JP5352978B2 - 焼結軸受の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、焼結軸受の製造方法に関する。

この種の焼結軸受は、金属を主成分とする原料粉末を粉末成形装置により圧縮成形して圧粉体を形成し、この圧粉体を焼結炉で焼結して焼結体を形成する。

そして、このような焼結軸受は、安定した品質かつ大量生産により製造できるだけでなく、溶製材では困難な組成の材料を用いることが可能であり、また、多孔質体を製造することができるなどの多くの利点を有している。

このような性質を利用して、多孔質体の気孔内に吸収させておいた潤滑油を表面から一様にしみ出させることができる含油軸受（例えば、特許文献１）や、潤滑性のよいフッ素樹脂材等を材料粉末中に含有することにより潤滑油が不要であるドライベアリング（乾燥摩擦軸受）等、潤滑油補給の手間が少なく給油の困難な場所などにも配置でき、従来から広く用いられている。

また、摺動部材の表面をコーティングするものとして、固体潤滑剤を含有する樹脂コーティングを施すことが知られており（例えば、特許文献２）、樹脂コーティング層が焼結軸受本体の気孔に入り込み、密着性の高い樹脂コーティングを行うことができる（例えば特許文献３）。
特開平６−１７３９５３号公報 特開平８−１０９３５２号公報 特開２００４−１０８４６１号公報

上記特許文献３のように、焼結合金は、表面に気孔を備えるから、樹脂コーティングなどとの密着性に優れたものとなる。また、焼結後の焼結合金の表面に、機械加工により凹凸を形成すれば、長期使用においても樹脂コーティングの剥がれを防止でき、密着性を向上することができる。

しかし、焼結合金に機械加工を施すには、別個に製造工程が増加し、生産性の低下とコスト上昇を招くという問題がある。

本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、樹脂コーティング層の密着性に優れた焼結軸受が得られる焼結軸受及びその製造方法を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、原料粉末を成形用金型の成形用ダイと成形用コアロッドと下パンチとの間に形成された充填部に充填し、この原料粉末を上パンチと前記下パンチにより加圧して軸受孔を有する圧粉体を圧縮成形し、前記圧縮形成後、前記上パンチが相対的に前記成形用ダイの上方に上昇し、前記成形用コアロッドと前記下パンチに対して相対的に前記成形用ダイが降下することにより前記圧粉体を前記成形用ダイから排出し、排出後の前記圧粉体のスプリングバックにより、前記軸受孔から前記成形用コアロッドを引き抜くことを可能とし、この圧粉体を焼結してなる焼結軸受の製造方法において、外周面に放電加工により形成され、各凹凸の高さがランダムである微細なコアロッド側凹凸部を有する前記成形用コアロッドと、前記成形用ダイとの間において、前記原料粉末を圧縮して前記圧粉体を形成することにより、前記微細なコアロッド側凹凸部を前記圧粉体の軸受孔に転写し、前記圧粉体の軸受孔に微細な凹凸部を形成した後、焼結して焼結軸受を形成し、この焼結軸受の軸受孔に、樹脂コーティング層を設ける焼結軸受の製造方法である。

また、請求項２の発明は、前記凹凸部の高さが５〜４０μｍである焼結軸受の製造方法である。

また、請求項３の発明は、前記コアロッド側凹凸部の高さが５〜４０μｍである焼結軸受の製造方法である。

請求項１の構成によれば、圧粉体において軸受孔に微細な凹凸部を設けるから、その圧粉体を焼結することにより、軸受孔に微細な凹凸部を有する焼結体を製造することができる。

また、請求項１の構成によれば、軸受孔に微細な凹凸部を有する焼結体を製造することができる。

また、請求項１の構成によれば、樹脂コーティング層との密着性に優れた焼結軸受を製造することができる。

また、請求項１の構成によれば、圧粉体の圧縮成形時に、コアロッド側凹凸部を圧粉体に転写するため、凹凸部の成形に機械加工などが不要となり、生産効率を向上することができる。

また、請求項１の構成によれば、圧粉体のスプリングバックを利用して、コアロッドから圧粉体を抜き出すことができ、通常の圧縮成形工程で、軸受孔に微細な凹凸部を形成することができる。

また、請求項２の構成によれば、スプリングバックによる抜き出しを損なうことなく、樹脂コーティング層の密着性に優れた焼結軸受を製造することができる。

また、請求項３の構成によれば、コアロッド側凹凸部の高さが５〜４０μｍであり、高さが５μｍ未満であると、焼結軸受の凹凸部の深さが小さくなるから、密着効果が十分に得られず、一方、４０μｍを超えると、スプリングバックによる抜き出しを損なう虞があり、上記範囲とすることにより、製造に適し、且つ密着性に優れたものとなる。

本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。各実施例では、従来とは異なる新規な焼結軸受とその製造方法を採用することにより、従来にない焼結軸受とその製造方法が得られ、焼結軸受とその製造方法を夫々記述する。
（参考例１）

以下、本発明の参考例について説明すると、図１〜図６は本発明の基本構成に係る参考例１を示し、同図に示すように、焼結軸受１は、内部及び表面に空孔（気孔）を有する多孔質状の焼結合金により形成された軸受本体２に軸受孔３が設けられたものであり、略円筒形をなし、前記軸受孔３に、外径が軸受孔３より小さい回転軸（図示せず）が挿通されて用いられる。そして、軸受孔３の内周面に微細な凹凸部４を設け、この凹凸部４に樹脂コーティング層５を設けている。

次に、前記焼結軸受１の製造方法の一例について説明する。軸受本体２は、Ｃｕ−Ｓｕ−Ｃ系やＦｅ系などの原料粉末Ｍを加圧成形して圧粉体１Ａを形成し、且つ、これを焼成した後、必要に応じて形状を矯正することにより形成される。

図１〜図５は成形用金型１１を示し、同図は、原料粉末Ｍより圧粉体１Ａが加圧成形される様子を示している。同図に示すように、圧粉体１Ａの成形に用いる成形用金型１１は、上下方向を軸方向（プレス上下軸方向）としており、成形用ダイ１２、成形用コアロッド１３、下パンチ１４及び上パンチ１５を備えている。ダイ１２は、ほぼ円筒形状で、このダイ１２内にほぼ円柱形状のコアロッド１３が同軸的に位置している。下パンチ１４は、ほぼ円筒形状で、ダイ１２およびコアロッド１３間に下方から上下動自在に嵌合している。上パンチ１５は、ほぼ円筒形状で、ダイ１２およびコアロッド１３間に上方から上下動自在にかつ挿脱自在に嵌合するものである。そして、ダイ１２とコアロッド１３と下パンチ１４との間に、上部が開口した充填部１６が形成され、前記コアロッド１３の外周面１７が前記軸受孔３を形成する。

前記コアロッド１３の外周面１７には、前記軸受孔３箇所に対応して、微細なコアロッド側凹凸部１８が機械加工などにより形成されている。この例の凹凸部１８は、周設された断面三角形の凸部分１９と周設された断面三角形の凹部分２０とがコアロッド１３の長さ方向に交互に形成された形状をなし、凸部分１９の外端の外径寸法Ｄｇは前記外周面１７の外径寸法Ｄと同じく、凹部分２０の内端の外径寸法Ｄｎは、前記外径寸法Ｄより小さく、凹凸部１８の高さＨを、５〜４０μｍ程度としている。この場合、高さＨが５μｍ未満であると、焼結軸受１の凹凸部４の深さが小さくなるから、密着効果が十分に得られず、一方、大きい方が好ましいが、４０μｍを越えると、後述するスプリングバックによる抜き出しを損なう虞がある。

そして、図１に示す充填工程において、前記充填部１６に、原料粉末Ｍを充填し、図２に示す圧縮工程において、上，下パンチ１５，１４により充填部１６内の原料粉末Ｍを加圧することによって圧粉体１Ａを圧縮成形することにより、圧粉体１Ａの軸受孔３に、コアロッド１３の微細な凹凸部１８が転写され、凹凸部４が形成される。さらに、これに続く抜き出し工程で、図３に示すように、相対的に上パンチ１５がダイ１２の上方に上昇し、コアロッド１３と下パンチ１４に対して、相対的にダイ１２が降下することにより圧粉体１Ａをダイ１２内から排出すると、スプリングバックにより、圧粉体１Ａが僅かに拡径する。これにより、圧粉体１Ａが拡径し、コアロッド１３が降下することにより、図４に示すように、圧粉体１Ａからコアロッド１３を引き抜くことができ、排出された圧粉体１Ａの軸受孔３に凹凸部４を形成することができる。

尚、圧粉体１Ａの寸法や成形条件にもよるが、スプリングバックにより、圧粉体１Ａは、軸受孔３の内径寸法が０．２％程度拡径する。

本発明では、圧粉体１Ａの成形後、焼結前に軸受孔３に凹凸部４を形成することを特徴とする。

このようにして成形した圧粉体１Ａを焼結して、焼結合金である前記焼結軸受１を形成する。そして、この焼結軸受１の軸受孔３に、樹脂コーティングを施して樹脂コーティング層５を形成する。尚、図５に示すように、樹脂コーティングの前に、必要に応じて、焼結軸受１の外周面及び軸受孔３の両端角部に面取りを施して面取り部６を形成する。

特に、樹脂コーティング層５としては、フッ素樹脂層が好ましく、このフッ素樹脂として、四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ（テフロン（登録商標））、四フッ化エチレン−パーフルオルアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ（テフロン（登録商標））又は四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ（テフロン（登録商標））などが例示される。

また、樹脂コーティングには、固体潤滑剤塗料を用いることができ、この固体潤滑剤塗料は、バインダー樹脂を溶剤に溶かしたバインダー溶液中に固体潤滑剤微粒子を多量に分散させたものである。バインダー樹脂として、ポリアミドイミド、エポキシ、フラン、メラミン、アクリル、ウレタン等が挙げられ、密着性及び機械的強度を考慮すると、アミン硬化型の二液性エポキシを用いることが好ましい。溶剤として、キシレン、トルエン、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、ジオキサン、メチルエチルケトン、ｎ−メチル−２−ピロリドン等が挙げられる。固体潤滑剤として、ＰＴＦＥ（テフロン（登録商標））、ＰＦＡ（テフロン（登録商標））、ＦＥＰ（テフロン（登録商標）、Ｃ（グラファイト）、ＭｏＳ２（二硫化モリブテン）、ＢＮ（窒化ホウ素）、ＷＦ（フッ化タングステン）、ＴｉＮ（窒化チタン）等が例示され、これらを単体或いは混合して用いることができる。

このように、微細な凹凸部４を有する軸受孔３に樹脂コーティング層５を設けることにより、樹脂コーティングがやり易くなると共に、長期において剥れることなく、高い密着性を得ることができる。また、この例では、圧粉体１Ａの圧縮成形工程と同時に凹凸部４を形成できるため、生産性に優れたものとなる。

そして、樹脂コーティング層５を設けた後、必要に応じて、焼結軸受１のサイジングを行う。

このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して成形した軸受孔３を有する圧粉体１Ａにおいて、軸受孔３に微細な凹凸部４を有するから、圧粉体１Ａにおいて軸受孔３に微細な凹凸部４を設けるから、その圧粉体１Ａを焼結することにより、軸受孔３に微細な凹凸部４を有する焼結体を得ることができる。そして、微細な凹凸部４により、軸受孔３に設けるコーティングなどとの密着性に優れたものとなる。

また、このように本参考例では、軸受孔３に樹脂コーティング層５を設けたから、樹脂コーティング層５の密着性に優れた焼結軸受１が得られる。

また、このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを成形した後、焼結して焼結軸受１を形成する圧粉体１Ａの製造方法において、圧粉体１Ａの前記軸受孔３に微細な凹凸部４を形成するから、圧粉体１Ａにおいて軸受孔３に微細な凹凸部４を設けるから、その圧粉体１Ａを焼結することにより、軸受孔３に微細な凹凸部４を有する焼結体を製造することができる。

また、このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを成形し、この圧粉体１Ａを焼結してなる焼結軸受１の製造方法において、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部４を形成した後、焼結するから、軸受孔３に微細な凹凸部４を有する焼結体を製造することができる。

また、このように本参考例では、焼結軸受１の軸受孔３に、樹脂コーティング層５を設けるから、樹脂コーティング層５との密着性に優れた焼結軸受１を製造することができる。

また、このように本参考例では、外周面１７に微細なコアロッド側凹凸部１８を有する成形用コアロッド１３と、成形用ダイ１２との間において、原料粉末Ｍを圧縮して圧粉体１Ａを形成することにより微細なコアロッド側凹凸部１８を圧粉体１Ａの軸受孔３に転写するから、圧粉体１Ａの圧縮成形時に、コアロッド側凹凸部１８を圧粉体１Ａに転写するため、凹凸部４の成形に機械加工などが不要となり、生産効率を向上することができる。

また、このように本参考例では、前記圧縮後、コアロッド１３と共に圧粉体１Ａを成形用ダイ１２から抜き出し、抜き出し後の圧粉体１Ａのスプリングバックにより、軸受孔３からコアロッド１３を抜き出し可能としたから、このように圧粉体１Ａのスプリングバックを利用して、コアロッド１３から圧粉体１Ａを抜き出すことができ、通常の圧縮成形工程で、軸受孔に微細な凹凸部を形成することができる。

また、凹凸部４及び凹凸部１８の高さＨが５〜４０μｍ程度であり、高さＨが５μｍ未満であると、焼結軸受１の凹凸部４の深さが小さくなるから、密着効果が十分に得られず、一方、４０μｍを越えると、スプリングバックによる抜き出しを損なう虞があり、上記範囲とすることにより、製造に適し、且つ密着性に優れたものとなる。

また、参考例上の効果として、樹脂コーティング層５にフッ素樹脂を用いれば、摺動性と共に、腐食などに対しても耐久性に優れたものとなる。
（参考例２）

図７及び図８は、本発明の参考例２を示し、上記参考例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記成形用金型１１は、コアロッド１３にコアロッド側凹凸部がない以外は、前記参考例１と同一構成であり、その成形用金型１１により、凹凸部の無い圧粉体１Ａを形成する。この圧粉体１Ａの軸受孔３に、加工具２１により、前記凹凸部４を形成する。また、参考例１と同様に、圧粉体１Ａの成形後、焼結前に軸受孔３に凹凸部４を形成する。

前記加工具２１は、略円柱状で前記軸受孔３に挿通可能な回転体２２を備え、この回転体２２の外周に長さ方向の案内溝２３を形成し、この案内溝２３に、刃体２４を回転体22の周方向に移動可能に設けてなる。前記刃体２４は前記案内溝２３に摺動する略一定幅の摺動部２５を備え、この摺動部２５の先端に断面略三角形の先鋭部２６を設け、この先鋭部２６に、刃先凹凸部２７を設ける。この刃先凹凸部２７は、断面三角形の凸部分２８と断面三角形の凹部分２９とが刃体２４の長さ方向に交互に形成された形状をなし、凸部分２８と凹部分２９との高さＨを、５〜４０μｍ程度としている。

そして、刃体２４を案内溝２３の底部側に移動することにより、加工具２１を圧粉体１Ａの軸受孔３に挿通することができ、挿通配置した後、刃体２４を外周側に移動し、軸受孔３に刃体２４を食い込ませ、この状態で加工具２１を回転することにより、軸受孔３に前記凹凸部４を形成することができ、形成後、再び、刃体２４を案内溝２３の底部側に移動することにより、凹凸部４に当らずに、加工具２１を抜くことができる。尚、加工具２１を固定し、圧粉体１Ａを回転するようにしてもよい。

このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して成形した軸受孔３を有する圧粉体１Ａにおいて、軸受孔３に高さが５〜４０μｍの微細な凹凸部４を有するから、圧粉体１Ａにおいて軸受孔３に微細な凹凸部４を設けるから、その圧粉体１Ａを焼結することにより、軸受孔３に微細な凹凸部４を有する焼結体を得ることができる。そして、微細な凹凸部４により、軸受孔３に設けるコーティングなどとの密着性に優れたものとなる。

また、このように本参考例では、圧粉体１Ａを焼結してなるから、軸受孔３に微細な凹凸部４を有する焼結体を製造することができる。

また、このように本参考例では、焼結軸受１において、軸受孔３に樹脂コーティング層５を設けたから、樹脂コーティング層５の密着性に優れた焼結軸受１が得られる。

また、このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを成形した後、焼結して焼結軸受１を形成する圧粉体１Ａの製造方法において、圧粉体１Ａの前記軸受孔３に微細な凹凸部４を形成し、また、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを成形し、この圧粉体１Ａを焼結してなる焼結軸受１の製造方法において、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部４を形成した後、焼結し、また、焼結軸受１の軸受孔３に、樹脂コーティング層５を設けるから、このように圧粉体１Ａの成形後、焼結前に軸受孔３に凹凸部４を形成するから、上記参考例１と同様な作用・効果を奏する。

特に、焼結する前の圧粉体１Ａの軸受孔３に凹凸部４を形成する構成を採用し、焼結合金である焼結軸受１に機械加工を施すのではなく、圧粉体１Ａの状態で凹凸部４を形成するから、その加工を容易に行うことができる。

また、このように本参考例では、原料粉末Ｍを成形用金型１１の充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを成形した後、焼結してなる焼結軸受１の製造方法において、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部４を形成した後、焼結し、また、焼結軸受１の軸受孔３に、樹脂コーティング層５を設けるから、上記参考例１と同様な作用・効果を奏する。

また、参考例上の効果として、加工具２１は、軸受孔に回転可能に挿入する回転体２２とこの回転体２２に周方向移動可能に設けた刃体２４と、この刃体２４に設けられ軸受孔３に凹凸部４を形成する刃先凹凸部２７とを備えるから、その加工具２１を用いて、圧粉体１Ａの軸受孔３に凹凸部４を簡便に形成することができる。
（参考例３）

図９は、本発明の参考例３を示し、上記各参考例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記コアロッド１３に設けるコアロッド側凹凸部の変形例であり、コアロッド１３の外周には、長さ方向に所定間隔を置いて、断面が略曲面状の突条（図示せず）を周設している。尚、前記所定間隔としては、１ｍｍ、突条のコアロッド長さ方向の幅は略３００μｍ、深さは略５μｍ〜４０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍ程度である。

したがって、前記突条が転写された圧粉体１Ａの軸受孔３には、微細な凹凸部３１が形成され、この凹凸部３１は、断面が曲面状の凹部分３２が、軸受孔３の長さ方向に略１ｍｍの間隔Ｋを置いて形成され、その凹部分３２，３２の間が凸部分３３となる。そして、前記凹部分３２の幅Ｗは略３００μｍ、深さＦは略５μｍ〜４０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍ程度である。

尚、前記凹部分３２を、前記加工具２１により形成するようにしてもよく、この場合は、前記加工具２１の刃体凹凸部２７を前記凹凸部３１に対応した形状にすればよい。

このように本参考例では、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部３１を有するから、上記各参考例と同様な作用・効果を奏する。
（参考例４）

図１０は、本発明の参考例４を示し、上記各参考例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記コアロッド１３に設けるコアロッド側凹凸部の変形例であり、コアロッド１３の外周には、円周方向略等間隔に長さ方向の縦突条（図示せず）し、この縦突条は断面略曲面状をなし、その円周方向の幅は略３００μｍ、深さは略５μｍ〜４０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍ程度である。

したがって、前記縦突条が転写された圧粉体１Ａの軸受孔３には、微細な凹凸部４１が形成され、この凹凸部４１は、断面曲面状の凹部分４２が、軸受孔３の周方向に略１ｍｍの間隔Ｋを置いて形成され、その凹部分４２，４２の間が凸部分４３となる。そして、前記凹部分４２の幅は略３００μｍ、深さＦは略５μｍ〜４０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍ程度である。

尚、前記凹部分４２を、前記機械加工により形成するようにしてもよい。また、この例では、凹部分４２が軸受孔３の長さ方向と平行に形成されているため、コアロッド１３から圧粉体１Ａを抜く際、コアロッド１３の縦突条と圧粉体１Ａの凹部分４２とが干渉しない。

このように本参考例では、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部４１を有するから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

図１１及び図１２は、本発明の実施例１を示し、上記各参考例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記コアロッド１３の外周面１７に設けるコアロッド側凹凸部の変形例であり、コアロッド１３の外周には、放電加工により微細な凹凸部５８を形成し、この微細の凹凸部５８はランダムな凹凸であり、微細の凹凸部５８が転写されることにより、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部が形成され、この微細な凹凸部の部分は粗面となる。また、凹凸部の高さはランダムであるが、実施例１と同様に、５μｍ〜４０μｍとすることが好ましく、この場合、５μｍ未満の部分があってもよい。

このように本実施例では、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹凸部５８を備えるから、上記各参考例と同様な作用・効果を奏する。

このように本実施例では、請求項１に対応して、原料粉末Ｍを成形用金型１１の成形用ダイ１２と成形用コアロッド１３と下パンチ１４との間に形成された充填部１６に充填し、この原料粉末Ｍを上パンチ１５と前記下パンチ１４により加圧して軸受孔３を有する圧粉体１Ａを圧縮成形し、前記圧縮形成後、前記上パンチ１５が相対的に前記成形用ダイ１２の上方に上昇し、前記成形用コアロッド１３と前記下パンチ１４に対して相対的に前記成形用ダイ１２が降下することにより前記圧粉体１Ａを前記成形用ダイ１２から排出し、排出後の前記圧粉体１Ａのスプリングバックにより、前記軸受孔３から前記成形用コアロッド１３を引き抜くことを可能とし、この圧粉体１Ａを焼結してなる焼結軸受の製造方法において、外周面に放電加工により形成され、各凹凸の高さがランダムである微細なコアロッド側凹凸部１８を有する前記成形用コアロッド１３と、前記成形用ダイ１２との間において、前記原料粉末Ｍを圧縮して前記圧粉体１Ａを形成することにより、前記微細なコアロッド側凹凸部１８を前記圧粉体１Ａの軸受孔３に転写し、前記圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部４を形成した後、焼結して焼結軸受１を形成し、この焼結軸受の軸受孔３に、樹脂コーティング層５を設けるから、軸受孔に微細な凹凸部を有する焼結体を製造することができる。また、樹脂コーティング層との密着性に優れた焼結軸受を製造することができる。また、圧粉体の圧縮成形時に、コアロッド側凹凸部を圧粉体に転写するため、凹凸部の成形に機械加工などが不要となり、生産効率を向上することができる。また、圧粉体のスプリングバックを利用して、コアロッドから圧粉体を抜き出すことができ、通常の圧縮成形工程で、軸受孔に微細な凹凸部を形成することができる。

また、このように本実施例では、請求項２に対応して、前記凹凸部の高さが５〜４０μｍであるから、スプリングバックによる抜き出しを損なうことなく、樹脂コーティング層の密着性に優れた焼結軸受を製造することができる。

また、このように本実施例では、請求項３に対応して、前記コアロッド側凹凸部の高さが５〜４０μｍであるから、高さが５μｍ未満であると、焼結軸受の凹凸部の深さが小さくなり、密着効果が十分に得られず、一方、４０μｍを超えると、スプリングバックによる抜き出しを損なう虞があるが、上記範囲とすることにより、製造に適し、且つ密着性に優れたものとなる。
（参考例５）

図１３は、本発明の参考例５を示し、上記各参考例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記コアロッド１３の外周面１７に設けるコアロッド側凹凸部の変形例であり、コアロッド１３の外周に微細な凹凸部６８を形成し、この微細の凹凸部６８は、前記断面三角形の凸部分１９と断面三角形の凹部分２０とがコアロッド１３の長さ方向に対して交差方向に形成された形状をなしている。尚、図では、微細な凹凸部６８はコアロッド１３の長さ方向と略４５度の角度をなす。

このように本参考例では、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹凸部６８を備えるから、上記各参考例と同様な作用・効果を奏する。
（参考例６）

図１４は、本発明の参考例６を示し、上記各参考例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記コアロッド１３の外周面１７に設けるコアロッド側凹凸部の変形例であり、微細な凹凸部６８が形成された参考例６のコアロッド１３の外周には、さらに、前記微細な凹凸部６８と交差する微細な凹凸部７８が形成され、この凹凸部７８は、前記断面三角形の凸部分１９と断面三角形の凹部分２０とがコアロッド１３の長さ方向に対して交差方向に形成された形状をなしている。尚、図では、微細な凹凸部７８は、凹凸部６８とは逆方向でコアロッド１３の長さ方向と略４５度の角度をなす。

このように本参考例では、圧粉体１Ａの軸受孔３に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹凸部６８，７８を備えるから、上記各参考例と同様な作用・効果を奏する。

尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、参考例１などでは、周溝状の凹部分を有する凹凸部を示したが、螺旋状でもよい。また、参考例３及び４では、凹部分より凸部分が幅広な凹凸部の例を示したが、凸部分が凹部分より幅広な凹凸部を採用してもよい。

本発明の参考例１を示す充填工程における成形用金型の断面図である。 同上、圧縮工程における成形用金型の断面図である。 同上、抜出し工程における成形用金型の断面図である。 同上、抜出し工程における成形用金型の断面図であり、圧粉体を排出した状態を示す。 同上、コアロッド側凹凸部の拡大断面図である。 同上、一部を拡大した焼結軸受の断面図である。 本発明の参考例２を示す圧粉体と加工具の斜視図である。 同上、加工具の要部の拡大断面図である。 本発明の参考例３を示す圧粉体の断面図であり、図９（Ａ）は断面図、図９（Ｂ）は要部の拡大断面図である。 本発明の参考例４を示す圧粉体の断面図であり、図１０（Ａ）は断面図、図１０（Ｂ）は要部の拡大平面図である。 本発明の実施例１を示す圧縮工程における成形用金型の断面図である。 同上、コアロッド側凹凸部の拡大断面図である。 本発明の参考例５を示すコアロッドの正面説明図である。 本発明の参考例６を示すコアロッドの正面説明図である。

１ 焼結軸受
１Ａ 圧粉体
３ 軸受孔
４ 凹凸部
５ 樹脂コーティング層
１１ 成形用金型
１２ 成形用ダイ
１３ 成形用コアロッド
１４ 下パンチ
１５ 上パンチ
１６ 充填部
１７ 外周面
１８ コアロッド側凹凸部
３１ 凹凸部
４１ 凹凸部
５８，６８，６９，７８ コアロッド側凹凸部

Claims (3)

1. 原料粉末を成形用金型の成形用ダイと成形用コアロッドと下パンチとの間に形成された充填部に充填し、この原料粉末を上パンチと前記下パンチにより加圧して軸受孔を有する圧粉体を圧縮成形し、前記圧縮形成後、前記上パンチが相対的に前記成形用ダイの上方に上昇し、前記成形用コアロッドと前記下パンチに対して相対的に前記成形用ダイが降下することにより前記圧粉体を前記成形用ダイから排出し、排出後の前記圧粉体のスプリングバックにより、前記軸受孔から前記成形用コアロッドを引き抜くことを可能とし、この圧粉体を焼結してなる焼結軸受の製造方法において、外周面に放電加工により形成され、各凹凸の高さがランダムである微細なコアロッド側凹凸部を有する前記成形用コアロッドと、前記成形用ダイとの間において、前記原料粉末を圧縮して前記圧粉体を形成することにより、前記微細なコアロッド側凹凸部を前記圧粉体の軸受孔に転写し、前記圧粉体の軸受孔に微細な凹凸部を形成した後、焼結して焼結軸受を形成し、この焼結軸受の軸受孔に、樹脂コーティング層を設けることを特徴とする焼結軸受の製造方法。
2. 前記凹凸部の高さが５〜４０μｍであることを特徴とする請求項１記載の焼結軸受の製造方法。
3. 前記コアロッド側凹凸部の高さが５〜４０μｍであることを特徴とする請求項２記載の焼結軸受の製造方法。

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