JP4802503B2

JP4802503B2 - 操作部材用熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材

Info

Publication number: JP4802503B2
Application number: JP2005014796A
Authority: JP
Inventors: 正明大西; 力田中; 邦彦吉田
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2005-01-21
Filing date: 2005-01-21
Publication date: 2011-10-26
Anticipated expiration: 2025-01-21
Also published as: JP2006199877A; EP1683836A1; US20060167182A1

Description

本発明は、車両用操作部材等に好適な操作部材用熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材に関する技術分野に属する。

従来より、自動車等の車両の操作部材や内装材としては、その触感（手触り感）が良好であるという観点から、塩化ビニル系樹脂が幅広く採用されてきた。ところが、近年では、環境保護対策の一環として自動車を構成する材料のリサイクル率を向上させることが要求されてきており、塩化ビニル系樹脂では、リサイクル時の特に燃焼処理が難しくて、リサイクル性を向上させることが困難であることから、代替材料の出現が要請されている。

この要請に応えるべく、塩化ビニル系樹脂に代わる材料として、リサイクル性が良好な、ポリプロピレンとオレフィン系ゴムとを含有するオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を用いることが考えられるが、このＴＰＯからなる成形部材においては、その表面を手で触れたときにべた付く感じを覚え、触感が良くないという問題がある。

そこで、従来、例えば特許文献１に示されているように、結晶性ポリプロピレンと非極性熱可塑性エラストマーとアクリレート・スチレン・アクリロニトリル三元系共重合体とが配合されてなる、べた付き抑制グレードとして使用可能なオレフィン系ポリマーアロイが提案されている。

また、例えば特許文献２に示されているように、ポリプロピレン樹脂とポリ１−ブテン樹脂とオレフィン系ゴムとが配合されてなる熱可塑性エラストマーにおいて、それらの質量比を適切に設定することで、触感を良好にすることが提案されている。
特開平９−２０８７６３号公報特開２００４−２３８５５１号公報

しかしながら、上記提案例のものでは、アームレスト等のように人が頻繁に触らないような部材に適用した場合には、良好な触感が得られるものの、チェンジノブ（シフトレバーノブ）等のように人が頻繁に触ったり握ったりする操作部材に適用した場合には、べた付くと感じてしまう。つまり、頻繁に触ったり握ったりするので、それだけ感触に対して要求が厳しくなり、更なる改良の余地がある。

また、人が頻繁に触ったり握ったりする操作部材に適用する場合には、摩耗し難くかつ爪等で引っ掻いても傷が付き難くなるように耐摩耗性や耐スクラッチ性も要求されるが、上記提案例のものでは、耐摩耗性や耐スクラッチ性が十分とはいえない。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、塩化ビニル系樹脂に代わるリサイクル性が良好な材料として、従来のものよりもさらっとした良好な触感が得られかつ耐摩耗性及び耐スクラッチ性を出来る限り向上させ得る操作部材用熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１の発明では、操作部材用熱可塑性エラストマー組成物として、結晶化度が９５％以上である高結晶性ポリプロピレン樹脂と、結晶化度が９５％未満である低結晶性ポリプロピレン樹脂と、ポリ１−ブテン樹脂と、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である部分架橋オレフィン系ゴムと、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である非架橋オレフィン系ゴムと、鉱物性オイルと、シリコンオイルとが配合されてなる操作部材用熱可塑性エラストマー組成物を対象として、上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量が、７質量％以上２５質量％以下に設定され、上記高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量が、上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して質量百分率で５０％以上７０％以下に設定され、上記ポリ１−ブテン樹脂の配合量が、１０質量％以上３５質量％以下に設定され、上記非架橋オレフィン系ゴムが、プロピレンブテンゴムであるものとした。

すなわち、高結晶性ポリプロピレン樹脂は、低結晶性ポリプロピレン樹脂よりも成形部材においてさらっとした触感が得られかつ耐摩耗性に優れているので、この高結晶性ポリプロピレン樹脂を適切に配合することで、良好な感触が得られるようになるとともに、耐摩耗性を向上させることができる。そして、これら高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂は、焼却時に環境負荷物質を出さず、リサイクル率を向上させることができる。

また、ポリ１−ブテン樹脂は、ポリプロピレン樹脂よりも弾性率が小さくかつ柔軟であるとともに、側鎖基が長く復元性が高いので、成形部材において耐スクラッチ性に優れる。しかも、ポリ１−ブテン樹脂のＳＰ値（Solubility Parameter）は８．３であり、ポリプロピレン樹脂（ＳＰ値＝８．１）に近い値であるので、ポリ１−ブテン樹脂とポリプロピレン樹脂との相溶性（混ざり易さ）が高く、成形時に互いによく混ざり合って樹脂成分の層が均一になる。

さらに、エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー（ＥＰＤＭ）等の部分架橋オレフィン系ゴム、及び、プロピレンブテンゴム（ＰＢＲ）は、ＳＰ値を７．５以上８．５以下とすることで、成形時に上記樹脂成分とよく混ざり合って、樹脂成分中に微分散し、この結果、成形部材においてさらっとした触感が得られる。つまり、樹脂成分との相溶性が悪いと、ゴム成分が成形部材表面部に大きな塊となって出現し、これにより、べた付いた触感となる。しかし、本発明では、樹脂成分との相溶性がよく、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散するので、成形部材表面部に位置する部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径は小さくなり、さらっとした触感が得られることになる。また、非架橋オレフィン系ゴムとしてＰＢＲを用いることで、ＰＢＲは非架橋オレフィン系ゴムの中で側鎖基が長くて復元性が高いので、成形部材において耐スクラッチ性をより一層向上させることができる。

よって、本組成物を成形してなる成形部材においては、べた付き感がなくて良好な触感が得られ、しかも、耐摩耗性及び耐スクラッチ性にも優れ、操作部材に非常に適したものとなる。

特に、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量が７質量％よりも少ないと、他の成分が液体やゴムであるので、成形部材において自己形状保持ができなくなる可能性があるとともに、さらっとした触感が得られ難くなる。一方、トータル配合量が２５質量％よりも多いと、成形部材が硬くなり過ぎるので、通常添加する鉱物性オイル等の配合量を多くして硬度を調整することとなり、そのオイルの増量により却ってべた付き易くなる。よって、トータル配合量を７質量％以上２５質量％以下に設定することで、良好な触感が得られ易くなる。

また、高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量が高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して５０％よりも少ないと、成形部材においてさらっとした触感が得られ難くなる一方、７０％よりも多いと、成形部材が硬くなり過ぎるので、硬度調整のためにオイルを増量することとなって却ってべた付き易くなる。よって、高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量をトータル配合量に対して５０％以上７０％以下に設定することで、べた付き感がなくて良好な触感が確実に得られるとともに、耐摩耗性が非常に優れたものとなる。

さらに、ポリ１−ブテン樹脂の配合量が１０質量％よりも少ないと、成形部材が硬くなり過ぎるので、硬度調整のためにオイルを増量することとなってべた付き易くなる一方、３５質量％よりも多いと、成形部材において自己形状保持ができなくなる可能性があるとともに、成形部材においてさらっとした触感が得られ難くなりかつ耐摩耗性や耐スクラッチ性の向上効果が不十分となる。よって、ポリ１−ブテン樹脂の配合量を１０質量％以上３５質量％以下に設定することで、べた付き感がなくて良好な触感が確実に得られるとともに、耐摩耗性や耐スクラッチ性の向上効果が確実に得られる。

請求項２の発明では、請求項１の発明において、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径が０．１μｍ以上であるものとする。

このことにより、ゴムをわざわざ微細化する必要がなくなり、製造コストを低減することができる。一方、ゴムを微細化しなくても、上述の如く、成形時に部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散するので、さらっとした触感は確実に得られる。

請求項３の発明は、請求項１又は２記載の操作部材用熱可塑性エラストマー組成物を成形してなる成形部材の発明であり、この発明では、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムからなるゴム粒子の粒径が０．１μｍ以上であり、部材表面部に位置する該ゴム粒子の最大粒径が３μｍ以下であるものとする。

このことで、請求項２の発明のように、組成物の段階で部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径を０．１μｍ以上としておけば、成形部材においても、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムからなるゴム粒子の粒径が容易に０．１μｍ以上となるので、請求項２の発明と同様の作用効果が得られるとともに、部材表面部に位置するゴム粒子の最大粒径を３μｍ以下とすることで、さらっとした触感がより一層得られ易くなる。尚、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムのＳＰ値が７．５以上８．５以下であるので、成形時に部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散し、ゴム粒子の最大粒径が容易に３μｍ以下となる。

請求項４の発明では、請求項３の発明において、成形部材は、車両用操作部材であるものとする。

このことにより、特にリサイクル率を向上させることが要求される車両用操作部材に本発明を適用することで、本発明の最適な利用を図ることができる。

以上説明したように、本発明の操作部材用熱可塑性エラストマー組成物及びその成形部材によると、結晶化度が９５％以上である高結晶性ポリプロピレン樹脂と、結晶化度が９５％未満である低結晶性ポリプロピレン樹脂と、ポリ１−ブテン樹脂と、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である部分架橋オレフィン系ゴムと、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である非架橋オレフィン系ゴムと、鉱物性オイルと、シリコンオイルとを配合するとともに、上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量を、７質量％以上２５質量％以下に設定し、上記高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量を、上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して質量百分率で５０％以上７０％以下に設定し、上記ポリ１−ブテン樹脂の配合量を、１０質量％以上３５質量％以下に設定し、上記非架橋オレフィン系ゴムを、プロピレンブテンゴムとしたことにより、塩化ビニル系樹脂に代わるリサイクル性が良好な材料として、従来のものよりもさらっとした良好な触感が得られるとともに、耐摩耗性及び耐スクラッチ性を向上させることができ、操作部材に非常に適したものとなる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

本発明の実施形態に係る操作部材用熱可塑性エラストマー組成物は、結晶化度が９５％以上である高結晶性ポリプロピレン樹脂と、結晶化度が９５％未満である低結晶性ポリプロピレン樹脂と、ポリ１−ブテン樹脂と、ＳＰ値（Solubility Parameter）が７．５以上８．５以下である部分架橋オレフィン系ゴムと、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である非架橋オレフィン系ゴムとが配合されてなる。また、鉱物性オイルを配合するとともに、シリコンオイルを配合する。

高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量は、７質量％以上２５質量％以下に設定する。これは、トータル配合量が７質量％よりも少ないと、他の成分が液体やゴムであるので、この組成物を成形してなる成形部材において自己形状保持ができなくなる可能性があるとともに、さらっとした触感が得られ難くなる一方、トータル配合量が２５質量％よりも多いと、成形部材が硬くなり過ぎるので、特に鉱物性オイルの添加量を多くして硬度を調整することとなり、結局、そのオイルの増量でべた付き易くなるからである。

また、高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量は、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して質量百分率で５０％以上７０％以下に設定する。これは、高結晶性ポリプロピレン樹脂は、低結晶性ポリプロピレン樹脂よりも成形部材においてさらっとした触感が得られかつ耐摩耗性に優れているので、この高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量がトータル配合量に対して５０％よりも少ないと、成形部材においてさらっとした触感が得られ難くなるとともに、耐摩耗性の向上効果が不十分となる一方、７０％よりも多いと、成形部材が硬くなり過ぎるので、硬度調整のために特に鉱物性オイルを増量することとなって却ってべた付き易くなるからである。尚、コストアップを抑制する観点からは、高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量を出来る限り少なくするのがよい。

ポリ１−ブテン樹脂は、液状であり、一般的には、可塑剤や増粘剤、粘着性付与剤に用いられるものである。このポリ１−ブテン樹脂は、ポリプロピレン樹脂よりも弾性率が小さくかつ柔軟であるとともに、側鎖基が長く復元性が高いので、成形部材において耐スクラッチ性に優れる。しかも、ポリ１−ブテン樹脂のＳＰ値は８．３であり、ポリプロピレン樹脂（ＳＰ値＝８．１）に近い値であるので、ポリ１−ブテン樹脂とポリプロピレン樹脂との相溶性が高く、成形時に互いによく混ざり合って樹脂成分の層が均一になる。このポリ１−ブテン樹脂の配合量は、１０質量％以上３５質量％以下に設定することが好ましい。これは、その配合量が１０質量％よりも少ないと、成形部材が硬くなり過ぎるので、硬度調整のために特に鉱物性オイルを増量することとなってべた付き易くなる一方、３５質量％よりも多いと、成形部材において自己形状保持ができなくなる可能性があるとともに、成形部材においてさらっとした触感が得られ難くかつ耐摩耗性や耐スクラッチ性の向上効果が不十分となるからである。

部分架橋オレフィン系ゴムとしては、エチレン−プロピレン−ジエン−モノマー（ＥＰＤＭ）等が挙げられる。このＥＰＤＭのＳＰ値は８．０であり、上記樹脂成分と非常によく混ざり合う。

非架橋オレフィン系ゴムとしては、エチレンオクテンゴム（ＥＯＲ）やプロピレンブテンゴム（ＰＢＲ）等が挙げられるが、本発明では、ＰＢＲを用いる。これらＥＯＲ及びＰＢＲのＳＰ値は、それぞれ８．１であり、ＥＰＤＭよりも上記樹脂成分とよく混ざり合う。また、ＥＯＲは、成形時にＥＰＤＭと同じ工程で添加することができ、製造コストを低減することができる。ＰＢＲは、非架橋オレフィン系ゴムの中で側鎖基が長くて復元性が高いので、成形部材において耐スクラッチ性をより一層向上させることができる。

部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムは、ＳＰ値が７．５以上８．５以下であれば、どのようなものであってもよい。但し、本発明では、非架橋オレフィン系ゴムとしてＰＢＲを用いる。このようにＳＰ値を７．５以上８．５以下とすることで、成形時に上記樹脂成分とよく混ざり合って、樹脂成分中に微分散し、この結果、成形部材においてさらっとした触感が得られる。つまり、樹脂成分との相溶性が悪いと、ゴム成分が成形部材表面部に大きな塊となって出現し、これにより、べた付いた触感となるが、ＳＰ値が７．５以上８．５以下であれば、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散し、成形部材表面部に位置する、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムからなるゴム粒子の最大粒径が３μｍ以下と小さくなり、さらっとした触感が得られることになる。

また、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径は、０．１μｍ以上であることが好ましい。こうすれば、ゴムをわざわざ微細化する必要がなくなり、製造コストを低減することができるからである。一方、ゴムを微細化しなくても、上述の如く、成形時に部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散するので、さらっとした触感は確実に得られ、問題はない。

鉱物性オイルの配合量は、１５質量％以上２４質量％以下であることが好ましい。

上記操作部材用熱可塑性エラストマー組成物を一般的な射出成形等により成形すると、本発明の成形部材が得られる。この成形部材の部材表面の平均摩擦係数は、０．２３以下であり、べた付き感がなくて、良好な触感となる。尚、平均摩擦係数として非常に好ましいのは、０．１７以下である。

上記成形部材においては、部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムからなるゴム粒子の粒径が０．１μｍ以上であり、部材表面部に位置する該ゴム粒子の最大粒径が３μｍ以下であることが好ましい。上述の如く、組成物の段階で部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径を０．１μｍ以上としておけば、成形部材においても、上記ゴム粒子の粒径が容易に０．１μｍ以上となる。また、成形時に部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムが樹脂成分中に微分散して、上記ゴム粒子の最大粒径が容易に３μｍ以下となる。

上記成形部材は、チェンジノブ（シフトレバーノブ）やパーキングブレーキレバー等の車両用操作部材であることが好ましいが、人が頻繁に触ったり握ったりする操作部材であればどのようなものであってもよい。この成形部材においては、べた付き感がなくて良好な触感が得られ、しかも、耐摩耗性及び耐スクラッチ性にも優れ、操作部材に非常に適したものとなる。

次に、具体的に実施した実施例について説明する。

表１に示すように、本発明に係る３種類の組成物を射出成形して、実施例１，２の成形部材（平板状のもの）を得た。ここでは、部分架橋オレフィン系ゴムとしてＥＰＤＭを用い、非架橋オレフィン系ゴムとして、ＰＢＲを用いた。また、鉱物性オイル及びシリコンオイルの両方を配合した。

一方、比較のために、表１に示すように、高結晶性ポリプロピレン樹脂（表１において「高結晶ＰＰ」と記す）を配合していない４種類の組成物を成形して、比較例１〜４の成形部材を得た。尚、非架橋オレフィン系ゴムとしてＥＯＲを用いた（但し、比較例４では、非架橋オレフィン系ゴムは配合していない）が、低結晶性ポリプロピレン樹脂（表１において「低結晶ＰＰ」と記す）、ポリ１−ブテン樹脂（表１において「ＰＢ」と記す）、ＥＰＤＭ、鉱物性オイル及びシリコンオイルは、実施例１，２と同様に配合した。また、高結晶性ポリプロピレン樹脂を配合するが、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対する高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量の点で本発明とはならない組成物を成形して、比較例５の成形部材を得た。

上記実施例１，２及び比較例１〜５の各成形部材に対し摩擦特性試験、耐摩耗性試験及び耐スクラッチ性試験を行って、それぞれ部材表面の平均摩擦係数、耐摩耗性及び耐スクラッチ性を調べた。

上記摩擦特性試験は、図１に示すような摩擦試験装置１（ＫＥＳ摩擦テスター）を用いて行った。すなわち、サンプルテーブル２上に、各成形部材であるサンプルＳを載置して固定し、このサンプルＳの上面に、アーム３の先端部に取付固定した接触子４を接触させる。この接触子４は表面にピアノ線が多数回巻かれたものであって、このピアノ線が、アーム３の上側に載せられた錘６によって、サンプルＳの上面に接触している。上記アーム３の基端部には、摩擦力センサ５が設けられている。そして、上記テーブル２を水平面内でアーム３が延びる方向に往復移動させることにより、サンプルＳの上面と接触子４のピアノ線との間に摩擦力が発生し、これを摩擦力センサ５で計測する。このことにより、サンプルＳの表面の平均摩擦係数が測定される。尚、アーム３上の錘６の重さを変えることで、サンプルＳの上面と接触子４のピアノ線との間に発生する摩擦力を変化させることができ、ここでは、接触子４のサンプルＳに対する単位面積当たりの荷重が２．０×１０^４Ｐａになるようにした。また、テーブル２の移動速度を１ｍｍ／秒とした。

また、上記摩擦特性試験とは別に触感の官能評価を行った。この官能評価は、各サンプルに対して、乾湿感（ベタベタ／カサカサ）、粗滑感（ツルツル／ザラザラ）、温冷感（熱い／冷たい）及び硬軟感（やわらかい／かたい）の４つの感性因子について調べた。評価方法としては、被験者に分かりやすくかつサンプル同士の位置関係を把握しやすい「一対比較法」を採用した。この方法で、各サンプル毎に、３０人の被験者が上記４つの感性因子について評価した。そして、その各サンプル毎に、全データを統計処理して各感性因子についての評価結果を数値（スコア）化し、評価結果を表す指標とした。尚、被験者がサンプルを指で触れる（擦る）ときの単位面積当たりの荷重は約２．０×１０^４Ｐａであり、移動速度は１０ｍｍ／秒以下である。ここで、上記摩擦特性試験は、上記４つの感性因子のうち乾湿感及び粗滑感の指標を示すものと考えられる。

上記耐摩耗性試験は、ＪＩＳＬ０８２３記載の摩擦試験機II型を使用し、各成形部材であるサンプルを荷重４．９Ｎ（０．５ｋｇｆ）、１００ｍｍ／ｓの往復速度にて、３０００回の往復摩擦を行い、その後に、サンプルＳの上面を目視で確認し、以下のような基準で等級づけを行った。その基準は、
等級５．０…しぼ面のつやに変化が認められない
等級４．５
等級４．０…しぼ面のつやに変化が認められる
等級３．５
等級３．０…しぼ面の凸面が侵されている
等級２．５
等級２．０…しぼ面の凹面が侵されている
等級１．５
等級１．０…しぼ面の判定ができない
である。

上記耐スクラッチ性試験は、図２に示すようなスクラッチ試験装置１１を用いて行った。すなわち、サンプルテーブル１２上に、各成形部材であるサンプルＳを載置して固定し、このサンプルＳの上面に、触針１３の先端を接触させる。この触針１３は人の爪を模擬することを狙いに、硬度１０３のＡＢＳ（アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂を使用し、先端を直径２ｍｍの円形とした。触針１３は、不図示の固定部材に上下動可能に支持された荷重付与部材１４に取付固定されている。この荷重付与部材１４は、バランスレバー１５の一端部と連結されており、このバランスレバー１５の他端部には、カウンタウエイト１６が設けられている。荷重付与部材１４の上面には、錘１７を載せることができ、この錘１７の重さにより、触針１３のサンプルＳに対する荷重を調整できるようになっている。すなわち、最初に錘１７の重さを、荷重付与部材１４等がカウンタウエイト１６と釣り合って触針１３がサンプルＳの上面に丁度接触するような重さにし、その状態から錘１７の重さを０．１ｋｇ増加させて、上記荷重を０．９８Ｎ（０．１ｋｇｆ）とする。そして、テーブル１２を２００ｍｍ／ｓの速度で往復移動させて、１００回の往復スクラッチを行い、その後に、サンプルＳの上面を目視で確認し、上記の耐摩耗性試験と同じ基準で等級づけを行った。

上記各試験の結果を表２に示す。尚、表２において、平均摩擦係数の欄における「○」は、上記触感の官能評価（乾湿感及び粗滑感）において「よい」という評価を得たものであり、「△」は、「ややよい」という評価を得たものであり、「×」は、「悪い」という評価を得たものである。また、耐摩耗性及び耐スクラッチ性の欄における「○」、「△」及び「×」は、等級から「よい」、「ややよい」及び「悪い」とそれぞれ評価したものであり、耐摩耗性では、等級が３．３以上であるときに「○」とし、等級が２．７以上３．３未満であるときに「△」とし、２．７未満であるときに「×」とした。さらに、耐スクラッチ性では、等級が４．１以上であるときに「○」とし、等級が３．５以上４．１未満であるときに「△」とし、等級が３．５未満であるときに「×」とした。ここで、耐スクラッチ性の基準が厳しいのは、耐摩耗性については、長期に亘って使用することでユーザにとって分かり難いのに対し、耐スクラッチ性については、新品段階でもユーザが気付く可能性が高いからである。

また、図３は、表２の結果に基づいて、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量と平均摩擦係数との関係をプロットしたグラフであり、図４は、該トータル配合量と耐摩耗性の等級との関係をプロットしたグラフであり、図５は、該トータル配合量と耐スクラッチ性の等級との関係をプロットしたグラフである。

さらに、図６は、表２の結果に基づいて、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対する高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量の割合（質量百分率）と、平均摩擦係数との関係をプロットしたグラフであり、図７は、該割合と耐摩耗性の等級との関係をプロットしたグラフであり、図８は、該割合と耐スクラッチ性の等級との関係をプロットしたグラフである。

さらにまた、図９は、表２の結果に基づいて、ポリ１−ブテン樹脂の配合量（質量％）と平均摩擦係数との関係をプロットしたグラフであり、図１０は、該配合量と耐摩耗性の等級との関係をプロットしたグラフであり、図１１は、該配合量と耐スクラッチ性の等級との関係をプロットしたグラフである。

尚、図３、図６及び図９中における「○」、「△」及び「×」は、表１の平均摩擦係数の欄における「○」、「△」及び「×」にそれぞれ対応し、図４、図７及び図１０中における「○」、「△」及び「×」は、表１の耐摩耗性の欄における「○」、「△」及び「×」にそれぞれ対応し、図５、図８及び図１１中における「○」、「△」及び「×」は、表１の耐スクラッチ性の欄における「○」、「△」及び「×」にそれぞれ対応している。

上記摩擦特性試験の結果と官能評価とから判断すると、平均摩擦係数が０．２３以下であれば、官能評価で「ややよい」以上の評価が得られ、べた付き感がなくてさらっとした良好な触感が得られることが判る。尚、平均摩擦係数が０．１７以下であれば、「よい」という評価が得られて非常に好ましい。

また、図３〜図５より、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量を、７質量％以上２５質量％以下とすれば、平均摩擦係数が０．２３以下になるとともに、耐摩耗性及び耐スクラッチ性も良好になることが判る。

さらに、図６〜図８より、高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量を、高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して質量百分率で５０％以上７０％以下とすれば、平均摩擦係数が０．１７以下になるとともに、耐摩耗性及び耐スクラッチ性も良好になることが判る。特に耐摩耗性は非常に良好である。

さらにまた、図９〜図１１より、ポリ１−ブテン樹脂の配合量を、１０質量％以上３５質量％以下とすれば、平均摩擦係数が０．２３以下になるとともに、耐摩耗性及び耐スクラッチ性も良好になることが判る。

また、上記実施例１、比較例１及び比較例４の各成形部材の断面を顕微鏡で観察して、表面部近傍に位置するゴム粒子（ＥＰＤＭとＰＢＲ又はＥＯＲとからなるゴム粒子）の粒径を調べた。このときの最小粒径と最大粒径とを表２に併せて記す。そして、実施例１及び比較例４については、実際の顕微鏡写真を図１２及び図１３にそれぞれ示す。尚、図１２の写真中、部材表面の外側において該表面に沿って延びる、黒く見えるものは、当該成形部材を顕微鏡観察するときの貼付け用の接着剤であり、成形部材の成分ではない。

この観察の結果、比較例４のものでは、部材表面部に、かなり大きいゴム粒子の塊が出現しており、これにより、べた付いた触感となると推察される。これに対し、実施例１のものでは、ゴム粒子の最大粒径が３μｍと小さく、ゴム粒子が樹脂成分（図１２の写真で白く見える部分）中に微分散しており、これにより、さらっとした触感となると推察される。

さらに、上記実施例１，２及び比較例１〜５の各成形部材の硬度を調べた。この結果も表２に記す。比較例２及び３では、鉱物性オイルの配合量を比較的少なくして硬度を実施例１，２と同レベルにしたが、このように単に硬度を上げるだけでは、実施例１，２のようにべた付き感がなくかつ耐摩耗性や耐スクラッチ性に優れた成形部材は得られないことが判る。

本発明は、人が頻繁に触ったり握ったりする操作部材に有用であり、特に自動車等の車両用操作部材に有用である。

摩擦特性試験を行うための摩擦試験装置を示す概略図である。耐スクラッチ性試験を行うためのスクラッチ試験装置を示す概略図である。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフである。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量と耐摩耗性の等級との関係を示すグラフである。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量と耐スクラッチ性の等級との関係を示すグラフである。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対する高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量の割合と平均摩擦係数との関係を示すグラフである。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対する高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量の割合と耐摩耗性の等級との関係を示すグラフである。高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対する高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量の割合と耐スクラッチ性の等級との関係を示すグラフである。ポリ１−ブテン樹脂の配合量と平均摩擦係数との関係を示すグラフである。ポリ１−ブテン樹脂の配合量と耐摩耗性の等級との関係を示すグラフである。ポリ１−ブテン樹脂の配合量と耐スクラッチ性の等級との関係を示すグラフである。実施例１の成形部材における表面部断面の顕微鏡写真である。比較例４の成形部材における表面部断面の顕微鏡写真である。

Ｓサンプル（成形部材）
１摩擦試験装置
１１スクラッチ試験装置

Claims

結晶化度が９５％以上である高結晶性ポリプロピレン樹脂と、結晶化度が９５％未満である低結晶性ポリプロピレン樹脂と、ポリ１−ブテン樹脂と、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である部分架橋オレフィン系ゴムと、ＳＰ値が７．５以上８．５以下である非架橋オレフィン系ゴムと、鉱物性オイルと、シリコンオイルとが配合されてなる操作部材用熱可塑性エラストマー組成物であって、
上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量が、７質量％以上２５質量％以下に設定され、
上記高結晶性ポリプロピレン樹脂の配合量が、上記高結晶性及び低結晶性ポリプロピレン樹脂のトータル配合量に対して質量百分率で５０％以上７０％以下に設定され、
上記ポリ１−ブテン樹脂の配合量が、１０質量％以上３５質量％以下に設定され、
上記非架橋オレフィン系ゴムが、プロピレンブテンゴムであることを特徴とする操作部材用熱可塑性エラストマー組成物。
請求項１記載の操作部材用熱可塑性エラストマー組成物において、
部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムの粒径が０．１μｍ以上であることを特徴とする操作部材用熱可塑性エラストマー組成物。
請求項１又は２記載の操作部材用熱可塑性エラストマー組成物を成形してなる成形部材であって、
部分架橋及び非架橋オレフィン系ゴムからなるゴム粒子の粒径が０．１μｍ以上であり、部材表面部に位置する該ゴム粒子の最大粒径が３μｍ以下であることを特徴とする成形部材。
車両用操作部材であることを特徴とする請求項３記載の成形部材。