JP4840145B2 - 電磁弁装置 - Google Patents

Description

本発明は、電磁弁装置に関する。

従来、電磁弁装置は、例えば例えばディーゼル機関用蓄圧式燃料噴射装置において、内燃機関の各気筒に設けられる燃料噴射弁の圧力制御室における燃料圧を制御するために使用されるものがある（特許文献１参照）。燃料噴射弁は、圧力制御室内の制御圧を介して、噴孔を開閉するノズルニードルのリフト運動が制御される。

この種の電磁弁装置は、弁座を有する弁座部材と、弁座に着座および離座可能な弁部材と、弁部材と協働して移動可能な可動コアと、コイルが内包され、コイルの電磁力により可動コアを吸引可能な固定コアと、可動コアの反固定コア側に可動コアと対向して配置され、弁部材を移動可能に案内する固定部材とを備えている。

特許文献１では、可動コアと固定部材との対向面の隙間を管理することで、弁部材の着座時における可動コアおよび弁部材のバウンス発生を抑制する技術が開示されている。この技術では、着座時には上記隙間が縮小するため、上記隙間を管理された両対向面に存在する燃料による油の抜け抵抗を利用することにより、可動コアおよび弁部材の移動方向とは逆方向の抗力を形成し、バウンス低減を図っている。

なお、固定部材は、弁座部材を挟み込んでハウジングの内周に締結される構成になっており、この締結により固定部材は、その外周部に締付軸力が加わるとともに、固定部材とハウジングとの間で挟み込まれている弁座部材によって、対向面とは反対の端面に締付軸力の反力が加わるようになっている。
特開２００２−１３９１６８号公報

しかしながら、従来技術では、固定部材が弁座部材を挟み込んでハウジングの内周に締結される構成であるため、締結により曲げが生じて固定部材の対向面の形状が平面でなくなるおそれがある。固定部材の対向面が平面でなくなると、着座時に油の抜け抵抗が一定にならず、所定の抗力が形成できない可能性がある。場合によっては閉弁タイミングが変化し、所望の燃料噴射弁の噴射特性が得られないおそれがある。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、弁座部材を挟み込んでハウジングに締結される固定部材と、固定部材内に案内される可動部材とを備えるものにおいて、可動部材および可動部材に協働して移動する弁部材の少なくとも着座方向への動作の円滑化が図れるために、締結による固定部材の変形の影響を抑制することを目的とする。

また、別の目的は、弁座部材を挟み込んでハウジングに締結される固定部材と、固定部材内に案内される可動部材とを備え、固定部材と、可動部材との対向面間の隙間を管理するものにおいて、締結による固定部材の変形の影響を抑制するとともに、固定部材の対向面の形状が締結により影響されないようにする電磁弁装置を提供することにある。

さらにまた、別の目的は、弁座部材を挟み込んでハウジングに締結される固定部材と、固定部材内に案内される可動部材とを備えるものにおいて、締結による固定部材の変形の影響を抑制するとともに、可動部材を案内する固定部材の案内孔の形状が締結により影響されないようにする電磁弁装置を提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するために以下の技術的手段を備える。

即ち、請求項１乃至５に記載の発明では、流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する電磁弁装置であって、流体通路の高圧側と低圧側との間に設けられ、弁座を有する弁座部材と、弁座に着座および離座することにより流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する弁部材と、弁部材と協働して軸方向に移動可能な可動部材と、コイルが通電すると、可動部材を吸引可能な固定コアと、可動部材の反固定コア側に可動部材と対向して配置され、可動部材を移動可能に案内する固定部材とを備え、弁座部材を挟み込んで固定部材がハウジングに締結されている電磁弁装置において、
固定部材は、可動部材と対向する対向面をなす第１固定部材と、第１固定部材を支持可能、かつ弁座部材を挟み込んで外周部がハウジングに締結する第２固定部材とを備え、
第１固定部材と第２固定部材とをフリーな状態で係合していることを特徴とする。

これによると、弁座部材を挟んで固定部材をハウジングへの締結時において、固定部材のうちの第２固定部材が締結により曲げ等の変形が生じた場合であっても、第１固定部材は、平坦面は平坦面のまま等の対向面形状を維持することができる。これにより、可動部材の反固定コア側に可動部材と対向して配置される固定部材と、可動部材との対向面間の隙間を管理するものにおいて、固定部材の対向面の形状が締結により影響されないようにすることができる。

したがって、締結による固定部材の変形の影響を抑制することができるので、可動部材および弁部材の着座方向への動作の円滑化、特に着座時のバウンス低減が図れる。

また、請求項２に記載の発明では、ハウジング内の流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する電磁弁装置であって、流体通路の高圧側と低圧側との間に設けられ、弁座を有する弁座部材と、弁座部材を収納するハウジングと、弁座に着座および離座することにより流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する弁部材と、弁部材と協働して軸方向に移動可能な平板部と小径軸部とを持つ可動部材と、コイルが通電すると、平板部を吸引可能な固定コアと、平板部の反固定コア側に平板部と対向し、かつ小径軸部を取り囲んで配置され、小径軸部を移動可能に案内する固定部材とを備え、弁座部材を固定部材とハウジングとの間に挟み込んで固定部材がハウジングに締結されている電磁弁装置において、固定部材は、平板部の対向面と対向する対向面をなし、対向面相互間に燃料が流れる所定の距離が設定されている第１固定部材と、第１固定部材を支持可能とし、かつ弁座部材をハウジングとの間に挟み込んで外周部がハウジングに締結する第２固定部材とを備え、第１固定部材と前記第２固定部材とをフリーな状態で係合していることを特徴とする。
また、請求項３に記載の発明では、フリーな状態で係合する第１固定部材と第２固定部材の係合部位において、固定部材の締結前には、第１固定部材と第２固定部材との間に隙間が設けられていることを特徴とする。

これによると、締付けによる第２固定部材の変形により、締結前に隙間を設けていた第１固定部材と第２固定部材との間を、フリーな状態で係合する係合部位に形成することができる。

また、請求項４に記載の発明では、第１固定部材は、可動部材を移動可能に案内するガイド孔を有し、ガイド孔を区画する筒部を備え、固定部材の締結時、筒部を第２固定部材にて係合することを特徴とする。

これによると、第２固定部材に締結により曲げ等の変形が生じた場合であっても、第１固定部材は、可動部材を移動可能に案内するガイド孔を区画する筒部にて第２固定部材とフリーな状態で係合することが可能である。これにより、第２固定部材の締結による、第１固定部材の上記対向面への影響、および可動部材を移動可能に案内するガイド孔への影響を抑制することができる。

また、請求項５に記載の発明では、筒部は、第２固定部材からの抜け防止のための係止部を有していることを特徴とする。

これにより、筒部は、第２固定部材からの抜け防止のための係止部を有しているので、第２固定部材の締付時において、フリーな状態で係合する第１固定部材と第２固定部材の組付状態から、可動部材の軸方向移動等により第１固定部材が抜けてしまうのを防止することができる。

以下、本発明の電磁弁装置を、蓄圧式燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁に適用して具体化した実施形態を図面に従って説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態に係わる固定部材の締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。図２は、図１中の固定部材の締付け前の状態を示す模式的断面図である。図３は、本実施形態の電磁弁装置を適用した蓄圧式燃料噴射装置を示す断面図である。図４は、図３中の電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。なお、図１は、図４中の電磁弁装置の要部の組付状態を示すものであり、図面作成の簡便のため、固定部材のみを示している。

図３に示すように、蓄圧式燃料噴射装置１に使用される燃料噴射弁２は、例えば自動車等の車両に搭載された図示しない多気筒（例えば、４気筒）のディーゼルエンジン（以下、エンジンと呼ぶ）の各気筒ごとに設けられ、図示しない高圧燃料供給ポンプ（以下、サプライポンプ）３から圧送された高圧燃料を蓄圧器（以下、コモンレール）４内に蓄圧し、このコモンレール４に蓄圧した高圧燃料を燃焼室内に直接噴射供給するいわゆるインジェクタである。

この燃料噴射弁２は、ノズルニードル２０を軸方向に移動可能に収容するノズルボデー１２と、ノズルニードル２０を閉弁側に付勢する付勢部材としてのスプリング３５を収容するノズルホルダー１１と、ノズルボデー１２とノズルホルダー１１とを所定の締付軸力により締結する締付け部材としてのリテーニングナット１４と、電磁弁装置７とを含んで構成されている。ノズルボデー１２、ノズルホルダー１１、およびリテーニングナット１４は、ノズルボデー１２とノズルホルダー１１とをリテーニングナット１４で締結することで燃料噴射弁のノズル本体を構成している。ノズルニードル２０とノズルボデー１２はノズル部を構成している。

ノズルボデー１２は、略筒状体に形成され、先端部（図３中の下方側の端部）側に、高圧燃料を燃焼室に噴射するための噴孔１２ｂを１個または複数個備えた略筒状部材である。

このノズルボデー１２の内部には、中実円柱状のノズルニードル２０を軸方向移動可能に保持するための収容孔（以下、第１ニードル収容孔）１２ｅが形成されている。この第１ニードル収容孔１２ｅの図中の中間部位には、その孔径が拡げられた燃料溜り室１２ｃが設けられている。具体的には、ノズルボデー１２の内周は、燃料流れの下流に向かって、第１ニードル収容孔１２ｅ、燃料溜り室１２ｃ、弁座１２ａの順に形成されており、弁座１２ａの下流側にノズルボデー１２の内外を貫通する噴孔１２ｂが設けられている。

弁座１２ａは、図３に示すように、円錐台面を有しており、円錐台面の大径側が第１ニードル収容孔１２ｅに連続し、小径側が噴孔１２ｂに向かって延びている。この弁座１２ａにノズルニードル２０が着座および離座可能に配置され、着座および離間することでノズルニードル２０が閉弁および開弁する。

さらに、ノズルボデー１２には、このノズルボデー１２の図示上端側の合わせ面から燃料溜り室１２ｃへ延びる燃料送出路１２ｄが設けられている。この燃料送出路１２ｄは、ノズルホルダー１１の後述の燃料供給路１１ｂと連通することで、コモンレール４内で蓄圧された高圧燃料を燃料溜り室１２ｃを経由し弁座１２ａ側へ送り込む。燃料送出路１２ｄと燃料供給路１１ｂとは高圧燃料通路を構成する。

ノズルホルダー１１は、図３に示すように、略筒状体に形成されており、内部に、スプリング３５、およびノズルニードル２０を駆動するための制御ピストン３０を軸方向に移動可能に収容するための収容孔（以下、第２ニードル収容孔）１１ｄが設けられている。この第２ニードル収容孔１１ｄの図示下端側の合わせ面には、中間の内周１１ｄ１よりは大きく拡げられた内周（以下、スプリング室とも呼ぶ）１１ｄ２が形成されている。

具体的には、この内周１１ｄ２は、スプリング３５、および環状部材３１、および制御ピストン３０のニードル部３０ｃを収容するいわゆるスプリング室が形成されている。環状部材３１は、スプリング３５とノズルニードル２０との間に挟み込まれて配置されており、スプリング３５をノズルニードル２０の閉弁方向に付勢するスプリング受け部を構成する。ニードル部３０ｃは、ノズルニードル２０に、環状部材３１を介して間接的に、もしくは直接的に当接可能に構成されている。

さらに、ノズルホルダー１１には、コモンレール４の分岐管に接続される高圧配管（図示せず）が気密に連結する継手部（以下、インレット部）１１ｆが設けられている。このインレット部１１ｆは、コモンレールから供給された高圧燃料を、内部に装着されたバーフィルタ１３を介して燃料供給路１１ｂへ導く燃料導入部である。ノズルホルダー１１のインレット部１１ｆの内部、およびスプリング室１１ｄ２の周囲には、燃料供給路１１ｂが設けられている。

また、ノズルホルダー１１には、スプリング室１１ｄ２に導かれた燃料を、図示しない燃料タンク等の低圧配管系内に戻すための燃料逃がし通路（リーク回収用通路とも呼ぶ）（図示せず）が設けられている。燃料逃がし通路１１ｃ、スプリング室１１ｄ２は低圧燃料通路を構成する。

なお、図３に示すように、制御ピストン３０の他端部側には、電磁弁装置７により油圧が給排され圧力制御室（以下、油圧制御室）８、１６ｃが設けられている。この油圧制御室８、１６ｃの油圧を増減することで、ノズルニードル２０を閉弁および開弁する。具体的には、油圧制御室８、１６ｃから油圧が抜かれ、減少すると、ノズルニードル２０および制御ピストン３０がスプリング３５の付勢力に抗して図３中の軸方向上方に移動し、ノズルニードル２０が開弁する。一方、油圧制御室８、１６ｃに油圧が導入され、増加すると、ノズルニードル２０および制御ピストン３０がスプリング３５の付勢力によって図３中の軸方向下方に移動し、ノズルニードル２０が閉弁する。

なお、制御ピストン３０の端部外壁３０ｐと、第２ニードル収容孔１１ｄと、圧力制御室部１６ｃの内壁によって圧力制御室８、１６ｃが形成している。

次に、電磁弁装置７について詳細に説明する。電磁弁装置７は、圧力制御室８、１６ｃと低圧通路（以下、導通路とも呼ぶ）１７ｄとを断続する電磁二方弁である。電磁弁装置７は、ハウジングとしてのノズルホルダー１１の反噴孔側の端部に配設されている。電磁弁装置７は、リテーニングナット５２によりノズルホルダー１１に固定されている。

図３に示すように、第２ニードル収容孔１１ｄの反噴孔側の端部には、弁座部材としての弁座プレート部材１６が設けられている。弁座プレート１６には、高圧導入通路（以下、オリフィスとも呼ぶ）１６ａ、１６ｂ、１６ｃが設けられている。高圧導入通路１６ａ、１６ｂ、１６ｃは、出口側絞り部としてのオリフィス（以下、アウトオリフィス）１６ａと、入口側絞り部としてのオリフィス（以下、インオリフィス）１６ｂと、第２ニードル収容孔１１ｄに連通する圧力制御室部１６ｃとを有する。

アウトオリフィス１６ａは、図４に示すように、弁座１６ｄと圧力制御室部１６ｃとを連通するように配置され、弁部材４１を介した可動コア４２の閉弁および開弁により閉塞および流通する。インオリフィス１６ｂは、圧力制御室部１６ｃと燃料供給路１１ｂとを連通するように配置されている。

弁座プレート部材１６の反噴孔側には、図３に示すように、弁ハウジングとしての固定部材（以下、第２固定部材）１７が設けられている。第２固定部材１７の外周部には、図４に示すように、ノズルホルダー１１の筒状ねじ部（以下、雌ねじ）１１ｒに螺合可能なねじ部（以下、雄ねじ）１７ｒが設けられている。この雄ねじ１７ｒと雌ねじ部１１ｒが螺合することにより、第２固定部材１７とノズルホルダー１１がねじ締結される。

また、第２固定部材１７がノズルホルダー１１の筒状ねじ部にねじ込まれることによって、弁座プレート１６が第２固定部材１７とノズルホルダー１１とに挟持されている。図４に示すように、第２固定部材１７は略円筒形状に形成されており、貫通孔１７ａ、１７ｂが設けられている。貫通孔（以下、ガイド孔とも呼ぶ）１７ａと貫通孔１７ｂとの間には、導通路１７ｄが形成されている。なお、図１においては、貫通孔１７ｂおよび導通路が、図１の紙面上ない断面を示している。第２固定部材１７の上部側に、第１固定部材１８を介して、可動コアが対向して配置され、下部側には弁座プレート１６が締付けにより挟持されている。

なお、対向配置される固定部材１７、１８と、可動コア４２の関係については後述する。

弁座プレート部材１６の第２固定部材側端面と、貫通孔１７ａの内壁とによって弁室１７ｃが形成されている。弁座プレート部材１６の外壁には、二面幅面（図２参照）が形成されており、二面幅面と、ノズルボデー１１の内壁の間に形成された隙間は貫通孔１７ｂに連通している。

コイル６１は、図３および図４に示すように、樹脂製のスプール６２に直接巻回され、スプール６２およびコイル６１の外周側は図示しない樹脂モールドにより覆われている。なお、巻回装置により巻回されたコイル（以下、巻回コイル）６１の外周を樹脂モールドにより被覆した後に、被覆された巻回コイル６１に２次樹脂成形を行なってスプール６２と一体に成形されるものであってもよい。コイル６１の端部には、ターミナル５１が電気的に接続されている。

固定コア６３は、図３および図４に示すように、略円筒状に形成されており、内周側コア部と、外周側コア部と、これら両コア部に接続する上端部とを備え、内周側コア部と外周側コア部との間にコイル６１が挟み込まれている。固定コア６３は磁性材で形成されている。

固定コア６３の図３中の下部側には、可動部材としての可動コア４２が固定コア６３に向き合うように配置されおり、固定コア６３の下端面（以下、磁極面）と可動コア４２の上端面（以下、磁極面）が近接および離間可能に配置されている。電流供給によりコイル６１に発生する電磁力を利用し、内周側コア部および外周側コア部の磁極面から可動コア４２の磁極面に向けて磁束が流れ、磁束密度に応じた吸引力が可動コア４２に作用する。

固定コア６３の内側には、略円筒状のストッパ６４が挿入配置され、固定コア６３と上部ハウジング５３の間に挟まれて固定されている。ストッパ６４内には、圧縮スプリングなどの付勢部材５９が配置されている。この付勢部材５９の付勢力は可動コア４２に作用し、可動コア４２の磁極面と固定コアの磁極面のエアギャップが広がる方向に付勢している。ストッパ６４の可動コア側の端面は、可動コア４２がフルリフトする際のリフトを規制する。

ストッパ６４および上部ハウジング５３の内側には、弁室１７ｃ、貫通孔１７ｂを介して流出した燃料が低圧側へ流出する燃料通路３７が形成されている。

弁ハウジング５２、５３、５４は、図３および図４に示すように、上部ハウジング５３と、リテーニングナット５２と、中間ハウジング５４と、下部ハウジングとしての固定部材１７、１８とを備えている。中間ハウジング５４は略筒状に形成され、固定コア６３をガイドするように収容している。具体的には、固定コア６３は段付きの略有底円筒状に形成され、中間ハウジング５４の下端部の内周側に挿入されている。固定コア６３の外周は、段付きを境に下方に向かって縮径しており、その段付きが、中間ハウジング５４の内周側に形成された段差に係止されることにより、固定コア６３が中間ハウジング５４から脱落するのを防止している。

可動コア４２は、図４に示すように、略平板状に形成された平板部４２ａと、平板部より小径の小径軸部４２ｂとを備えている。平板部４２ａの上端面は、内側コア部および外側コア部の磁極面に対向して配置される磁極面が形成されている。可動コア４２は磁性材からなり、例えばパーメンジュールで形成されている。平板部４２ａの下部側に小径軸部４２ｂが形成されている。

可動コア４２の小径軸部４２ｂの端面には、略球状の弁部材４１が設けられており、可動コア４２は、弁部材４１を介して弁座プレート部材１６の弁座１６ｄに着座および離座が可能である。なお、弁座プレート部材１６は、ピン等の位置決め部材９２を介してノズルホルダー１１に位置決め固定されている。弁座プレート部材１６の貫通孔１６ｐは、位置決め部材９２を挿入する係止穴である。

弁部材４１は、平面部４１ｂを有する球状体であって、平面部４１ｂが、弁座１６ｄに着座および離座可能に配置されている。弁部材４１は、平面部４１ｂの着座時に連通路としてのアウトオリフィス１６ａを閉塞する。平面部４１ｂは、弁座に着座および離座する平坦面を構成する。

なお、ここで、高圧導入通路１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、油圧制御室８、および燃料供給通路１１ｂは、請求範囲に記載の流体通路の高圧側を構成している。また、弁室１７ｃ、貫通孔１７ｂ、導通路１７ｄ、および燃料通路３７は、請求範囲に記載の流体通路の低圧側を構成している。

次に、対向配置される固定部材１７、１８と、可動コア４２の関係について、図１および図４に従って説明する。

図４に示すように、固定部材１７、１８は、可動コア４２の平板部４２ａに対向する対向面１８ｄを有する第１固定部材１８と、第１固定部材１８を支持し、かつねじ部１７ｒ、１１ｒの螺合による締結により弁座プレート１６を挟持可能な第２固定部材１７を備えている。

また、図４に示すように、対向配置された可動コア４２の平板部４２ａと、第１固定部材１８は、その対向面４２ａｄ、１８ｄ間の隙間Ｌが所定の距離に設定されている。

第１固定部材１８は、図１に示すように、円板状の平板部材に形成されており、可動コア４２の小径軸部４２ｂが軸方向に移動可能な案内孔（以下、第１案内孔）１８ａを備えている。

第２固定部材１７は、図１に示すように、可動コア４２側端面に、第１固定部材１８を収容する段差部１７ｅ、１７ｆを備えている。ねじ部１７ｒ、１１ｒの締結により第２固定部材１７に曲げが生じるため、第２固定部材１７自体が、外周部より内周部を凸状に変形している。この段差部１７ｅ、１７ｆは、底面１７ｅと内周１７ｆとで構成されており、底面１７ｅは、貫通孔１７ａ近傍の内周部にて、第１固定部材１８の対向面１８ｄとは反対面１８ｃと当接している。内周１７ｆは、第１固定部材１８の外周１８ｂとフリーな状態で係合している。

具体的には、図２に示す固定部材１７、１８の締結前の状態において、第１固定部材１７は、段差部１７ｅ、ｆが第２固定部材１８を収容する所定の深さを有しており、底面１７ｅは平坦面に形成されている。段差部１７ｅ、１７ｆの内周１７ｆと、第１固定部材１８の外周１８ｂとの間には、隙間δが形成されており、内周１７ｆと外周１８ｂは係合していない。

上述の構成を有する燃料噴射弁２の作動について以下説明する。高圧源であるコモンレール４から高圧配管、燃料供給路１１ｂ、燃料送出路１２ｄを介して燃料溜り室１２ｃに高圧燃料が供給されるとともに、燃料供給路１１ｂ、インオリフィス１６ｂを介して油圧制御室８、１６ｃに高圧燃料が供給される。

コイル６１への非通電時には、可動コア４２および弁部材４１は、付勢部材５９の付勢力により弁座１６ｄ側（図２の下方）へ押し当てられ、弁部材４１が弁座１６ｄに着座する。弁部材４１の着座によりアウトオリフィス１６ａが閉塞され、油圧制御室８、１６ｃから弁室１７ｃ、低圧通路１７ｄへの燃料流れが遮断される。

このとき、油圧制御室８、１６ｃに蓄えられている燃料圧力（以下、背圧）は、コモンレール４の内部の燃料圧力（以下、コモンレール圧）と同一の圧力に維持される。油圧制御室８、１６ｃに蓄えられている背圧により制御ピストン３０を介してノズルニードル２０を噴孔閉塞方向へ付勢する作用力（以下、第１作用力）と、スプリング３５の付勢力によりノズルニードル２０を噴孔閉塞方向へ付勢する作用力（以下、第２作用力）との和は、燃料溜り室１２ｃおよび弁座１２ａ近傍のコモンレール圧によりノズルニードル２０が噴孔開放方向に受ける作用力（以下、第３作用力）より大きくなっている。そのため、ノズルニードル２０は弁座１２ａに着座し、噴孔１２ｂが閉塞されている。噴孔１２ｂから燃料は噴射されない。なお、弁座１６ｄに着座している弁部材４１には、閉塞されているアウトオリフィス１６ａ内の燃料圧力（背圧）が作用している。

コイル６１への通電が開始されると（以下、燃料噴射弁２の開時）、コイル６１に電磁力が発生し、固定コア６３と可動コア４２の両磁極面間に発生する磁気吸引力により、可動コア４２が固定コア６３方向に吸引される。このとき、弁部材４１は、上記アウトオリフィス１６ａの背圧により離座方向に受ける作用力（以下、第４作用力）が働いているので、可動コア４２と共に弁部材４１が弁座１６ｄから離座する。その弁部材４１が離座すると、ガイド孔１７ａに沿って弁部材４１および可動コア４２が固定コア６３方向に移動する。

このとき、可動コア４２および弁部材４１の弁座１６ｄからの着座により、アウトオリフィス１６ａを介して油圧制御室８、１６ｃから弁室１７ｃ、低圧通路１７ｄへ流れる燃料流れが流通する。油圧制御室８、１６ｃ内の燃料が低圧側へ開放されるため、油圧制御室８、１６ｃの背圧が低下する。背圧が低下すると、第１作用力が次第に減少する。そして、ノズルニードル２０の噴孔閉塞方向に作用する第１作用力および第２作用力より、ノズルニードル２０の噴孔開放方向に作用する第３作用力が大きくなると、ノズルニードル２０は弁座１２ａより離座し、図３の上方へリフトする。ノズルニードル２０がリフトすると、噴孔１２ｂは開放され、噴孔１２ｂより燃料が噴射される。

また、コイル６１への通電が停止されると（以下、燃料噴射弁２の閉時）、コイル６１の電磁力が消滅するため、付勢部材５９の付勢力により可動コア４２および弁部材４１が弁座１６ｄ方向に移動する。弁部材４１の平面部４１ｂが弁座１６ｄに着座すると、油圧制御室８、１６ｃから弁室１７ｃ、低圧室１７ｄへの燃料の流出が停止される。そして油圧制御室８、１６ｃの背圧が増加し、第１作用力および第２作用力が第３作用力に勝るようになると、ノズルニードル２０が図３の下方へ移動し始める。そして、ノズルニードル２０が弁座１２ａに着座すると、燃料噴射が終了する。

なお、ここで、燃料噴射弁２の閉時に、上記付勢部材５９の付勢力により可動コア４２および弁部材４１が弁座１６ｄする際に発生するバウンスを低減するため、可動コア４２と固定部材１７、１８との対向面４２ａｄ、１８ｄ間の隙間Ｌを、所定の距離に設定している。これにより、可動コア４２が弁座１６ｄ方向に移動時に、隙間Ｌに存在する燃料の流体抵抗を利用して、可動コア４２および弁部材４１が移動する方向とは逆方向の抗力を形成し、バウンスを低減する。

一般に、固定部材を締結する場合、締結による曲げ等の変形が固定部材全体に生じるので、固定部材の可動コア側の対向面形状も変形する。例えば、締結前には対向面を平面に形成していたものが、平面でなくなる。可動コアと固定部材の両端面間の隙間を均一に形成できなくなり、上記流体抵抗が一定にならないおそれがある。

これに対して、本実施形態では、固定部材１７、１８は、可動コア４２の平板部４２ａに対向する対向面１８ｄを有する第１固定部材１８と、第１固定部材１８を支持し、かつねじ部１７ｒ、１１ｒの螺合による締結により弁座プレート１６を挟持可能な第２固定部材１７を備えている。これにより、締結による曲げ等の変形が固定部材１７、１８全体に生じることない。固定部材１７、１８のうち、可動コア４２との対向面１８ｄを有する第１固定部材１８を除く、第２固定部材１７で締結による変形が生じる。

さらに、固定部材１７、１８の締結時には、第２固定部材１７の変形が生じたとしても、図１中のＪ内に示すように、第１固定部材１８と第２固定部材１７はフリーな状態で係合するので、第１固定部材１８の対向面１８ｄは、平坦面を維持することができる。これにより、固定部材１７、１８の締結状態においても、対向面１８ｄ、４２ａｄ間の隙間Ｌが均一に設定でき、バウンス低減のための上記流体抵抗を一定にすることができる。したがって、燃料噴射弁２の閉時に、ノズルニードル２０の閉弁タイミングが変化するのを防止でき、所望の燃料噴射特性が得られる。

以上説明した本実施形態では、固定部材１７、１８は、可動コア４２の平板部４２ａに対向する対向面１８ｄを有する第１固定部材１８と、第１固定部材１８を支持し、かつねじ部１７ｒ、１１ｒの螺合による締結により弁座プレート１６を挟持可能な第２固定部材１７を備え、固定部材１７、１８の締結時、第１固定部材１８と第２固定部材１７をフリーな状態で係合するように構成している。

これにより、弁座プレート１６を挟み込んで固定部材１７、１８をノズルホルダー１１に締結した締結状態において、固定部材１７、１８のうちの第２固定部材１７が締付けにより曲げ等の変形が生じた場合であっても、第１固定部材１８は、平坦面は平坦面のまま等の対向面１８ｄ形状を維持することができる。したがって、可動コア４２の反固定コア６３側に可動コア４２と対向して配置される固定部材１７、１８と、可動コア４２との対向面１８ｄ、４２ａｄ間の隙間Ｌを管理するものにおいて、固定部材１７、１８の対向面１８ｄの形状が締結により影響されないようにすることができる。

また、本実施形態では、上記固定部材１７、１８の締結前の状態において、締結時にフリーな状態で係合する第１固定部材１８の外周１８ｂと、第２固定部材１７の段差部１７ｅ、１７ｆの内周１７ｆ間に、隙間δを設けている。

これによると、締付けによる第２固定部材１７の変形により、締結前に隙間δを設けていた第１固定部材１８の外周１８ｂと、第２固定部材１７の段差部１７ｅ、１７ｆの内周１７ｆ間を、フリーな状態で係合する係合部位に形成することができる。

（第２の実施形態）
以下、本発明を適用した他の実施形態を説明する。なお、以下の実施形態においては、第１の実施形態と同じもしくは均等の構成には同一の符号を付し、説明を繰返さない。

第１の実施形態では、固定部材１７、１８において、第１固定部材１８を、第２固定部材１７の段差部１７ｅ、１７ｆに収容するものとした。

これに対して第２の実施形態では、図５に示すように、第１固定部材１１８を、第２固定部材１１７内に挿通可能に収容する固定部材１１７、１１８とする。図５は、本実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図５（ａ）は締付け前の状態、図５（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

図５（ａ）に示すように、固定部材１１７、１１８は、円筒状の第１固定部材１１８と、略円筒状の第２固定部材１１７を備えている。第２固定部材１１７は、挿通可能に収容する内周１１７ｆを有している。

この固定部材１１７、１１８は、図５（ａ）に示すように、記固定部材１１７、１１８の締結前の状態において、第１固定部材１１８の外周１１８ｂと、第２固定部材１１７の内周１１７ｆ間に、隙間δが設けられている。

そして、固定部材１１７、１１８の締結時には、締結により第２固定部材１１７の変形が生じたとしても、図５（ｂ）中のＪ内に示すように、第１固定部材１１８の外周１１８ｂと第２固定部材１１７の内周１１７ｆがフリーな状態で係合する。

また、第２固定部材１１７の内周１１７ｆは、締結による変形により図５（ｂ）の下方に向かって縮小しており、フリーな状態で係合する係合部位で、第１固定部材を支持している。

このように構成しても、第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。

（第３の実施形態）
第１の実施形態では、第１固定部材１８を、円板状の平板部材とした。

これに対して第３の実施形態では、図６に示すように、可動コア４２の小径軸部４２ｂのガイド孔を有する筒部２１９を備える第１固定部材２１８とする。図６は、本実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図６（ａ）は締付け前の状態、図６（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

図６（ａ）に示すように、固定部材２１７、２１８は、第１固定部材２１８と、第２固定部材２１７で構成され、第１固定部材２１８は、平板部材からなる本体部と、本体部から軸方向に延びる筒部２１９とを備えている。

筒部２１９の内周（以下、第２案内孔）２１９ａは、本体部の第１案内孔２１８ａに沿うように形成されており、第１案内孔（ガイド孔とも呼ぶ）２１８ａおよび第２案内孔（ガイド孔とも呼ぶ）２１９ａは、可動コア４２の小径軸部４２ｂを軸方向に案内するガイド孔を区画している。

筒部２１９は、第２固定部材２１７の貫通孔２１７ａに挿通可能であり、筒部２１９の外周２１９ｂと、貫通孔２１７ａとの間には、隙間δ２が設定されている。

第２固定部材２１７は、第１固定部材２１８の本体部を収容する段差部２１７ｅ、２１８ｆを備えている。段差部２１７ｅ、２１８ｆの内周２１７ｆと、上記本体部の外周２１８ｂとの間には、第１の実施形態で説明した隙間δ（以下、区別のため、δ１とする）が形成されている。

そして、固定部材２１７、２１８の締結時には、締結により第２固定部材２１７の変形が生じたとしても、図６（ｂ）中のＪ１内に示すように、第１固定部材２１８の本体部の外周２１８ｂと第２固定部材２１７の内周２１７ｆがフリーな状態で係合する。また、図６（ｂ）中のＪ２内に示すように、第１固定部材２１８の筒部２１９の外周２１９ｂと第２固定部材２１７の貫通孔２１７ａがフリーな状態で係合する。

なお、本実施例では、フリーな状態で係合する係合部位を、締結前に隙間δ１を設けていた外周２１８ｂと内周２１７ｆ間、および締結前に隙間δ２を設けていた外周２１９ｂと貫通孔２１７ａ間とした。これに限らず、隙間δ１および隙間δ２のいずれか間でフリーな状態で係合する係合部位が形成されるものであってもよい。

このように構成しても、第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。

また、本実施形態では、第２固定部材２１７が締付けにより変形が生じた場合であっても、第１固定部材２１８は、可動コア４２を移動可能に案内するガイド孔２１８ａ、２１９ａを区画する筒部２１９にて第２固定部材２１７とフリーな状態で係合することが可能である。これにより、第２固定部材２１７の締付けによる、第１固定部材２１８の上記対向面２１８ｄへの影響、および可動コア４２を移動可能に案内するガイド孔２１８ａ、２１９ａへの影響を抑制することができる。

（第４の実施形態）
第４の実施形態では、第３の実施形態で説明した固定部材において、図７に示すように、係止部３１９ｋを有する筒部２１９を備える第１固定部材３１９とする。図７は、本実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図７（ａ）は締付け前の状態、図７（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

図７（ａ）に示すように、固定部材２１７、３１８は、第１固定部材３１８と、第２固定部材２１７で構成され、第１固定部材３１８は、平板部材からなる本体部と、本体部から軸方向に延びる筒部３１９とを備えている。

筒部３１９の第２案内孔２１９ａは、本体部の第１案内孔２１８ａに沿うように形成されており、第１案内孔２１８ａおよび第２案内孔２１９ａは、可動コア４２の小径軸部４２ｂを軸方向に案内するガイド孔を区画している。また、筒部３１９の外周２１９ｂと、第２固定部材２１７の貫通孔２１７ａとの間には、隙間δ２が設定されている。

さらに、筒部３１９には、図７（ａ）に示すように、貫通孔２１７ａに係止可能な係止部３１９ｋが設けられている。なお、固定部材２１７、３１８の締付け前には、図７（ａ）に示すように、係止部３１９ｋを有する筒部２１９が、貫通孔２１７ａに挿入可能であり、貫通孔２１７ａに係止部３１９ｋが係止されることはない。

貫通孔２１７ａには、係止部３１９ｋに対応する部位に、段差部３１７ｋが設けられている。なお、段差部３１７ｋは、貫通孔２１７のうち、フリーな状態で係合する係合部位より図示下方に配置されている。

そして、固定部材２１７、３１８の締結時には、締結により第２固定部材２１７の変形が生じたとしても、図７（ｂ）中のＪ１内に示すように、第１固定部材３１８の本体部の外周２１８ｂと第２固定部材２１７の内周２１７ｆがフリーな状態で係合する。また、図７（ｂ）中のＪ２内に示すように、第１固定部材３１８の筒部３１９の外周２１９ｂと第２固定部材２１７の貫通孔２１７ａがフリーな状態で係合する。

このとき、筒部３１９には、貫通孔２１７ａに係止可能な係止部３１９ｋが設けられているので、締結による第２固定部材２１７の貫通孔２１７ａの変形により、図７（ｂ）中のＫ内に示すように、係止部３１９ｋを貫通孔２１７ａの段差部３１７ｋで係止することができる。

以上説明した本実施形態では、筒部３１９は、第２固定部材２１７からの抜け防止のための係止部３１９ｋを備えている。これにより、固定部材２１７、３１８の締付時において、フリーな状態で係合する第１固定部材３１８と第２固定部材２１７の組付状態から、可動コア４２の軸方向移動等により第１固定部材３１８が抜けてしまうのを防止することができる。

（第５の実施形態）
第５の実施形態を図８に示す。第５の実施形態は、可動コア４２の小径軸部４２ｂを案内する固定部材を、ノズルホルダー（ハウジング）１１の雄ねじ１１ｒと螺合する（以下、ねじ締結する）第３固定部材（以下、固定部材本体と呼ぶ）３１７と、小径軸部４２ｂを移動可能に支持する第４固定部材３１５とで構成される組付体とする一例を示すものである。図８は、本実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図８（ａ）は締付け前の状態、図８（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

可動コア４２の小径軸部４２ｂを案内する固定部材は、図８に示すように、雄ねじ１１ｒとねじ締結する雌ねじ１７ｒを有する固定部材本体３１７と、可動コア４２の小径軸部４２ｂを支持する第４固定部材３１５とで構成されている。図８において、第１の実施形態で説明した第１固定部材１８の図示を省略している。なお、本実施形態においては、第１固定部材１８を有するものに限らず、第１固定部材１８を有しない構成であってもよい。

第４固定部材３１５は、第２筒部３１５ａを有しており、第２筒部３１５ａは、固定部材本体３１７と、可動コア４２の小径軸部４２ｂとの径方向の間に配置されている。この第２筒部３１５ａを有する第４固定部材３１５は、固定部材本体３１７と弁座プレート１６との間に挟み込まれて、固定部材本体３１７と弁座プレート１６とに組付け固定されるものであればいずれの構造であってもよい。

具体的には、図８（ａ）に示すように、第２筒部３１５ａは、固定部材本体３１７の貫通孔ａの内側に配置されており、貫通孔ａの内周と第２筒部材３１５ａの外周３１５ａｂとの間に、隙間（以下、案内隙間）δ３が形成されているとともに、可動コア４２の小径軸部４２ｂの外周と第２筒部３１５ａの内周３１５ａａとの間に、隙間（以下、支持隙間）δ４が形成されている。

ここで、案内隙間δ３は、上記ねじ締結により固定部材本体３１７の貫通孔ａの内周が変形した状態において、貫通孔ａの内周が第２筒部３１５ａの外周３１５ａｂに干渉しない程度の隙間が設定されている（図８（ｂ）参照）。上記ねじ締結の前後で、第２筒部３１５ａの内周３１５ａａと小径軸部４２ｂの外周とで区画されている支持隙間δ４が、変化することなく、維持できるからである。

また、第４固定部材３１５は、第２筒部３１５ａから径方向外側に向かって延出している延出部３１５ｂが設けられており、延出部３１５ａは、固定部材本体３１７と弁座プレート１６との間に挟み込まれるものである。第４固定部材３１５を、固定部材本体３１７と弁座プレート１６との間に組付け固定することができるからである。

延出部３１５ｂは略円板状に形成されており、固定部材本体３１７の外周部（雄ねじ１７を除く）の形状とほぼ同じに形成されている。延出部３１５ｂは、固定部材本体３１７とノズルホルダー１１とのねじ締結により、弁座プレート１６と気密に連結されている。延出部３１５ｂの下端側には、弁座プレート１６の弁座１６ｄに対向する領域に、扁平空間からなる弁室３１５ｃが形成されている。そして、弁室３１５ｃと、固定部材本体３１７の低圧通路１７ｄとの間には、延出部３１５ｂを内外（図８中の上下）に貫通する貫通孔３１６ｄが形成されており、弁室３１５ｃと低圧通路１７ｄとは貫通孔３１６ｄを介して連通している。

また、図８（ａ）に示すように、上記延出部３１５ｂの外周面３１５ｈは、固定部材本体３１７の外周部（雄ねじ１７を除く）より径方向内側に位置していることが好ましい。これにより、延出部３１５ｂの外周面３１５ｈを、固定部材本体３１７の外周部よりも径方向内側に配置するので、ノズルホルダー（ハウジング）１１側の雌ねじ（ねじ部）に干渉することはない。したがって、固定部材本体３１７、第４固定部材３１５、および弁座プレート１６から構成される組付体を、ノズルホルダー１１内に容易に組み込むことができる。

さらにまた、第４固定部材３１５と弁座プレート１６は、図８（ａ）に示すように、位置決め部材（以下、第２位置決め部材）３９２で位置決めされていることが好ましい。これにより、第４固定部材３１５によって支持される小径軸部４２ｂおよび弁部材４１と、弁座プレート１６の弁座１６ｄの軸ずれを抑制することができる。

ここで、弁座１６ｄのアウトオリフィス１６ａは、いわゆる流体通路の高圧側と低圧側とを連通するものであるので、弁部材４１が弁座１６ｄから離座している間、略球状の弁部材４１に流体流れが作用する。この略球状の弁部材４１と、弁座１６ｄのアウトオリフィス１６ａの軸ずれが比較的顕著である場合には、弁部材４１が回転するおそれがある。
その流体流れにより弁部材４１が回転し、弁部材４１の弁座１６ｄへの着座時に、弁部材４１の平面部４１ｂが傾いたまま弁座１６ｄに着座すると、弁座１６ｄの摩耗等が促進されるおそれがある。

これに対して本実施形態では、小径軸部４２ｂおよび弁部材４１と、弁座プレート１６の弁座１６ｄの軸ずれを抑制することができるので、弁座１６ｄの摩耗等を抑制することができる。

また、上記第２位置決め部材３９２は、弁座プレート１６とノズルホルダー（ハウジング）１１とを位置決めするものであることが好ましい。これによると、第２位置決め部材３９２は、第４固定部材３１５、弁座プレート１６、およびノズルホルダー１１を位置決めする機能を有するものである。これにより、位置決め部材を新規に追加することなく、従来技術の弁座プレート１６とノズルホルダー１１のみを位置決めするための位置決め部材９２（図３参照）の軸方向長さを長くする程度で構成することができる。具体的には、第４固定部材３１５、弁座プレート１６、およびノズルホルダー１１に、それぞれ貫通孔３１５ｐ、１６ｐ、１１ｐを設けられている。従来に比べて軸方向長さを延長した第２位置決め部材３９２を、貫通孔３１５ｐ、１６ｐ、１１ｐ内に挿入することにより、第４固定部材３１５、弁座プレート１６、およびノズルホルダー１１を位置決めする。

なお、ここで、本実施形態の効果と比較説明するための比較例を、図１４に従って説明する。図１４は、比較例の固定部材を示す図であって、図１４（ａ）は締付け前の状態、図１４（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。比較例の固定部材９１７は、図１４（ａ）の締結前の状態において、貫通孔９１７ａは、図１４（ａ）の下方に向かって拡径するテーパ状の内周に形成されている。締結により固定部材９１７が変形し、貫通孔９１７ａの内周が歪むと、ストレート孔に変形するように設定されている。即ち、比較例では、締結による固定部材９１７の変形量を想定した案内隙間δ９１、δ９２に管理されており、案内隙間は、可動コア４２の平板部４２ａ側が、隙間δ９１に形成され、弁座プレート１６側が、隙間δ９２に形成されており（δ９１＜δ９２）、締結後は、隙間δ９３でほぼ一定となる。このような比較例による案内隙間の管理方法では、固定部材９１７の貫通孔９１７ａの内周の形状精度が悪化し易い。そのため、可動コア４２の弁座１６ｄへの着座方向および離座方向の両動作時において、形状精度が悪化した貫通孔９１７ａ内周に沿って小径軸部４２ｂが移動する際に、摺動抵抗が作用し、可動コア４２および弁部材４１の動作が不安定となるおそれがある。

また、上記比較例で使用する固定部材９１７は、貫通孔９１７をテーパ孔に加工するため、ストレート孔に加工する場合に比べて加工工数が増加するという問題がある。

以上説明した本実施形態では、
可動コア４２の小径軸部４２ｂを案内すると共に、弁座プレート１６を挟み込んでノズホルダー（ハウジング）１１に締結される固定部材を、
弁座プレート１６を挟み込んで外周部がノズホルダー１１に締結する固定部材本体３１７と、固定部材本体３１７と可動コア４２の小径軸部４２ｂとの間に配置され、小径軸部４２ｂを移動可能に支持する第４固定部材３１５とで構成している。そして、固定部材本体３１７の貫通孔３１７ａの内周側に、固定部材本体３１７とは別部材からなる、小径軸部４２ｂを移動可能に支持する第４固定部材３１５を設けている。

このように構成することにより、弁座プレートを挟んで固定部材３１５、３１７をノズルホルダー１１へ締結するものにおいて、固定部材のうちの固定部材本体３１７が締結により曲げ等の変形が生じた場合であっても、第４固定部材３１５を、固定部材本体３１７の貫通孔３１７ａの内周側に配置されているので、可動コア４２の小径軸部４２ｂを移動可能に案内する第３固定部材３５１の形状を、変形させることなく、維持することが可能である。

したがって、第４固定部材３１５に支持される上記小径軸部４２ｂおよび弁部材４１の着座方向および離座方向への動作の円滑化が図れる。

また、本実施例による第３固定部材３１５において、可動コア４２の小径軸部４２ｂを支持する第２筒部３１５ａの内周３１５ａａは、ストレート孔に加工されている。しかも、固定部材本体３１７の貫通孔３１７ａの内周も、比較例のようにテーパ孔にする必要はなく、ストレート孔でよい。

さらにまた、本実施形態では、第３固定部材３５１の内周３１５ａａの形状精度が、締結前後で、低下することなく、維持されるので、比較例の如く、締結により固定部材の変形量を想定して、支持隙間δ４を隙間管理する必要はない。

（第６の実施形態）
第６の実施形態を図９に示す。第６の実施形態は、上記可動コア４２の小径軸部４２ｂを案内する固定部材を、固定部材本体４１７と、第４固定部材４１５とで構成される組付体とする他の一例を示すものである。図９は、本実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図９（ａ）は締付け前の状態、図９（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

図９（ａ）に示すように、固定部材本体４１７の下端側には、図中の上方に凹状の段差部４１７ｇが形成されており、この段差部４１７ｇに、第４固定部材４１５の延出部４１５ｂが収容されている。

延出部４１５ｂの外周面４１５ｈは、段差部４１７ｇの側面４１７ｈに案内されている。例えば、固定部材本体４１７、第４固定部材４１５、弁座プレート１６とをねじ締結により組付体とする場合において、固定部材本体４１７と第４固定部材４１５とを、外周面４１５と側面４１７ｈによって位置決めすることができる。

（第７の実施形態）
第７の実施形態を図１０に示す。第７の実施形態は、ねじ締結により変形を生じさせる作用力を吸収する凹部５１７ｍを有する固定部材５１７の一例を示すものである。図１０は、本実施形態に係わる電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。図１１は、図１０中の固定部材を示す部分平面図である。

図１０に示すように、固定部材５１７は、軸方向端面（図中の軸方向上端面）に凹部５１７が設けられている。この凹部５１７は、図１１に示すように、軸方向端面に沿って円環状に形成されている。

これによると、凹部５１７ｍが形成された固定部材５１７の部分（以下、凹部部分）は、凹部５１７ｍが形成されていない他の部分に比べて変形し易いので、弁座プレート１６をノズルホルダー１１との間に挟み込んで固定部材５１７をねじ締結する場合において、固定部材５１７の凹部部分が変形することによって締結による作用力が吸収される。

これにより、凹部５１７ｍを挟んでハウジングに締結される固定部材５１７の外周部側とは反対側、即ち固定部材５１７の凹部部分の内側は、変形が防止または抑制される。

しかも、凹部５１７は軸方向端面に沿って円環状に形成されているので、固定部材５１７の貫通孔１７ａの内周自体がねじ締結による変形により歪むのを抑制することができる。

したがって、固定部材５１７の貫通孔１７ａに案内される可動コア４２の小径軸部４２ｂおよび弁部材４１の着座方向および離座方向への動作の円滑化が図れる。

また、本実施形態では、固定部材５１７の貫通孔１７ａをストレート孔に形成することができる。

（第８の実施形態）
第８の実施形態を図１２に示す。第８の実施形態は、ねじ締結により変形を生じさせる作用力を吸収する凹部６１７ｍを有する固定部材６１７の他の一例を示すものである。図１２は、本実施形態に係わる固定部材を示す部分平面図である。

図１２に示すように、固定部材６１７は、軸方向上端面に有底孔状の凹部５１７を有しており、凹部５１７は、軸方向上端面に沿って周方向に複数箇所（本実施例では、６箇所）設けられている。これにより、固定部材５１７の貫通孔１７ａの内周自体がねじ締結による変形により歪むのを抑制することが可能である。

（第９の実施形態）
第９の実施形態を図１３に示す。第９の実施形態は、可動コア４２の小径軸部４２ｂを移動可能に支持する部位を、固定部材ではなく、固定コア６３側の収容孔６４ａとした一例を示すものである。図１３は、本実施形態に係わる電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。

図１３に示すように、固定部材１７、１８は、第２固定部材１７と、第１固定部材１８を備えている。また、可動コア４２は挿通部６４３を有している。可動コア４２の固定コア側の軸方向端部には、段差部４２ｄが形成されており、挿通部６４３が段差部４２ｄに嵌合固定されている。

なお、挿通部６４３を有する可動コア４２は、別部材の挿通部６４３が可動コア４２に嵌合固定されるものに限らず、同一部材で一体成形されるものや、非磁性材の挿入部６４３と、磁性材の磁性材本体（以下、磁性材部）とからなる複合材料で形成されているものであってもよい。

さらに、挿通部６４３は、可動コア４２から固定コア側に向かって軸方向に延出するものである。また、固定コア６３側には、上記段差部４２ｄに対向して、ストッパ６４が配置されており、ストッパ６４内には、可動コア４２を弁座１６ｄへ付勢するスプリング５９が配置されるとともに、上記挿通部６４３が摺動可能に収容されている。

具体的には、ストッパ６４内には、スプリング５９および挿通部６４３を収容する収容孔６４ａ、６４ｂが形成されており、その収容孔の内周は、挿通部６４３を移動可能に支持する収容孔６４ａの内周と、この収容孔６４ａの内周より大きく形成され、スプリング５９を収容する収容孔６４ａの内周とを備えている。

ノズルホルダー１１には、弁室１７ｃ、低圧通路１７ｄ、貫通孔１７ｂと連通する低圧燃料通路１１ｃが形成されている。低圧燃料通路１１ｃを流れる燃料は、外部の燃料タンクへ排出される。燃料噴射弁２から燃料タンクへ燃料を排出する経路は、これに限らず、第１の実施形態で説明した電磁弁装置７内の燃料通路３７から低圧系の燃料タンクへ燃料を排出する経路であってもよい。この場合には、挿通部６４３の外周面に、二面幅面等の段差面を形成し、段差面と収容孔６４ａの内周との間に、燃料リーク通路を形成する。

以上説明した本実施形態では、可動コアに設けられ、固定コア側に向かって軸方向に延出する挿通部６４３と、固定コア６３側に設けられ、挿通部６４３を収容する収容孔６４ａとを備えており、挿通部６４３の外周と収容孔６４ａの内周との間で区画された隙間（以下、摺動隙間）が形成されている。

しかも、固定コア４２を固定コア６３側の収容孔６４で移動可能に支持するため、上記摺動隙間は、第２固定部材１７の貫通孔１７ａの案内隙間に比べて小さく設定されている。

このように構成することにより、可動コア４２は、従来の第２固定部材１７等の固定部材側ではなく、固定コア６３側の収容孔６４ａ内で移動可能に支持されるので、第２固定部材１７側の案内隙間を、従来技術に比べて大きく設定することが可能である。これにより、上記案内隙間を比較的大きく設定しておくことができるので、第２固定部材１７が締結により曲げ等の変形が生じた場合であっても、可動コア４２の小径軸部４２ｂが円滑に移動可能な案内隙間が確保される。したがって、第２固定部材１７に案内される可動コア４２および弁部材４１の着座方向および離座方向への動作の円滑化が図れる。

（他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用可能である。

（１）例えば以上説明した第９の実施形態では、挿通部６４３を有する可動コア４２は、別部材の挿通部６４３が可動コア４２に嵌合固定されるものとして説明した。これに限らず、同一部材で一体成形されるものや、非磁性材の挿入部６４３と、磁性材の磁性材本体（以下、磁性材部）とからなる複合材料で形成されているものであってもよい。

（２）上記挿通部６４３の材料は、非磁性材であることが好ましい。

上記挿通部６４３は、固定コア６３側の収容孔６４内に収容されているので、一般に、コイル６１が通電され、コイル６１の電磁力により固定コア６３に吸引力が発生すると、挿通部６４３には、固定コア６３の収容孔６４に向かって径方向に吸引される径方向吸引力が作用することがある。この径方向吸引力は、可動コア４２の平板部４２を軸方向に吸引する軸方向吸引力の如く、可動コア４２を固定コア６３側へ軸方向移動させることはできない。

これに対して挿通部６４３を非磁性材とする構成では、コイル６１の電磁力により発生する固定コア６３の吸引力は、不要な径方向吸引力に使用されることはない。

本発明の第１の実施形態に係わる固定部材の締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 図１中の固定部材の締付け前の状態を示す模式的断面図である。 本発明の第１の実施形態の電磁弁装置を適用した蓄圧式燃料噴射装置を示す断面図である。 図３中の電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。 第２の実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図５（ａ）は締付け前の状態、図５（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 第３の実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図６（ａ）は締付け前の状態、図６（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 第４の実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図７（ａ）は締付け前の状態、図７（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 第５の実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図８（ａ）は締付け前の状態、図８（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 第６の実施形態に係わる固定部材を示す図であって、図９（ａ）は締付け前の状態、図９（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。 第７の実施形態に係わる電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。 図１０中の固定部材を示す部分平面図である。 第８の実施形態に係わる固定部材を示す部分平面図である。 第９の実施形態に係わる電磁弁装置の要部を示す部分断面図である。 比較例の固定部材を示す図であって、図１４（ａ）は締付け前の状態、図１４（ｂ）は締付け後の組付状態を示す模式的断面図である。

符号の説明

１ 燃料噴射装置
２ 燃料噴射弁
１１ ノズルホルダー（ハウジング）
１１ｂ 燃料供給路（高圧燃料通路）
１１ｃ 燃料逃がし通路（リーク回収用通路）
１１ｄ 第２ニードル収容孔（収容孔）
１１ｒ 雌ねじ（ねじ部）
１２ ノズルボデー
１２ｂ 噴孔
１２ｃ 燃料溜り室
１２ｄ 燃料送出路（高圧燃料通路）
１２ｅ 第１ニードル収容孔（収容孔）
１６ 弁座プレート（弁座部材）
１６ａ アウトオリフィス（オリフィス、連通路）
１６ｂ インオリフィス（オリフィス）
１６ｃ 圧力制御室部（圧力制御室）
１６ｄ 弁座
１７ 第２固定部材（固定部材）
１７ａ 貫通孔
１７ｅ 底面（段差部）
１７ｆ 内周（段差部）
１７ｒ 雄ねじ（ねじ部）
１８ 第１固定部材（固定部材）
１８ａ 第１案内孔（案内孔）
１８ｂ 外周
１８ｄ 対向面
２０ ノズルニードル
３０ 制御ピストン
３０ｃ ニードル部
３１ 環状部材
３５ スプリング（付勢部材）
４１ 弁部材
４１ｂ 平面部
４２ 可動コア（可動部材）
４２ａ 平板部
４２ａｄ 対向面
４２ｂ 小径軸部
５９ 付勢部材
６１ コイル
６３ 固定コア
７ 電磁弁装置
８ 油圧制御室（圧力制御室）

Claims (5)

1. 流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する電磁弁装置であって、
   前記流体通路の高圧側と低圧側との間に設けられ、弁座を有する弁座部材と、
   前記弁座に着座および離座することにより前記流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する弁部材と、
   前記弁部材と協働して軸方向に移動可能な可動部材と、
   コイルが通電すると、前記可動部材を吸引可能な固定コアと、
   前記可動部材の反固定コア側に前記可動部材と対向して配置され、前記可動部材を移動可能に案内する固定部材とを備え、
   前記弁座部材を挟み込んで前記固定部材がハウジングに締結されている電磁弁装置において、
   前記固定部材は、
   前記可動部材と対向する対向面をなす第１固定部材と、
   前記第１固定部材を支持可能、かつ前記弁座部材を挟み込んで外周部が前記ハウジングに締結する第２固定部材と、
   を備え、
   前記第１固定部材と前記第２固定部材とをフリーな状態で係合していることを特徴とする電磁弁装置。
2. ハウジング内の流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する電磁弁装置であって、
   前記流体通路の高圧側と低圧側との間に設けられ、弁座を有する弁座部材と、
   前記弁座部材を収納する前記ハウジングと、
   前記弁座に着座および離座することにより前記流体通路の高圧側と低圧側との流体流れを遮断および流通する弁部材と、
   前記弁部材と協働して軸方向に移動可能な平板部と小径軸部とを持つ可動部材と、
   コイルが通電すると、前記平板部を吸引可能な固定コアと、
   前記平板部の反固定コア側に前記平板部と対向し、かつ前記小径軸部を取り囲んで配置され、前記小径軸部を移動可能に案内する固定部材とを備え、
   前記弁座部材を前記固定部材と前記ハウジングとの間に挟み込んで前記固定部材が前記ハウジングに締結されている電磁弁装置において、
   前記固定部材は、
   前記平板部の対向面と対向する対向面をなし、前記対向面相互間に燃料が流れる所定の距離が設定されている第１固定部材と、
   前記第１固定部材を支持可能とし、かつ前記弁座部材を前記ハウジングとの間に挟み込んで外周部が前記ハウジングに締結する第２固定部材と、
   を備え、
   前記第１固定部材と前記第２固定部材とをフリーな状態で係合していることを特徴とする電磁弁装置。
3. フリーな状態で係合する前記第１固定部材と前記第２固定部材の係合部位において、
   前記固定部材の締結前には、前記第１固定部材と前記第２固定部材との間に隙間が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の電磁弁装置。
4. 前記第１固定部材は、前記可動部材を移動可能に案内するガイド孔を有し、前記ガイド孔を区画する筒部を備え、
   前記固定部材の締結時、前記筒部を前記第２固定部材にて係合することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の電磁弁装置。
5. 前記筒部は、前記第２固定部材からの抜け防止のための係止部を有していることを特徴とする請求項４に記載の電磁弁装置。

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