JP4047069B2 - 内視鏡用可撓管および内視鏡 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内視鏡用可撓管およびこれを備える内視鏡に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
医療用、工業用などの内視鏡は、内視鏡用可撓管を有している。従来の内視鏡用可撓管は、螺旋管の外周を網状管で被覆した管状の芯材に、合成樹脂等で構成された外皮が被覆された構成となっている。
【０００３】
医療用内視鏡による内視鏡検査では、内視鏡用可撓管は、例えば、胃、十二指腸、小腸あるいは大腸といった体腔の深部まで、湾曲しながら挿入される。この挿入の際の操作性が良好であるためには、内視鏡用可撓管の基端側（手元側）で加えられた押し込む力がその先端まで確実に伝達される必要がある。逆に言うと、内視鏡用可撓管の基端側で加えられた押し込む力が内視鏡用可撓管の屈曲部分で吸収されてしまう状態（座屈状態）になり易い内視鏡用可撓管は、操作性が良くない。座屈しにくい内視鏡用可撓管とするためには、内視鏡用可撓管は、曲げに対する弾力性に優れたものである必要がある。また、座屈は、外皮が芯材から剥離した箇所に発生し易いため、外皮と芯材とは密着している必要がある。
【０００４】
また、内視鏡を挿入する際の操作性が良好であるためには、内視鏡用可撓管の基端側（手元側）でねじり（回転）を加えたときに、この回転が途中で吸収されることなく、先端部が基端側に伴って確実に回転する必要がある。このため、内視鏡用可撓管は、基端側での回転に対する先端部の追従性に優れたものである必要もある。
【０００５】
内視鏡用可撓管の弾力性（弾発性）を向上させるため、内視鏡用可撓管の外皮を外層と内層との２層構造とし、外層を柔軟性に優れた材質、内層を弾発性に優れた材質で構成した内視鏡用可撓管が特公平５−５０２８７号公報に開示されている。
【０００６】
しかし、前記従来技術においては、外皮と芯材との密着力（結合力）が考慮されていないため、繰り返し使用することにより、外皮と芯材との界面付近に頻回に曲げやねじりの応力が作用し、これにより外皮が芯材から剥離し（外皮の浮き上がり）、内視鏡用可撓管の弾力性および耐座屈性が低下することがあった。すなわち、内視鏡用可撓管の耐久性に問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、外皮の剥離（浮き上がりなど）を防止し、弾力性および耐久性に優れた内視鏡用可撓管および内視鏡を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１９）の本発明により達成される。
【０００９】
（１） 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線の線径を前記第２の細線の線径未満とすることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
【００１０】
これにより、細線の集合体と外皮との密着性が向上し、外皮の剥離が防止され、特に曲げやねじれ等が繰り返し作用した場合でも外皮の剥離が防止され、弾力性および耐久性に優れた内視鏡用可撓管およびこれを備える内視鏡を提供することができる。
【００１１】
また、これにより、第１の細線と第２の細線との柔軟性の差異を、比較的簡単に、かつ確実に得ることができ、容易に製造することができる。
【００１２】
（２） 前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されている上記（１）に記載の内視鏡用可撓管。
【００１３】
（３） 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されており、
前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線を構成する金属材料を前記第２の細線を構成する金属材料より軟質な材料とすることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
【００１４】
これにより、第１の細線と第２の細線との柔軟性の差異を、比較的簡単に、かつ確実に得ることができ、容易に製造することができる。
【００１５】
（４） 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されており、
前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線と前記第２の細線の加工条件および／または熱処理条件を変えることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
【００１６】
これにより、第１の細線と第２の細線との柔軟性の差異を、比較的簡単に、かつ確実に得ることができ、容易に製造することができる。
【００１７】
（５） 前記細線集合体は、細線を編組して形成された編組体である上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
【００１８】
これにより、細線集合体の編組体が局所的な加重を緩和するという機能がより有効に発揮される。
【００１９】
（６） 前記被覆層は、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料を含む材料で構成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
【００２０】
これにより、細線集合体と外皮との密着性がより優れたものとなり、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００２１】
（７） 前記被覆層の構成材料は、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料を５〜８０ｗｔ％含有するものである上記（６）に記載の内視鏡用可撓管。
【００２２】
これにより、細線集合体と外皮との密着性がより優れたものとなり、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００２３】
（８） 前記細線集合体中に占める前記第１の細線と前記第２の細線の本数の比率が１：１５〜３：１である上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、細線集合体と外皮との密着性を十分に確保することができる。
【００２４】
（９） 前記被覆層の構成材料の融点が前記外皮の構成材料の融点より高い上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００２５】
（１０） 前記被覆層の構成材料の融点と、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料の融点との差が４〜２００℃である上記（９）に記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００２６】
（１１） 前記外皮は、ポリウレタン系エラストマーを含む材料で構成されたものである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の柔軟性が向上する。
【００２７】
（１２） 前記被覆層は、ポリウレタン系エラストマーを含む材料で構成されたものである上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００２８】
（１３） 前記被覆層は、ポリアミド系樹脂を含む材料で構成されたものである上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
【００２９】
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性、耐久性および柔軟性がさらに向上する。
【００３０】
（１４） 前記被覆層は、フッ素系樹脂を含む材料で構成されたものである上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の耐薬品性が向上する。
【００３１】
（１５） 前記被覆層の平均厚さは、０．０１〜０．１ｍｍである上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００３２】
（１６） 前記外皮の平均厚さは、０．０１〜１．５ｍｍである上記（１）ないし（１５）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００３３】
（１７） 前記外皮は、複数の層で構成されている上記（１）ないし（１６）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００３４】
（１８） 前記外皮は、押出成形により形成されたものである上記（１）ないし（１７）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
これにより、内視鏡用可撓管の弾力性および耐久性がさらに向上する。
【００３５】
（１９） 上記（１）ないし（１８）のいずれかに記載の内視鏡用可撓管を備えることを特徴とする内視鏡。
【００３６】
これにより、細線の集合体と外皮との密着性が向上し、外皮の剥離が防止され、特に曲げやねじれ等が繰り返し作用した場合でも外皮の剥離が防止され、弾力性および耐久性に優れた内視鏡を提供することができる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の内視鏡用可撓管および内視鏡の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００３８】
図１は、本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管を有する本発明の内視鏡（電子内視鏡）を示す全体図である。以下、図１中、上側を「基端」、下側を「先端」として説明する。
【００３９】
図１に示すように、電子内視鏡１０は、可撓性（柔軟性）を有する長尺物の挿入部可撓管１と、挿入部可撓管１の先端部に設けられた湾曲部５と、挿入部可撓管１の基端部に設けられ、術者が把持して電子内視鏡１０全体を操作する操作部６と、操作部６に接続された接続部可撓管７と、接続部可撓管７の先端側に設けられた光源差込部８とで構成されている。
【００４０】
挿入部可撓管１は、例えば消化管のような生体の管腔内に挿入して使用される。また、操作部６には、その側面に操作ノブ６１、６２が設置されている。この操作ノブ６１、６２を操作すると、挿入部可撓管１内に配設されたワイヤー（図示せず）が牽引されて、湾曲部５が例えば４方向に湾曲し、その方向を変えることができる。
【００４１】
湾曲部５の先端部には、観察部位における被写体像を撮像する図示しない撮像素子（ＣＣＤ）が設けられ、また、光源差込部８の先端部に、画像信号用コネクタ８２が設けられている。この画像信号用コネクタ８２は、光源装置に接続され、さらに、光源装置は、ケーブルを介してモニタ装置（図示せず）に接続されている。
【００４２】
光源差込部８の先端部には、光源用コネクタ８１が設置され、この光源用コネクタ８１が光源装置（図示せず）に接続されている。光源装置から発せられた光は、光源用コネクタ８１、および、光源差込部８内、接続部可撓管７内、操作部６内、挿入部可撓管１内および湾曲部５内に連続して配設された光ファイバー束によるライトガイド（図示せず）を通り、湾曲部５の先端部より観察部位に照射され、照明する。
【００４３】
前記照明光により照明された観察部位からの反射光（被写体像）は、撮像素子で撮像される。撮像素子では、撮像された被写体像に応じた画像信号が出力される。
【００４４】
この画像信号は、湾曲部５内、挿入部可撓管１内、操作部６内および接続部可撓管７内に連続して配設され、撮像素子と画像信号用コネクタ８２とを接続する画像信号ケーブル（図示せず）を介して、光源差込部８に伝達される。
【００４５】
そして、光源差込部８内および光源装置内で所定の処理（例えば、信号処理、画像処理等）がなされ、その後、モニタ装置に入力される。モニタ装置では、撮像素子で撮像された画像（電子画像）、すなわち動画の内視鏡モニタ画像が表示される。
【００４６】
以上、本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管１を有する電子内視鏡１０の全体構成について説明したが、本発明の内視鏡用可撓管は、光学内視鏡の可撓管にも適用することができることは、言うまでもない。
【００４７】
図２は、本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管の第１実施形態を示す拡大半縦断面図である。
【００４８】
挿入部可撓管１は、芯材２と、その外周を被覆する外皮３とを有している。また、挿入部可撓管１には、内部に、例えば、光ファイバ、電線ケーブル、ケーブルまたはチューブ類等の内蔵物等（図中省略）を配置、挿通することができる空間２４が設けられている。
【００４９】
芯材２は、螺旋管２１と、螺旋管２１の外周を被覆する網状管（編組体）２２とで構成され、全体としてチューブ状の長尺物として形成されている。この芯材２は、挿入部可撓管１を補強する効果を有する。特に、螺旋管２１と網状管２２を組合わせたことにより、挿入部可撓管１は、十分な機械的強度を確保できる。
【００５０】
螺旋管２１は、帯状材を好ましくは均一な径で螺旋状に間隔２５をあけて巻いて形成されたものである。帯状材を構成する材料としては、例えば、ステンレス等の鉄系合金、銅系合金等の各種金属材料が好ましく用いられる。
【００５１】
図３は、本発明の内視鏡用可撓管の製造に用いられる網状管（細線集合体）の拡大断面図である。図４は、図２に示す挿入部可撓管の網状管付近の状態を示す拡大断面図である。
【００５２】
網状管２２は、金属製または非金属製の細線２３（細線２３１、２３２の総称）を複数本集合させた細線集合体の一例であり、特に、金属製または非金属製の細線２３を複数並べたものを編組して形成された編組体を構成するものである。各細線２３の特性や構成材料については、後に詳述する。
【００５３】
図３に示すように、細線２３のうちの一部のもの（少なくとも一本）には、その外周を被覆する被覆層２３３が形成されており、他のものには被覆層２３３が形成されていない。以下、両者を区別するために、被覆層２３３が形成されている細線を細線（第１の細線）２３１と言い、被覆層２３３が形成されていない細線を細線（第２の細線）２３２と言う。
【００５４】
細線２３１と細線２３２とでは、その特性（物理的特性）に差異を有する。すなわち、細線２３１は、細線２３２より柔軟性に富むものである。これにより、挿入部可撓管１に曲げ応力（主に湾曲により生じる）やねじり応力が作用した場合に、細線２３１に加わる応力（特に、図４中の矢印Ｆで示すような外皮３方向への応力）が緩和（軽減）され、あるいは周囲に吸収され、その結果、細線２３１の追従性（特に、曲げやねじりに対する追従性）が向上する。そのため、外皮３と網状管２２との剥離、より詳しくは、外皮３と溶融した被覆層２３３との境界部における剥離が防止されるとともに、細線２３１と溶融した被覆層２３３との剥離も防止される。
【００５５】
このような細線２３１と細線２３２との柔軟性の差異は、例えば下記［１］〜［４］の方法により可能となる。
【００５６】
［１］細線２３１の構成材料として、細線２３２の構成材料より軟質な材料を選択する。
【００５７】
細線２３１、２３２の構成材料としては、例えば、ステンレス鋼等の鉄系合金、銅系合金、ニッケル合金（例えばＮｉ−Ｔｉ合金）等の各種金属材料、高融点樹脂、カーボンファイバー、ガラス繊維等の非金属材料が挙げられる。
【００５８】
このうち、金属材料の具体例としては、ステンレス鋼として、ＳＵＳ２０１（−Ｗ１、−Ｗ２、−Ｗ 1/2Ｈ）、ＳＵＳ３０２（−ＷＰＡ、−ＷＰＢ）、ＳＵＳ３０３（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３０３Ｓｅ（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３０４（−Ｗ１、−Ｗ２、−Ｗ 1/2Ｈ、−ＷＰＡ、−ＷＰＢ）、ＳＵＳ３０４Ｌ（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３０４Ｎ１（−Ｗ１、−Ｗ２、−Ｗ 1/2Ｈ、−ＷＰＡ、−ＷＰＢ）、ＳＵＳ３０５（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３０５Ｊ１（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３０９Ｓ（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３１０Ｓ（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３１６（−Ｗ１、−Ｗ２、−Ｗ 1/2Ｈ、−ＷＰＡ）、ＳＵＳ３１６Ｌ（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３２１（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ３４７（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳＸＭ７（−Ｗ１、−Ｗ２）、ＳＵＳ４３０（−Ｗ２）、ＳＵＳ４３０Ｆ（−Ｗ２）、ＳＵＳ４１０（−Ｗ２）、ＳＵＳ４１６（−Ｗ２）、ＳＵＳ４２０Ｊ１（−Ｗ２）、ＳＵＳ４２０Ｊ２（−Ｗ２）、ＳＵＳ４２０Ｆ（−Ｗ２）、ＳＵＳ４４０Ｃ（−Ｗ２）、ＳＵＳ６３１Ｊ１（−ＷＰＣ）等、銅または銅合金として、Ｃ１１００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ１２０１（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ１２２０（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ２１００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ２２００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ２３００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ２４００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ２６００（−Ｏ、−1/8Ｈ、−1/4Ｈ、−1/2Ｈ、−3/4Ｈ、−Ｈ、−ＥＨ）、Ｃ２７００（−Ｏ、−1/8Ｈ、−1/4Ｈ、−1/2Ｈ、−3/4Ｈ、−Ｈ、−ＥＨ）、Ｃ２７２０（−Ｏ、−1/8Ｈ、−1/4Ｈ、−1/2Ｈ、−3/4Ｈ、−Ｈ、−ＥＨ）、Ｃ２８００（−Ｏ、−1/8Ｈ、−1/4Ｈ、−1/2Ｈ、−3/4Ｈ、−Ｈ）、Ｃ３５００（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ３５０１（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ３６０１（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ３６０２（−Ｆ）、Ｃ３６０３（−Ｏ、−1/2Ｈ、−Ｈ）、Ｃ３６０４（−Ｆ）等が挙げられ、これらのなかから、引っ張り強さ［Ｎ／ｍｍ^２］（または伸び［％］）が小さいものと大きいものの任意の組み合わせ、あるいは伸び［％］の大きいものと小さいものの任意の組み合わせを選択し、それぞれを細線２３１および細線２３２の構成材料とすることができる。
【００５９】
なお、上記各材料の引っ張り強さ［Ｎ／ｍｍ^２］や伸び［％］等の物理的特性については、ＪＩＳＧ４３０９、ＪＩＳＧ４３１４、ＪＩＳＨ３２５０、ＪＩＳＨ３２６０等に記載されている。
【００６０】
［２］細線２３１の線径（直径）を、細線２３２の線径（直径）未満とする。
例えば、細線２３１と細線２３２を同一の材料で構成した場合、細線２３１の線径を、細線２３２の線径の例えば２０〜９５％程度とすることができる。
【００６１】
［３］細線２３１と細線２３２の加工条件および／または熱処理条件を変える。
ここで、加工条件とは、例えば、細線２３１、２３２の製造時における、素線からの加工度（断面減少率等）が挙げられる。また、熱処理条件とは、例えば、細線２３１、２３２の製造時における熱履歴パターン、特に加熱温度や冷却速度等の冷却条件（例えば焼き入れと焼きなまし）が挙げられる。このような加工条件または熱処理条件を種々選択することによって、あるいは加工条件と熱処理条件の組み合わせを種々選択することによって、細線の柔軟性に差異を与えることができる。
［４］上記［１］〜［３］の方法のうちの任意の２以上を適宜組み合わせる。
【００６２】
なお、細線２３１と細線２３２との柔軟性の差異は、上記［１］〜［４］の方法に限定されないことは、言うまでもない。
【００６３】
網状管２２中に占める細線２３１と細線２３２の本数の比率は、特に限定されないが、細線２３１の本数：細線２３２の本数は、１：１５〜３：１であるのが好ましい。網状管２２中に占める細線２３１の比率が少なすぎると、被覆層２３３の総面積（体積）が少なくなり、他の条件によっては、外皮３と網状管２２との密着性が低下することとなる。また、網状管２２中に占める細線２３１の比率が多すぎても、密着性の更なる向上は望めない。
【００６４】
細線２３１に設けられている被覆層２３３は、主に樹脂材料で構成されているが、後述する外皮３の構成材料（少なくとも網状管２２と対面する部分の構成材料）を含む材料で構成されているのが好ましい。ここで、構成材料とは、主材料のことを指し、添加剤などは含まれない。このような被覆層２３３が設けられることにより、図４に示すように、被覆層２３３と外皮３とを強く密着（相溶化）させることが可能となる。これにより、網状管２２と外皮３との密着性（結合力）が向上し、結果として、挿入部可撓管１の弾力性および耐久性が向上する。
【００６５】
通常、外皮３の構成材料は、クッション性（柔軟性）などを考慮した材料が選択されることが多い。そのため、被覆層２３３の構成材料中に占める外皮３の構成材料の割合が多すぎると、被覆層２３３の粘性が高くなり、被覆層２３３を被覆した細線２３１を編組する際に、その作業がし難くなったり、網状管２２にムラが生じたりすることがある。一方、被覆層２３３の構成材料中に含まれる外皮３の構成材料の割合が少なすぎると、被覆層２３３と外皮３との密着性（結合力）が十分に得られず、本発明の効果が十分に得られない場合がある。したがって、被覆層２３３の構成材料中に含まれる外皮３の構成材料の割合は、５〜８０ｗｔ％であるのが好ましく、７〜６０ｗｔ％であるのがより好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。
【００６６】
ところで、外皮３の被覆は、通常、芯材の外周（網状管２２の外周）に外皮の構成材料を押出成形することにより行われている。このようにして外皮の被覆を行う場合、外皮をムラなく良好に被覆成形するために、外皮の構成材料は、十分に溶融または軟化している必要がある。
【００６７】
このような条件で外皮３の被覆を行う場合、被覆層２３３の構成材料の融点が、外皮３の構成材料の融点以下であると、外皮３の被覆時に被覆層２３３が溶け、細線２３と被覆層２３３との密着性が低下するおそれがある。そこで、被覆層２３３の構成材料の融点をＴ₁（℃）、外皮３の構成材料の融点をＴ₂（℃）としたとき、Ｔ₁＞Ｔ₂の関係が成り立つようにするのが好ましい。特に、被覆層２３３の構成材料の融点（Ｔ₁）と、外皮３の構成材料の融点（Ｔ₂）との差（Ｔ₁−Ｔ₂）は、４〜２００℃であるのが好ましく、４〜７０℃であるのがより好ましい。Ｔ₁、Ｔ₂をこのような関係とすることにより、細線２３１と被覆層２３３との密着性、網状管２２と外皮３との密着性がより向上する。
【００６８】
被覆層２３３の構成材料の融点Ｔ₁の範囲としては、例えば、１２０〜３５０℃程度であるのが好ましく、１８０〜３３０℃程度であるのがより好ましい。
【００６９】
被覆層２３３の構成材料は、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリウレタン、ポリスチレン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂、ポリイミド等の各種樹脂（特に、可撓性を有する樹脂）や、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーンゴム、ラテックスゴム等の各種エラストマー等、またはこれらを主とするブレンド体、共重合体（ブロック共重合体を含む）、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７０】
この中でも特に、ポリアミド系樹脂を含有するものであるのが好ましい。被覆層２３３の構成材料がポリアミド系樹脂を含有するものであると、被覆層２３３と細線２３１との密着性、被覆層２３３と外皮３との密着性に優れたものとなる。したがって、網状管２２と外皮３との密着性が向上し、結果として、挿入部可撓管１は、弾力性、耐久性に優れたものとなる。
【００７１】
また、被覆層２３３の構成材料は、ポリウレタン系エラストマーを含有するものであるのが好ましい。これにより、外皮３の構成材料としてポリウレタン系エラストマーを含有するもの（特に、ポリウレタン系エラストマーを主とするもの）を用いたときに、外皮３と被覆層２３３との密着性が優れたものになるとともに、挿入部可撓管１の柔軟性も優れたものとなる。
【００７２】
また、被覆層２３３の構成材料は、フッ素系樹脂を含有するもの、特に、融点が３００℃以下のフッ素系樹脂を含有するものであるのが好ましい。これにより、被覆層２３３は、細線２３１および外皮３との密着性が優れたものとなる。また、耐薬品性が向上する。
【００７３】
融点が３００℃以下のフッ素系樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）等、またはこれらのうち２種以上を含むポリマーアロイ（例えば、ポリマーブレンド、共重合体）等が挙げられる。
【００７４】
被覆層２３３の構成材料の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されないが、例えば、１００００〜８００００００であるのが好ましく、１５０００〜１０００００であるのがより好ましい。
【００７５】
被覆層２３３の構成材料中には、必要に応じて任意に添加物が配合されてもよい。
【００７６】
添加物としては、例えば、可塑剤、各種無機材料（無機フィラー）、顔料、各種安定剤（酸化防止剤、光安定剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、潤滑剤）、Ｘ線造影剤等が挙げられる。
【００７７】
被覆層２３３の平均厚さは、特に限定されないが、０．０１〜０．１ｍｍであるのが好ましく、０．０２〜０．０８ｍｍであるのがより好ましく、０．０３〜０．０５ｍｍであるのがさらに好ましい。被覆層２３３の平均厚さが、前記下限値未満であると、被覆層の体積が少なくなり、接着効果が減少するか、または本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、被覆層２３３の平均厚さが、前記上限値を超えると、挿入部可撓管１の表面に凹凸が発生して外観が悪くなる場合がある。
【００７８】
ところで、網状管２２の外周には、編組された細線２３の編み目により隙間２６が形成されている。この隙間２６は、螺旋管２１の外周と重なる位置では凹部となり、螺旋管２１の間隔２５と重なる位置では空間２４に連通する孔となって、芯材２の外周に多数の孔および凹部を形成している。
【００７９】
そして、この芯材２の外周には、可撓性を有する外皮３が被覆されている。
外皮３の内周面には、内周側に向かって突出する多数の突出部（アンカー）３１が外皮３から連続して形成されている。各突出部３１は、芯材２の外周に形成された多数の孔および凹部内にそれぞれ進入している。前記凹部内に進入した突出部３１の先端は、螺旋管２１の外周に達するまで形成されている。前記孔内に進入した突出部３１は、より長く形成され、その先端が螺旋管２１の間隔２５に入り込んでいる。
【００８０】
このように突出部３１が形成されていることにより、突出部３１が芯材２の外周に形成された多数の孔および凹部に係合するので、アンカー効果が生じ、芯材２に対し外皮３が確実に固定される。このため、外皮３は、挿入部可撓管１が湾曲した場合にも、芯材２と密着した状態を維持し、芯材２の湾曲に合わせて十分に大きく伸縮する。このように大きく伸縮した外皮３の復元力は、強く発揮され、挿入部可撓管１の湾曲を復元させる力に大きく寄与する。よって、このような構成により、挿入部可撓管１は、弾力性に優れる。
【００８１】
また、突出部３１を形成したことにより、外皮３と網状管２２との結合力が強くなるので、繰り返し使用し、曲げやねじれが多数回作用しても、外皮３と網状管２２との剥離が生じ難い。したがって、挿入部可撓管１は、繰り返し使用した後も弾力性が良好に保たれ、耐久性に優れる。
【００８２】
突出部３１が形成されることによるこのような効果は、前述した被覆層２３３が存在することや細線２３１および２３２の柔軟性の差異による効果と相乗的に作用し、挿入部可撓管１の弾力性および耐久性は、特に優れたものとなる。
【００８３】
外皮３の構成材料の融点Ｔ₂は、被覆層２３３の構成材料の種類等により若干異なるが、１２０〜３１０℃程度であるのが好ましく、１７０〜２２０℃程度であるのがより好ましい。
【００８４】
外皮３の構成材料は、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリウレタン、ポリスチレン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、その他前述したような各種フッ素系樹脂、ポリイミド等の各種可撓性を有する樹脂や、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーンゴム、ラテックスゴム等の各種エラストマー等、またはこれらを主とするブレンド体、共重合体（ブロック共重合体を含む）、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。その中でも特に、ポリウレタン系エラストマーを含むものであるのが好ましく、ポリウレタン系エラストマーを主とするものであるのがより好ましい。外皮３がこのような材料で構成されることにより、柔軟性に優れた挿入部可撓管１を得ることができる。ウレタン系エラストマーとしては、例えば、エーテル系、エステル系、カプロラクトン系、ポリ炭酸系のものなどが挙げられる。
【００８５】
外皮３の構成材料の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されないが、例えば、１００００〜８００００００であることが好ましく、１５０００〜１０００００であることがより好ましい。
【００８６】
外皮３の構成材料中には、必要に応じて任意に添加物が配合されてもよい。
添加物としては、例えば、可塑剤、各種無機材料（無機フィラー）、顔料、各種安定剤（酸化防止剤、光安定剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、潤滑剤）、Ｘ線造影剤等が挙げられる。
【００８７】
以上、外皮３の構成材料について説明したが、外皮３の構成材料の組成（含有成分の配合比）は、外皮３全体にわたって、均一なものであってもよいし、各部位で異なるものであってもよい。例えば、含有成分の配合比が厚さ方向に順次変化するもの（傾斜材料）等であってもよい。
【００８８】
外皮３の厚さ（突出部３１の部分を除く）は、挿入部可撓管１の長手方向に沿ってほぼ一定であるのが好ましい。これにより、挿入部可撓管１を体腔に挿入する際の操作性がより向上し、患者の負担もより軽減される。
【００８９】
外皮３の平均厚さ（突出部３１の部分を除く）は、特に限定されないが、芯材２およびその内部に挿通される器具等を体液等の液体から保護することができ、かつ、挿入部可撓管１の湾曲性を妨げない程度のものであるのが好ましい。このような外皮３の平均厚さ（突出部３１の部分を除く）としては、通常、０．０１〜１．５ｍｍ程度が好ましく、０．０５〜１ｍｍ程度がより好ましく、０．１〜０．８ｍｍ程度がさらに好ましい。
【００９０】
挿入部可撓管１は、例えば、以下のように製造される。
まず、螺旋管２１と、網状管２２とを用意する。
螺旋管２１は、例えば、板材を用意し、これを旋断加工することにより得ることができる。
【００９１】
また、網状管２２は、細線２３（２３１および２３２）を編組することにより得ることができる。細線２３を編組するのに先立ち、その少なくとも一部を構成する細線２３１に対し、被覆層２３３を形成しておく。
【００９２】
被覆層２３３の構成材料は、前述の各成分を溶融または軟化し、混合、混練することにより得られる。各成分を溶融または軟化し、混合、混練するには、例えば、ニーダー、ニーダールーダー、ロール、連続混練押出機等の混練機等が使用可能である。このような混練機を用いて各成分を混練した場合、材料は、各成分が均一に混合されたものとなる。
【００９３】
混練温度としては、特に限定されないが、例えば、１４０〜３６０℃程度であるのが好ましく、１６０〜３４０℃程度であるのがより好ましく、１８０〜３２０℃程度であるのがさらに好ましい。各成分を、かかる温度範囲で混練した場合、材料中の各成分の均一度は向上する。
【００９４】
ただし、被覆層２３３の構成材料がシリコーンゴム等のゴム系の材料を主とするもの等である場合、混練時における発熱により、被覆層２３３の構成材料の塑性が低下することがある。したがって、このような場合、混練は、材料温度を１０〜７０℃程度とした状態で行うのが好ましい。
【００９５】
このように混練された材料を、例えば、押出成形、モールド成形、ディッピング、塗装等の方法により細線２３１の外表面に被覆することにより、被覆層２３３を形成することができる。
【００９６】
このようにして得られた螺旋管２１と網状管２２とを組立て、芯材２を作製する。
【００９７】
その後、芯材２の外周に外皮３を被覆することにより、挿入部可撓管１は製造される。
【００９８】
外皮３の構成材料は、前述の各成分を溶融または軟化し、混合、混練することにより得られる。各成分を溶融または軟化し、混合、混練するには、例えば、ニーダー、ニーダールーダー、ロール、連続混練押出機等の混練機等が使用可能である。このような混練機を用いて各成分を混練した場合、材料は、各成分が均一に混合されたものとなる。
【００９９】
混練温度としては、特に限定されないが、例えば、１６０〜２２０℃程度であるのが好ましく、１８０〜２１０℃程度であるのがより好ましく、１８５〜２０５℃程度であるのがさらに好ましい。各成分を、かかる温度範囲で混練した場合、材料中の各成分の均一度は向上する。
【０１００】
ただし、外皮３の構成材料がシリコーンゴム等のゴム系の材料を主とするもの等である場合、混練時における発熱により、外皮３の構成材料の塑性が低下することがある。したがって、このような場合、混練は、材料温度を１０〜７０℃程度とした状態で行うのが好ましい。
【０１０１】
そして、このように混練された外皮材料を芯材２上に押出成形によって被覆することにより、挿入部可撓管１を連続的に製造することができる。
【０１０２】
押出成形時の外皮材料温度ｔは、外皮３の構成材料の融点（Ｔ₂）以上であり、かつ被覆層２３３の構成材料の融点（Ｔ₁）未満であるのが好ましい。押出成形時の外皮材料温度ｔが、かかる温度範囲（Ｔ₂≦ｔ＜Ｔ₁）の場合、材料は、外皮３への成形加工性に優れ、被覆層２３３との密着性が向上する。また、外皮材料温度ｔが被覆層２３３の構成材料の融点（Ｔ₁）より低い温度であるため、押出成形時に被覆層２３３が溶け、細線２３１と被覆層２３３との密着性が低下することも防止できる。このため、網状管２２と外皮３との密着性が向上し、結果として、挿入部可撓管１は、弾力性、耐久性に優れたものとなる。
【０１０３】
図５は、本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管の第２実施形態を示す拡大半縦断面図である。以下、図５に示す挿入部可撓管１について、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
【０１０４】
第２実施形態の挿入部可撓管１では、外皮３は、内層３２と、中間層３３と、外層３４とを有する積層体で構成されている。
【０１０５】
外皮３は、以下に説明するように、内層３２、中間層３３、外層３４のうちのいずれか１層が、他のいずれか１層と比べて物理的特性または化学的特性（これらを総称して「物性」という）が異なる材料で構成されたものである。物理的特性としては、例えば、剛性（柔軟性）、硬度、伸び率、引張り強さ、せん断強さ、曲げ弾性率、曲げ強さ等が挙げられ、化学的特性としては、例えば、耐薬品性、耐候性等が挙げられる。なお、これらは一例であり、これらに限定されるものではない。
【０１０６】
内層３２は、外皮３の中で最も内周側に形成されており、芯材２と接触している。したがって、内層３２の構成材料として、芯材２（特に、被覆層２３３）との密着性に優れたものを選択するのが好ましい。また、内層３２は、突出部３１の大きさ（長さ）、形状、個数等がそれぞれ適度なものとなるように制御して突出部３１を形成することができるような材料で構成されているのが好ましい。内層３２がこのような材料で構成されることにより、挿入部可撓管１の弾力性、耐久性を制御することが可能となる。
【０１０７】
内層３２は、前述した第１実施形態の外皮３の構成材料と同様の材料で構成されているのが好ましい。
【０１０８】
内層３２の平均厚さ（突出部３１の部分を除く。）は、特に限定されないが、通常は、０．０３〜０．８ｍｍ程度が好ましく、０．０３〜０．４ｍｍ程度がより好ましい。
【０１０９】
中間層３３は、内層３２の外周面上に形成されている。
中間層３３は、後述する外層３４より弾力性に優れた層とされているのが好ましい。これにより、中間層３３が内層３２と外層３４との間のクッション機能を発揮する。また、中間層３３は、内層３２よりも柔軟な層であるのが好ましい。
【０１１０】
中間層３３のクッション機能についてより詳しく説明する。挿入部可撓管１が湾曲したとき、中間層３３の弾力性が優れていることにより、変形した中間層３３の復元力は、強く発揮される。そして、中間層３３が比較的硬度の高い内層３２と外層３４との間に挟まれているので、中間層３３の復元力は、内層３２と外層３４とに効率良く伝わる。このため、中間層３３の復元力のほぼすべてが挿入部可撓管１の曲げを復元させる力に生かされる。したがって、このような構成とすることにより、挿入部可撓管１は、弾力性に優れる。
【０１１１】
中間層３３の構成材料は、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリウレタン、ポリスチレン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂、ポリイミド等の各種可撓性を有する樹脂や、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーンゴム、ラテックスゴム等の各種エラストマー等、またはこれらを主とするブレンド体、共重合体（ブロック共重合体を含む）、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１１２】
この中でも、特に、低硬度のポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーは、弾力性に優れるため、好ましい。
【０１１３】
中間層３３の平均厚さは、特に限定されないが、通常は、０．０２〜０．８ｍｍ程度が好ましく、０．０２〜０．４ｍｍ程度がより好ましい。
【０１１４】
外層３４は、外皮３の中で最も外周側に形成されている。
外層３４は、耐薬品性を備えた材料で構成されているのが好ましい。これにより、繰り返し洗浄および消毒を行っても外皮３の劣化が少なく、外皮３が硬化して可撓性が低下したり、亀裂等が生じて外皮３が網状管２２から剥離したりし難い。
【０１１５】
外層３４の構成材料は、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリウレタン、ポリスチレン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂、ポリイミド等の各種可撓性を有する樹脂や、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーンゴム、ラテックスゴム等の各種エラストマー等、またはこれらを主とするブレンド体、共重合体（ブロック共重合体を含む）、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１１６】
この中でも、特に、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーンゴムは、耐薬品性に優れるため、好ましい。
【０１１７】
外層３４の平均厚さは、特に限定されないが、通常は、０．０５〜０．８ｍｍであるのが好ましく、０．０５〜０．４ｍｍであるのがより好ましい。
【０１１８】
なお、外皮３は、このような複数の層が積層された積層部をその全長に渡って有するものであっても、その少なくとも一部に有するものであってもよい。
【０１１９】
このように、外皮３を複数の層の積層体とすることにより、各層を構成する材料の利点を併有することができる。本実施形態においては、外皮３が、耐薬品性に優れた外層３４と、弾力性に優れた中間層３３と、芯材２に対する密着性に優れた内層３２とで構成されていることにより、外皮３全体として、これらの特性を併有している。
【０１２０】
このような挿入部可撓管１は、第１実施形態と同様にして製造することができる。特に、複数の押出口を備えた押出成形機を用いた場合、各押出口からそれぞれ内層、中間層および外層の材料を同時に押出し、その積層体を芯材に被覆することにより、積層構造を有する外皮を連続的に製造することも可能である。また、各押出口からの各層の構成材料の吐出量や芯材の引き速度を調整することにより、各層の厚さを調節することもできる。
【０１２１】
以上、本発明の内視鏡用可撓管および内視鏡について説明したが、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではない。
【０１２２】
例えば、第２実施形態において、外皮３は、内層３２と中間層３３と外層３４との３層で構成されているが、２層（例えば、中間層３３を省略した内層３２と外層３４）で構成されたものであってもよいし、４層以上で構成されたものであってもよい。
【０１２３】
また、内視鏡用可撓管の製造方法としては、まず、外皮３を連続する長尺物として成形した後、この外皮３の内腔へ芯材２を挿入し、その後、加熱等により密着固定する方法でも可能である。
【０１２４】
また、本発明の内視鏡用可撓管は、例えば、光源装置に接続される接続部可撓管等にも適用できる。
【０１２５】
また、本発明の内視鏡は、電子内視鏡に限らず、光学内視鏡であってもよく、その用途も、医療用内視鏡のみならず、その他、工業用内視鏡など、いかなるものでもよい。
【０１２６】
【実施例】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
【０１２７】
１．内視鏡用可撓管の作製
（実施例１）
まず、幅３ｍｍのステンレス製の帯状材を巻回して、外径９．９ｍｍ、内径９．６ｍｍの螺旋管２１を作製した。
【０１２８】
次に、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の細線（第１の細線）と直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ２）製の細線（第２の細線）とを用意し、前者の細線に対し、押出成形法により細線の全長にわたり被覆層を形成した。被覆層の構成材料として、ポリウレタン系エラストマー（製品名：パンデックス Ｔ−１１８０、大日本インキ化学工業（株）社製）３５ｗｔ％と、ポリアミド系樹脂（製品名：ノバミッド １０１０Ｃ、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）社製）６５ｗｔ％との混練物（融点Ｔ₁：２１４℃）を用いた。また、被覆層の平均厚さは、０．０５ｍｍであった。
【０１２９】
被覆層が形成された細線（第１の細線）１本と、被覆層が形成されていない細線（第２の細線）６本とからなる７本を一組とし（本数の比率１：６）、これらを編組することにより網状管を作製した。
【０１３０】
このようにして得られた網状管で螺旋管を被覆することにより芯材を作製した。
【０１３１】
次に、この芯材の外周に、押出成形法により、ポリウレタン系エラストマー（製品名：パンデックス Ｔ−１１８０、大日本インキ化学工業（株）社製）で構成される外皮（融点Ｔ₂：１７０℃）を被覆し、長さ１．５ｍの内視鏡用可撓管を作製した。なお、押出成形時の外皮材料温度（ｔ）は、２００℃であった。また、得られた内視鏡用可撓管の外皮の平均厚さは、０．３ｍｍであった。
【０１３２】
（実施例２）
被覆層を形成する細線（第１の細線）として、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の細線、被覆層を形成しない細線（第２の細線）として、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−ＷＰＢ）製の細線を用いて網状管を作製した以外は、実施例１と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３３】
（実施例３）
被覆層を形成する細線（第１の細線）として、直径０．１ｍｍの銅合金（Ｃ２８００ １／２Ｈ）製の細線、被覆層を形成しない細線（第２の細線）として、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−ＷＰＢ）製の細線を用いて網状管を作製した以外は、実施例１と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３４】
（実施例４）
被覆層を形成する細線（第１の細線）として、直径０．０８ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の細線、被覆層を形成しない細線（第２の細線）として、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の細線を用い、被覆層の平均厚さを０．０６ｍｍとして網状管を作製した以外は、実施例１と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３５】
（実施例５）
第１の細線として、直径０．０８ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の細線に９００℃で焼きなましを行なって柔軟性を増したものを用いた以外は、実施例４と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３６】
（実施例６）
細線の被覆層の構成材料として、ポリフッ化ビニリデン（製品名：ネオフロンＶＤＦ、ダイキン工業（株）製）６０ｗｔ％とポリクロロトリフルオロエチレン４０ｗｔ％の混練物（融点：１９２℃）を用いた。この被覆層の形成は、材料温度を２１５℃とした状態で押出成形することにより行い、被覆層の平均厚さを０．０４ｍｍとした。
【０１３７】
また、外皮の構成材料として、ポリフッ化ビニリデン（製品名：ネオフロンＶＤＦ、ダイキン工業（株）製、融点：１７４℃）を用い、押出成形時の外皮材料温度（ｔ）が１８８℃で押出成形して、平均厚さ０．４ｍｍの外皮を形成した。
上記以外は実施例１と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３８】
（実施例７）
被覆層および外皮を実施例６と同様とした以外は実施例２と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１３９】
（実施例８）
被覆層および外皮を実施例６と同様とした以外は実施例３と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４０】
（実施例９）
被覆層および外皮を実施例６と同様とした以外は実施例４と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４１】
（実施例１０）
被覆層および外皮を実施例６と同様とした以外は実施例５と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４２】
（実施例１１）
芯材に被覆する外皮を内層と中間層と外層とからなる積層体とした以外は、実施例１と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４３】
外皮を構成する積層体の形成は、３個の押出口を備えた押出成形機を用いて行った。すなわち、内層、中間層および外層を同時に押し出し、その積層体を芯材に被覆することにより積層構造を有する外皮を連続的に製造した。
【０１４４】
内層、中間層、外層の構成材料として、それぞれポリウレタン系エラストマー（融点：１７０℃、製品名：パンデックス Ｔ−１１８０、大日本インキ化学工業（株）社製）、ポリウレタン系エラストマー（製品名：パンデックス Ｔ−１４９８、大日本インキ化学工業（株）社製）、ポリウレタン系エラストマー（製品名：パンデックス Ｔ−１４９５、大日本インキ化学工業（株）社製）を用いた。
【０１４５】
内層、中間層、外層の平均厚さは、それぞれ０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１ｍｍであった。
【０１４６】
（実施例１２）
外皮を実施例１１と同様の積層体とした以外は実施例２と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４７】
（実施例１３）
外皮を実施例１１と同様の積層体とした以外は実施例４と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４８】
（実施例１４）
外皮を実施例１１と同様の積層体とした（ただし、内層の構成材料をポリフッ化ビニリデン（製品名：ネオフロンＶＤＦ、ダイキン工業（株）製、融点：１７４℃）に変更）以外は実施例６と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１４９】
（実施例１５）
第１の細線１本と、第２の細線３本とからなる４本を一組とし（本数の比率１：３）、これらを編組することにより網状管を作製した以外は実施例１１と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１５０】
（実施例１６）
第１の細線（直径：０．０９ｍｍ）２本と、第２の細線３本とからなる５本を交互に並べたものを一組とし（本数の比率２：３）、これらを編組することにより網状管を作製した以外は実施例１４と同様にして、内視鏡用可撓管を作製した。
【０１５１】
（比較例１）
全ての細線に被覆層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１５２】
（比較例２）
全ての細線に、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の同一の細線を用いた以外は、実施例１と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１５３】
（比較例３）
全ての細線に、直径０．１ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−Ｗ１）製の同一の細線を用いた以外は、実施例６と同様にして内視鏡用可撓管を作製した。
【０１５４】
２．内視鏡用可撓管の特性評価
［２．１］弾力性試験
上記実施例１〜１６および比較例１〜３の各内視鏡用可撓管について、弾力性試験を行った。
【０１５５】
弾力性試験では、各内視鏡用可撓管の両端を支持して９０°折り曲げる操作を行い、そのときの弾力性を以下の４段階の基準に従って評価した。
◎：弾力性に大変優れ、内視鏡用可撓管としての使用に最適。
○：弾力性に優れ、内視鏡用可撓管としての使用に適す。
△：弾力性がやや劣り、内視鏡用可撓管としての使用に問題あり。
×：弾力性が劣り、内視鏡用可撓管としての使用に適さず。
弾力性試験の結果を、下記表１および表２に示す。
【０１５６】
［２．２］耐久性試験
上記実施例１〜１６および比較例１〜３の各内視鏡用可撓管について、耐久性試験を行った。
【０１５７】
耐久性は、各内視鏡用可撓管の両端を支持して１８０°折り曲げる操作を４００回繰り返し行った後に、前記弾力性試験と同様の方法で弾力性を調べ、折り曲げ繰り返し操作の開始時と終了時とにおける弾力性を比較し、その低下の度合いによって評価することとし、以下の４段階の基準に従って評価した。弾力性の低下は、主に外皮の内部剥離（外皮と芯材との剥離）により生じる。したがって、弾力性が維持されているものほど耐久性に優れる。
◎：弾力性は、ほとんど変化なく、耐久性が非常に優れる。
○：弾力性の低下は、わずかで、耐久性が優れる。
△：弾力性は、はっきり分かるほど低下し、耐久性に問題あり。
×：弾力性は、著しく低下し、各所で劣化を確認。
耐久性試験の結果を、下記表１および表２に示す。
【０１５８】
【表１】

【０１５９】
【表２】

【０１６０】
表１および表２から明らかなように、各内視鏡用可撓管は、いずれも優れた弾力性を有していた。
【０１６１】
そして、各実施例の内視鏡用可撓管は、耐久性に優れていた。特に、実施例１１〜１６の内視鏡用可撓管は、外皮の平均厚さ（３層の平均厚さの和）が、実施例１〜１０のものに比べて薄いにも関わらず、これらと同等の耐久性を有していた。
【０１６２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、被覆層が形成された第１の細線が被覆層を有さない第２の細線より柔軟性に富むものであるため、細線の集合体（編組体）と外皮との密着性が向上し、外皮の剥離、特に曲げやねじれ等が作用したことによる外皮の剥離が防止される。これにより、弾力性、耐久性に優れた内視鏡用可撓管を得ることができる。
【０１６３】
特に、被覆層の構成材料や外皮の構成材料（素材）やその素材に起因する特性を適宜選択することにより、上記効果がより顕著に得られる。
【０１６４】
また、第１の細線と第２の細線との柔軟性の差異は、▲１▼第１の細線の構成材料を第２の細線の構成材料より軟質な材料とすること、▲２▼第１の細線の線径を第２の細線の線径未満とすること、▲３▼第１の細線と第２の細線の加工条件および／または熱処理条件を変えること等の手段（方法）により、比較的簡単に、かつ確実に得られ、製造が容易である。
【０１６５】
また、外皮を複数の層が積層された積層体とした場合、外皮が単層で構成されたものに比べ、十分な弾力性、耐久性を得るのに必要な外皮の厚さを薄くすることができる。したがって、内視鏡用可撓管の細径化が可能となる。また、各層の材料の選択や厚さ等の設定を適宜行い、それら各層の特性の組み合わせによって、各層を構成する材料の利点を併有することができ、その結果、内視鏡用可撓管に必要とされる各種の性能について同時に優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の内視鏡（本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管を有する電子内視鏡）を示す全体図である。
【図２】本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管の第１実施形態を示す拡大半縦断面図である。
【図３】本発明の内視鏡用可撓管を構成する細線集合体（網状管）の拡大断面図である。
【図４】図２に示す挿入部可撓管の網状管付近の状態を示す拡大断面図である。
【図５】本発明の内視鏡用可撓管を適用した挿入部可撓管の第２実施形態を示す拡大半縦断面図である。
【符号の説明】
１ 挿入部可撓管
２ 芯材
２１ 螺旋管
２２ 網状管
２３ 細線
２３１ 細線（第１の細線）
２３２ 細線（第２の細線）
２３３ 被覆層
２４ 空間
２５ 間隔
２６ 隙間
３ 外皮
３１ 突出部
３２ 内層
３３ 中間層
３４ 外層
５ 湾曲部
６ 操作部
６１、６２ 操作ノブ
７ 接続部可撓管
８ 光源差込部
８１ 光源用コネクタ
８２ 画像信号用コネクタ
１０ 電子内視鏡

Claims (19)

1. 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
   前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
   前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
   前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線の線径を前記第２の細線の線径未満とすることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
2. 前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されている請求項１に記載の内視鏡用可撓管。
3. 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
   前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
   前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されており、
   前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
   前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線を構成する金属材料を前記第２の細線を構成する金属材料より軟質な材料とすることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
4. 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管と、複数本の細線で構成される細線集合体と、可撓性を有する外皮とで構成される内視鏡用可撓管であって、
   前記細線は、主に樹脂材料で構成された被覆層が形成された第１の細線と、前記被覆層を有さない第２の細線とを有し、
   前記第１の細線と前記第２の細線とは、共に金属材料で構成されており、
   前記第１の細線は、前記第２の細線より柔軟性に富むものであり、
   前記第１の細線と前記第２の細線との柔軟性の差異は、前記第１の細線と前記第２の細線の加工条件および／または熱処理条件を変えることにより得られるものであることを特徴とする内視鏡用可撓管。
5. 前記細線集合体は、細線を編組して形成された編組体である請求項１ないし４のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
6. 前記被覆層は、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料を含む材料で構成されている請求項１ないし５のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
7. 前記被覆層の構成材料は、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料を５〜８０ｗｔ％含有するものである請求項６に記載の内視鏡用可撓管。
8. 前記細線集合体中に占める前記第１の細線と前記第２の細線の本数の比率が１：１５〜３：１である請求項１ないし７のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
9. 前記被覆層の構成材料の融点が前記外皮の構成材料の融点より高い請求項１ないし８のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
10. 前記被覆層の構成材料の融点と、前記外皮の前記細線集合体と対面する部分の構成材料の融点との差が４〜２００℃である請求項９に記載の内視鏡用可撓管。
11. 前記外皮は、ポリウレタン系エラストマーを含む材料で構成されたものである請求項１ないし１０のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
12. 前記被覆層は、ポリウレタン系エラストマーを含む材料で構成されたものである請求項１ないし１１のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
13. 前記被覆層は、ポリアミド系樹脂を含む材料で構成されたものである請求項１ないし１２のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
14. 前記被覆層は、フッ素系樹脂を含む材料で構成されたものである請求項１ないし１２のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
15. 前記被覆層の平均厚さは、０．０１〜０．１ｍｍである請求項１ないし１４のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
16. 前記外皮の平均厚さは、０．０１〜１．５ｍｍである請求項１ないし１５のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
17. 前記外皮は、複数の層で構成されている請求項１ないし１６のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
18. 前記外皮は、押出成形により形成されたものである請求項１ないし１７のいずれかに記載の内視鏡用可撓管。
19. 請求項１ないし１８のいずれかに記載の内視鏡用可撓管を備えることを特徴とする内視鏡。

Images