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JP3925861B2 - Manufacturing method and manufacturing apparatus for long resin molded product - Google Patents

Manufacturing method and manufacturing apparatus for long resin molded product Download PDF

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JP3925861B2 JP2003095217A JP2003095217A JP3925861B2 JP 3925861 B2 JP3925861 B2 JP 3925861B2 JP 2003095217 A JP2003095217 A JP 2003095217A JP 2003095217 A JP2003095217 A JP 2003095217A JP 3925861 B2 JP3925861 B2 JP 3925861B2
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状に押出成形されて長手方向の少なくとも一部で軸線が所定の曲率半径に曲げられ及び／又は捩じられている樹脂成形品を製造するための製造方法と製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂からなる成形材料を押出成形することによって得られる長尺状の樹脂成形体を有する成形品（以下「樹脂成形品」という。）は、種々の用途の装飾材或いは構造材として自動車等の車両や建築物に用いられている。かかる長尺状の樹脂成形品のなかには、長手方向の少なくとも一部で軸線が所定の曲率半径に曲げられ及び／又は捩じられているものがある。このような曲がり及び／又は捩じれ（以下、曲がり及び／又は捩じれを総称して「曲がり」ということもある。）を有する長尺状の樹脂成形品の例としては、車両の車体縁に沿って取り付けられる長尺なトリム材、曲面構造をもつ建築物の縁に沿って取り付けられる建具等が挙げられる。
【０００３】
上記トリム材としては、車両のルーフの曲がりに沿って取り付けられるルーフモール（ルーフトリムともいう。）、車両のドアパネルの窓開口縁に沿って取り付けられるベルトモール等が例示される。従来、このようなトリム材は次のような方法で製造されていた。即ち、まず熱可塑性樹脂からなる成形材料を押出成形し、所定の長さに切断して直線状の樹脂押出成形体を作製する。その後、該直線状の樹脂押出成形体に曲がり形状を付与するため、曲げ型を用いて熱曲げを行う。その後に、熱曲げされた成形体を、所定形状の空間が設けられたアニール型にセットして、該樹脂押出成形体を構成する成形材料の熱変形温度をやや超え且つ溶融温度を下回る温度条件下に数時間から十数時間放置し、更にその温度を徐々に常温に戻した後にアニール型から樹脂成形品（トリム材）を取り出すという製造方法である。この種の技術は、例えば下記特許文献１に記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−３４７５３３号公報
【０００５】
しかし、このように押出成形後の樹脂押出成形体を熱曲げしてアニール型にセットして所望の曲がり形状を維持する（曲げ加工及びアニール加工を行う）という上述の製造方法では、押出成形と曲げ加工とアニール加工とを別途の工程で行うので製造工程が複雑化する。また、アニール型内の樹脂押出成形体に所望の曲がり形状が安定的に付与されるまでには長時間（典型的には数時間以上）を要するので、多数の樹脂成形品を効率よく製造するためには多数のアニール型を用意する必要がある。また、長尺な樹脂押出成形体及びアニール型を長時間に亘って加熱するためにエネルギーコストが嵩む。更に、形状の異なる複数の種類の樹脂成形品を製造するには、その形状の種類毎にそれぞれ形状の異なる曲げ型及びアニール型を製作しなくてはならない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、上記曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状の樹脂成形品を効率よく製造し得る方法、並びに、かかる方法を実施するのに適した製造装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
本発明によって以下に列挙する製造方法が提供される。
即ち、請求項１の発明は、軸線の曲がり及び／又は捩じれを有し、横断面形状が異形である長尺状の樹脂成形品を製造する方法に関する。その製造方法では、押出ダイから押し出された加熱溶融状態の樹脂成形材料を、サイジング装置のサイジング流路に供給する。そのサイジング流路内で前記樹脂成形材料を外側から冷却して固化させつつ所定の横断面形状に整形する。該所定の横断面形状の樹脂成形体を、該サイジング流路の排出口から一定の押出方向及び一定の角度姿勢を保ち且つ塑性変形可能な状態で押し出し、前記サイジング流路の排出口よりも下流側に配置されたベンダーの成形体把持部に連続して供給する。ここで、該把持部は該樹脂成形体を挿通可能に把持する。そして、前記把持部を、前記一定の押出方向と交差する方向を向いた位置及び／又は前記一定の角度姿勢とは異なる姿勢に配置させて、前記樹脂成形体が前記把持部を通過するときに該樹脂成形体に軸線の曲げ加工及び／又は捩じり加工を施す。なお、ここで「軸線」とは、樹脂成形体の横断面の一点（例えば重心）において、その成形体に沿って延びる仮想の線をいう。
【０００８】
かかる製造方法において、把持部からの樹脂成形体が前記押出方向とは異なる方向に送出される向き（即ち把持部における樹脂成形体の出口が押出方向と交差する方向を向いた位置）に把持部を基準位置から変位させて配置し、かかる配置状態にある把持部に樹脂成形体を連続的に供給すると、把持部を通過するときに当該樹脂成形体の移動方向（送出方向）が当初の押出方向から変更される。即ち、排出口から押し出された樹脂成形体を把持部に通すことにより、排出口と把持部との間（典型的には、把持部及びその上流側近傍）で樹脂成形体に曲げを加えることができる。これにより、塑性変形可能な状態で押し出された樹脂成形体に対して軸線曲げ加工を施すことができる。同様に、排出口から押し出された樹脂成形体の角度姿勢とは異なる姿勢に（典型的には、把持部から出たときの樹脂成形体の断面形状が、排出口から押し出されたときの断面形状に対して軸線の周りに所定の角度だけ回転した姿勢となるように）把持部を基準位置（姿勢）から変位させて配置すると、排出口と把持部との間で樹脂成形体に対して捩じりを加えることができる。これにより、塑性変形可能な状態で押し出された樹脂成形体に対して軸線捩じり加工を施すことができる。また、排出口からの樹脂成形体の押出方向と交差する（異なる）方向を向いた位置であって、且つ、その角度姿勢とは異なる姿勢に把持部を配置することにより、その把持部を通過する樹脂成形体に曲げ加工及び捩じり加工を同時に施すことができる。このようにして曲げ加工及び／又は捩じり加工が施された樹脂成形体を適宜切断することにより、所望する長さの長尺状で横断面形状が異形の樹脂成形品を得ることができる。
【０００９】
このように、請求項１の製造方法によると、排出口から押し出された横断面形状が異形の樹脂成形体を該押出方向から外れた方向に送出し得る向き（押出方向と交差するいずれかの方向に把持部の樹脂成形体出口が向いた位置）及び／又は押出時の角度姿勢とは異なる姿勢（樹脂成形体の断面形状がその軸線の周りに所定の角度だけ回転した姿勢）に基準位置（姿勢）から変位させて配置された把持部に挿通することにより、横断面形状が異形の樹脂成形体に曲げ加工及び／又は捩じり加工を施すことができる。ここで、サイジング流路で整形されて排出口から押し出される樹脂成形体は、少なくともその表面が固化しているので、把持部等によって横断面形状が不測に変形することなく安定して把持することができると共に成形体表面に傷等の損傷を与えることがない。このため、上記曲げ加工及び／又は捩じり加工を良好に行うことができる。この製造方法では、把持部の配置（位置（向き）及び／又は姿勢）等に応じて曲げ加工及び／又は捩じり加工の程度（例えば曲率半径、捩じれの強さ等）を調整・制御することができる。従って種々の形状の長尺状で横断面形状が異形の樹脂成形品を容易に製造することができる。このことは、成形品の形状毎にそれぞれ別種の曲げ型及びアニール型を使用する従来の製造方法に対して大きな利点となり得る。また、押出成形された樹脂成形体をアニール型にセットして長時間加熱するという従来の工程を必要としないことから、樹脂成形品の製造効率及びエネルギー効率が良好である。請求項１の製造方法によると、これらのうち一又は二以上の効果が得られる。
なお、本明細書中において「樹脂成形材料」、「樹脂成形体」等の用語における「樹脂」とは、オレフィン系その他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等の、いわゆるエラストマー材料を含む概念である。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１の製造方法において、前記樹脂成形体に軸線の曲げ加工及び／又は捩じり加工を施すとき、加工される部分の樹脂成形体を外表面部の温度よりも内部側の温度が高い状態に保って前記加工を施すことを特徴とする。
請求項２の製造方法によると、請求項１の製造方法の奏する効果に加えて、更に樹脂成形体の取扱性と加工性とのバランスをとりつつそれらを両立させることができるという効果が得られる。排出口から押し出された樹脂成形体は、少なくとも排出口を出るときに「外表面部の温度よりも内部側の温度が高い状態」にあることが好ましく、排出口から把持部を通過するまで継続して上記温度状態にあることがより好ましい。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項２の製造方法において、前記加工される部分の樹脂成形体を、外表面部の温度が該樹脂成形体を構成する樹脂成形材料の熱変形温度を下回り、内部側の温度が該樹脂成形材料の熱変形温度以上で且つ溶融温度を下回る状態に保って前記加工を施すことを特徴とする。
請求項３の製造方法によると、請求項２の製造方法の奏する効果に加えて、更に表面傷付きや変形の少ない美観に優れた樹脂成形品が得られるという効果が得られる。これは、外表面部の温度が熱変形温度（典型的には、ＪＩＳ Ｋ ７１９１−１〜ＪＩＳ Ｋ ７１９１−３に規定する「荷重たわみ温度」を指す。）以下であるので、加工の際に（例えば、把持部を通過する際等に）樹脂成形体の表面が傷つきにくいことによる。また、加工される部分の樹脂成形体の内部側は、熱変形温度以上の温度にあるので樹脂成形体の加工性が良好である一方、溶融温度を下回る温度にあるので加工後の形状を適切に維持することができる。例えば、加工後に溶融部分が固化することにより樹脂成形品が予期せぬ形状に変化したり、加工後の樹脂成形体が元の形状に戻ろうとしたり、加工後の樹脂成形体が外力によって予期せぬ変形を受けたりすることを防止することができる。従って、安定した曲がり及び／又は捩じれ形状の樹脂成形品を製造することができる。樹脂成形体の外表面部及び内部側の温度は、少なくとも排出口を出るときに上記温度状態にあることが好ましく、排出口から押し出されてから把持部を通過するまで継続して上記状態にあることがより好ましい。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から３のいずれかの製造方法において、前記把持部を通過する樹脂成形体の長さに応じて前記把持部の位置及び／又は姿勢を変更させ、該樹脂成形体の軸線の長手方向の一部に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度の捩じり加工を施すことを特徴とする。
かかる製造方法によると、最終的に得られる樹脂成形品の長手方向の一部に相当する部分が把持部を通過するときと、他の部分が把持部を通過するときとで（即ち、前記把持部を通過する樹脂成形体の長さに応じて）把持部の位置及び／又は姿勢を異ならせることにより、当該長手方向の一部分に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度（捩じれの強さ）の捩じり加工が施された長尺樹脂成形品を製造することができる。従って、請求項４の製造方法によると、請求項１から３のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更に多様な（非一定の曲率半径及び／又は非一定の角度の捩じれを有する）形状の樹脂成形品を効率よく製造することができるという効果が得られる。
なお、本明細書中において「曲率半径が異なる」という表現には、図１４に例示するように、樹脂成形体２００の一部分２０２と他部分２０３とで軸芯Ｐに対して異なる側（例えば反対側）に曲げ中心（曲率半径の中心点）がある場合が包含される。同様に、本明細書中において「異なる角度に捩じられている」という表現には、樹脂成形体の一部分と他部分とが異なる方向に捩じられている場合が包含される。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１から４のいずれかの製造方法において、前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置で前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加え、この力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力として作用させることを特徴とする。
かかる構成の製造方法によると、上記押出方向と同一方向の力によって、サイジング装置内を移動する成形材料に対して引張り力（引抜力）を付与することができる。これにより、サイジング装置からの樹脂成形体の押出速度（引抜速度）を制御するとともに、押し出された樹脂成形体を把持部に適切に送り込む（押し込む）ことができる。このように、請求項５の製造方法によると、請求項１から４のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更にサイジング装置からの樹脂成形体の引き抜き及びその樹脂成形体の把持部への押し込みを良好に行うことができるという効果が得られる。これにより、形状精度（曲げ加工及び／又は捩じり加工の精度）のよい樹脂成形品を製造することができる。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項１から５のいずれかの製造方法において、前記加工の途中及び／又は加工の後に、前記樹脂成形体を外表面側から冷媒で強制的に冷却することを特徴とする。
請求項６の製造方法によると、加工途中（典型的には把持部又はその上流側近傍）の樹脂成形体を外側から強制的に冷却することができる。このため、例えば、樹脂成形体を上述した好ましい温度（請求項２又は請求項３に記載の温度）の状態に調節することもできる。従って、請求項２又は３の製造方法の奏する効果を一層高めることができる。
また、加工途中（把持部の上流側近傍等）及び／又は加工後（把持部よりも下流側）の樹脂成形体を外側から強制的に冷却することにより、曲げ加工及び／又は捩じり加工が施された形状を早期に定着させることができる。このため、加工後の樹脂成形体が元の形状に戻ろうとしたり、外力によって予期せぬ変形を受けたりすることが防止されて、安定した曲がり及び／又は捩じれ形状の樹脂成形品を得ることができる。従って、請求項６の製造方法によると、請求項１から５のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更に形状精度のよい樹脂成形品を効率よく製造することができるという効果が得られる。
【００１５】
請求項７の発明は、請求項１から６のいずれかの製造方法において、前記樹脂成形材料として結晶性樹脂を主構成要素とする材料を使用し、
該材料から成る樹脂成形体の外表面部が内部側よりも結晶化の程度が低くなるように前記サイジング流路内において該樹脂成形材料をその外表面側から冷却することを特徴とする。
請求項７の製造方法によると、請求項１から６のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更に外表面部が内部側よりも結晶化の程度が低い樹脂成形体（樹脂成形品）を製造することができるという効果が得られる。このような樹脂成形品は、外表面部に割れ、欠け、傷等が発生しにくいので好ましい。
【００１６】
請求項８の発明は、請求項１から７のいずれかの製造方法において、前記樹脂成形体の押出長さを検出して、該押出長さが所定の長さに達したとき前記把持部の下流側で前記加工を施した樹脂成形体を切断することを特徴とする。
請求項８の製造方法によると、請求項１から７のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更に所望する長さの樹脂成形品を効率よく製造することができるという効果が得られる。
【００１７】
請求項９の発明は、請求項１から８のいずれかの製造方法において、前記把持部は、下記(a).〜(c)の動作：
(a).前記押出方向と交差する第一の方向に位置を変更する；
(b).前記第一の方向と直交する第二の方向に位置を変更する；
(c).前記角度姿勢を変更する；
のうち少なくとも二つの動作を共に行うことを特徴とする。例えば、(a).第一の方向（ｘ方向）として前記押出方向と交差する方向（例えば押出方向を含む仮想水平面に含まれるいずれかの方向であって該押出方向とは異なる方向）に位置を変え、更に第二の方向（ｙ方向）として前記第一の方向及び前記押出方向のいずれともほぼ直交する方向（例えば上記ｘ方向を含む仮想垂直面に含まれるいずれかの方向であって該ｘ方向とは異なる方向）に位置を変えることができる。
請求項９の製造方法によると、請求項１から８のいずれかの製造方法の奏する効果に加えて、更に多様な形状の樹脂成形品を製造することができるという効果が得られる。
【００１８】
更に、本発明によって以下の製造装置が提供される。
即ち、請求項１０の発明は、軸線の曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状の樹脂成形品の製造装置に関する。その製造装置は、樹脂成形材料を加熱する加熱手段と、該成形材料を所定の横断面形状に押し出すオリフィスと、を有する押出ダイを備える。また、該押出ダイと接続され、該ダイから押し出された加熱溶融状態の樹脂成形材料を外表面側から冷却して固化させつつ整形して所定の横断面形状の樹脂成形体に形成し、これを一定の押出方向と一定の角度姿勢とを保って排出口から排出するサイジング流路と、そのサイジング流路を冷却する冷却手段と、を有するサイジング装置を備える。また、該サイジング装置の下流側に配置され、該サイジング装置から連続して供給される樹脂成形体を挿通可能に把持する把持部を有するベンダーを備える。ここで、前記把持部は、該把持部を前記一定の押出方向と交差する方向を向いた位置及び前記一定の角度姿勢とは異なる姿勢のいずれも変更可能なように、駆動機構と連結されている。
【００１９】
請求項１０の製造装置によると、前記把持部を、前記一定の押出方向と交差する方向を向いた位置（即ち把持部から出た樹脂成形体が前記押出方向とは異なる方向に送出される向きに前記把持部の樹脂成形体出口を配した位置）及び／又は前記一定の角度姿勢とは異なる姿勢に配置してこの製造装置を稼動させることにより、軸線の曲げ加工及び／又は捩じり加工が施された樹脂成形品を製造することができる。前記駆動機構を用いて把持部の配置（位置及び／又は姿勢）を変更することにより、種々の形状の樹脂成形品を容易に製造することができる。かかる把持部の配置の変更は、前記把持部を通過する樹脂成形体の長さに応じて行うことができる。これにより、長手方向の一部に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度の捩じり加工が施された樹脂成形品を製造することができる。
なお、上記把持部は、前記駆動機構によって、下記（ａ）〜（ｃ）．の動作：
（ａ）．前記押出方向と交差する第一の方向に位置を変更する；
（ｂ）．前記第一の方向と直交する第二の方向に位置を変更する；
（ｃ）．前記角度姿勢を変更する；
のうち二つ（より好ましくは全部）の動作を同時に行うことができる。
【００２０】
請求項１１の発明は、請求項１０の製造装置において、前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置に、前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加えてこの力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力とする引抜装置が配置されていることを特徴とする。
請求項１１の製造装置によると、請求項１０の製造装置の奏する効果に加えて、更にサイジング装置からの樹脂成形体の引き抜き及びその樹脂成形体の把持部への押し込みを良好に行うことができるという効果が得られる。これにより、樹脂成形体の曲げ加工及び／又は捩じり加工を精度よく行うことができる。その結果、形状精度（曲げ加工及び／又は捩じり加工の精度）のよい樹脂成形品を製造することができる。
【００２１】
請求項１２の発明は、請求項１０又は１１の製造装置において、前記サイジング流路の排出口よりも下流位置に前記樹脂成形体の押出長さを検出する長さ検出器が配置され、前記把持部の位置及び／又は角度姿勢を変更する前記駆動機構の作動が該検出器からの信号に基づいて制御されるようになっていることを特徴とする。
かかる製造装置によると、上記検出器からの信号（押出長さ検出信号）に基づいて把持部の位置及び／又は姿勢を異ならせることにより、この把持部を通過する樹脂成形体の長手方向の一部に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度の捩じり加工を施すことができる。これにより、長手方向の一部に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度（捩じれの強さ）の捩じり加工が施された樹脂成形品を製造することができる。従って、請求項１２の製造装置によると、請求項１０又は１１の製造装置の奏する効果に加えて、更に多様な形状の樹脂成形品を製造することができるという効果が得られる。
【００２２】
請求項１３の発明は、請求項１２の製造装置において、前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置に、前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加えてこの力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力とする引抜装置が配置されており、該引抜装置に前記長さ検出器が接続され、該検出器が検出した引抜長さに基づいて前記駆動機構の作動が制御されることを特徴とする。
上記引抜装置を設けることによって、サイジング装置からの樹脂成形体の押出速度（引抜速度）を制御するとともに、押し出された樹脂成形体を把持部に適切に送る（押し込む）ことができる。樹脂成形体の押出長さを検出する長さ検出器をこの引抜装置に接続することにより、樹脂成形体の押出長さを引抜装置による引抜長さとして精度よく検出することができる。従って、請求項１３の製造装置によると、請求項１２の製造装置の奏する効果に加えて、更に形状精度のよい樹脂成形品を製造することができるという効果が得られる。
【００２３】
請求項１４の発明は、請求項１０から１３のいずれかの製造装置において、前記サイジング流路の排出口の下流側に、該排出口から押し出された前記樹脂成形体を外表面側から強制的に冷却するための冷媒を該樹脂成形体に供給する冷媒供給装置が配置されていることを特徴とする。
この冷媒供給装置を稼動させることにより、排出口から押し出された樹脂成形体に冷媒を供給して、前記樹脂成形体を外表面側から冷媒で強制的に冷却することができる。排出口の下流側であって前記把持部又はその上流側近傍に冷媒供給装置を配置することにより、樹脂成形体を加工に適した温度（特に外表面部の温度）の状態に調節することができる。また、前記把持部又はその下流側に冷媒供給装置を配置することにより、加工途中及び／又は加工後の樹脂成形体を効率よく冷却し、曲げ加工及び／又は捩じり加工が施された形状を早期に定着させることができる。従って、請求項１４の製造方法によると、請求項１０から１３のいずれかの製造装置の奏する効果に加えて、更に形状精度のよい樹脂成形品を効率よく製造することができるという効果が得られる。なお、樹脂成形体に冷媒を供給する方法としては、樹脂成形体に冷媒（例えば水、液体窒素）を吹き付ける方法、冷媒（例えば水）を溜めた冷却槽に樹脂成形体を通過させる方法等を採用することができる。
【００２４】
請求項１５の発明は、請求項１０から１４のいずれかの製造装置において、前記把持部の下流側に、前記樹脂成形体を所定の長さに切断する切断装置が設けられていることを特徴とする。
請求項１５の製造装置によると、請求項１０から１４のいずれかの製造装置の奏する効果に加えて、更に所望する長さの樹脂成形品を効率よく製造することができるという効果が得られる。この切断装置は、把持部と連動して移動可能に設けられていることが好ましい。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば押出機の操作法のような押出成形に関する一般的な事項）は、いずれも従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書及び図面によって開示されている事項と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００２６】
本発明の製造方法によって製造される樹脂成形品は、軸線の曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状の樹脂成形体を本体部（基部）とするものであり、その他のエレメント（付属部分）の有無に関して特に制限はない。また、使用する成形材料は、熱可塑性樹脂を主体（マトリックス）とするものであればよく、その他の成分に特に制限はない。なお、本明細書において「熱可塑性樹脂」とは、熱可塑性を示す合成樹脂、ゴム及びエラストマーを包含する用語である。
用いる熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂でもエンジニアリング樹脂（所謂エンプラ）でも良く、結晶性樹脂でも非晶質樹脂でも良い。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリルエチレンプロピレンゴムスチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。これらの他、種々のグレードのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を用いることが可能である。
環境に対する配慮がされるときには塩素等のハロゲンを含まない樹脂が好ましく、リサイクル性等の観点からポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂が特に好ましい。
【００２７】
上記の他、種々の熱可塑性エラストマー（例えばオレフィン系、スチレン系、ビニル系）を好適に使用することができる。特にリサイクル性の観点から例えばハードセグメントがオレフィン系樹脂であるオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）が好ましい。
本発明の実施にあたっては、例示したような熱可塑性樹脂の１種類をマトリックス成分とする成形材料を用いてもよく、或いは、２種類又は３種類以上の熱可塑性樹脂から成るポリマーコンプレックスやポリマーアロイをマトリックス成分とする成形材料を用いてもよい。
【００２８】
また、成形材料には、種々の副成分を含有させ得る。そのような副成分として好適なものに、粉状及び／又は繊維状の固形充填材が挙げられる。この種の固形充填材としては、安定した物性を有するもの（典型的には従来から充填材として使用されているもの）であれば特に制限なく使用することができる。例えば、セラミック粉（タルク等の種々の無機化合物粉を包含する。以下同じ。）、カーボン粉、木粉、セラミックファイバー、カーボンファイバーが例示される。或いは、鉄粉等の金属粉や植物等（例えば木綿）から成る繊維状有機物粉であってもよい。好ましいセラミック粉としては、酸化物、ケイ酸塩、炭酸塩等の粉状物（典型的には粒径１〜１０００μｍ）が挙げられる。ケイ酸塩としてはタルク、クレー、マイカ、ガラスビーズ等があり、強度向上の観点から特にタルクが好ましい。酸化物としてはシリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、軽石等が挙げられる。炭酸塩としては炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。また、セラミックファイバーの好適例としては、直径が０．１〜５００μｍ程度のガラスファイバー、ボロンファイバー、炭化ケイ素ファイバーが挙げられ、ガラスファイバーが特に好ましい。
【００２９】
なお、成形材料を調製するにあたっては、上記固形充填材の含有量（率）は、用いる充填材の種類及び最終的に得られた押出成形品の用途に応じて異なり得る。本発明の製造方法によると、固形充填材の含有率が３０質量％以上（例えば３０〜５０質量％）、或いは４０質量％以上（例えば４０〜６０質量％）であっても、表面平滑な樹脂成形体を製造することができる。勿論、固形充填材の含有率が上記範囲よりも低い成形材料を用いた場合にも、表面平滑な樹脂成形体を製造することができる。
また、成形材料には、上記固形充填材の他に、種々の補助成分を含有させることができる。かかる補助成分としては、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、難燃剤等が挙げられる。
このような成形材料は、従来公知の種々の方法によって所望する形態に調製することができる。例えば、所定の比率で熱可塑性樹脂と粉末状充填材とを配合したものを混練押出機にて混練し、ストランドに押出した後にペレット形状とすることができる。
【００３０】
次に、本発明に係る製造方法に基づいて行う樹脂成形品の製造の好適な一実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態では、図６に示す横断面形状を有するとともに、図２及び図３に示す全体形状に成形された長尺状の樹脂成形品（車両用のルーフモールディングであって、車両の左側に取り付けて用いられるように成形されたもの）１００を製造する。
図６に示すように、このモールディング１００は、横断面がブリッジ状の樹脂成形体１１０（以下「基部成形体１１０」ともいう。）を備える。基部成形体１１０は、比較的幅広な頭部１１２と、その底面から突出した一対の脚部１１４，１１４とから構成されている。後述するように、頭部１１２と両脚部１１４とは一体に成形される。また、このモールディング１００は、基部成形体１１０の両脚部１１４の外側面に、該外側面からそれぞれ外方に張り出した形状のリップ（付加部）１２０を有する。
【００３１】
基部成形体１１０は、好ましくは比較的硬質のＴＰＯ（例えば、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂をハードセグメントとするオレフィン系熱可塑性エラストマー）を含む成形材料から形成される。例えば、そのようなＴＰＯ（例えば４０〜６０質量％）と、木粉等の粉状の固形充填材（例えば６０〜４０質量％）とからなる成形材料が好ましく用いられる。特に制限するものではないが、上記粉状の固形充填材としては、平均粒径が１〜１０００μｍ程度の範囲にあるものを用いるのが好ましい。一方、リップ１２０は、好ましくは比較的軟質のＴＰＯ（例えば、ハードセグメントがポリプロピレン等のオレフィン系樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体であるＴＰＯ）を主体とする成形材料から形成される。
【００３２】
上述のような横断面形状を有するモールディング１００は、図２及び図３に示す全体形状（外形形状）に成形されている。図２は、モールディング１００が車両に装着された状態を車両左側に相当する方向から見た図である。この図２の上下方向が車両の上下方向（以下、「Ｘ方向」ともいう。）に相当し、左右方向が車両の前後方向に相当する。図示するように、モールディング１００は、フロントピラーに装着される部分に相当するピラー相当部１０２、フロントピラーとルーフとの境界付近に装着されるコーナー相当部１０４、及びルーフに装着される部分に相当するルーフ相当部１０６が、車両の前方側に配置される側から順に一体に連続して形成されている。図３は、図２のIII方向矢視図であって、モールディング１００を車両上側から見た状態に相当する。図示するように、ピラー相当部１０２は、ルーフ相当部１０６に対して車両外側にやや開いた状態に形成されている。なお、図３の上下方向が車両の幅方向（前記Ｘ方向と直交する方向。以下、「Ｙ方向」ともいう。）に相当する。
【００３３】
本実施例に係るモールディング１００は、コーナー相当部１０４よりもルーフ相当部１０６の曲率半径が大きく、ルーフ相当部１０６よりもピラー相当部１０２の曲率半径が更に大きくなるように成形されている。即ち、長手方向の一部分と他部分とが異なる曲率半径を有するように成形されている。図２及び図３には、このモールディング１００を構成する基部成形体１１０の軸線Ｐの「曲がり」を有する形状を一点鎖線で表している。また、モールディング１００は軸線Ｐの「捩じれ」をも有する。このため、モールディング１００の長手方向の一部と他部とではその断面形状の角度姿勢が異なる。モールディング１００の長手方向の一部分と他部分とでは、単位長さ当たりの軸線Ｐの捩じれの角度（捩じれの強さ）も異なる。
【００３４】
図４を用いて、モールディング１００の長手方向の一部分を基準としたときの他部分の位置及び角度姿勢を説明する。図４の（ａ）は、モールディング１００のルーフ相当部１０６の所定箇所に設定した基準点Ｏを含む横断面図（即ち図２）の(a)−(a)線断面図）である。また、図４の（ｂ）はコーナー相当部１０４のピラー側端部付近における横断面図（図２の(b)−(b)線断面図）、図４の（ｃ）はピラー相当部１０２における横断面図（図２の(c)−(c)線断面図）である。図４中には、これらの断面図（ａ），（ｂ）及び（ｃ）を、各断面におけるモールディング１００の相対的な位置及び姿勢（角度）に対応させて配置している。なお、図４の上下方向は上述のＸ方向に相当し、図４の左右方向は上述のＹ方向に相当する。図４の紙面に垂直な方向が車両の前後方向に相当する。また、記号θは軸線Ｐを中心とした回転角を示している。
図２及び図４から判るように、ルーフ相当部１０６の(a)−(a)線位置（図４の（ａ））における軸線Ｐ（基準点Ｏ）を基準として、コーナー相当部１０４の(b)−(b)線位置（図４の（ｂ））では、軸線ＰがＸ方向及びＹ方向にそれぞれ距離Ｘｂ，Ｙｂだけ変位するとともに、車両前方（紙面手前側）から見て時計回りに角度θｂだけ回転している。また、図４の（ａ）における軸線Ｐ（基準点Ｏ）を基準として、ピラー相当部１０２の(c)−(c)線位置（図４の（ｃ））では、軸線ＰがＸ方向及びＹ方向にそれぞれ距離Ｘｃ，Ｙｃだけ変位するとともに、車両前方（紙面手前側）から見て時計回りに角度θｃだけ回転している。モールディング１００は、このように軸線Ｐの曲がり及び捩じれを有する形状に成形されている。その曲がり及び捩じれの程度は、モールディング１００の長手方向の一部と他部とで異なっている。なお、図示しない車両右側のモールディングは、車両の幅方向中心を基準として上記左側のモールディングと対称形であり、同様に本発明を適用することができる。
【００３５】
このような断面形状及び全体形状を有するモールディング１００は、例えば以下のようにして製造することができる。図１は、本実施形態に係る樹脂成形品製造装置１の要部の概要を模式的に示す説明図である。
なお、便宜上、以下の説明では固化した後の基部成形体（樹脂成形体）１１０のみならず、基部成形体１１０を構成する成形材料そのものに言及する場合にも、溶融状態又は固化状態を問わず基部成形体１１０と同一の符号を付与するものとする。
【００３６】
図１に示すように、製造装置１の上流側（図１の左側部分）には、押出機１０（ここでは一般的な単軸式押出機）と該押出機１０の先端に連結された押出ダイ２０及びサイジング装置３０が備えられている。これらは、塑性変形可能な長尺状の基部成形体（第一部材）１１０を長手方向に連続して形成する第一部材成形装置２を構成している。サイジング装置３０の下流側には引抜機４０が配置され、その下流側にはベンダー５０が配置されている。ベンダー５０は、成形体の把持部５４を有するＸ方向移動支持部材５２を備える。この把持部５４は、後述するＸ方向駆動軸６２４を介してＸ方向に回転可能に設けられている。
このＸ方向移動支持部材５２は駆動機構（移動機構）６０に装備されている。この駆動機構６０を作動させることにより、把持部５４の位置及び／又は姿勢を変更することができる。なお、本発明（請求項１の発明）の実施に必須の装置ではないが、本実施形態においては、ベンダー５０の入口側（把持部５４よりも上流側）に、曲げの支点となる曲げ支持機４５と、冷媒吹付機４８とを備えている。
以上は、図６に示す横断面形状のモールディング１００のうちの基部成形体（樹脂成形体）１１０を押し出して軸線の曲がり及び／又は捩じれを生じさせるためのユニットである（以下「基部成形用ユニット」ということもある。）。
【００３７】
また、図１に示すように、ベンダー５０（把持部５４）の下流側には、第二押出機７０と連結した第二押出ダイ７３が配置される。この第二押出ダイ７３は、把持部５４を有するＸ方向移動支持部材５２の下流側に直接的に連結されている。駆動機構６０の作動により把持部５４がその位置及び／又は姿勢を変更するとき、第二押出ダイ７３は把持部５４と一体的に動く。第二押出機７０及び第二押出ダイ７３は、基部成形体１１０（図６参照）の一対の脚部１１４の外側面にリップ１２０を押出成形するためのユニット（以下「リップ成形用ユニット」という。）である。
図１に示すように、第二押出ダイ７３の下流側には、この第二押出ダイ７３から押し出されたモールディング１００を所望の長さに切断する切断機７６が設けられている。本実施態様の製造装置１は、切断機７６の下流側に、図示しない冷却装置等を更に備えた構成とすることができる。
【００３８】
まず、基部成形用ユニットについて説明する。
図１に示すように、第一押出機１０は一般的な単軸押出機であり、ペレットその他の形状で加熱シリンダ１２内に供給された基部成形材料１１０を溶融しつつ先端方向に送出するスクリュー１３を備える。加熱シリンダ１２の先端にダイ２０が取り付けられている。図７に示すように、ダイ２０の内部には、シリンダ１２に連通する溶融樹脂流路２２が形成されている。溶融樹脂流路２２の後半部分（下流側）は前半部分（上流側）よりも内形の小さいランド部２６を構成している。そのランド部２６の先端には、基部成形体１１０の横断面形状（図５参照）と整合する形状のオリフィス２７が形成されている。
【００３９】
一方、ダイ２０の金属製本体２１の周囲には、通電すると発熱するバンドヒータ２３が設けられている。バンドヒータ２３で発生した熱は、ダイ本体２１に伝導され、ダイ２０全体を加熱することができる。また、サイジング装置３０との連結部分（典型的にはオリフィス２７の周囲）には、ダイ２０とサイジング装置３０との間の熱の伝達を制限する断熱部（本実施形態では非接触の空間部）２８が設けられている。即ち、連結するサイジング装置３０によりダイ２０の熱が奪われて溶融樹脂の温度が低下し粘度が上がったり固化するのをバンドヒータ２３及び断熱部２８によって防止し、ランド部２６及びオリフィス２７周辺の溶融樹脂を所望する適温の溶融状態に保つことができる。なお、サイジング装置３０のダイ２０に面する表面は、いわゆる金属光輝面を形成しておくのが好ましい。このことにより、ダイ２０からの輻射熱を反射し、サイジング装置３０の温度上昇を更に効果的に抑えることができる。
【００４０】
更に、溶融樹脂流路２２及びランド部２６内には、成形材料よりも高い熱伝導率を有する金属製の熱伝達部材２５が配置されている。熱伝達部材２５は、熱伝導性の良い金属製の連結部材（図示せず）を介してダイ本体２１に接して連結されている。これにより、バンドヒータ２３からダイ本体２１に付与された熱を、連結部材を介して熱伝達部材２５に速やかに伝えることができる。更に、熱伝達部材２５は、図示しない外部電源と通電可能に接続する電気ヒータを内蔵しており、通電量を変えることによって簡単に温度を調節することができるようにしておくのが好ましい。
図７に示すように、この実施形態では、熱伝達部材２５の縦断面形状は流路の前後方向に沿った扁平形状であって、流路の下流側に位置する先端部分は先細り形状になっている。この先端部分は、オリフィス２７を超えてサイジング装置３０の後述するサイジング流路３１に入り込んでいる。また、熱伝達部材２５の横断面形状は、図５に示す基部成形体１１０の横断面形状の頭部１１２及び二つの脚部１１４の厚みの中央部分に対応する形状となっている。この熱伝達部材２５は、オリフィス２７の位置において成形材料１１０が熱伝達部材２５を包囲するようにして通過する位置に配置されている。
【００４１】
図７に示すように、サイジング装置３０の内側には、オリフィス２７に連通するサイジング流路３１が形成されている。このサイジング流路３１の内面は平滑面であり、好ましくは鏡面に近い平滑面である。サイジング流路３１の横断面形状は、流路の前後方向でほぼ一定であって、基部成形体１１０の横断面形状（図５参照）と整合するように形成されている。このサイジング装置３０は、いくつか（本実施形態では四つ）の冷却ユニット３０Ａ〜３０Ｄを備え、各ユニットは相互に独立して制御可能な冷却手段をそれぞれ有している。本実施形態に係る冷却手段は冷媒用通路３５Ａ〜３５Ｄを構成しており、サイジング流路３１を囲むようにして設けられている。これら冷媒用通路３５Ａ〜３５Ｄのそれぞれに最も適した温度に調節した水やオイル等の冷媒を通すことによって、サイジング装置３０の各部分をそれぞれ所望する温度まで冷却することができる。これら冷媒は、別途用意した図示しないチラー等の温度調節機とサイジング装置３０（冷媒用通路３５Ａ〜３５Ｄ）との間を循環させて使用すると良い。これにより成形材料（樹脂）の熱を効率よく奪うことができる。
【００４２】
図１に示す第一押出機１０から供給された基部成形材料１１０は、マトリックス（熱可塑性樹脂）成分が溶融した状態（加熱溶融状態）で、その成形材料の溶融温度以上に加熱されたダイ２０のオリフィス２７からサイジング装置３０のサイジング流路３１に押し出される。その際、図７に示すサイジング流路３１の内壁面３１ａを、上記マトリックス成分の融点を下回る温度（好ましくは熱変形温度以下）に調節しておく。これにより、サイジング装置３０のサイジング流路３１に押し出された成形材料１１０を外側から冷却して、内壁面３１ａに接する表面部分から徐々に固化させていくことができる。
一方、熱伝達部材２５は、ダイ本体２１からの伝熱により（必要によっては通電して）、基部成形材料１１０のマトリックス成分（熱可塑性樹脂成分）の融点を上回る温度まで加熱しておく。かかる熱伝達部材２５からその周囲を流れる成形材料１１０に熱が伝達されることによって成形材料１１０の温度低下が防止され、サイジング流路３１に進入した成形材料１１０の内部に、熱伝達部材２５の先端部分を越える領域まで溶融部分を存続させておくことができる。なお、図７に示す境界線Ｂは、サイジング流路３１を流れる基部成形材料１１０の固化部分１１０ａと溶融部分１１０ｂとの境界を模式的に示したものである。このように、サイジング流路３１に進入した後も成形材料１１０の内部に溶融部分１１０ｂが暫く残存するので、その液状の溶融部分１１０ｂに伝わる第一押出機１０側からの押圧力（膨出圧力）により成形材料１１０の固化した表面をサイジング流路３１の平滑な内壁面３１ａに圧接させて前記平滑面を成形材料１１０の表面に転写させて平滑面とすると共に、該圧力を押出方向の力として作用させることができる。なお、上記平滑な内壁面３１ａは、この内壁面に接して押出方向に移動する成形材料１１０の摺動抵抗を増大させないという利点をも有する。
【００４３】
このようにして、サイジング流路３１に供給された成形材料１１０をサイジング流路３１内で外側から冷却して固化させつつ、サイジング流路３１の内壁面３１ａに圧接させて所定の（サイジング流路３１の横断面形状に対応した）横断面形状に整形する。そして、サイジング流路３１の末端の排出口３８から該所定の横断面形状に整形された成形材料１１０（樹脂成形体１１０）を押し出す。この押出は、サイジング流路３１の形状及び向きに対応した一定の押出方向及び一定の角度姿勢で行われる。排出口３８から押し出される樹脂成形体１１０は、外力により塑性変形可能な状態であって、少なくともその外表面部が固化している（即ち、成形材料１１０の熱変形温度を下回る温度状態にある）。樹脂成形体１１０の外表面部が熱変形温度を下回る温度状態にあり、内部側が熱変形温度を上回る温度状態（より好ましくは、熱変形温度を上回り且つ溶融温度を下回る温度状態）にあることが好ましい。例えば、冷媒用通路３５Ａ〜３５Ｄ及び／又は熱伝達部材２５の温度を適切に制御することにより、かかる温度状態での押出を実現することができる。
【００４４】
このようにしてサイジング流路３１の排出口３８から連続的に押し出される成形体１１０は、図１及び図７に示すように、その排出口３８の下流位置に設けられた引抜機４０に導入される。この引抜機４０は、成形体１１０に押出方向の力を与えると共に、後述するベンダーへの供給力を与える。即ち、サイジング装置３０から樹脂成形体１１０を引き抜くと共に、後述するベンダーへの押込力を付与する装置である。図１及び図７に示すように、本実施形態に係る引抜機４０は、駆動源（典型的には回転数制御可能なモータＭ２）によって回転駆動する一対のローラ４２，４３を備えている。これらのローラ４２，４３は、樹脂成形体１１０の排出口３８からの押出方向の延長線を上下から挟むような位置に配置されている。従って、排出口３８から押し出された樹脂成形体１１０は、そのままの押出方向でローラ４２，４３を通過する。ローラ４２，４３をそれぞれ図１及び図７に示す方向に回転駆動すると、樹脂成形体１１０に排出口３８からの押出方向と同一方向の力が加えられる。この力によって樹脂成形体１１０が、ローラ４２，４３に圧接され挟まれた状態で、それらの回転速度に応じた速度で（ローラ４２，４３の回転と連動して）サイジング装置３０から引き抜かれる。この力は、樹脂成形体１１０を引抜機４０から下流側に送り出して後述するベンダー５０の把持部５４へ押込む力（押込力）としても作用する。かかる引抜機４０を設けることによって、サイジング装置３０内の摩擦が大きくても樹脂成形体１１０を排出口３８から安定して押し出すことができる。また、ローラ４２，４３の回転速度（引抜速度）を制御することによって、流路２２，２６内の溶融材料の圧力を一定に保つことができる。
【００４５】
この一対のローラ４２，４３は、樹脂成形体１１０を挟持してスリップを生じることなくその移動速度を調節し得るものであれば、その表面形状や材質に特に制限はない。例えば、外周面にローレット加工等による凹凸面が形成されたローラ（スチール製等）を使用すると、当該ローレット加工面が樹脂成形体の表面に食い込んで回転駆動するため、ローラと樹脂成形体との間にスリップが無く、樹脂成形体に確実に引抜力（把持部への押込力）を付与することができる。また、ローラ４２，４３の位置で樹脂成形体１１０の表面の傷付きが受け入れられないときには、ローラに挟まれることによって好ましくない痕跡が当該成形体の表面に形成されるのを防止するため、ゴム製のローラを用いるとよい。或いは、円筒形のローラに代えてゴム製のベルトやクローラ（無限軌道形状）等を用いるとよい。なお、ローラは一対に限られず、二対以上設けてもよい。
【００４６】
ここで、上述のように樹脂成形体１１０はローラ４２，４３の回転と連動してサイジング装置３０から引き抜かれるので、ローラ４２，４３の回転量及びローラの直径等に基づいて、サイジング装置３０から引き抜かれた樹脂成形体１１０の長さ（引抜長さ）を検出することができる。即ち、このローラ４２，４３を駆動する接続されたモータＭ２を、樹脂成形体１１０の引抜長さを検出する長さ検出器として機能させることができる。例えば図１に示すように、別途設けた制御装置（典型的にはＣＰＵ等を備えて成るマイコン部）８２をモータＭ２に電気的に接続し、このモータＭ２からローラ４２，４３の回転量を引抜長さ検出信号Ｓ４として制御装置８２に送る。制御装置８２は、この信号Ｓ４をベースに得られる値を樹脂成形体１１０の引抜長さとみなし、その引抜長さに応じて後述する駆動装置６０の作動（典型的には成形体把持部５４を構成するＸ方向移動支持部材５２の位置（向き）及び／又は姿勢）を制御することができる。
【００４７】
好ましくは図１に示すように、ダイ２０の流路２２を流れる成形材料の圧力を測定し得る圧力センサ８０を設け、このセンサ８０を制御装置８２と電気的に接続する。かかる構成により、制御装置８２を引抜機４０のローラ４２，４３を駆動させるためのモータドライバとして機能させることができる。その結果、ダイ２０の溶融樹脂流路２２の内壁面２２ａで受ける成形材料１１０の圧力をセンサ８０により検出し、その検出値をベースにして引抜機４０の駆動源（モータの回転数）を制御し、圧力の増減変動に応じてローラ４２，４３の回転速度を適宜増減制御することができる。このことによって、ダイ２０の溶融樹脂流路２２を流れる成形材料１１０の圧力を一定化させ、サイジング流路３１の内壁面３１ａに対する成形材料１１０の圧力を好適な範囲に自動的に維持することができる。
【００４８】
例えば以下のような制御を行うことができる。即ち、制御装置８２は圧力センサ８０からの圧力検知信号Ｓ１を所定の時間毎に継続して受信する。そして、受信した圧力検知信号Ｓ１が予め設定した圧力レベル（初期圧力レベル）に相当するときは、モータＭ２に対して引抜速度指令信号Ｓ３を送り、初期設定されている引抜速度（初期引抜速度）で樹脂成形体１１０を引き抜くようにモータＭ２の制御を行う。しかし、何らかの原因によって、初期圧力レベルよりも高い圧力を示す圧力検知信号Ｓ１が受信された際には、引抜速度指令信号Ｓ３により、初期引抜速度よりも大きい引抜速度となるようにローラ４２，４３の回転速度を上げるためのモータＭ２の制御を行う。一方、何らかの原因によって、初期圧力レベルよりも低い圧力を示す圧力検知信号Ｓ１が受信された際には、引抜速度指令信号Ｓ３により、初期引抜速度よりも小さい引抜速度となるようにローラ４２，４３の回転速度を下げるためのモータＭ２の制御を行う。このようにして、サイジング流路３１の内壁面３１ａに対する成形材料１１０の圧力を好適な一定の範囲に維持することができる。
【００４９】
この制御装置８２は、更に第一押出機１０のスクリュー１３の駆動源（モータ）Ｍ１と接続された構成とすることができる。圧力センサ８０からの圧力検知信号Ｓ１に応じてモータＭ１の回転数を制御することにより、第一押出機１０からの成形材料１１０の押出量（単位時間に押し出される成形材料の体積又は質量）を調節して、サイジング流路３１の内壁面３１ａに対する成形材料１１０の圧力を好適な一定の範囲に維持する効果を高めることができる。例えば、制御装置８２の受信した圧力検知信号Ｓ１が初期圧力レベルよりも高い場合（或いは低い場合）には、この制御装置からモータＭ１に送出速度制御信号Ｓ２を送り、スクリュー１３の回転数を下げる（或いは上げる）ためのモータＭ１の制御を行うとよい。
【００５０】
図１に示すように、引抜機４０のローラ４２，４３によって引抜力（下流方向への押込力）を付与された樹脂成形体１１０は、曲げ支持機４５を介してベンダー５０に供給される。曲げ支持機４５には、成形体１１０を曲げるときの支点となる少なくとも一対のローラ４６，４７が備えられ、好ましくは樹脂成形体１１０の外周を四方から囲む二対のローラが備えられている。これらのローラ４６，４７は、引抜機４０から供給された樹脂成形体１１０の送出方向（排出口３８からの押出方向と実質的に同じ）の延長線を上下及び／又は左右から挟むような位置に配置されている。従って、排出口３８から押し出された樹脂成形体１１０は、そのままの押出方向で（一定の押出方向及び一定の角度姿勢で）ローラ４６，４７の間を通過する。曲げ支持機４５は、ローラ４６，４７によって樹脂成形体１１０の送出方向（押出方向）への移動を許容するが、樹脂成形体１１０の他の方向（例えば、送出方向と交差する方向）への移動を阻止するように構成されている。なお、成形体１１０の表面の傷付きを防ぐために、ローラ４６，４７の表面は平滑に加工（好ましくは鏡面加工）されていることが好ましい。典型的には、これらローラ４６，４７には、樹脂成形体１１０に対して積極的に力を加えるような駆動機構は接続されていない。この曲げ支持機４５のローラ４６，４７が後述する樹脂成形体１１０を曲げるときの曲げ支点となる。なお、曲げ支持機４５を用いないときは、例えば引抜機４０のローラ４２，４３を曲げ支点として作用させることができる。
【００５１】
図１に示すように、曲げ支持機４５の下流側でベンダー５０（把持部５４）の上流側には、この部分を通過する樹脂成形体１１０に冷媒（例えば液体窒素）を供給する冷媒吹付機４８が設けられている。必要に応じてこの冷媒吹付機４８を作動させて、樹脂成形体１１０を外表面側から強制的に冷却することができる。これにより樹脂成形体１１０の温度状態を調整することができる。例えば、図示しない冷媒タンク等に接続された冷媒供給路４９から冷媒吹付機４８に冷媒（例えば液体窒素）を供給し、この冷媒を冷媒吹付機４８から樹脂成形体１１０に向けて吹き付けるとよい。なお、図１では模式的に樹脂成形体１１０の上下の二箇所から冷媒を吹き付けるように構成された冷媒吹付機４８を図示しているが、冷媒吹付機４８の構成はこれに限られるものではない。例えば、冷媒の吹付位置、吹付方向、吹付箇所の数等を適宜変更した形態で実施することができる。また、サイジング装置３０での冷却が不足のときは、同様に構成された冷媒吹付機を引抜機４０と曲げ支持機４５との間に設けてもよい。
【００５２】
次に、Ｘ方向移動支持部材５２及びその位置及び／又は姿勢を変更する駆動機構６０につき説明する。
図８及び図９に示すように、駆動機構６０は、それぞれ独立して作動可能なＸ方向駆動機構６２と、Ｙ方向駆動機構６４と、θ方向駆動機構６６とを含んで構成されている。それらの駆動機構の全体が、図９に示す基台６１によって支えられている。
θ方向駆動機構６６は、基台６１に固定されたリング状の回転支持部材６６８と、その回転支持部材６６８の内周に同軸を保って回転可能に嵌め込まれたリング状の回転部材６６２と、回転部材６６２の外周部に配置された駆動部材６６３と、この駆動部材６６３にキー止め固定された駆動軸６６４を回転駆動する駆動源としてのθ方向駆動モータ（正逆回転可能で正確な回転制御を行うことのできるサーボモータ）Ｍ３とを備える。駆動部材６６３の外周には平歯６６３ａが形成され、回転部材６６２の外周に形成された平歯６６２ａと噛み合っている。駆動モータＭ３を駆動させると、この平歯６６２ａ，６６３ａの噛み合いによって駆動部材６６３の回転が回転部材６６２に伝達され、回転部材６６２がその中心点（図示せず）の回りに回転する。また、回転部材６６２の内部（内周側）には、その回転移動をＸ方向駆動機構６２及びＹ方向駆動機構６４に伝える板状の回転伝達部材６６９が二つ、互いに平行に設けられている。
【００５３】
また、Ｙ方向駆動機構６４は、Ｙ方向駆動軸６４４によって上記回転伝達部材６６９の間に軸支されたＹ方向移動支持部材６４２と、Ｙ方向移動支持部材６４２にキー止め固定されたＹ方向駆動軸６４４を回転駆動する駆動源としてのＹ方向駆動モータ（サーボモータ）Ｍ４とを備える。このＹ方向支持部材６４２は、底面部６４２ａと、その両側から立ち上がった一対の側面部６４２ｂとを有する。
そして、Ｘ方向駆動機構６２は、Ｘ方向駆動軸６２４を介してＹ方向支持部材６４２の底面部６４２ａに回転可能に取り付けられたＸ方向移動支持部材５２と、そのＸ方向移動支持部材５２にキー止め固定されたＸ方向駆動軸６２４を回転駆動する駆動源としてのＸ方向駆動モータ（サーボモータ）Ｍ５とを備える。
なお、回転方向駆動モータＭ３、Ｙ方向駆動モータＭ４及びＸ方向駆動モータＭ５はそれぞれ独立して制御可能である。回転部材６６２はその中心点の回りに、Ｙ方向移動支持部材６４２はＹ方向駆動軸６４４を軸として、把持部５４（Ｘ方向移動支持部材５２）はＸ方向駆動軸６２４を軸として、それぞれ独立して回転駆動することができる。また、Ｘ方向駆動機構６２、Ｙ方向駆動機構６４及びθ方向駆動機構６６は、非作動時（静止時）には、曲げ支持機４５の位置における成形体１１０の軸線の延長線上に後述する把持部５４の通路が一致する（基準位置になる）ように設けられている。
【００５４】
このＸ方向移動支持部材５２は、その内側に、図１に模式的に示すように、樹脂成形体１１０を挿通可能に把持する横断面形状を有する成形体把持部５４を備えている。把持部５４は、図８に示すように、Ｘ方向移動支持部材５２の下流側で、少なくとも一対の支持ローラ５２４，５２５を備えている。これらの支持ローラ５２４，５２５は、把持部５４を通過する樹脂成形体１１０の外表面に四方八方から当接して、その樹脂成形体１１０が把持部５４内でその挿通方向（長手方向）以外の方向に位置ズレしたり移動したりすることを防止している。なお、把持部５４は、上記支持ローラ５２４，５４５に代えて、中央部から入口側及び出口側に向けてそれぞれ拡大する形状のシューを備える構成としてもよい。この場合には、樹脂成形体１１０の外周全部をシューによって把持することができる。
この把持部５４を有するＸ方向移動支持部材５２は、Ｘ方向駆動軸６２４によってＸ方向駆動機構６２に連結されている。このＸ方向駆動機構６２を構成するモータＭ５を作動させて、Ｘ方向移動支持部材５２を回転駆動することにより、把持部５４のＸ方向に対する位置（向き）を変更する（Ｘ方向のいずれかの方向に変更する）ことができる。また、Ｙ方向駆動機構６４を構成するモータＭ４を作動させて、Ｙ方向移動支持部材６４２を回転駆動することにより、Ｘ方向と直交するＹ方向に対して把持部５４の位置（向き）を変更することができる。更に、θ方向駆動機構６６を構成するモータＭ３を作動させて、回転部材６６２を回転駆動することにより、把持部５４の角度姿勢を変更することができる。これらの位置及び／又は姿勢の変更を組み合わせて行うことにより、把持部５４を任意の位置（Ｘ方向、Ｙ方向）及び／又は角度姿勢（θ方向）に調整したり、その位置及び／又は角度姿勢を任意の時期に変更したりすることができる。
加えて、回転部材６６２、Ｙ方向移動支持部材６４２及びＸ方向移動支持部材５２をそれぞれ独立に回転駆動することにより、把持部５４を任意の位置（Ｘ方向、Ｙ方向）及び／又は角度姿勢（θ方向）に調整したり、その位置及び／又は角度姿勢を任意の時期に変更したりすることができる。
【００５５】
そして、排出口３８から押し出されるとき又は曲げ支持機４５から送り出されるときの樹脂成形体１１０の押出方向及び角度姿勢を基準にして、この基準位置（姿勢）に対して把持部５４の位置及び／又は角度姿勢を異ならせることにより、把持部５４が曲げの作用点として働き、当該把持部５４を通過する樹脂成形体１１０に軸線の曲げ及び／又は捩じり加工を施すことができる。このことについて以下に説明する。
樹脂成形体１１０は、サイジング流路３１の形状に応じた一定の押出方向及び一定の角度姿勢で排出口３８から押し出され、引抜機４０によりその押出方向と同一方向への力（引抜力、押込力）を付与され、更に曲げ支持機４５を通過する。図８及び図１０に示すように、この曲げ支持機４５を通過するまでの樹脂成形体１１０の移動方向及び角度姿勢は、排出口３８から押し出されたときと実質的に同一である。
曲げ支持機４５を通過した樹脂成形体１１０は、次の曲げ工程において温度が高すぎるときは必要に応じて冷媒吹付機４８の作動により外表面側から冷却されて適切な温度状態に調節され、ベンダー５０のＸ方向移動支持部材５２の把持部５４に供給される。ここで、図８に実線で示すようなベンダー５０の非作動時には、Ｘ方向移動支持部材５２の把持部５４が、排出口３８からの押出方向の延長線上に位置し、且つ排出口３８から押し出されるときの樹脂成形体１１０の角度姿勢と同一の姿勢に配置されている。この場合には、把持部５４に供給された樹脂成形体１１０は、ほぼそのままの形状及び姿勢で下流側に送り出される。
【００５６】
一方、排出口３８から押し出された樹脂成形体１１０に例えばＸ方向への曲げ加工を加える場合には、図８に示すように、Ｘ方向移動支持部材５２を、同図に実線で示す位置からＸ方向駆動軸６４を軸にして左側に回転移動させた一点鎖線で示す位置に配置する。図１０では、この移動した状態にあるＸ方向移動支持部材５２を実線で示し、回転移動前のＸ方向移動支持部材５２の位置を二点鎖線で示している。この回転移動により把持部５４は、排出口３８からの押出方向の延長線上からＸ方向（図８の左方向、図１０の下方向）に変位した位置にその成形体出口方向が向くように配置される。すると、排出口３８から押し出された樹脂成形体１１０は、図１０に示すように、曲げ支持機４５までは押出方向と同一の方向に移動するが、その下流側でＸ方向に変位した方向に強制的に変位させられた把持部５４を通過することから、曲げ支持機４５のローラ４６，４７が設けられた位置（Ｘ方向駆動軸６４と同じ位置）を曲げ支点Ｑとして、その移動方向がＸ方向に変更されることとなる。
なお、上述の記載から、Ｙ方向への曲げ加工及びθ方向（回転方向）への捩じり加工も同様にして実施され得ることが当業者には自明である。
【００５７】
このように、排出口３８からの樹脂成形体１１０の押出方向及び角度姿勢に対して、その押出方向から変位した位置（向き）及び／又はその角度姿勢とは異なる姿勢に配置された把持部５４に樹脂成形体１１０を通過させることにより、樹脂成形体１１０に軸線の曲げ及び／又は捩じり加工を施すことができる。ここで、樹脂成形体の長手方向の全体に亘って曲がりの方向及び程度（曲率半径）並びに捩じれの方向及び程度（強さ）が一定であるような樹脂成形体を製造する場合には、把持部５４を一定の位置（向き）及び／又は姿勢に保って固定して樹脂成形体１１０を通過させればよい。一方、本実施形態のように、長手方向の一部分と他部分とで曲がりの方向、曲率半径及び捩じれの強さが異なる樹脂成形体（図２及び図３に示す全体形状のモールディング１００を構成する基部成形体１１０）を製造する場合には、樹脂成形体１１０を通過させながら把持部５４の位置及び姿勢を変更する。かかる位置及び姿勢の変更を行うためのモータＭ３〜Ｍ５の制御は、樹脂成形体１１０が一定の速度でベンダー５０に供給されて把持部５４を通過するときには、経過時間を成形体１１０の通過長さの代用値として使用し、その経過時間を基準として行ってもよい。また、把持部５４を通過する樹脂成形体１１０の通過長さに応じてモータＭ３〜Ｍ５を制御することによって、より高精度の曲げ及び／又は捩じり加工を行うことができる。
【００５８】
例えば、図１に示すような構成とすることにより、把持部５４を通過する樹脂成形体１１０の長さに応じてモータＭ３〜Ｍ５を制御することができる。θ方向駆動モータＭ３、Ｙ方向駆動モータＭ４及びＸ方向駆動モータＭ５は、それぞれ制御装置８２に電気的に接続されている。この制御装置８２は、引抜機４０に接続された長さ検出器（モータＭ２）からの引抜長さ検出信号Ｓ４によって、引抜機４０から下流側に送り出された樹脂成形体１１０の長さ（引抜長さ）を検出する。制御装置８２は、その引抜長さに応じて、樹脂成形体１１０の長手方向の各部分に所望の曲率半径及び／又は捩じれ強さの加工が施されるように、予め定められたプログラムに従って、θ方向駆動モータＭ３には回転駆動信号Ｓ５を、Ｙ方向駆動モータＭ４にはＹ方向駆動信号Ｓ６を、Ｘ方向駆動モータＭ５にはＸ方向駆動信号Ｓ７をそれぞれ送出する。これらの信号Ｓ５〜Ｓ７により、樹脂成形体１１０の実際の押出長さ（把持部５４を通過する長さ）と同期させて駆動機構６０の作動を制御し、把持部５４を通過する樹脂成形体１１０の長さに応じて所望の曲げ加工及び／又は捩じり加工が施されるように、その把持部５４の配置位置（典型的には上記Ｘ方向及びＹ方向のうちの少なくとも一方向）及び／又は角度姿勢（θ方向）を制御（変更）することができる。また、上記制御方法に替えて、引抜機４０の近傍に別途のロータリーエンコーダ等を設けて樹脂成形体１１０の引抜長さ（把持部５４を通過する長さ）を検出する等の方法も可能である。
【００５９】
このような制御を行うことによって形状精度のよい曲げ及び／又は捩じり加工を行うことができる。特に、圧力センサ８０からの入力信号（圧力検知信号Ｓ１）に応じて引抜速度を調節する場合には、圧力を所定の一定範囲に維持するように引抜速度を増減制御するときには、引抜速度（押出速度）は必ずしも一定にはならない。この場合には、上述のように、引抜長さ検出信号Ｓ４を利用して、把持部を通過する樹脂成形体１１０の長さに応じて把持部５４の位置（向き）及び／又は姿勢を制御する方法を採用することが有効である。これによって、押出ダイ内の樹脂圧力を一定にして良好な押出を行うことができるとともに、その結果として押出速度が変動した場合にも把持部５４の位置及び／又は姿勢変更を精度よく行うことができるので、樹脂成形体１１０の各部に精度の高い曲げ及び／又は捩じり加工を施すことが可能である。なお、本実施形態の装置では、基台６１側からみて、θ方向駆動機構６６、Ｙ方向駆動機構６４、Ｘ方向駆動機構６２の順で配置しているが、この順序は上記に限られるものではなく、例えばＸ方向駆動機構６２、Ｙ方向駆動機構６４、θ方向駆動機構６６の順に配置してもよい。
【００６０】
以上のようにして、所望の曲げ及び捩じれを有する樹脂成形体１１０（モールディング１００を構成する基部成形体）が把持部５４から下流側に送り出される。本実施形態では、引き続いて、この基部成形体１１０の所定部分（図６に示すように、脚部１１４の両側）に、基部成形体１１０とは異なる材料（典型的には、より硬度の低い柔軟な材料）を用いてリップ１２０を形成する。以下、このリップ１２０を形成するリップ成形用ユニットについて説明する。
図１，図８，図９，図１０及び図１１に示すように、Ｘ方向移動支持部材５２（把持部５４）の下流側の端面に、リップ１２０を成形するための第二押出ダイ７３が一体的に取り付けられ（連結され）ている。従って第二押出ダイ７３は、把持部５４の移動（位置及び／又は姿勢の変更）と共に移動する。これにより第二押出ダイ７３は、駆動機構６０の作動により、把持部５４を通過した基部成形体１１０の軸線の位置及び／又は角度姿勢に対応した（連動した）位置及び／又は姿勢に配置される。また、Ｘ方向移動支持部材５２と第二押出ダイ７３との間には図示しない断熱層（典型的には空間）が設けられており、これにより第二ダイ７３の熱が把持部５４に伝熱することを防止している。なお、図８，図９，図１０及び図１１では、理解を容易にするために、後述する切断機７６の図示を省略している。また、図１１では引抜機４０を簡略化して図示している。
図１に示すように、第二押出ダイ７３は第二押出機７０のシリンダ７１と連通している。当該シリンダ７１内で加熱溶融されたリップ成形材料は、駆動源（モータ）Ｍ６により制御されるスクリュー７５の回転によってシリンダ７１の先端側に送出され、フレキシブルパイプ７２を通じて、図示しないヒータを備えた第二押出ダイ７３に供給される。このフレキシブルパイプ７２は、図１０及び図１１に示すように、把持部５４の位置及び／又は姿勢の変更に十分に追随できるような長さの余裕をもってシリンダ７１と第二押出ダイ７３とを接続している。また、シリンダ７１から加熱溶融状態で供給されるリップ成形材料の温度が移送中に下がり過ぎないように、フレキシブルパイプ７２には図示しない加熱手段を設けておくことが好ましい。
【００６１】
図９及び図１１によく示されるように、第二押出ダイ７３には、基部成形体１１０の横断面形状に対応した断面形状の挿通孔７４ａと、所望するリップ１２０の横断面形状に対応した形状のオリフィス７４ｂとが形成されている。挿通孔７４ａとオリフィス７４ｂとは下流側の一部で連通しており、第二押出ダイ７３の出口側における挿通孔７４ａ及びオリフィス７４ｂ（以下、両者を併せて「オリフィス７４」ということもある。）の開口形状は、図６に示す基部成形体１１０とリップ１２０とを合わせた横断面形状と一致している。ベンダー５０の把持部５４を通過して所定の曲がり及び／又は捩じれ形状に成形された基部成形体１１０を、その把持部５４の下流側に連結された第二押出ダイ７３にそのまま供給する。そして、加熱溶融状態にあるリップ成形材料を第二押出ダイ７３に供給し、第二押出ダイ７３（挿通孔７４ａ）を通過する基部成形体１１０の曲がり及び／又は捩じれに追随させながら、そのリップ成形材料を基部成形体１１０とともにオリフィス７４から押し出す。これにより、リップ成形材料からなる所定の断面形状のリップ１２０を基部成形体１１０（脚部１１４の外面）と一体化させて、図６に示す断面形状のモールディング１００を押し出すことができる。
なお、図１において、スクリュー７５を駆動するモータＭ６が制御装置８２と電気的に接続された構成としてもよい。かかる構成によると、引抜機４０からの引抜長さ検出信号Ｓ４に応じて、制御装置８２からモータＭ６に駆動信号を送ってスクリュー７５の回転数を制御し、第二押出機７０からのリップ成形材料１２０の送出量を調節することができる。これによって、圧力センサ８０からの圧力検知信号Ｓ１に応じて圧力が所定の一定範囲に維持されるように引抜速度（第二押出ダイ７３に供給される樹脂成形体１１０の供給速度にほぼ対応している）を調節する場合にも、その引抜速度に応じて押出量を増減して適正な量のリップ成形材料１２０をダイ７３に供給することができる。
また、上述した第二押出ダイ７３では、挿通孔７４ａとオリフィス７４ｂとがその下流側部分で連通しており、オリフィス７４の開口形状が基部成形体１１０とリップ１２０とを合わせた横断面形状と一致している。かかる構成の第二押出ダイ７３を用いると、加熱溶融状態にあるリップ成形材料が基部成形体１１０と接触しつつオリフィス７４から押し出される。一方、第二押出ダイ７３の出口側において挿通孔７４ａとオリフィス７４ｂとが若干離れて（近接した位置に）開口する構成の第二押出ダイ７３を用いてもよい。従ってオリフィス７４の開口形状と基部成形体１１０とリップ１２０とを合わせた横断面形状とは若干異なることとなる。この場合にも、オリフィス７４ｂから加熱溶融状態で押し出されたリップ成形材料を第二押出ダイ７３の下流側で基部成形体１１０と速やかに（典型的には、そのリップ成形材料が固化する前に）接触させることにより、基部成形体１１０の形状に沿ってリップ１２０を一体化させることができる。
【００６２】
図１及び図１２に示すように、第二押出ダイ７３の下流側端面には、固定切断ダイ７６２と可動切断ダイ７６４を備える切断機７６が連結されている。上流側に配置された固定切断ダイ７６２は第二押出ダイ７３の下流側端面に一体的に取り付けられている。その下流側に配置された可動切断ダイ７６４には、図１に示すように、流体圧シリンダ等のアクチュエータＡが接続されている。このアクチュエータＡの駆動により、図１３に示すように、固定切断ダイ７６２に対して可動切断ダイ７６４を平面方向（モールディング１００を横切る方向）に移動させることができる。
【００６３】
これらの切断ダイ７６２，７６４には、それぞれオリフィス７４と同じ横断面形状の貫通孔７６２ａ，７６４ａが設けられている。図１２に示すように、固定切断ダイの貫通孔７６２ａと可動切断ダイの貫通孔７６４ａの位置とが一致しているときには、オリフィス７４から押し出されたモールディング１００はそのまま貫通孔７６２ａ，７６４ａを通過して下流側に送り出される。そして、モールディング１００が長手方向に沿って一定の曲率半径で曲げられ及び／又は一定の角度で捩じられて送り出されるときは、所定の長さに達したとき、所定位置でアクチュエータＡを作動させて、図１３に示すように、固定切断ダイ７６２に対して可動切断ダイ７６４を移動させることにより、モールディング１００を所望する長さに切断することができる。
この可動切断ダイ７６４を移動させるアクチュエータＡは、図１に示すように、制御装置８２と電気的に接続された構成とすることができる。かかる構成によると、圧力センサ８０からの圧力検出信号Ｓ１に応じて圧力が所定の一定範囲に維持されるように樹脂成形体１１０の引抜速度（オリフィス７４から押し出されるモールディング１００の押出速度にほぼ対応している）を調節する場合にも、引抜機４０からの引抜長さ検出信号Ｓ４に応じて（実際の引抜長さに合わせて）制御装置８２からアクチュエータＡに切断機駆動信号Ｓ８を送ってアクチュエータＡの駆動タイミングを制御し、モールディング１００の切断を精度よく行うことができる。
なお、図１３では可動切断ダイ７６４を左下方向に移動させているが、可動切断ダイ７６４の移動方向はこれに限定されない。また、このように構成された切断機に代えて、回転刃（回転ソー）により切断するタイプの切断機を使用してもよい。かかる場合にも、上記と同様に、回転刃を駆動するモータを制御装置８２と電気的に接続することにより、樹脂成形体１１０の引抜長さに応じて切断機の駆動タイミングを精度よく制御することができる。また、第二押出ダイと切断機とは上述のように連結せずに離して設置してもよい。
【００６４】
本実施態様の製造装置１は、リップ１２０を基部成形体１１０に一体化させた後にそのリップ１２０を含めてモールディング１００を強制的に冷却する冷却装置を備えることができる。例えば、切断機７６の下流に、所望の長さに切断されたモールディング１００を受入れて冷却する冷却槽及び該冷却槽に冷却水を供給する冷却水供給源を有する冷却装置を配置した構成とすることができる。この配置により、オリフィス７４から押し出されたモールディング１００をすぐに冷却槽に導入し、成形品（モールディング）全体を完全に冷却することができる。或いは、このような冷却装置を配置するとともに図１に示す切断機７６を省略し、オリフィス７４から押し出されたモールディング１００を冷却槽に導入して冷却した後に、冷却装置の下流側で別途の切断装置によってモールディング１００を所定の長さに切断してもよい。また、前述した冷媒吹付機４８と同様に、オリフィス７４から押し出されたモールディング１００に向けて適当な冷媒を吹き付ける冷却装置を設け、その冷却装置の下流側で別途の切断装置によってモールディング１００を所定の長さに切断してもよい。
【００６５】
上記構成の製造装置１は、横断面形状及び／又は全体形状の異なる他の長尺状樹脂成形品の製造にも好適に使用することができる。なお、以下において、前述した図１〜図１３に示す実施態様と同様の機能を果たす部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。
図１４は、製造装置１を用いて製造し得る他の樹脂成形品（車両用ベルトモールディング）２００の全体形状（車両の側面から見た形状）を示したものである。図示するように、このモールディング２００は、長手方向の一端側である前方部２０２では、軸線Ｐの一方の側（図１４の上側）にある曲げ中心（図示せず）に対して所定の曲率半径Ｒ1で曲げられている。また、長手方向の他端側である後方部２０４では、軸線Ｐの他方の側（図１４の下側）にある曲げ中心（図示せず）に対して所定の曲率半径Ｒ2で曲げられている。その結果、図１４に示す方向から見て、モールディング２００の全体形状は緩やかなＳ字状に成形されている。
このような全体形状を呈するモールディング２００の横断面形状を図１５に示す。図示するように、モールディング２００は、比較的硬質で剛性を有するＴＰＯを含む成形材料から形成された部分である基部成形体２１０と、この基部成形体２１０の一側面から外方に張り出した二つのリップ２２２，２２４とを有する。これらのリップは比較的軟質で柔軟なＴＰＯを主体とする成形材料から形成されている。
【００６６】
上述したような構成の製造装置１において（図１等を参照）、第一押出ダイ２０のオリフィス２７及びサイジング装置３０のサイジング流路３１の開口形状を図１５に示す基部成形体２１０に相当する形状とする。そして、サイジング流路３１の排出口３８から一定の押出方向及び角度姿勢で基部成形体２１０を押し出す。この基部成形体２１０を引抜機４０、及び、必要なら曲げ支持機４５を介し、次いでベンダー５０の把持部５４に供給する。このとき、例えば、図１４に示すモールディング２００の後方端（図１４の右端）に相当する側から前方端（図１４の左端）に相当する側に向けて基部成形体２１０を把持部５４に通過させる場合には、この把持部５４を通過する基部成形体２１０の長さに応じて、把持部５４の位置を次のように変更するとよい。
即ち、まず把持部５４を基準位置（図８に実線で示す位置）からＸ方向に変位させた状態で後方部２０４に相当する部分の基部成形体２１０を通過させる。そして、基部成形体２１０の通過長さが増すにつれて把持部５４のＸ方向への変位量を徐々に少なくし、基部成形体２１０の中央部２０３に相当する部分が通過するときには把持部５４がほぼ基準位置に配置されるようにする。続いて前方部２０２に相当する部分の基部成形体２１０が把持部５４を通過するときには、把持部５４を基準位置よりも−Ｘ方向に変位させた位置に配置させる。このようにして、把持部５４に供給される基部成形体２１０に、その軸線Ｐを緩やかなＳ字状に曲げる加工を施すことができる。
【００６７】
そして、かかる曲げ加工が施されている基部成形体２１０を、基部成形体２１０の横断面形状に対応した断面形状の挿通孔７４ａ及びリップ２２２，２２４の横断面形状に対応した形状のオリフィス７４ｂを有する第二押出ダイ７３に供給する。挿通孔７４ａとオリフィス７４ｂとは下流側の一部で連通しており、第二押出ダイ７３の出口側におけるオリフィス７４の開口形状は、図１５に示す基部成形体２１０とリップ２２２，２２４とを合わせた横断面形状と一致する。第二押出ダイ７３の挿通孔７４ａに基部成形体２１０を通過させながら、加熱溶融状態にあるリップ成形材料を第二押出ダイ７３に供給して基部成形体２１０と共にオリフィス７４から押し出す。これにより、図１５に示す横断面形状のモールディング２００を得ることができる。
【００６８】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。例えば、図１に示す構成の製造装置１から第二押出機を取り外してリップのないモールディング等の押出成形品を成形することもできる。或いは、さらに第三押出機を設置して、二種の成形材料を用いてなる付加的成形部分（リップ等）を基部成形体に付加することも可能である。
また、本明細書又は図面に説明した技術要素は、単独で或いは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書又は図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【００６９】
例えば、上記製造装置１から曲げ支持機４５を省略して、引抜機４０の引抜ローラ４２，４３を軸線の曲げ支点とする構成としてもよい。図１６に示す例では、引抜機４０を経た樹脂成形体１１０を、曲げ支持機４５を介することなくそのままＸ方向移動支持部材５２の把持部５４に供給している。この把持部５４には少なくとも二つの支持ローラ５２４，５２５が備えられ、上記実施形態と同様、図示しない駆動機構によって位置及び／又は角度姿勢を任意に変更することができる。サイジング流路３１の排出口３８から一定の押出方向及び角度姿勢で押し出された樹脂成形体１１０は、引抜機４０の引抜ローラ４２，４３によって押出方向と同一方向への引抜力（把持部５４への押込力）を付与されて、把持部５４に供給される。ここで、Ｘ方向移動支持部材５２が基準位置（図１６中に二点鎖線で示す位置）にあるときは、樹脂成形体１１０は排出口３８からの押出方向のままで（軸線の曲げ加工を施されることなく）把持部５４を通過する。一方、図１６に実線で示すように、把持部５４がその駆動軸（例えば、支持ローラ５２４の回転軸と同じ位置）の回りに回転移動した状態にあると、樹脂成形体１１０の当初の押出方向から外れた位置に把持部５４が変位する。これにより把持部５４を通過する樹脂成形体１１０に曲げ加工が施される。このときの曲げ加工では、把持部５４が基準位置にある場合に軸芯Ｐが通過すべき位置が曲げ中心Ｑとなる。なお、図１６では、説明の簡略化のため、冷媒吹付機、リップ形成用ユニット（第二押出ダイ等）及び切断機の図示を省略している。
或いは、把持部５４をジンバル機構で保持し、そのジンバル機構を樹脂成形体の送り出し方向と直交するＸ方向及び該Ｘ方向と直交するＹ方向に移動させる構成としてもよい。この場合、装置の構成が簡素化できる。
【００７０】
また、サイジング装置の構成は上述のものに限られず、熱伝達部材２５を省略してもよい。また、上述の形態ではサイジング流路３１の横断面形状を流路の前後でほぼ一定としたが、流路入口側の一部領域にサイジング流路３１の横断面形状が下流側に向けて徐々に拡大する部分を設けてもよい。サイジング装置の運転条件（使用方法）も上述のものに限られず、例えば、成形材料１１０の溶融部分１１０ｂが排出口３８よりも下流側まで残存していてもよい。排出口３８から樹脂成形体が押し出される段階で、その樹脂成形体の少なくとも表面が熱変形温度以下の温度になって固化し、かつ内部が表面温度よりも高い温度を保った状態であればよい。
【００７１】
排出口３８から押し出された樹脂成形体１１０は、曲げ及び／又は捩じり加工が施されるときに（典型的には、排出口３８から押し出されてから把持部５４を通過するまでの間）塑性変形可能な状態にあればよい。図１０には、把持部５４を通過する前後における樹脂成形体１１０の最も好ましい温度状態の一例を模式的に示している。樹脂成形体１１０のうち、図中の点線Ｔよりも内部側の部分１１０ｃは熱変形温度を上回り且つ溶融温度を下回る温度状態にある部分を、点線Ｔよりも外表面側の部分１１０ｄは当該樹脂成形体を構成する樹脂成形材料の熱変形温度を下回る温度状態にある部分を示している。この図１０に示すように、曲げ支持機４５を通過するときには樹脂成形体１１０の外表面側が熱変形温度を下回るとともに内部側が熱変形温度を上回り且つ溶融温度を下回るような温度状態にあり、把持部５４を通過する時点では樹脂成形体１１０のほぼ全体が熱変形温度を下回るような温度状態となるようにして曲げ及び／又は捩じり加工を施すことが好ましい。或いは、図１６に示すように、把持部５４を通過した後まで樹脂成形体１１０の内部側に熱変形温度を上回る温度状態にある部分１１０ｃが残っていてもよい。このような温度状態を保って軸線の曲げ及び／又は捩じり加工を行うことの利点は前述の通りである。
【００７２】
また、上記実施形態に係る製造装置１では、引抜機４０を設けて押出ダイ内の圧力が一定となるように樹脂成形体１１０の移動速度を調節しているが、このような引抜機４０を設けることなく、押出機１０からの成形材料１１０の押出し量（供給量）の増減調節のみによって樹脂成形体（形状化成形材料）１１０の移動速度を調節してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の製造方法を実施するための樹脂成形品製造装置の一例を示す概略説明図である。
【図２】 一実施形態に係る樹脂成形品の全体形状を示す正面図である。
【図３】 図２のＩＩＩ方向矢視図である。
【図４】 （ａ）は図２の（ａ）−（ａ）線断面図であり、（ｂ）は図２の（ｂ）−（ｂ）線断面図であり、（ｃ）は図２の（ｃ）−（ｃ）線断面図である。
【図５】 一実施形態に係る樹脂成形品の基部成形体の横断面形状を示すもので、図１０のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】 一実施形態に係る樹脂成形品の横断面形状を示すもので、図１０のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】 図１の要部を模式的に示す断面図である。
【図８】 図１の要部を模式的に示す平面図である。
【図９】 図８のＩＸ方向矢視図である。
【図１０】 一実施形態に係る製造装置のベンダーの作動を示すもので、図１の要部を模式的に示す平面図である。
【図１１】 図１の要部を示す斜視図である。
【図１２】 一実施形態に係る製造装置の切断機を示す説明図である。
【図１３】 一実施形態に係る製造装置の切断機の作動を示す説明図である。
【図１４】 一実施形態に係る樹脂成形品の全体形状を示す正面図である。
【図１５】 図１４のＸＶ−ＸＶ線断面図である。
【図１６】 一実施形態に係る製造装置のベンダーの作動を示すもので、図１の要部を模式的に示す平面図である。
【符号の説明】
１：樹脂成形品製造装置
２：第一部材成形装置
２０：第一押出ダイ（押出ダイ）
２３：バンドヒータ（加熱手段）
２５：熱伝達部材（加熱手段）
２７：オリフィス
３０：サイジング装置
３１：サイジング流路
３５Ａ〜３５Ｄ：冷媒用通路
３８：排出口
４０：引抜機（引抜装置）
４５：曲げ支持機
４８：冷媒吹付機（冷媒供給装置）
５０：ベンダー
５２：Ｘ方向移動支持部材
５４：把持部
６０：駆動機構
７２：フレキシブルパイプ
７３：第二押出ダイ
７４：オリフィス
７６：切断機（切断装置）
８０：圧力センサ
８２：制御装置
１００，２００：モールディング（樹脂成形品）
１１０，２１０：基部成形体（樹脂成形体）
１２０，２２２，２２４：リップ
Ｓ４：引抜長さ検出信号
Ｓ５：回転駆動信号
Ｓ６：Ｙ方向駆動信号
Ｓ７：Ｘ方向駆動信号
Ｍ２：モータ（長さ検出器）
Ｐ：軸線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a manufacturing method and a manufacturing apparatus for manufacturing a resin molded product that is extruded in a long shape and has an axis bent and / or twisted to a predetermined radius of curvature in at least a part of the longitudinal direction. .
[0002]
[Prior art]
A molded product having a long resin molded body (hereinafter referred to as “resin molded product”) obtained by extruding a molding material made of a thermoplastic resin is used as a decorative material or a structural material for various applications such as an automobile. Used in vehicles and buildings. Among such long resin molded products, there is one in which the axis is bent and / or twisted to a predetermined radius of curvature in at least part of the longitudinal direction. As an example of a long resin molded product having such bending and / or twisting (hereinafter, the bending and / or twisting may be collectively referred to as “bending”), along the vehicle body edge of the vehicle Examples include a long trim material to be attached and a fitting that is attached along an edge of a building having a curved structure.
[0003]
Examples of the trim material include a roof molding (also referred to as a roof trim) attached along a curve of a vehicle roof, a belt molding attached along a window opening edge of a vehicle door panel, and the like. Conventionally, such a trim material has been manufactured by the following method. That is, first, a molding material made of a thermoplastic resin is extruded and cut into a predetermined length to produce a linear resin extruded body. Thereafter, in order to impart a bent shape to the linear resin extrusion molded body, thermal bending is performed using a bending die. Thereafter, the heat-bent molded body is set in an annealing die provided with a space of a predetermined shape, and a temperature condition that slightly exceeds the thermal deformation temperature of the molding material constituting the resin extrusion molded body and is lower than the melting temperature. This is a manufacturing method in which the resin mold product (trim material) is taken out from the annealing mold after being left for several hours to several tens of hours below and further gradually returning the temperature to room temperature. This type of technology is described in Patent Document 1 below, for example.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2002-347533 A
[0005]
However, in the above-described manufacturing method in which the resin extrusion molded body after extrusion molding is thermally bent and set in an annealing die to maintain a desired bent shape (bending and annealing are performed), Since the bending process and the annealing process are performed in separate processes, the manufacturing process becomes complicated. In addition, since a long time (typically several hours or more) is required until a desired bent shape is stably imparted to the resin extrusion molded body in the annealing mold, a large number of resin molded products are efficiently manufactured. Therefore, it is necessary to prepare a large number of annealing types. In addition, the long resin extruded body and the annealing die are heated for a long time, resulting in increased energy costs. Furthermore, in order to manufacture a plurality of types of resin molded products having different shapes, it is necessary to manufacture bending dies and annealing dies having different shapes for each of the shape types.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Then, an object of this invention is to provide the manufacturing apparatus suitable for implementing the method which can manufacture efficiently the long resin molded product which has the said bending and / or twist, and this method.
[0007]
[Means, actions and effects for solving the problems]
  The present invention provides the production methods listed below.
  That is, the invention of claim 1 has an axial bend and / or twist.And the cross-sectional shape is irregularThe present invention relates to a method for producing a long resin molded product. In the manufacturing method, the heat-melted resin molding material extruded from the extrusion die is supplied to the sizing flow path of the sizing device. In the sizing flow path, the resin molding material is cooled from outside and solidified while being shaped into a predetermined cross-sectional shape. The resin molded body having a predetermined cross-sectional shape is extruded from the discharge port of the sizing channel while maintaining a constant extrusion direction and a constant angle and in a state of being plastically deformable, and downstream of the discharge port of the sizing channel. Continuously supplied to the molded body gripping part of the bender arranged on the side. Here, the gripping part grips the resin molded body so that it can be inserted. And when the said molded part passes through the said holding part by arrange | positioning the said holding part in the attitude | position different from the position which faced the direction which cross | intersects the said fixed extrusion direction, and / or the said fixed angle attitude | position The resin molding is subjected to an axis bending process and / or a twist process. Here, the “axis” refers to a virtual line extending along the molded body at one point (for example, the center of gravity) of the cross section of the resin molded body.
[0008]
  In such a manufacturing method, the gripping portion is oriented in a direction in which the resin molded body from the gripping portion is sent out in a direction different from the extrusion direction (that is, a position where the outlet of the resin molded body in the gripping portion faces the direction intersecting the extrusion direction). Is displaced from the reference position, and the resin molded body is continuously supplied to the gripping part in such an arrangement state, the moving direction (feeding direction) of the resin molded body is the original extrusion when passing the gripping part. Changed from direction. That is, by passing the resin molded body pushed out from the discharge port through the gripping portion, the resin molded body is bent between the discharge port and the gripping portion (typically near the gripping portion and its upstream side). Can do. Thereby, an axial bending process can be performed with respect to the resin molding extruded in the state which can be plastically deformed. Similarly, in a posture different from the angular posture of the resin molded body extruded from the discharge port (typically, the cross-sectional shape of the resin molded body when the resin molded body is extruded from the grip portion is a cross-section when extruded from the discharge port. When the gripping part is displaced from the reference position (posture) so that the posture is rotated by a predetermined angle around the axis with respect to the shape, the resin molded body is placed between the discharge port and the gripping part. Twist can be added. Thereby, an axial twist process can be performed with respect to the resin molding extruded in the state which can be plastically deformed. In addition, the grip portion is positioned in a position that is in a direction (different) that intersects (different) the extrusion direction of the resin molded body from the discharge port, and passes through the grip portion by being arranged in a posture different from the angular posture. The resin molded body to be bent can be subjected to bending and twisting simultaneously. By appropriately cutting the resin molded body that has been subjected to bending and / or twisting in this manner, a long shape having a desired length is obtained.The cross-sectional shape is irregularA resin molded product can be obtained.
[0009]
  Thus, according to the manufacturing method of Claim 1, it was extruded from the discharge port.The cross-sectional shape is irregularThe direction in which the resin molded body can be sent out in the direction deviating from the extrusion direction (position where the resin molded body outlet of the grip portion faces in any direction intersecting the extrusion direction) and / or the angular posture at the time of extrusion differ By inserting the gripping portion disposed by shifting from the reference position (posture) to the posture (the cross-sectional shape of the resin molded body is rotated by a predetermined angle around its axis),The cross-sectional shape is irregularThe resin molded body can be subjected to bending and / or twisting. Here, at least the surface of the resin molded body that is shaped in the sizing flow path and pushed out from the discharge port is solidified, so that the cross-sectional shape can be stably gripped by the gripping part or the like without unexpected deformation. And the surface of the molded body is not damaged. For this reason, the said bending process and / or torsion process can be performed favorably. In this manufacturing method, the degree of bending and / or twisting (for example, the radius of curvature and the strength of twisting) is adjusted and controlled according to the arrangement (position (orientation) and / or posture) of the gripping part. be able to. Therefore, various shapesElongated and cross-sectional shape is irregularA resin molded product can be easily manufactured. This can be a significant advantage over conventional manufacturing methods that use different types of bending dies and annealing dies for each shape of the molded product. Further, since the conventional process of setting the extruded resin molded body in an annealing mold and heating for a long time is not required, the production efficiency and energy efficiency of the resin molded product are good. According to the manufacturing method of claim 1, one or more of these effects can be obtained.
  In the present specification, the term “resin” in terms of “resin molding material”, “resin molding” and the like is a concept including so-called elastomer materials such as olefin-based and other thermoplastic elastomers (TPE).
[0010]
According to a second aspect of the present invention, in the manufacturing method of the first aspect, when the resin molded body is subjected to an axial bending process and / or a twist process, the processed resin molded body is determined from the temperature of the outer surface portion. Further, the above-mentioned processing is performed while keeping the temperature on the inner side high.
According to the manufacturing method of claim 2, in addition to the effect of the manufacturing method of claim 1, the effect that it is possible to achieve both of the balance between the handleability and workability of the resin molded body is obtained. . The resin molded body pushed out from the discharge port is preferably in a state where the temperature on the inner side is higher than the temperature of the outer surface portion at least when leaving the discharge port, and continues until it passes through the gripping portion from the discharge port And it is more preferable that it is in the said temperature state.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, in the manufacturing method of the second aspect, in the resin molded body of the processed part, the temperature of the outer surface portion is lower than the thermal deformation temperature of the resin molding material constituting the resin molded body, The above-mentioned processing is performed while maintaining the temperature on the side at a temperature equal to or higher than the thermal deformation temperature of the resin molding material and lower than the melting temperature.
According to the manufacturing method of claim 3, in addition to the effect produced by the manufacturing method of claim 2, an effect that a resin molded article excellent in aesthetics with less surface damage and deformation can be obtained. This is because the temperature of the outer surface portion is equal to or lower than the heat distortion temperature (typically, the “deflection temperature under load” defined in JIS K 7191-1 to JIS K 7191-3). This is because the surface of the resin molded body is not easily damaged (for example, when passing through the gripping portion). Also, since the inner side of the resin molded body at the part to be processed is at a temperature equal to or higher than the heat distortion temperature, the processability of the resin molded body is good, but at the temperature lower than the melting temperature, the shape after processing is appropriate. Can be maintained. For example, the resin molded product changes to an unexpected shape due to solidification of the melted part after processing, the resin molded product after processing tries to return to the original shape, or the resin molded product after processing is expected by external force. It is possible to prevent unintentional deformation. Therefore, a stable bent and / or twisted resin molded product can be manufactured. It is preferable that the temperature of the outer surface portion and the inner side of the resin molded body is at least in the above temperature state when exiting the discharge port, and is continuously in the above state until it passes through the gripping portion after being pushed out from the discharge port. It is more preferable.
[0012]
According to a fourth aspect of the present invention, in the manufacturing method according to any one of the first to third aspects, the position and / or orientation of the gripping portion is changed according to the length of the resin molded body that passes through the gripping portion, and the resin Bending with a radius of curvature different from that of the other part and / or twisting of an angle different from that of the other part is performed on a part in the longitudinal direction of the axis of the molded body.
According to such a manufacturing method, when a portion corresponding to a part in the longitudinal direction of the finally obtained resin molded product passes through the gripping portion and when another portion passes through the gripping portion (that is, the gripping). By bending the position and / or posture of the gripping part (depending on the length of the resin molded body passing through the part) to a part of the longitudinal direction with a different radius of curvature from the other part and / or other part It is possible to produce a long resin molded product that is twisted at a different angle (strength of twisting). Therefore, according to the manufacturing method of claim 4, in addition to the effects exhibited by any of the manufacturing methods of claims 1 to 3, there are more various types (having a non-constant curvature radius and / or a non-constant angle twist). The effect that a resin molded product having a shape can be produced efficiently is obtained.
In the present specification, the expression “the curvature radii are different” includes, as illustrated in FIG. 14, a portion 202 of the resin molded body 200 and another portion 203 different from the axis P (for example, opposite) The case where the bending center (the center point of the radius of curvature) is on the side) is included. Similarly, in the present specification, the expression “twisted at different angles” includes a case where a part of the resin molded body and another part are twisted in different directions.
[0013]
According to a fifth aspect of the present invention, in the manufacturing method according to any one of the first to fourth aspects, the extrusion direction is applied to the resin molded body at a position downstream of the discharge port of the sizing flow path and upstream of the grip portion. A force in the same direction is applied, and this force acts as a pulling force of the resin molded body from the sizing flow path and a pushing force to the grip portion.
According to the manufacturing method having such a configuration, a tensile force (pulling force) can be applied to the molding material moving in the sizing device by a force in the same direction as the extrusion direction. Thereby, while the extrusion speed (drawing speed) of the resin molding from a sizing apparatus is controlled, the extruded resin molding can be appropriately sent (pushed in) to a holding part. Thus, according to the manufacturing method of claim 5, in addition to the effect produced by any of the manufacturing methods of claims 1 to 4, the resin molded body is further pulled out from the sizing device and the resin molded body is gripped. It is possible to obtain an effect that can be favorably pressed. Thereby, a resin molded product with good shape accuracy (accuracy of bending and / or twisting) can be manufactured.
[0014]
The invention according to claim 6 is the manufacturing method according to any one of claims 1 to 5, wherein the resin molded body is forcibly cooled with a refrigerant from the outer surface side during and / or after the processing. And
According to the manufacturing method of the sixth aspect, it is possible to forcibly cool the resin molded body in the middle of processing (typically in the vicinity of the grip portion or its upstream side) from the outside. For this reason, for example, the resin molded body can be adjusted to the above-described preferable temperature (the temperature described in claim 2 or claim 3). Therefore, the effect which the manufacturing method of Claim 2 or 3 show | plays can be heightened further.
Also, bending and / or twisting is performed by forcibly cooling the resin molded body during processing (in the vicinity of the upstream side of the gripping part) and / or after processing (downstream of the gripping part) from the outside. It is possible to fix the shape with the mark early. For this reason, it is possible to prevent the resin molded body after processing from returning to its original shape or undergoing unexpected deformation due to an external force, and to obtain a stable bent and / or twisted resin molded product. Can do. Therefore, according to the manufacturing method of claim 6, in addition to the effect produced by any of the manufacturing methods of claims 1 to 5, there is obtained an effect that a resin molded product having a better shape accuracy can be efficiently manufactured. .
[0015]
Invention of Claim 7 uses the material which uses crystalline resin as a main component in the manufacturing method in any one of Claim 1 to 6, as said resin molding material,
The resin molding material is cooled from the outer surface side in the sizing channel so that the outer surface portion of the resin molding made of the material has a lower degree of crystallization than the inner side.
According to the manufacturing method of claim 7, in addition to the effect produced by the manufacturing method of any one of claims 1 to 6, a resin molded body (resin molded product) whose outer surface portion has a lower degree of crystallization than the inner side. The effect that can be manufactured is obtained. Such a resin molded product is preferable because cracks, chips, scratches and the like hardly occur on the outer surface portion.
[0016]
The invention of claim 8 is the manufacturing method according to any one of claims 1 to 7, wherein when the extrusion length of the resin molded body is detected and the extrusion length reaches a predetermined length, It cuts the resin molding which gave the said process in the downstream.
According to the manufacturing method of the eighth aspect, in addition to the effect produced by the manufacturing method of any one of the first to seventh aspects, an effect that a resin molded product having a desired length can be efficiently manufactured is obtained.
[0017]
According to a ninth aspect of the present invention, in the manufacturing method according to any one of the first to eighth aspects, the gripper is operated in the following operations (a) to (c):
(a). changing the position in a first direction intersecting the extrusion direction;
(b). changing the position in a second direction orthogonal to the first direction;
(c). changing the angular posture;
Of these, at least two operations are performed together. For example, (a) as a first direction (x direction) that intersects the extrusion direction (for example, any direction included in a virtual horizontal plane including the extrusion direction and different from the extrusion direction) Further, as a second direction (y direction), a direction substantially perpendicular to both the first direction and the extrusion direction (for example, any direction included in a virtual vertical plane including the x direction, The position can be changed in a direction different from the x direction).
According to the manufacturing method of Claim 9, in addition to the effect which the manufacturing method in any one of Claim 1 to 8 shows, the effect that the resin molded product of various shapes can be manufactured is acquired.
[0018]
  Furthermore, the following manufacturing apparatus is provided by the present invention.
  That is, the invention of claim 10 relates to an apparatus for producing a long resin molded article having an axis bent and / or twisted. The manufacturing apparatus includes an extrusion die having heating means for heating the resin molding material and an orifice for extruding the molding material into a predetermined cross-sectional shape. Further, the resin molding material in a heated and melted state, which is connected to the extrusion die and extruded from the die, is shaped by cooling from the outer surface side and solidifying to form a resin molded body having a predetermined cross-sectional shape, A sizing device having a sizing channel that discharges the sizing channel from a discharge port while maintaining a constant extrusion direction and a constant angle posture, and a cooling means that cools the sizing channel. In addition, a bender is provided that is disposed on the downstream side of the sizing device and has a gripping part that grips the resin molded body continuously supplied from the sizing device so as to be inserted. Here, the gripping portion has a position and a direction in which the gripping portion is oriented in a direction intersecting the fixed extrusion direction.BeforeA posture different from a certain angle postureAny ofIt is connected with the drive mechanism so that it can be changed.
[0019]
  According to the manufacturing apparatus of claim 10, the grip portion is positioned in a direction that intersects the fixed extrusion direction (that is, a direction in which the resin molded body that has come out of the grip portion is sent in a direction different from the extrusion direction). The position where the resin molded body exit of the gripping part is disposed) and / or by operating this manufacturing apparatus in a posture different from the certain angle posture, bending and / or twisting of the axis It is possible to produce a resin molded product to which is applied. By changing the arrangement (position and / or orientation) of the gripping portion using the drive mechanism, resin molded products having various shapes can be easily manufactured. Such a change in the arrangement of the gripping portion can be performed according to the length of the resin molded body that passes through the gripping portion. Thereby, it is possible to manufacture a resin molded product in which a bending process with a radius of curvature different from that of the other part and / or a twisting process with an angle different from that of the other part is applied to a part in the longitudinal direction.
  In addition, the said holding | grip part is the following (a)-(c). Behavior of:
(A). Changing the position in a first direction intersecting the extrusion direction;
(B). Changing the position in a second direction orthogonal to the first direction;
(C). Changing the angular orientation;
NoChijiOne (more preferably all) actionsSameSometimes can be doneThe
[0020]
The invention according to claim 11 is the manufacturing apparatus according to claim 10, wherein a force in the same direction as the extrusion direction is applied to the resin molded body at a position downstream of the discharge port of the sizing flow path and upstream of the gripping portion. And a drawing device is provided in which this force is used as a drawing force of the resin molded body from the sizing flow path and a pushing force to the gripping portion.
According to the manufacturing apparatus of the eleventh aspect, in addition to the effect produced by the manufacturing apparatus of the tenth aspect, the resin molded body can be further pulled out from the sizing apparatus and the resin molded body can be pushed into the gripping portion. The effect is obtained. Thereby, the bending process and / or the twisting process of the resin molding can be performed with high accuracy. As a result, it is possible to manufacture a resin molded product with good shape accuracy (bending and / or twisting accuracy).
[0021]
According to a twelfth aspect of the present invention, in the manufacturing apparatus according to the tenth or eleventh aspect, a length detector that detects an extrusion length of the resin molded body is disposed at a position downstream of the discharge port of the sizing flow path, and the grip The operation of the drive mechanism for changing the position and / or the angular orientation of the unit is controlled based on a signal from the detector.
According to such a manufacturing apparatus, by changing the position and / or posture of the gripping part based on the signal from the detector (extrusion length detection signal), the length of the resin molded body passing through the gripping part is changed. The part can be bent with a different radius of curvature from the other part and / or twisted at a different angle from the other part. As a result, a resin molded product in which a bending process with a different radius of curvature from the other part and / or a twisting process with a different angle (twisting strength) from the other part is applied to a part in the longitudinal direction. Can do. Therefore, according to the manufacturing apparatus of Claim 12, in addition to the effect which the manufacturing apparatus of Claim 10 or 11, there exists an effect that the resin molded product of various shapes can be manufactured.
[0022]
A thirteenth aspect of the present invention is the manufacturing apparatus according to the twelfth aspect of the present invention, wherein a force in the same direction as the extrusion direction is applied to the resin molding at a position downstream of the discharge port of the sizing flow path and upstream of the gripping portion. In addition, a pulling device is arranged in which this force is used as a pulling force from the sizing flow path of the resin molded body and a pushing force to the gripping portion, and the length detector is connected to the pulling device, The operation of the drive mechanism is controlled based on the drawing length detected by the detector.
By providing the drawing device, the extrusion speed (drawing speed) of the resin molded body from the sizing device can be controlled, and the extruded resin molded body can be appropriately sent (pushed) to the gripping portion. By connecting a length detector for detecting the extrusion length of the resin molded body to the drawing device, the extrusion length of the resin molded body can be accurately detected as the drawing length by the drawing device. Therefore, according to the manufacturing apparatus of the thirteenth aspect, in addition to the effect produced by the manufacturing apparatus of the twelfth aspect, an effect that it is possible to manufacture a resin molded product with higher shape accuracy can be obtained.
[0023]
According to a fourteenth aspect of the present invention, in the manufacturing apparatus according to any one of the tenth to thirteenth aspects, the resin molded body pushed out from the discharge port is forced from the outer surface side downstream of the discharge port of the sizing flow path. A refrigerant supply device for supplying a refrigerant for cooling to the resin molded body is disposed.
By operating this refrigerant supply device, the refrigerant can be supplied to the resin molded body pushed out from the discharge port, and the resin molded body can be forcibly cooled with the refrigerant from the outer surface side. By arranging the refrigerant supply device downstream of the discharge port and in the vicinity of the grip portion or its upstream side, the resin molded body can be adjusted to a temperature suitable for processing (particularly the temperature of the outer surface portion). it can. In addition, by disposing a refrigerant supply device on the gripping portion or on the downstream side thereof, the resin molded body is efficiently cooled during processing and / or after processing, and is subjected to bending processing and / or twisting processing. Can be established early. Therefore, according to the manufacturing method of claim 14, in addition to the effect produced by the manufacturing apparatus of any one of claims 10 to 13, an effect that a resin molded product with higher shape accuracy can be efficiently manufactured is obtained. . In addition, as a method of supplying the refrigerant to the resin molded body, a method of spraying a refrigerant (for example, water or liquid nitrogen) on the resin molded body, a method of passing the resin molded body through a cooling tank storing the refrigerant (for example, water), or the like. Can be adopted.
[0024]
According to a fifteenth aspect of the present invention, in the manufacturing apparatus according to any one of the tenth to fourteenth aspects, a cutting device for cutting the resin molded body into a predetermined length is provided downstream of the grip portion. And
According to the manufacturing apparatus of the fifteenth aspect, in addition to the effect produced by the manufacturing apparatus of any of the tenth to fourteenth aspects, an effect that a resin molded product having a desired length can be efficiently manufactured is obtained. This cutting device is preferably provided so as to be movable in conjunction with the gripping portion.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described. Note that matters other than matters specifically mentioned in the present specification and necessary for the implementation of the present invention (for example, general matters relating to extrusion molding such as an operation method of an extruder) are all related to the prior art. It can be grasped as a design matter of those skilled in the art based on The present invention can be carried out based on matters disclosed in the present specification and drawings and common general technical knowledge in the field.
[0026]
The resin molded product manufactured by the manufacturing method of the present invention uses a long resin molded body having a bent and / or twisted axis as a main body (base), and other elements (attached parts). There is no particular restriction on the presence or absence. Moreover, the molding material to be used is not particularly limited as long as the main component (matrix) is a thermoplastic resin. In the present specification, the “thermoplastic resin” is a term including a synthetic resin, rubber, and elastomer exhibiting thermoplasticity.
The thermoplastic resin used may be a general-purpose resin or an engineering resin (so-called engineering plastic), and may be a crystalline resin or an amorphous resin. For example, polypropylene (PP), acrylonitrile butadiene styrene copolymer (ABS), acrylonitrile ethylene propylene rubber styrene copolymer (AES), polyamide (PA), polycarbonate (PC), polyacetal (POM), polyethylene (PE), polystyrene (PS), polyphenylene oxide (PPO), polymethyl methacrylate (PMMA) and the like. In addition to these, various grades of polyvinyl chloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), and the like can be used.
When consideration is given to the environment, a resin containing no halogen such as chlorine is preferable, and an olefin resin such as polyethylene and polypropylene is particularly preferable from the viewpoint of recyclability.
[0027]
In addition to the above, various thermoplastic elastomers (for example, olefin-based, styrene-based, vinyl-based) can be suitably used. In particular, from the viewpoint of recyclability, for example, an olefinic thermoplastic elastomer (TPO) whose hard segment is an olefinic resin is preferable.
In carrying out the present invention, a molding material having one kind of thermoplastic resin as exemplified as a matrix component may be used, or a polymer complex or polymer alloy composed of two or more kinds of thermoplastic resins is used. A molding material as a matrix component may be used.
[0028]
The molding material can contain various subcomponents. Examples of suitable subcomponents include powdery and / or fibrous solid fillers. Any solid filler of this type can be used without particular limitation as long as it has stable physical properties (typically those conventionally used as fillers). Examples thereof include ceramic powder (including various inorganic compound powders such as talc, the same applies hereinafter), carbon powder, wood powder, ceramic fiber, and carbon fiber. Or the fibrous organic substance powder which consists of metal powders, such as iron powder, and a plant (for example, cotton) may be sufficient. Preferred ceramic powders include powders such as oxides, silicates and carbonates (typically particle diameters of 1 to 1000 μm). Silicates include talc, clay, mica, glass beads and the like, and talc is particularly preferable from the viewpoint of improving strength. Examples of the oxide include silica, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, and pumice. Examples of the carbonate include calcium carbonate and magnesium carbonate. Moreover, as a suitable example of a ceramic fiber, a glass fiber, a boron fiber, and a silicon carbide fiber with a diameter of about 0.1-500 micrometers are mentioned, A glass fiber is especially preferable.
[0029]
In preparing the molding material, the content (rate) of the solid filler may vary depending on the type of filler used and the use of the finally obtained extruded product. According to the production method of the present invention, even if the solid filler content is 30% by mass or more (for example, 30 to 50% by mass), or 40% by mass or more (for example, 40 to 60% by mass), the surface smooth resin A molded body can be produced. Of course, even when a molding material having a solid filler content lower than the above range is used, a resin molded product having a smooth surface can be produced.
The molding material can contain various auxiliary components in addition to the solid filler. Examples of such auxiliary components include antioxidants, light stabilizers, ultraviolet absorbers, plasticizers, lubricants, colorants, flame retardants, and the like.
Such a molding material can be prepared in a desired form by various conventionally known methods. For example, a mixture of a thermoplastic resin and a powder filler in a predetermined ratio can be kneaded with a kneading extruder and extruded into a strand, and then formed into a pellet shape.
[0030]
Next, a preferred embodiment of the production of a resin molded product performed based on the production method according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the present embodiment, a long resin molded product having a cross-sectional shape shown in FIG. 6 and formed into an overall shape shown in FIGS. 100) which is shaped to be attached and used.
As shown in FIG. 6, the molding 100 includes a resin molded body 110 (hereinafter, also referred to as “base molded body 110”) having a bridge-like cross section. The base molded body 110 includes a relatively wide head portion 112 and a pair of leg portions 114 and 114 protruding from the bottom surface. As will be described later, the head portion 112 and both leg portions 114 are integrally formed. In addition, the molding 100 has lips (additional portions) 120 each having a shape projecting outward from the outer surface on the outer surface of both the leg portions 114 of the base molded body 110.
[0031]
The base molded body 110 is preferably formed from a molding material containing a relatively hard TPO (for example, an olefinic thermoplastic elastomer having an olefinic resin such as polypropylene as a hard segment). For example, a molding material composed of such TPO (for example, 40 to 60% by mass) and a powdery solid filler (for example, 60 to 40% by mass) such as wood flour is preferably used. Although it does not restrict | limit, as said powdery solid filler, it is preferable to use what has an average particle diameter in the range of about 1-1000 micrometers. On the other hand, the lip 120 is preferably made of a molding material mainly composed of relatively soft TPO (for example, TPO whose hard segment is an olefin resin such as polypropylene and whose soft segment is an ethylene-propylene-diene copolymer). It is formed.
[0032]
The molding 100 having the cross-sectional shape as described above is formed into an overall shape (outer shape) shown in FIGS. 2 and 3. FIG. 2 is a view of the state in which the molding 100 is mounted on the vehicle as viewed from the direction corresponding to the left side of the vehicle. The vertical direction in FIG. 2 corresponds to the vertical direction of the vehicle (hereinafter also referred to as “X direction”), and the horizontal direction corresponds to the longitudinal direction of the vehicle. As shown in the figure, the molding 100 corresponds to a pillar equivalent portion 102 corresponding to a portion attached to the front pillar, a corner equivalent portion 104 attached near the boundary between the front pillar and the roof, and a portion attached to the roof. The roof equivalent portion 106 is integrally and continuously formed in order from the side disposed on the front side of the vehicle. FIG. 3 is a view taken in the direction of the arrow III in FIG. 2 and corresponds to a state where the molding 100 is viewed from the upper side of the vehicle. As shown in the figure, the pillar equivalent portion 102 is formed in a state slightly opened to the outside of the vehicle with respect to the roof equivalent portion 106. Note that the vertical direction in FIG. 3 corresponds to the width direction of the vehicle (a direction orthogonal to the X direction, hereinafter also referred to as “Y direction”).
[0033]
The molding 100 according to the present embodiment is formed such that the radius of curvature of the roof equivalent portion 106 is larger than that of the corner equivalent portion 104 and the radius of curvature of the pillar equivalent portion 102 is larger than that of the roof equivalent portion 106. In other words, the part in the longitudinal direction and the other part are formed to have different radii of curvature. 2 and 3, the shape having the “bend” of the axis P of the base molded body 110 constituting the molding 100 is indicated by a one-dot chain line. The molding 100 also has a “twist” of the axis P. For this reason, the angular orientation of the cross-sectional shape differs between a part in the longitudinal direction of the molding 100 and the other part. The twisting angle (twisting strength) of the axis P per unit length is different between a part in the longitudinal direction of the molding 100 and the other part.
[0034]
With reference to FIG. 4, the position and angular orientation of the other part when a part in the longitudinal direction of the molding 100 is used as a reference will be described. 4A is a cross-sectional view (that is, a cross-sectional view taken along line (a)-(a) in FIG. 2) including a reference point O set at a predetermined position of the roof equivalent portion 106 of the molding 100. FIG. 4B is a cross-sectional view (cross-sectional view taken along line (b)-(b) in FIG. 2) in the vicinity of the pillar-side end portion of the corner equivalent portion 104, and FIG. 4C is a pillar equivalent portion 102. FIG. 3 is a transverse sectional view (a sectional view taken along line (c)-(c) in FIG. 2). In FIG. 4, these sectional views (a), (b) and (c) are arranged corresponding to the relative position and posture (angle) of the molding 100 in each section. 4 corresponds to the above-described X direction, and the left-right direction in FIG. 4 corresponds to the above-described Y direction. The direction perpendicular to the paper surface of FIG. 4 corresponds to the longitudinal direction of the vehicle. The symbol θ represents the rotation angle about the axis P.
As can be seen from FIGS. 2 and 4, the corner equivalent portion 104 ((a)-(a) line position of the roof equivalent portion 106 (reference point O) at the position (a) of FIG. 4) is used as a reference. At the line position b)-(b) ((b) of FIG. 4), the axis line P is displaced by distances Xb and Yb in the X and Y directions, respectively, and clockwise when viewed from the front of the vehicle (front side of the page). It is rotated by an angle θb. Also, with reference to the axis P (reference point O) in FIG. 4A, the axis P is in the X direction and at the (c)-(c) line position of the pillar equivalent portion 102 (FIG. 4C). They are displaced in the Y direction by distances Xc and Yc, respectively, and are rotated clockwise by an angle θc as viewed from the front of the vehicle (front side of the sheet). The molding 100 is thus formed into a shape having the bending and twisting of the axis P. The degree of the bending and twisting is different between a part in the longitudinal direction of the molding 100 and the other part. Note that the molding on the right side of the vehicle (not shown) is symmetrical with the molding on the left side with respect to the center in the width direction of the vehicle, and the present invention can be similarly applied.
[0035]
The molding 100 having such cross-sectional shape and overall shape can be manufactured, for example, as follows. FIG. 1 is an explanatory view schematically showing an outline of a main part of a resin molded product manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment.
For convenience, in the following description, not only the base molded body (resin molded body) 110 after solidification but also the molding material itself constituting the base molded body 110 is referred to, regardless of the molten state or the solidified state. The same code | symbol as the base molded object 110 shall be provided.
[0036]
As shown in FIG. 1, on the upstream side of the manufacturing apparatus 1 (the left portion in FIG. 1), an extruder 10 (here, a general single-screw extruder) and an extrusion connected to the tip of the extruder 10. A die 20 and a sizing device 30 are provided. These comprise the 1st member shaping | molding apparatus 2 which forms the elongate base molded object (1st member) 110 which can be plastically deformed continuously in a longitudinal direction. A drawing machine 40 is disposed on the downstream side of the sizing device 30, and a bender 50 is disposed on the downstream side thereof. The bender 50 includes an X-direction moving support member 52 having a grip portion 54 of a molded body. The grip portion 54 is provided to be rotatable in the X direction via an X direction drive shaft 624 described later.
The X-direction movement support member 52 is provided in a drive mechanism (movement mechanism) 60. By operating the drive mechanism 60, the position and / or posture of the grip portion 54 can be changed. Although it is not an indispensable device for carrying out the present invention (the invention of claim 1), in this embodiment, a bending support serving as a fulcrum of bending is provided on the inlet side of the bender 50 (upstream side of the grip portion 54). Machine 45 and refrigerant spray machine 48.
The above is a unit for extruding the base molded body (resin molded body) 110 of the molding 100 having a cross-sectional shape shown in FIG. 6 to cause bending and / or twisting of the axis (hereinafter referred to as “base molding unit”). ”Sometimes.)
[0037]
Moreover, as shown in FIG. 1, the 2nd extrusion die 73 connected with the 2nd extruder 70 is arrange | positioned downstream of the bender 50 (gripping part 54). The second extrusion die 73 is directly connected to the downstream side of the X-direction movement support member 52 having the grip portion 54. When the gripper 54 changes its position and / or posture by the operation of the drive mechanism 60, the second extrusion die 73 moves integrally with the gripper 54. The second extruder 70 and the second extrusion die 73 are units (hereinafter referred to as “lip forming units”) for extruding the lip 120 on the outer surfaces of the pair of legs 114 of the base molded body 110 (see FIG. 6). .)
As shown in FIG. 1, a cutting machine 76 that cuts the molding 100 extruded from the second extrusion die 73 to a desired length is provided on the downstream side of the second extrusion die 73. The manufacturing apparatus 1 of this embodiment can be configured to further include a cooling device (not shown) on the downstream side of the cutting machine 76.
[0038]
First, the base molding unit will be described.
As shown in FIG. 1, the first extruder 10 is a general single-screw extruder, and is a screw that melts the base molding material 110 supplied into the heating cylinder 12 in a pellet or other shape and feeds it in the distal direction. 13 is provided. A die 20 is attached to the tip of the heating cylinder 12. As shown in FIG. 7, a molten resin flow path 22 communicating with the cylinder 12 is formed inside the die 20. The latter half portion (downstream side) of the molten resin flow path 22 constitutes a land portion 26 having a smaller inner shape than the front half portion (upstream side). At the tip of the land portion 26, an orifice 27 having a shape matching the cross-sectional shape of the base molded body 110 (see FIG. 5) is formed.
[0039]
On the other hand, a band heater 23 that generates heat when energized is provided around the metal main body 21 of the die 20. The heat generated by the band heater 23 is conducted to the die body 21 and can heat the entire die 20. In addition, a connecting portion (typically around the orifice 27) with the sizing device 30 is a heat insulating portion (in this embodiment, a non-contact space portion) that restricts heat transfer between the die 20 and the sizing device 30. ) 28 is provided. In other words, the band heater 23 and the heat insulating portion 28 prevent the temperature of the molten resin from being deprived of heat by the sizing device 30 to be connected and the viscosity of the molten resin to increase or solidify by the band heater 23 and the heat insulating portion 28. The resin can be kept in the molten state at the desired appropriate temperature. The surface of the sizing device 30 facing the die 20 is preferably formed with a so-called metal bright surface. Thereby, the radiant heat from the die 20 is reflected, and the temperature rise of the sizing device 30 can be further effectively suppressed.
[0040]
Furthermore, a metal heat transfer member 25 having a higher thermal conductivity than the molding material is disposed in the molten resin flow path 22 and the land portion 26. The heat transfer member 25 is connected in contact with the die body 21 via a metal connection member (not shown) having good thermal conductivity. Thereby, the heat | fever provided to the die main body 21 from the band heater 23 can be rapidly transmitted to the heat transfer member 25 via a connection member. Furthermore, it is preferable that the heat transfer member 25 includes an electric heater that is connected to an external power source (not shown) so as to be energized, and that the temperature can be easily adjusted by changing the energization amount.
As shown in FIG. 7, in this embodiment, the longitudinal cross-sectional shape of the heat transfer member 25 is a flat shape along the front-rear direction of the flow path, and the tip portion located on the downstream side of the flow path is a tapered shape. ing. The tip portion enters the sizing flow path 31 described later of the sizing device 30 beyond the orifice 27. Moreover, the cross-sectional shape of the heat transfer member 25 is a shape corresponding to the central portion of the thickness of the head portion 112 and the two leg portions 114 of the cross-sectional shape of the base molded body 110 shown in FIG. The heat transfer member 25 is disposed at a position where the molding material 110 passes so as to surround the heat transfer member 25 at the position of the orifice 27.
[0041]
As shown in FIG. 7, a sizing channel 31 communicating with the orifice 27 is formed inside the sizing device 30. The inner surface of the sizing channel 31 is a smooth surface, preferably a smooth surface close to a mirror surface. The cross-sectional shape of the sizing flow path 31 is substantially constant in the front-rear direction of the flow path, and is formed to match the cross-sectional shape of the base molded body 110 (see FIG. 5). The sizing device 30 includes several (four in this embodiment) cooling units 30A to 30D, and each unit has cooling means that can be controlled independently of each other. The cooling means according to the present embodiment constitutes the refrigerant passages 35 </ b> A to 35 </ b> D and is provided so as to surround the sizing flow path 31. Each portion of the sizing device 30 can be cooled to a desired temperature by passing a coolant such as water or oil adjusted to a temperature most suitable for each of the coolant passages 35A to 35D. These refrigerants may be used by circulating between a separately prepared temperature controller such as a chiller (not shown) and the sizing device 30 (refrigerant passages 35A to 35D). Thereby, the heat of the molding material (resin) can be efficiently taken.
[0042]
  The base molding material 110 supplied from the first extruder 10 shown in FIG. 1 is a die 20 heated to a temperature equal to or higher than the melting temperature of the molding material in a state where the matrix (thermoplastic resin) component is melted (heated and melted). From the orifice 27 to the sizing flow path 31 of the sizing device 30. At that time, the inner wall surface 31a of the sizing channel 31 shown in FIG. 7 is adjusted to a temperature lower than the melting point of the matrix component (preferably below the heat distortion temperature). Thereby, the molding material 110 extruded into the sizing flow path 31 of the sizing device 30 can be cooled from the outside and gradually solidified from the surface portion in contact with the inner wall surface 31a.
  On the other hand, the heat transfer member 25 is heated to a temperature exceeding the melting point of the matrix component (thermoplastic resin component) of the base molding material 110 by heat transfer from the die body 21 (energized if necessary). The heat transfer from the heat transfer member 25 to the molding material 110 flowing therearound prevents a temperature drop of the molding material 110, and the heat transfer member 25 enters the molding material 110 that has entered the sizing flow path 31. The melted portion can be continued to the region beyond the tip portion. In addition, the boundary line B shown in FIG. 7 is the base part which flows through the sizing flow path 31.CompletionThe boundary between the solidified portion 110a and the molten portion 110b of the molding material 110 is schematically shown. Thus, even after entering the sizing flow path 31, the melted portion 110b remains in the molding material 110 for a while, so the pressing force (bulging pressure) from the first extruder 10 side transmitted to the liquid melted portion 110b. ), The solidified surface of the molding material 110 is brought into pressure contact with the smooth inner wall surface 31a of the sizing channel 31 to transfer the smooth surface to the surface of the molding material 110 to form a smooth surface, and the pressure is applied to the force in the extrusion direction. Can act as The smooth inner wall surface 31a also has an advantage of not increasing the sliding resistance of the molding material 110 that moves in the extrusion direction in contact with the inner wall surface.
[0043]
  In this way, while the molding material 110 supplied to the sizing channel 31 is cooled and solidified from the outside in the sizing channel 31, it is brought into pressure contact with the inner wall surface 31 a of the sizing channel 31 to obtain a predetermined (sizing channel). Shape to a cross-sectional shape (corresponding to the cross-sectional shape of 31). Then, the molding material 110 (resin molding 110) shaped into the predetermined cross-sectional shape is extruded from the discharge port 38 at the end of the sizing channel 31. thisExtrusionThe sizing flow path 31 is performed in a constant extrusion direction and a constant angular attitude corresponding to the shape and direction of the sizing flow path 31. The resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 can be plastically deformed by an external force, and at least the outer surface portion thereof is solidified (that is, a temperature state lower than the thermal deformation temperature of the molding material 110). . The outer surface portion of the resin molded body 110 is in a temperature state below the heat distortion temperature, and the inner side is in a temperature state above the heat deformation temperature (more preferably, a temperature state above the heat deformation temperature and below the melting temperature). preferable. For example,Refrigerant passageBy appropriately controlling the temperature of 35A to 35D and / or the heat transfer member 25, in such a temperature stateExtrusionCan be realized.
[0044]
The molded body 110 continuously extruded from the discharge port 38 of the sizing channel 31 in this way is introduced into a drawing machine 40 provided at a downstream position of the discharge port 38 as shown in FIGS. The The drawing machine 40 applies a force in the extrusion direction to the molded body 110 and also supplies a supply force to a bender described later. That is, it is a device that pulls out the resin molded body 110 from the sizing device 30 and applies a pushing force to the bender described later. As shown in FIGS. 1 and 7, the drawing machine 40 according to the present embodiment includes a pair of rollers 42 and 43 that are rotationally driven by a drive source (typically a motor M <b> 2 capable of controlling the rotation speed). These rollers 42 and 43 are arranged at positions that sandwich an extension line in the extrusion direction from the discharge port 38 of the resin molded body 110 from above and below. Accordingly, the resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 passes through the rollers 42 and 43 in the same extrusion direction. When the rollers 42 and 43 are rotationally driven in the directions shown in FIGS. 1 and 7, a force in the same direction as the extrusion direction from the discharge port 38 is applied to the resin molded body 110. With this force, the resin molded body 110 is pulled out of the sizing device 30 at a speed corresponding to the rotation speed of the resin molded body 110 (in conjunction with the rotation of the rollers 42 and 43) while being pressed and sandwiched between the rollers 42 and 43. This force also acts as a force (pushing force) for feeding the resin molded body 110 downstream from the drawing machine 40 and pushing it into the gripping portion 54 of the bender 50 described later. By providing the drawing machine 40, the resin molded body 110 can be stably pushed out from the discharge port 38 even if the friction in the sizing device 30 is large. Further, by controlling the rotational speed (drawing speed) of the rollers 42 and 43, the pressure of the molten material in the flow paths 22 and 26 can be kept constant.
[0045]
The pair of rollers 42 and 43 are not particularly limited in surface shape and material as long as the moving speed can be adjusted without causing the slip by holding the resin molded body 110. For example, when a roller (made of steel or the like) having a concavo-convex surface formed by knurling or the like is used on the outer peripheral surface, the knurled surface bites into the surface of the resin molded body and rotates, so the roller and the resin molded body There is no slip between them, and a pulling force (pushing force to the gripping portion) can be reliably applied to the resin molded body. Further, when the surface of the resin molded body 110 is not accepted at the positions of the rollers 42 and 43, rubber is used to prevent undesirable marks from being formed on the surface of the molded body by being sandwiched between the rollers. A roller made of a metal may be used. Alternatively, instead of a cylindrical roller, a rubber belt or a crawler (infinite track shape) may be used. In addition, a roller is not restricted to a pair, You may provide two or more pairs.
[0046]
Here, since the resin molded body 110 is pulled out from the sizing device 30 in conjunction with the rotation of the rollers 42 and 43 as described above, the resin molded body 110 is removed from the sizing device 30 based on the rotation amount of the rollers 42 and 43, the diameter of the roller, and the like. The length (drawing length) of the drawn resin molded body 110 can be detected. That is, the motor M2 connected to drive the rollers 42 and 43 can function as a length detector that detects the drawing length of the resin molded body 110. For example, as shown in FIG. 1, a separately provided control device (typically a microcomputer unit having a CPU or the like) 82 is electrically connected to the motor M2, and the rotation amounts of the rollers 42 and 43 are adjusted from the motor M2. The drawing length detection signal S4 is sent to the control device 82. The control device 82 regards the value obtained based on the signal S4 as the drawing length of the resin molded body 110, and operates the drive device 60 described later (typically, the molded body gripping portion 54 according to the drawing length). It is possible to control the position (orientation and / or posture) of the X-direction moving support member 52 to be configured.
[0047]
Preferably, as shown in FIG. 1, a pressure sensor 80 capable of measuring the pressure of the molding material flowing through the flow path 22 of the die 20 is provided, and this sensor 80 is electrically connected to a control device 82. With this configuration, the control device 82 can function as a motor driver for driving the rollers 42 and 43 of the drawing machine 40. As a result, the pressure of the molding material 110 received by the inner wall surface 22a of the molten resin flow path 22 of the die 20 is detected by the sensor 80, and the drive source (the number of rotations of the motor) of the drawing machine 40 is controlled based on the detected value. In addition, the rotational speeds of the rollers 42 and 43 can be appropriately increased or decreased according to the pressure fluctuation. Thus, the pressure of the molding material 110 flowing through the molten resin flow path 22 of the die 20 can be made constant, and the pressure of the molding material 110 against the inner wall surface 31a of the sizing flow path 31 can be automatically maintained within a suitable range. it can.
[0048]
For example, the following control can be performed. That is, the control device 82 continuously receives the pressure detection signal S1 from the pressure sensor 80 every predetermined time. When the received pressure detection signal S1 corresponds to a preset pressure level (initial pressure level), an extraction speed command signal S3 is sent to the motor M2, and an initially set extraction speed (initial extraction speed). The motor M2 is controlled so as to pull out the resin molded body 110. However, when the pressure detection signal S1 indicating a pressure higher than the initial pressure level is received for some reason, the rollers 42, 43 are set so that the drawing speed is higher than the initial drawing speed by the drawing speed command signal S3. The motor M2 is controlled to increase the rotation speed. On the other hand, when the pressure detection signal S1 indicating a pressure lower than the initial pressure level is received for some reason, the rollers 42, 43 are set so that the drawing speed is lower than the initial drawing speed by the drawing speed command signal S3. The motor M2 is controlled to reduce the rotation speed. In this way, the pressure of the molding material 110 against the inner wall surface 31a of the sizing channel 31 can be maintained within a suitable fixed range.
[0049]
  The control device 82 can be further connected to a drive source (motor) M1 of the screw 13 of the first extruder 10. By controlling the number of rotations of the motor M1 in accordance with the pressure detection signal S1 from the pressure sensor 80, the extrusion amount of the molding material 110 from the first extruder 10 (the volume or mass of the molding material extruded per unit time) is set. By adjusting, the effect of maintaining the pressure of the molding material 110 against the inner wall surface 31a of the sizing channel 31 in a suitable fixed range can be enhanced. For example, when the pressure detection signal S1 received by the control device 82 is higher (or lower) than the initial pressure level, the motor M1It is preferable to send a feed speed control signal S2 to control the motor M1 to lower (or increase) the rotational speed of the screw 13.
[0050]
As shown in FIG. 1, the resin molded body 110 to which the drawing force (the pushing force in the downstream direction) is applied by the rollers 42 and 43 of the drawing machine 40 is supplied to the vendor 50 via the bending support machine 45. The bending support machine 45 includes at least a pair of rollers 46 and 47 that serve as fulcrums when the molded body 110 is bent, and preferably includes two pairs of rollers that surround the outer periphery of the resin molded body 110 from four directions. These rollers 46 and 47 are positioned so as to sandwich an extension line in the feeding direction (substantially the same as the extrusion direction from the discharge port 38) of the resin molded body 110 supplied from the drawing machine 40 from above and below and / or from left and right. Is arranged. Therefore, the resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 passes between the rollers 46 and 47 in the same extrusion direction (with a constant extrusion direction and a constant angle posture). The bending support machine 45 allows the rollers 46 and 47 to move the resin molded body 110 in the delivery direction (extrusion direction), but in the other direction of the resin molded body 110 (for example, a direction crossing the delivery direction). It is configured to prevent movement. In order to prevent the surface of the molded body 110 from being scratched, the surfaces of the rollers 46 and 47 are preferably processed smoothly (preferably mirrored). Typically, a drive mechanism that positively applies a force to the resin molded body 110 is not connected to the rollers 46 and 47. The rollers 46 and 47 of the bending support machine 45 serve as bending fulcrums when bending a resin molded body 110 described later. In addition, when not using the bending support machine 45, the rollers 42 and 43 of the drawing machine 40 can be made to act as a bending fulcrum, for example.
[0051]
  As shown in FIG. 1, the bender 50 (gripping part) is provided downstream of the bending support machine 45.54) Is provided with a refrigerant sprayer 48 for supplying a refrigerant (for example, liquid nitrogen) to the resin molded body 110 passing through this portion. The resin spray body 110 can be forcibly cooled from the outer surface side by operating the coolant sprayer 48 as necessary. Thereby, the temperature state of the resin molding 110 can be adjusted. For example, a refrigerant (for example, liquid nitrogen) may be supplied from a refrigerant supply path 49 connected to a refrigerant tank or the like (not shown) to the refrigerant sprayer 48 and sprayed from the refrigerant sprayer 48 toward the resin molding 110. In addition, in FIG. 1, although the refrigerant | coolant sprayer 48 comprised so that a refrigerant | coolant may be sprayed typically from the upper and lower two places of the resin molding 110 is illustrated, the structure of the refrigerant sprayer 48 is not restricted to this. Absent. For example, it can be implemented in a form in which the refrigerant spray position, the spray direction, the number of spray locations, and the like are appropriately changed. Further, when the cooling in the sizing device 30 is insufficient, a similarly configured refrigerant sprayer may be provided between the drawing machine 40 and the bending support machine 45.
[0052]
Next, the X-direction movement support member 52 and the drive mechanism 60 that changes its position and / or posture will be described.
As shown in FIGS. 8 and 9, the drive mechanism 60 includes an X-direction drive mechanism 62, a Y-direction drive mechanism 64, and a θ-direction drive mechanism 66 that can be independently operated. The entire drive mechanism is supported by a base 61 shown in FIG.
The θ-direction drive mechanism 66 includes a ring-shaped rotation support member 668 fixed to the base 61, a ring-shaped rotation member 662 fitted on the inner periphery of the rotation support member 668 so as to be rotatable, and A driving member 663 disposed on the outer periphery of the rotating member 662 and a θ-direction driving motor as a driving source for rotationally driving the driving shaft 664 fixed to the driving member 663 with a key (accurate rotational control capable of forward / reverse rotation) Servo motor) M3. Flat teeth 663 a are formed on the outer periphery of the drive member 663, and mesh with the flat teeth 662 a formed on the outer periphery of the rotating member 662. When the driving motor M3 is driven, the rotation of the driving member 663 is transmitted to the rotating member 662 by the meshing of the flat teeth 662a and 663a, and the rotating member 662 rotates around its center point (not shown). In addition, two plate-like rotation transmission members 669 that transmit the rotational movement to the X-direction drive mechanism 62 and the Y-direction drive mechanism 64 are provided in parallel to each other (inner peripheral side) of the rotation member 662. .
[0053]
  The Y-direction drive mechanism 64 includes a Y-direction movement support member 642 that is pivotally supported between the rotation transmission member 669 by the Y-direction drive shaft 644 and a Y-direction drive that is fixed to the Y-direction movement support member 642 with a key. And a Y-direction drive motor (servo motor) M4 as a drive source for rotationally driving the shaft 644. The Y-direction support member 642 has a bottom surface portion 642a and a pair of side surface portions 642b rising from both sides thereof.
  The X-direction drive mechanism 62 includes an X-direction movement support member 52 rotatably attached to the bottom surface portion 642a of the Y-direction support member 642 via the X-direction drive shaft 624, and a key on the X-direction movement support member 52. An X-direction drive motor (servo motor) M5 as a drive source for rotationally driving the fixed X-direction drive shaft 624 is provided.
  The rotation direction drive motor M3, the Y direction drive motor M4, and the X direction drive motor M5 can be independently controlled. The rotating member 662 is rotated around its center point, and the Y-direction moving support member 642 is gripped with the Y-direction drive shaft 644 as an axis.54(X direction moving support partMaterial 52)Can be independently driven to rotate about the X-direction drive shaft 624 as an axis. Further, the X-direction drive mechanism 62, the Y-direction drive mechanism 64, and the θ-direction drive mechanism 66 are gripped on an extension line of the axis of the molded body 110 at the position of the bending support machine 45 when not operating (at rest). The passages of the portions 54 are provided so as to coincide (become the reference position).
[0054]
The X-direction movement support member 52 includes a molded body gripping portion 54 having a cross-sectional shape that grips the resin molded body 110 so that the resin molded body 110 can be inserted, as schematically shown in FIG. As shown in FIG. 8, the grip portion 54 includes at least a pair of support rollers 524 and 525 on the downstream side of the X-direction movement support member 52. These support rollers 524 and 525 are in contact with the outer surface of the resin molded body 110 that passes through the grip portion 54 from four directions, and the resin molded body 110 is located in the grip portion 54 except for its insertion direction (longitudinal direction). It is prevented from shifting or moving in the direction. Note that the grip portion 54 may be configured to include a shoe having a shape that expands from the central portion toward the inlet side and the outlet side, instead of the support rollers 524 and 545. In this case, the entire outer periphery of the resin molded body 110 can be gripped by the shoe.
The X-direction movement support member 52 having the grip portion 54 is connected to the X-direction drive mechanism 62 by an X-direction drive shaft 624. By operating the motor M5 that constitutes the X-direction drive mechanism 62 and rotationally driving the X-direction moving support member 52, the position (orientation) of the grip portion 54 with respect to the X direction is changed (any one of the X directions). Change direction). Further, by operating the motor M4 constituting the Y-direction drive mechanism 64 and rotationally driving the Y-direction moving support member 642, the position (orientation) of the grip portion 54 is changed with respect to the Y-direction orthogonal to the X-direction. can do. Further, by operating the motor M3 constituting the θ-direction drive mechanism 66 to rotationally drive the rotating member 662, the angular posture of the grip portion 54 can be changed. By combining these changes in position and / or orientation, the grip 54 can be adjusted to an arbitrary position (X direction, Y direction) and / or angular orientation (θ direction), or the position and / or angle. The posture can be changed at any time.
In addition, by rotating and rotating the rotation member 662, the Y direction movement support member 642, and the X direction movement support member 52, the grip portion 54 can be moved to an arbitrary position (X direction, Y direction) and / or an angular posture ( (the direction of θ), and the position and / or angular orientation can be changed at an arbitrary time.
[0055]
Then, with reference to the extrusion direction and the angle orientation of the resin molded body 110 when being pushed out from the discharge port 38 or being sent out from the bending support machine 45, the position of the grip portion 54 and / or Alternatively, by changing the angle posture, the grip portion 54 serves as a bending action point, and the resin molded body 110 passing through the grip portion 54 can be bent and / or twisted. This will be described below.
The resin molded body 110 is pushed out from the discharge port 38 with a constant extrusion direction and a constant angle posture corresponding to the shape of the sizing flow path 31, and a force (pulling force, pushing in the same direction as the extrusion direction) by the drawing machine 40. Force) and further passes through the bending support machine 45. As shown in FIGS. 8 and 10, the moving direction and the angular posture of the resin molded body 110 until it passes through the bending support machine 45 are substantially the same as when it is pushed out from the discharge port 38.
When the temperature of the resin molded body 110 that has passed through the bending support machine 45 is too high in the next bending process, the resin molded body 110 is cooled from the outer surface side by the operation of the refrigerant spraying machine 48 and adjusted to an appropriate temperature state as necessary. It is supplied to the grip portion 54 of the X-direction moving support member 52 of the vendor 50. Here, when the bender 50 is not in operation as shown by a solid line in FIG. 8, the gripping portion 54 of the X-direction moving support member 52 is positioned on the extension line in the pushing direction from the discharge port 38 and pushed out from the discharge port 38. The resin molded body 110 is disposed in the same posture as that at the time. In this case, the resin molded body 110 supplied to the grip portion 54 is sent out to the downstream side with the shape and posture almost as they are.
[0056]
On the other hand, when bending the resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 in the X direction, for example, as shown in FIG. 8, the X-direction moving support member 52 is moved from the position indicated by the solid line in FIG. It is arranged at a position indicated by a one-dot chain line rotated to the left with the X-direction drive shaft 64 as an axis. In FIG. 10, the X-direction movement support member 52 in the moved state is indicated by a solid line, and the position of the X-direction movement support member 52 before the rotational movement is indicated by a two-dot chain line. By this rotational movement, the gripping portion 54 is arranged so that the outlet direction of the molded body is directed to a position displaced in the X direction (leftward direction in FIG. 8, downward direction in FIG. 10) from the extension line in the extrusion direction from the discharge port 38. Is done. Then, as shown in FIG. 10, the resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 moves in the same direction as the extrusion direction up to the bending support machine 45, but in the direction displaced in the X direction on the downstream side. Since it passes through the gripping portion 54 that is forcibly displaced, the position of the bending support machine 45 where the rollers 46 and 47 are provided (the same position as the X-direction drive shaft 64) is the bending fulcrum Q, and the moving direction is It will be changed in the X direction.
From the above description, it is obvious to those skilled in the art that the bending process in the Y direction and the twisting process in the θ direction (rotation direction) can be similarly performed.
[0057]
In this way, with respect to the extrusion direction and the angular attitude of the resin molded body 110 from the discharge port 38, the position (orientation) displaced from the extrusion direction and / or the grip portion 54 arranged in an attitude different from the angular attitude. The resin molded body 110 can be bent and / or twisted by allowing the resin molded body 110 to pass through. Here, when manufacturing a resin molded body in which the direction and degree of bending (curvature radius) and the direction and degree of twist (strength) are constant over the entire length of the resin molded body, What is necessary is just to let the part 54 pass through the resin molding 110, fixing and maintaining a fixed position (direction) and / or attitude | position. On the other hand, as in the present embodiment, a resin molded body (a molding 100 having an overall shape shown in FIGS. 2 and 3 is formed in which a bending direction, a radius of curvature, and a twisting strength are different between a part in the longitudinal direction and another part. When the base molded body 110) is manufactured, the position and posture of the grip portion 54 are changed while allowing the resin molded body 110 to pass through. Control of the motors M <b> 3 to M <b> 5 for changing the position and orientation is such that when the resin molded body 110 is supplied to the bender 50 at a constant speed and passes through the grip portion 54, the elapsed time is set as the passage length of the molded body 110. It may be used as a surrogate value, and the elapsed time may be used as a reference. Further, by controlling the motors M <b> 3 to M <b> 5 according to the passage length of the resin molded body 110 that passes through the grip portion 54, higher-precision bending and / or twisting can be performed.
[0058]
For example, with the configuration shown in FIG. 1, the motors M <b> 3 to M <b> 5 can be controlled according to the length of the resin molded body 110 that passes through the grip portion 54. The θ-direction drive motor M3, the Y-direction drive motor M4, and the X-direction drive motor M5 are each electrically connected to the control device 82. This control device 82 detects the length (drawing) of the resin molded body 110 sent downstream from the drawing machine 40 by a drawing length detection signal S4 from a length detector (motor M2) connected to the drawing machine 40. Length). In accordance with a predetermined program, the control device 82 performs processing of a desired radius of curvature and / or torsional strength on each portion in the longitudinal direction of the resin molded body 110 according to the drawing length. A rotation drive signal S5 is sent to the θ direction drive motor M3, a Y direction drive signal S6 is sent to the Y direction drive motor M4, and an X direction drive signal S7 is sent to the X direction drive motor M5. By these signals S5 to S7, the operation of the drive mechanism 60 is controlled in synchronization with the actual extrusion length of the resin molded body 110 (the length that passes through the grip portion 54), and the resin molded body that passes through the grip portion 54. An arrangement position of the grip portion 54 (typically at least one of the X direction and the Y direction) so that a desired bending process and / or twisting process is performed according to the length of 110. And / or the angular posture (θ direction) can be controlled (changed). Further, instead of the above control method, it is possible to provide a separate rotary encoder or the like in the vicinity of the drawing machine 40 to detect the drawing length of the resin molded body 110 (the length that passes through the grip portion 54). is there.
[0059]
  By performing such control, bending and / or twisting with good shape accuracy can be performed. In particular, when the drawing speed is adjusted according to the input signal (pressure detection signal S1) from the pressure sensor 80, when the drawing speed is controlled to increase or decrease so as to maintain the pressure within a predetermined range, the drawing speed (extrusion) (Speed) is not necessarily constant. In this case, as described above, the position (orientation) and / or posture of the grip part 54 is controlled according to the length of the resin molded body 110 passing through the grip part using the pull-out length detection signal S4. It is effective to adopt a method to do this. This makes the resin pressure in the extrusion die constant and good.ExtrusionAs a result, the position and / or posture of the grip portion 54 can be accurately changed even when the extrusion speed fluctuates. As a result, highly accurate bending and / or bending of each portion of the resin molded body 110 is possible. It is possible to perform twisting. In the apparatus of the present embodiment, the θ-direction drive mechanism 66, the Y-direction drive mechanism 64, and the X-direction drive mechanism 62 are arranged in this order as viewed from the base 61 side, but this order is limited to the above. Instead, for example, the X-direction drive mechanism 62, the Y-direction drive mechanism 64, and the θ-direction drive mechanism 66 may be arranged in this order.
[0060]
As described above, the resin molded body 110 having the desired bending and twisting (the base molded body constituting the molding 100) is sent out from the grip portion 54 to the downstream side. In the present embodiment, subsequently, a material (typically lower hardness) different from that of the base molded body 110 is provided on a predetermined portion of the base molded body 110 (on both sides of the leg 114 as shown in FIG. 6). The lip 120 is formed using a flexible material. Hereinafter, the lip forming unit for forming the lip 120 will be described.
As shown in FIGS. 1, 8, 9, 10, and 11, a second extrusion die 73 for forming a lip 120 is formed on the downstream end face of the X-direction moving support member 52 (gripping portion 54). Are integrally attached (connected). Therefore, the second extrusion die 73 moves together with the movement of the grip portion 54 (change in position and / or posture). Accordingly, the second extrusion die 73 is disposed at a position and / or posture corresponding to (interlocked with) the position and / or angle of the axis of the base molded body 110 that has passed through the grip portion 54 by the operation of the drive mechanism 60. The In addition, a heat insulating layer (typically a space) (not shown) is provided between the X-direction moving support member 52 and the second extrusion die 73, whereby heat of the second die 73 is transmitted to the grip portion 54. Prevents heating. In FIG. 8, FIG. 9, FIG. 10 and FIG. 11, the cutting machine 76 which will be described later is not shown for easy understanding. Further, FIG. 11 shows the drawing machine 40 in a simplified manner.
As shown in FIG. 1, the second extrusion die 73 communicates with the cylinder 71 of the second extruder 70. The lip molding material heated and melted in the cylinder 71 is sent to the tip end side of the cylinder 71 by the rotation of the screw 75 controlled by a drive source (motor) M6, and is provided with a heater (not shown) through the flexible pipe 72. Supplied to the double extrusion die 73. As shown in FIGS. 10 and 11, the flexible pipe 72 connects the cylinder 71 and the second extrusion die 73 with a sufficient margin to sufficiently follow the change in the position and / or posture of the grip portion 54. is doing. Moreover, it is preferable to provide a heating means (not shown) in the flexible pipe 72 so that the temperature of the lip molding material supplied in a heated and melted state from the cylinder 71 does not drop too much during the transfer.
[0061]
As well shown in FIGS. 9 and 11, the second extrusion die 73 has a cross-sectional insertion hole 74 a corresponding to the cross-sectional shape of the base molded body 110 and a desired cross-sectional shape of the lip 120. And an orifice 74b having a shape. The insertion hole 74a and the orifice 74b communicate with each other on the downstream side, and the insertion hole 74a and the orifice 74b on the outlet side of the second extrusion die 73 (hereinafter, both may be collectively referred to as “orifice 74”). ) Matches the cross sectional shape of the base molded body 110 and the lip 120 shown in FIG. The base molded body 110 that has passed through the gripping portion 54 of the bender 50 and is molded into a predetermined bent and / or twisted shape is supplied as it is to the second extrusion die 73 that is connected to the downstream side of the gripping portion 54. Then, the lip molding material in a heated and melted state is supplied to the second extrusion die 73 and the lip molding material is allowed to follow the bending and / or twisting of the base molded body 110 passing through the second extrusion die 73 (insertion hole 74a). The molding material is extruded from the orifice 74 together with the base molded body 110. Thereby, the lip 120 having a predetermined cross-sectional shape made of a lip molding material can be integrated with the base molded body 110 (the outer surface of the leg 114), and the molding 100 having the cross-sectional shape shown in FIG. 6 can be extruded.
In FIG. 1, a motor M6 that drives the screw 75 may be electrically connected to the control device 82. According to this configuration, in response to the drawing length detection signal S4 from the drawing machine 40, the controller 82 sends a drive signal to the motor M6 to control the number of rotations of the screw 75, and the lip molding from the second extruder 70. The amount of material 120 delivered can be adjusted. As a result, the drawing speed (substantially corresponds to the supply speed of the resin molded body 110 supplied to the second extrusion die 73 so that the pressure is maintained in a predetermined constant range in accordance with the pressure detection signal S1 from the pressure sensor 80. In the case of adjusting the amount of the lip molding material 120, an appropriate amount of the lip molding material 120 can be supplied to the die 73 by increasing or decreasing the extrusion amount according to the drawing speed.
Further, in the second extrusion die 73 described above, the insertion hole 74a and the orifice 74b communicate with each other on the downstream side thereof, and the opening shape of the orifice 74 has a cross-sectional shape that combines the base molded body 110 and the lip 120. Match. When the second extrusion die 73 having such a configuration is used, the lip molding material in a heated and melted state is extruded from the orifice 74 while being in contact with the base molded body 110. On the other hand, you may use the 2nd extrusion die 73 of the structure which the opening hole 74a and the orifice 74b open a little apart (at the position which adjoined) in the exit side of the 2nd extrusion die 73. FIG. Accordingly, the opening shape of the orifice 74 is slightly different from the cross sectional shape of the base molded body 110 and the lip 120 combined. Also in this case, the lip molding material extruded in a heated and melted state from the orifice 74b is promptly brought into contact with the base molding 110 on the downstream side of the second extrusion die 73 (typically, before the lip molding material is solidified). ) The contact allows the lip 120 to be integrated along the shape of the base molded body 110.
[0062]
As shown in FIGS. 1 and 12, a cutting machine 76 including a fixed cutting die 762 and a movable cutting die 764 is connected to the downstream end face of the second extrusion die 73. The fixed cutting die 762 disposed on the upstream side is integrally attached to the downstream end surface of the second extrusion die 73. As shown in FIG. 1, an actuator A such as a fluid pressure cylinder is connected to the movable cutting die 764 arranged on the downstream side. By driving the actuator A, as shown in FIG. 13, the movable cutting die 764 can be moved in the plane direction (direction crossing the molding 100) with respect to the fixed cutting die 762.
[0063]
  These cutting dies 762 and 764 are provided with through holes 762a and 764a having the same cross-sectional shape as the orifice 74, respectively. As shown in FIG. 12, when the positions of the through hole 762a of the fixed cutting die and the through hole 764a of the movable cutting die coincide with each other, the molding 100 pushed out from the orifice 74 passes through the through holes 762a and 764a as it is. Then sent downstream. When the molding 100 is bent along the longitudinal direction with a constant radius of curvature and / or twisted at a constant angle and sent out, the actuator A is operated at a predetermined position when the predetermined length is reached. As shown in FIG. 13, the molding 100 can be cut to a desired length by moving the movable cutting die 764 relative to the fixed cutting die 762.
  The actuator A that moves the movable cutting die 764 can be configured to be electrically connected to the control device 82 as shown in FIG. According to such a configuration, the pulling speed of the resin molded body 110 (almost corresponds to the extrusion speed of the molding 100 pushed out from the orifice 74) so that the pressure is maintained within a predetermined fixed range according to the pressure detection signal S1 from the pressure sensor 80. In the case of adjusting the cutting machine drive signal S8 from the control device 82 to the actuator A in accordance with the drawing length detection signal S4 from the drawing machine 40 (according to the actual drawing length). The drive timing of the actuator A can be controlled to cut the molding 100 with high accuracy.
  In FIG. 13, the movable cutting die 764 is moved in the lower left direction.Movable cutting dieThe moving direction of 764 is not limited to this. Moreover, it may replace with the cutting machine comprised in this way, and may use the type of cutting machine cut with a rotary blade (rotating saw). Even in such a case, similarly to the above, the drive timing of the cutting machine is accurately controlled according to the drawing length of the resin molded body 110 by electrically connecting a motor for driving the rotary blade to the control device 82. be able to. Further, the second extrusion die and the cutting machine may be installed apart from each other as described above.
[0064]
The manufacturing apparatus 1 of this embodiment can include a cooling device that forcibly cools the molding 100 including the lip 120 after the lip 120 is integrated with the base molded body 110. For example, a cooling tank having a cooling tank that receives and cools the molding 100 cut to a desired length and a cooling water supply source that supplies cooling water to the cooling tank are arranged downstream of the cutting machine 76. be able to. With this arrangement, the molding 100 pushed out from the orifice 74 can be immediately introduced into the cooling bath, and the entire molded product (molding) can be completely cooled. Alternatively, such a cooling device is arranged and the cutting machine 76 shown in FIG. 1 is omitted, and after the molding 100 pushed out from the orifice 74 is introduced into the cooling tank and cooled, a separate cutting is performed on the downstream side of the cooling device. The molding 100 may be cut into a predetermined length by an apparatus. Further, similarly to the refrigerant sprayer 48 described above, a cooling device for spraying an appropriate refrigerant toward the molding 100 pushed out from the orifice 74 is provided, and the molding 100 is attached to a predetermined cutting device by a separate cutting device on the downstream side of the cooling device. You may cut to length.
[0065]
The manufacturing apparatus 1 having the above configuration can be suitably used for manufacturing other long resin molded products having different cross-sectional shapes and / or overall shapes. In the following description, parts having the same functions as those of the embodiment shown in FIGS. 1 to 13 described above are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
FIG. 14 shows an overall shape (a shape viewed from the side of the vehicle) of another resin molded product (vehicle belt molding) 200 that can be manufactured using the manufacturing apparatus 1. As shown in the figure, the molding 200 has a predetermined curvature radius with respect to a bending center (not shown) on one side of the axis P (upper side in FIG. 14) in the front portion 202 which is one end side in the longitudinal direction. Bent at R1. Further, the rear portion 204, which is the other end side in the longitudinal direction, is bent at a predetermined curvature radius R2 with respect to a bending center (not shown) on the other side of the axis P (the lower side in FIG. 14). . As a result, when viewed from the direction shown in FIG. 14, the overall shape of the molding 200 is formed into a gentle S-shape.
FIG. 15 shows a cross-sectional shape of the molding 200 having such an overall shape. As shown in the figure, the molding 200 includes a base molded body 210 that is a portion formed of a molding material containing TPO that is relatively hard and rigid, and two bases that protrude outward from one side surface of the base molded body 210. Lips 222 and 224. These lips are formed from a relatively soft and flexible molding material mainly composed of TPO.
[0066]
In the manufacturing apparatus 1 configured as described above (see FIG. 1 and the like), the opening shape of the orifice 27 of the first extrusion die 20 and the sizing flow path 31 of the sizing apparatus 30 corresponds to the base molded body 210 shown in FIG. Shape. Then, the base molded body 210 is extruded from the discharge port 38 of the sizing channel 31 with a constant extrusion direction and angular posture. The base molded body 210 is supplied to the grip portion 54 of the bender 50 through the drawing machine 40 and, if necessary, the bending support machine 45. At this time, for example, the base molded body 210 passes through the grip portion 54 from the side corresponding to the rear end (the right end in FIG. 14) to the front end (the left end in FIG. 14) of the molding 200 shown in FIG. In this case, the position of the grip portion 54 may be changed as follows according to the length of the base molded body 210 that passes through the grip portion 54.
That is, first, the base molded body 210 corresponding to the rear portion 204 is passed while the gripping portion 54 is displaced in the X direction from the reference position (the position indicated by the solid line in FIG. 8). Then, as the passage length of the base molded body 210 increases, the amount of displacement of the gripping portion 54 in the X direction is gradually reduced, and when the portion corresponding to the central portion 203 of the base molded body 210 passes, It is arranged at the reference position. Subsequently, when the base molded body 210 corresponding to the front portion 202 passes through the grip portion 54, the grip portion 54 is disposed at a position displaced in the −X direction from the reference position. In this manner, the base molded body 210 supplied to the grip portion 54 can be processed to bend its axis P into a gentle S shape.
[0067]
Then, the base molded body 210 subjected to the bending process is provided with an insertion hole 74a having a cross-sectional shape corresponding to the cross-sectional shape of the base molded body 210 and an orifice 74b having a shape corresponding to the cross-sectional shape of the lips 222 and 224. It supplies to the 2nd extrusion die 73 which has. The insertion hole 74a and the orifice 74b communicate with each other on the downstream side, and the opening shape of the orifice 74 on the outlet side of the second extrusion die 73 is such that the base molded body 210 and the lips 222 and 224 shown in FIG. It matches the combined cross-sectional shape. While passing the base molded body 210 through the insertion hole 74 a of the second extrusion die 73, the heated and melted lip molding material is supplied to the second extrusion die 73 and extruded from the orifice 74 together with the base molded body 210. Thereby, a molding 200 having a cross-sectional shape shown in FIG. 15 can be obtained.
[0068]
Specific examples of the present invention have been described in detail above, but these are merely examples and do not limit the scope of the claims. The technology described in the claims includes various modifications and changes of the specific examples illustrated above. For example, the second extruder can be removed from the manufacturing apparatus 1 having the configuration shown in FIG. 1 to form an extrusion-molded product such as a molding without a lip. Alternatively, it is also possible to install a third extruder and add an additional molded part (lip or the like) using two types of molding materials to the base molded body.
In addition, the technical elements described in the present specification or drawings exhibit technical usefulness alone or in various combinations, and are not limited to the combinations described in the claims at the time of filing. Moreover, the technique illustrated in this specification or the drawings achieves a plurality of objects at the same time, and has technical usefulness by achieving one of the objects.
[0069]
For example, the bending support machine 45 may be omitted from the manufacturing apparatus 1 and the drawing rollers 42 and 43 of the drawing machine 40 may be used as the bending fulcrum of the axis. In the example shown in FIG. 16, the resin molded body 110 that has passed through the drawing machine 40 is supplied as it is to the gripping portion 54 of the X-direction moving support member 52 without going through the bending support machine 45. The grip portion 54 is provided with at least two support rollers 524 and 525, and the position and / or the angular posture can be arbitrarily changed by a driving mechanism (not shown) as in the above embodiment. The resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 of the sizing flow path 31 in a constant pushing direction and angular posture is drawn by the drawing rollers 42 and 43 of the drawing machine 40 in the same direction as the pushing direction (to the gripping part 54). ), And is supplied to the grip portion 54. Here, when the X-direction moving support member 52 is at the reference position (position indicated by a two-dot chain line in FIG. 16), the resin molded body 110 remains in the direction of extrusion from the discharge port 38 (the bending of the axis is performed). Passes the grip 54 (without being applied). On the other hand, as shown by a solid line in FIG. 16, when the gripping portion 54 is rotated around its drive shaft (for example, the same position as the rotation shaft of the support roller 524), the original extrusion of the resin molded body 110 is performed. The grip part 54 is displaced to a position deviating from the direction. As a result, the resin molded body 110 passing through the grip portion 54 is bent. In the bending process at this time, the position where the axis P should pass when the gripping portion 54 is at the reference position is the bending center Q. In FIG. 16, for the sake of simplicity of explanation, illustration of the refrigerant spraying machine, the lip forming unit (second extrusion die, etc.) and the cutting machine is omitted.
Or it is good also as a structure which hold | maintains the holding | grip part 54 with a gimbal mechanism, and moves the gimbal mechanism to the X direction orthogonal to the sending-out direction of a resin molding, and the Y direction orthogonal to this X direction. In this case, the configuration of the apparatus can be simplified.
[0070]
Further, the configuration of the sizing device is not limited to that described above, and the heat transfer member 25 may be omitted. In the above-described embodiment, the cross-sectional shape of the sizing flow path 31 is substantially constant before and after the flow path, but the cross-sectional shape of the sizing flow path 31 gradually increases toward the downstream side in a partial region on the flow path entrance side. An enlarged portion may be provided. The operating conditions (usage method) of the sizing device are not limited to those described above. For example, the molten portion 110b of the molding material 110 may remain downstream from the discharge port 38. It is sufficient that at least the surface of the resin molded body is solidified at a temperature equal to or lower than the thermal deformation temperature at the stage where the resin molded body is extruded from the discharge port 38 and the interior is maintained at a temperature higher than the surface temperature. .
[0071]
The resin molded body 110 pushed out from the discharge port 38 is subjected to bending and / or twisting (typically, from the time when the resin molded body 110 is pushed out from the discharge port 38 to the time when it passes through the grip portion 54. It suffices if it can be plastically deformed. FIG. 10 schematically shows an example of the most preferable temperature state of the resin molded body 110 before and after passing through the grip portion 54. Of the resin molded body 110, the portion 110c on the inner side of the dotted line T in the figure is a portion that is in a temperature state above the thermal deformation temperature and below the melting temperature, and the portion 110d on the outer surface side of the dotted line T is the resin. The part which exists in the temperature state lower than the heat deformation temperature of the resin molding material which comprises a molded object is shown. As shown in FIG. 10, when passing through the bending support machine 45, the outer surface side of the resin molded body 110 is below the heat distortion temperature and the inner side is above the heat deformation temperature and below the melting temperature. It is preferable to perform bending and / or twisting so that almost the entire resin molded body 110 is in a temperature state below the thermal deformation temperature when passing through the portion 54. Alternatively, as illustrated in FIG. 16, a portion 110 c in a temperature state exceeding the heat deformation temperature may remain on the inner side of the resin molded body 110 until after passing through the grip portion 54. The advantages of bending and / or twisting the axis while maintaining such a temperature state are as described above.
[0072]
In the manufacturing apparatus 1 according to the above embodiment, the drawing machine 40 is provided to adjust the moving speed of the resin molded body 110 so that the pressure in the extrusion die is constant. Without moving, the moving speed of the resin molded body (shaped molding material) 110 may be adjusted only by increasing / decreasing the extrusion amount (supply amount) of the molding material 110 from the extruder 10.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic explanatory view showing an example of a resin molded product manufacturing apparatus for carrying out a manufacturing method of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing an overall shape of a resin molded product according to one embodiment.
3 is a view in the direction of arrow III in FIG.
4A is a cross-sectional view taken along line (a)-(a) in FIG. 2, FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line (b)-(b) in FIG. 2, and FIG. It is the (c)-(c) sectional view taken on the line.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a base molded body of a resin molded product according to an embodiment, and is a cross-sectional view taken along line VV in FIG.
6 is a cross-sectional view taken along the line VI-VI of FIG. 10, showing the cross-sectional shape of the resin molded product according to one embodiment.
7 is a cross-sectional view schematically showing the main part of FIG. 1. FIG.
8 is a plan view schematically showing the main part of FIG. 1. FIG.
9 is a view taken in the direction of the arrow IX in FIG.
FIG. 10 shows the operation of the vendor of the manufacturing apparatus according to one embodiment.1It is a top view which shows typically the principal part.
FIG. 11 is a perspective view showing a main part of FIG. 1;
FIG. 12 is an explanatory view showing a cutting machine of the manufacturing apparatus according to one embodiment.
FIG. 13 is an explanatory view showing the operation of the cutting machine of the manufacturing apparatus according to one embodiment.
FIG. 14 is a front view showing an overall shape of a resin molded product according to one embodiment.
15 is a cross-sectional view taken along line XV-XV in FIG.
FIG. 16 shows the operation of the vendor of the manufacturing apparatus according to one embodiment.1It is a top view which shows typically the principal part.
[Explanation of symbols]
    1: Resin molded product manufacturing equipment
    2: First member forming device
  20: First extrusion die (extrusion die)
  23: Band heater (heating means)
  25: Heat transfer member (heating means)
  27: Orifice
  30: Sizing device
  31: Sizing channel
  35A-35D: Passage for refrigerant
  38: Discharge port
  40: Drawing machine (drawing device)
  45: Bending support machine
  48: Refrigerant sprayer (refrigerant supply device)
  50: Vendor
  52: X-direction moving support member
  54: Grasping part
  60: Drive mechanism
  72: Flexible pipe
  73: Second extrusion die
  74: Orifice
  76: Cutting machine (cutting device)
  80: Pressure sensor
  82: Control device
100, 200: Molding (resin molded product)
110, 210: Base molded body (resin molded body)
120, 222, 224: Lip
  S4: Extraction length detection signal
  S5: Rotation drive signal
  S6: Y direction drive signal
  S7: X direction drive signal
  M2: Motor (length detector)
  P: Axis

Claims (15)

軸線の曲がり及び／又は捩じれを有し、横断面形状が異形である長尺状の樹脂成形品を製造する方法であって、
押出ダイから押し出された加熱溶融状態の樹脂成形材料をサイジング装置のサイジング流路に供給し、その樹脂成形材料を該サイジング流路内で外側から冷却して固化させつつ所定の横断面形状に整形して該サイジング流路の排出口から一定の押出方向及び一定の角度姿勢を保ち且つ塑性変形可能な状態で該所定の横断面形状の樹脂成形体を押し出して、
前記サイジング流路の排出口よりも下流側に配置されたベンダーの成形体把持部に前記樹脂成形体を連続して供給し、該把持部は該樹脂成形体を挿通可能に把持し、
前記把持部を、前記一定の押出方向と交差する方向を向いた位置及び／又は前記一定の角度姿勢とは異なる姿勢に配置させて、前記樹脂成形体が前記把持部を通過するときに該樹脂成形体に軸線の曲げ加工及び／又は捩じり加工を施すことを特徴とする、軸線の曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状で横断面形状が異形の樹脂成形品の製造方法。 Have a axis bending and / or twisting, the cross-sectional shape is a method for producing an elongated resin molded product which is a variant,
The heated and melted resin molding material extruded from the extrusion die is supplied to the sizing channel of the sizing device, and the resin molding material is shaped into a predetermined cross-sectional shape while being cooled and solidified in the sizing channel from the outside. Then, the resin molded body having the predetermined cross-sectional shape is extruded from a discharge port of the sizing channel while maintaining a constant extrusion direction and a constant angle posture and being capable of plastic deformation,
The resin molded body is continuously supplied to a molded body gripping portion of a bender disposed downstream of the discharge port of the sizing flow path, and the gripping portion grips the resin molded body so that it can be inserted,
The gripping part is arranged in a position that is directed in a direction crossing the constant extrusion direction and / or in a posture different from the constant angular posture, and the resin molded body passes through the gripping part when the resin is passed through the gripping part. shaped body and characterized by applying axial bending and / or twisting process, the bending axis and / or torsional cross-sectional shape are provided methods for producing variants of the resin molded article in a long shape with a. 前記樹脂成形体に軸線の曲げ加工及び／又は捩じり加工を施すとき、加工される部分の樹脂成形体を外表面部の温度よりも内部側の温度が高い状態に保って前記加工を施すことを特徴とする請求項１記載の製造方法。  When the resin molded body is subjected to bending and / or twisting of an axial line, the resin molded body of the portion to be processed is subjected to the processing while maintaining the temperature on the inner side higher than the temperature of the outer surface portion. The manufacturing method of Claim 1 characterized by the above-mentioned. 前記加工される部分の樹脂成形体を、外表面部の温度が該樹脂成形体を構成する樹脂成形材料の熱変形温度を下回り、内部側の温度が該樹脂成形材料の熱変形温度以上で且つ溶融温度を下回る状態に保って前記加工を施すことを特徴とする請求項２記載の製造方法。  The temperature of the outer surface portion of the resin molded body of the processed portion is lower than the thermal deformation temperature of the resin molding material constituting the resin molded body, and the internal temperature is equal to or higher than the thermal deformation temperature of the resin molding material. The manufacturing method according to claim 2, wherein the processing is performed while maintaining the temperature below a melting temperature. 前記把持部を通過する樹脂成形体の長さに応じて前記把持部の位置及び／又は姿勢を変更させ、該樹脂成形体の軸線の長手方向の一部に他の部分と異なる曲率半径の曲げ加工及び／又は他の部分と異なる角度の捩じり加工を施すことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。  The position and / or posture of the gripping part is changed according to the length of the resin molded body that passes through the gripping part, and the bending of a radius of curvature different from that of the other part is partly in the longitudinal direction of the axis of the resin molded body The manufacturing method according to any one of claims 1 to 3, wherein the processing and / or torsion processing at an angle different from that of other portions is performed. 前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置で前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加え、この力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力として作用させることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。  A force in the same direction as the extrusion direction is applied to the resin molding at a position downstream of the discharge port of the sizing channel and upstream of the gripping portion, and this force is applied from the sizing channel of the resin molding. The manufacturing method according to claim 1, wherein the pulling force is applied as a pulling force and a pushing force to the grip portion. 前記加工の途中及び／又は加工の後に、前記樹脂成形体を外表面側から冷媒で強制的に冷却することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。  The manufacturing method according to any one of claims 1 to 5, wherein the resin molded body is forcibly cooled with a refrigerant from the outer surface side during and / or after the processing. 前記樹脂成形材料として結晶性樹脂を主構成要素とする材料を使用し、
該材料から成る樹脂成形体の外表面部が内部側よりも結晶化の程度が低くなるように前記サイジング流路内において該樹脂成形材料をその外表面側から冷却することを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。Using a material mainly composed of crystalline resin as the resin molding material,
The resin molding material is cooled from the outer surface side in the sizing channel so that the outer surface portion of the resin molding made of the material has a lower degree of crystallization than the inner side. The manufacturing method in any one of 1-6. 前記樹脂成形体の押出長さを検出して、該押出長さが所定の長さに達したとき前記把持部の下流側で前記加工を施した樹脂成形体を切断することを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の製造方法。  The extrusion length of the resin molded body is detected, and when the extrusion length reaches a predetermined length, the processed resin molded body is cut downstream of the grip portion. Item 8. The production method according to any one of Items 1 to 7. 前記把持部は、下記（ａ）．〜（ｃ）の動作：
（ａ）．前記押出方向と交差する第一の方向に位置を変更する；
（ｂ）．前記第一の方向と直交する第二の方向に位置を変更する；
（ｃ）．前記角度姿勢を変更する；
のうち少なくとも二つを共に行うことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の製造方法。The gripping part includes the following (a). Operation of (c):
(A). Changing the position in a first direction intersecting the extrusion direction;
(B). Changing the position in a second direction orthogonal to the first direction;
(C). Changing the angular orientation;
The manufacturing method according to claim 1, wherein at least two of them are performed together. 軸線の曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状の樹脂成形品の製造装置であって、
樹脂成形材料を加熱する加熱手段と、該成形材料を所定の横断面形状に押し出すオリフィスとを有する押出ダイと、
該押出ダイと接続され、該ダイから押し出された加熱溶融状態の樹脂成形材料を外表面側から冷却して固化させつつ整形して所定の横断面形状の樹脂成形体に形成し、これを一定の押出方向と一定の角度姿勢とを保って排出口から排出するサイジング流路と、そのサイジング流路を冷却する冷却手段とを備えるサイジング装置と、
該サイジング装置の下流側に配置され、該サイジング装置から連続して供給される樹脂成形体を挿通可能に把持する把持部を備えたベンダーとを備え、
前記把持部は、該把持部を前記一定の押出方向と交差する方向を向いた位置及び前記一定の角度姿勢とは異なる姿勢のいずれも変更可能なように駆動機構と連結されていることを特徴とする、軸線の曲がり及び／又は捩じれを有する長尺状の樹脂成形品の製造装置。An apparatus for producing a long resin molded product having an axial bend and / or twist,
An extrusion die having heating means for heating the resin molding material and an orifice for extruding the molding material into a predetermined cross-sectional shape;
Connected to the extrusion die, the heat-melted resin molding material extruded from the die is cooled from the outer surface side and solidified to form a resin molded body having a predetermined cross-sectional shape. A sizing device comprising a sizing flow path that discharges from the discharge port while maintaining the extrusion direction and a constant angle posture, and a cooling means that cools the sizing flow path,
A bender provided with a gripping part that is disposed on the downstream side of the sizing device and grips the resin molded body continuously supplied from the sizing device so that the resin molded body can be inserted;
Said holding part, it being connected to a drive mechanism so as to be changed either in different postures and positions及beauty before Symbol certain angle posture facing direction intersecting the grip portion and the fixed extrusion direction An apparatus for producing a long resin molded product having an axis bent and / or twisted. 前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置に、前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加えてこの力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力とする引抜装置が配置されていることを特徴とする請求項１０記載の製造装置。  A force in the same direction as the extrusion direction is applied to the resin molding at a position downstream of the discharge port of the sizing channel and upstream of the gripping portion, and this force is applied to the sizing channel of the resin molding. The manufacturing apparatus according to claim 10, wherein a pulling device for pulling force from the power supply and pushing force to the grip portion is arranged. 前記サイジング流路の排出口よりも下流位置に前記樹脂成形体の押出長さを検出する長さ検出器が配置され、前記把持部の位置及び／又は角度姿勢を変更する前記駆動機構の作動が該検出器からの信号に基づいて制御されるようになっていることを特徴とする請求項１０又は１１記載の製造装置。  A length detector that detects the extrusion length of the resin molded body is disposed at a position downstream of the discharge port of the sizing flow path, and the operation of the drive mechanism that changes the position and / or the angular orientation of the grip portion is performed. The manufacturing apparatus according to claim 10 or 11, wherein the manufacturing apparatus is controlled based on a signal from the detector. 前記サイジング流路の排出口よりも下流位置で且つ前記把持部よりも上流位置に、前記樹脂成形体に前記押出方向と同一方向の力を加えてこの力を該樹脂成形体の前記サイジング流路からの引抜力及び前記把持部への押込力とする引抜装置が配置されており、
該引抜装置に前記長さ検出器が接続され、該検出器が検出した引抜長さに基づいて前記駆動機構の作動が制御されることを特徴とする請求項１２記載の製造装置。A force in the same direction as the extrusion direction is applied to the resin molding at a position downstream of the discharge port of the sizing channel and upstream of the gripping portion, and this force is applied to the sizing channel of the resin molding. A pulling device for pulling force from and a pushing force to the gripping part is arranged,
13. The manufacturing apparatus according to claim 12, wherein the length detector is connected to the drawing device, and the operation of the driving mechanism is controlled based on the drawing length detected by the detector. 前記サイジング流路の排出口の下流側に、該排出口から押し出された前記樹脂成形体を外表面側から強制的に冷却するための冷媒を該樹脂成形体に供給する冷媒供給装置が配置されていることを特徴とする請求項１０から１３のいずれかに記載の製造装置。  A refrigerant supply device that supplies a refrigerant for forcibly cooling the resin molded body pushed out from the discharge port from the outer surface side to the resin molded body is disposed downstream of the discharge port of the sizing channel. The manufacturing apparatus according to claim 10, wherein the manufacturing apparatus is provided. 前記把持部の下流側に、前記樹脂成形体を所定の長さに切断する切断装置が設けられていることを特徴とする請求項１０から１４のいずれかに記載の製造装置。  The manufacturing apparatus according to any one of claims 10 to 14, wherein a cutting device for cutting the resin molded body into a predetermined length is provided on the downstream side of the grip portion.
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