JP3896101B2

JP3896101B2 - 洗車排水処理装置

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Publication number: JP3896101B2
Application number: JP2003273401A
Authority: JP
Inventors: 豊三浜田
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 2003-07-11
Filing date: 2003-07-11
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2023-07-11
Also published as: WO2005005321A1; JP2005028339A

Description

本発明は、より狭い設置スペースで高い水処理効果が得られる洗車排水処理装置に関する。

水資源の有効利用への関心の高まりと共に、大量に水道水を消費する洗車場などの洗浄水（１台当たり150Ｌ以上必要）に対する節水の要望と、その一方で排水をそのまま垂れ流すことに対する水質汚染への懸念が大きくなっている。特に洗車場で生じる排水には、土砂と共にワックス等の油分だけでなく、界面活性剤が含まれている。界面活性剤は自然分解されにくいために、河川、湖沼の環境汚染に繋がる。そこで、洗車排水を処理し、処理水を洗車用水として再利用することで、上記課題を解決しようとする試みがなされている。

洗車排水等の処理法としては、砂濾過処理、凝集沈澱処理、オゾン処理等の方法のほか、特開2000−127913号公報に開示された中空糸膜を用いた濾過器を備えた濾過による洗車システムが知られているが、いずれの方法においても、装置が大きく、広い設置場所を確保する必要があり、処理コストが高くなるという問題がある。特に設置場所の確保については、洗車場のスペースは様々であるため、狭いスペースであっても、処理能力を低下させることなく適用できる排水処理装置が望まれている。
特開2000−127913号公報特願2002−108767号

本発明は、ガソリンスタンドのような車両の洗車場に設置して、洗車排水の処理に用いる洗車排水処理装置であり、設置場所に応じて、限られた設置スペース（設置面積及び設置容積）において高い水処理効果が得られる洗車排水処理装置を提供することを課題とする。

本発明は、課題の解決手段として、凝集剤を用いた凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部を少なくとも有する洗車排水処理装置であり、
装置全体の平面面積が１〜５ｍ^２、最大高さが1.5〜2.5ｍであり、装置全体の平面面積に占める各部の平面面積の割合が、凝集沈殿処理部が25〜55％、膜処理部が２〜10％、活性炭処理部が１〜10％であり、下記式から求められるＣＯＤ除去率が30％以上である洗車排水処理装置を提供する。

COD除去率(%)＝（洗車排水のCOD−処理水のCOD）／洗車排水のCOD×100
また本発明は、課題の他の解決手段として、凝集剤を用いた凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部を少なくとも有する洗車排水処理装置であり、
装置全体の平面面積が１〜５ｍ^２、最大高さが1.5〜2.5ｍであり、装置全体の平面面積に占める各部の平面面積の割合が、凝集沈殿処理部が25〜55％、膜処理部が２〜10％、活性炭処理部が１〜10％であり、下記式から求められる装置単位体積当たりの処理速度が0.25〜0.65（1/hr）である洗車排水処理装置を提供する。

装置単位体積当たりの処理速度（1/hr）＝処理速度（m³／hr）／装置体積（m^３）
本発明の洗車排水処理装置は、凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部のみから構成されていてもよい。なお、装置全体の平面面積に占める凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部の平面面積の合計割合は100％にはならないが、これは洗車排水処理装置には、前記各処理部以外にも各処理部を連絡するパイプ等の連結手段を含む付属要素が必要だからである。なお、本発明におけるＣＯＤは、実施例に記載の方法により測定されるものである。

本発明の洗車排水処理装置は、装置全体の大きさをよりコンパクトにした上で、高い水処理効果を得ることができる。このため、狭い設置スペース（設置面積及び設置容積）にも設置することができ、洗浄排水の再利用による水資源の保護、排水総量の減少による汚水処理設備への負荷軽減等の効果が得られる。

本発明の洗車排水処理装置は、凝集剤を用いた凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部を少なくとも有するものであるが、下記要件を満たす範囲内において、更に他の排水処理手段を付加することができる。

洗車排水処理装置全体の平面の面積は１〜５ｍ^２であり、好ましくは2.0〜4.5ｍ^２であり、洗車排水処理装置の最大高さは1.5〜2.5ｍであり、好ましくは1.8〜2.2ｍである。なお、装置が立方体や直方体のような場合、装置の最大高さと装置の高さは一致する。

凝集沈殿処理部の装置全体の平面面積に対する占有割合（以下「凝集沈殿処理部の占有割合」という）は、25〜55％、好ましくは30〜50％である。凝集沈殿処理部は、全体として、被処理水（洗車排水）への凝集剤の添加、凝集処理液の沈降処理、上澄液の貯留機能を有するものであり、１槽又は２槽以上からなるものにすることができる。凝集沈殿処理部が２槽以上からなる場合、全ての槽の合計の平面面積により占有割合が求められる。

膜処理部の装置全体の平面面積に対する占有割合（以下「膜処理部の占有割合」という）は、２〜10％、好ましくは３〜８％である。膜処理部は、通常、ケース又は槽のような容器内に分離膜が収容されているものであり、前記した膜処理部の平面面積とは、容器を除いた分離膜の平面面積を意味する。

活性炭処理部の装置全体の平面面積に対する占有割合（以下「活性炭処理部の占有割合」という）は、１〜10％で、好ましくは２〜８％である。活性炭処理部は、通常、容器内に活性炭が充填されているものであり、活性炭処理部の平面面積は、容器を除いた活性炭の平面面積を意味する。

本発明では、下記式から求められるＣＯＤ除去率が30％以上であり、好ましくは40％以上、より好ましくは50％以上である。

COD除去率(%)＝（洗車排水のCOD−処理水のCOD）／洗車排水のCOD×100
また本発明では、下記式から求められる装置単位体積当たりの処理速度が、0.25〜0.65（1/hr）、好ましくは0.3〜0.60（1/hr）、より好ましくは0.4〜0.55（1/hr）である。

装置単位体積当たりの処理速度（1/hr）＝処理速度（m³／hr）／装置体積（m^３）
本発明の洗車排水処理装置は、上記のとおり、装置全体の平面面積と装置の最大高さを所定範囲にすることで、限られた設置スペース（設置面積及び設置容積）に設置することができるようになり、更に各処理部の平面の占有面積を所定範囲にすることで、製造コストや運転コストを抑制した上で、高い水処理効果〔ＣＯＤ除去率30％以上、装置単位体積当たりの処理速度が、0.25〜0.65（1/hr）〕を得ることができる。

以下、図１により、本発明の洗車排水処理装置を含む水処理システムの一実施形態を説明する。図１はクロスフロー濾過方式に適した排水処理装置の概念図である。なお、本発明の装置は、デッドエンド濾過方式に適した洗車排水処理装置でもよい。

本発明の洗車排水処理装置は、凝集沈殿処理部２、膜分離部３及び活性炭処理部４を備えており、これらがパイプ等で連結されているものであるが、図１に示すような又は図１に示されていない排水の処理をするのに必要な構成要素を含んでいてもよい。図１中、Ｐはポンプ、Ｐ１〜Ｐ４は圧力計、Ｆ１〜Ｆ２は流量計、ＭＶは流量調整バルブを示し、開閉弁は全て同じ表示である。なお、図１は、各構成部、各構成部の連結状態、排水の処理フローを示すものであり、各構成部の配置状態や装置全体の大きさ（平面面積及び容積）を示すものではない。

洗車場等で生じた油分及び界面活性剤を含む排水は、通常は、排水ピットを経て洗車場等に設置されている油水分離槽２０（本発明の装置には含まれない）に貯水される。油水分離槽２０には、雨水、施設の床面清掃時の洗剤や油混じりの排水等も合わせて回収されることもある。油水分離槽２０は、図示するような計４槽の沈殿槽からなり、砂利のような大きな粒子の懸濁質（ＳＳ）から順に沈殿させていき、最終沈殿槽の排水をポンプにより汲み上げて、原水貯水タンク１に送って貯水する。これが処理用の原水となる。この油水分離槽２０の排水が流入する沈殿槽には、砂利のような大きめの異物を取り除くため、図示するような濾網（金網等からなるもの）を設置することができる。

次に、原水貯水タンク１の原水を凝集沈殿処理部２に送る。このとき、油水分離槽２０から直接凝集沈殿処理部２に排水を送ってもよいし、量が少なく、砂、泥等も少ないような排水であれば、油水分離槽２０を使用せずに、排水を直接凝集沈殿処理部２に送ってもよい。なお、原水貯水タンク１は、洗車排水の量や設置場所等に応じて、本発明の装置に含ませてもよいし、本発明の装置とは別個のものにしてもよい。例えば、単位時間当たりの排水量が少なく、原水貯水タンク１の設置場所を確保できないのであれば、本発明の装置に原水貯水タンク１を組み込むことができる。

凝集沈殿処理部２では、原水に凝集剤を添加して、油分、界面活性剤、泥等のＳＳの一部を凝集沈降処理させ、次の膜分離部３における負荷を軽減すると共に、ポンプ、バルブ、連結パイプ等が目詰まりすることも防止する。

凝集沈殿処理部２は、図示するように、第１仕切り壁２７、第２仕切り壁２８により、第１槽２４、第２槽２５、第３槽２６の３つの槽に分離されている。このため、凝集沈殿処理部２の平面面積は、第１槽２４、第２槽２５、第３槽２６の合計となる。

第１槽２４内に、凝集剤供給機２２により所要量の凝集剤を添加する。このとき、凝集剤が液状の場合は定量ポンプを作動させ、凝集剤が粉体状の場合は定量フィーダー（図示せず）を作動させて添加するが、操作法及び運転法が簡単であり、メンテナンスも容易であることから、粉体状の凝集剤を用いることが好ましい。粉体状の凝集剤を用いる場合には、粉体のブロッキングを防止し、供給量の調節が容易に行うことができる定量スクリューフィーダーを用いることが好ましく、更にホッパーに、アジテーションパドルやスクリューアジテーター等のブリッジング防止機構を備えた定量スクリューフィーダーを用いることがより好ましい。

また、凝集剤は、沈降速度が好ましくは０．３〜３．０ｃｍ／分、より好ましくは０．５〜２．０ｃｍ／分である凝集剤を用いる。沈降速度が前記範囲であると沈降分離性が良いので、沈降槽の容積を小さくすることができる（凝集沈殿処理部２の平面面積を小さくできる。）と共に、処理水の水質も向上できる。

沈降速度とは、排水１リットルの入った１リットルビーカーに凝集剤を投入し、攪拌した直後に存在する凝集フロックの９０％が、水面よりＬｃｍ沈降して底に堆積するまでの時間Ｔをもとに、Ｌ／Ｔで算出されるものである。具体的には、攪拌した直後と各沈降時間における上澄液の濁度を調べ、濁度が９０％減少した際の時間と沈降距離を測定して算出する。

このようにして凝集剤を添加した後、凝集沈降処理し、第１槽２４から第１仕切り壁２７を越えて溢れた上澄み液を第２槽２５に流入させ、同様にして第２仕切り壁２８を越えて溢れさせた上澄み液を第３槽２６に流入させる。２１は第１槽２４内をかき混ぜるための攪拌機である。凝集沈殿処理部２の各槽に溜まった沈殿物は、各開閉弁を操作して適宜底部から抜き出す。

凝集剤は、高度に安定化した低濃度油分を沈降処理し、膜分離部の負荷を軽減するため、有機凝集剤から選ばれる１又は２以上のものと、油分を吸着分離するイオン性鉱物を必須成分として含む無機凝集剤の１又は２以上とを組み合わせることが好適である。これらの有機及び無機凝集剤は公知のものを使用することができるが、上記した洗車排水処理用の凝集剤がより好ましく、特に有機凝集剤としてアルギン酸ナトリウム、高分子カチオン系凝集剤を含み、無機凝集剤としてモンモリロナイト、硫酸アルミニウムを含むものが好ましい。

有機凝集剤と無機凝集剤との組み合わせや添加の順序等は、被処理液により実験的に適宜選択決定されるが、有機凝集剤としてアルギン酸ナトリウムを含む水系凝集剤（水溶液又は水分散液）を添加する場合は、水系の多価金属イオン無機凝集剤とは別けて添加することが好ましい。

本発明で用いる凝集剤としては、アルギン酸塩及び／又はカチオン系高分子凝集剤を含む有機凝集剤と、イオン性鉱物及び／又は硫酸アルミニウムを含む無機凝集剤との組み合わせからなり、有機凝集剤としてアルギン酸塩及びカチオン系高分子凝集剤を含み、無機凝集剤としてイオン性鉱物及び硫酸アルミニウムを含むものが好ましい。

有機凝集剤と無機凝集剤の含有割合は、有機凝集剤が２〜２０質量％、好ましくは４〜１４質量％、より好ましくは５〜１３質量％であり、無機凝集剤が９８〜２０質量％、好ましくは９６〜８６質量％、より好ましくは９５〜８７質量％である。

このような範囲で有機凝集剤と無機凝集剤とを組み合わせて使用することにより、凝集処理効果を著しく高めることができるので、添加量の格別な調整が不要となり、凝集処理後に膜分離処理する場合にはその負荷が軽減され、設計どおりの固液分離がなされることも、凝集剤の添加量の格別な調整が不要となることに寄与する。

有機凝集剤として使用するアルギン酸塩はアルギン酸ナトリウムが好ましく、カチオン系高分子凝集剤はポリアミン類、ポリジシアンジアミド類、カチオン化デンプン、カチオン系ポリ（メタ）アクリルアミド、水溶性アニリン樹脂、ポリチオ尿素、ポリエチレンイミン、第４級アンモニウム塩類、ポリビニルピリジン類、キトサン等を挙げることができ、これらの中でもカチオン化デンプン、カチオン系ポリ（メタ）アクリルアミド又はこれらの混合物が好ましい。

有機凝集剤としてアルギン酸塩とカチオン系高分子凝集剤を含むとき、それらの含有割合（アルギン酸塩／カチオン系高分子凝集剤で示される質量比）は１：２〜４：１であることが好ましく、１：１．５〜１０：３であることがより好ましい。

無機凝集剤として使用するイオン性鉱物としては、ベントナイト、カオリン、モンモリロナイト等の粘土鉱物やゼオライト等を挙げることができ、これらの中でも、安価でかつ吸着面積が大きく、エマルション化された油分を吸着し易いため、モンモリロナイト、ベントナイトが好ましい。

無機凝集剤としてイオン性鉱物と硫酸アルミニウムを含むとき、それらの含有割合（イオン性鉱物／硫酸アルミニウムで示される質量比）は１：２〜２：１であることが好ましく、１：１．５〜１．５：１であることがより好ましい。

有機凝集剤としては、上記以外にも（メタ）アクリル酸や（メタ）アクリルアミド等の親水性単量体を共重合させたアクリル系共重合体等、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、マレイン酸共重合体、ポリ（メタ）アクリルアミド、リグニンスルホン酸ナトリウム、可溶性デンプン、ポリオキシエチレンジプロピルアミン、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等の界面活性剤、（メタ）アクリル酸とアクリルアミドとの共重合体等のアニオン又はノニオン系の高分子凝集剤、両性高分子凝集剤、プロピレンジアミン等の低分子アミン凝集剤等を含有させることができる。

無機凝集剤としては、上記以外にもポリ塩化アルミニウム、塩化マグネシウム、塩化第二鉄、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、消石灰、ケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム、アルミニウムミョウバン類等を含有させることができる。

本発明の凝集剤として、アルギン酸ナトリウム、カチオン系高分子凝集剤と、モンモリロナイト、硫酸アルミニウムとの有機及び無機凝集剤の組み合わせからなるものを使用したとき、水処理過程において、各成分が下記の通りの相乗作用をなすため、水処理能力が向上される。

モンモリロナイトは、単独ではアルカリ性を呈し、界面活性剤によりエマルション化された油分の吸着を行って溶液粘土を低下させるように作用する。アルギン酸ナトリウムは、油分を吸着したモンモリロナイトのマイクロカプセル化を行って、そのフロックの生成及び巨大化に寄与する。硫酸アルミニウムは、単独では酸性を呈するため、アルカリ性モンモリロナイトの電荷中和によるフロックの生成を促進するように作用する。カチオン系高分子凝集剤は、フロックの連結効果により巨大化を促進し、同時にフロックの脱水作用を行う。

次に、凝集沈殿処理部２の第３槽２６内の処理水を膜分離部３に送り、固液分離する。膜分離部３における平面面積は、分離膜の平面面積である。

膜分離部３における濾過処理は、低圧力でかつ一定の膜間差圧で行われる。膜分離部３における濾過方式は、外圧型クロスフロー濾過方式、外圧型デッドエンド濾過方式、内圧型クロスフロー濾過方式及び内圧型デッドエンド濾過方式のいずれも採用できるが、濾過効率、均一性、膜濾過性能の回復のための洗浄性等を考慮すると、クロスフロー濾過方式が良く、中でも内圧型クロスフロー濾過方式が最良である。

一方、内圧型デッドエンド濾過方式は、クロスフロー濾過方式に比べて、低動力で運転できるという利点のほか、装置コストが低くなるという利点もある。更に、膜間差圧を一定にすることで、膜間差圧が変動する一定流量（フラックス）運転に比べて、膜のファウリングが抑制できる利点がある。

膜間差圧を一定にするには、圧力検知によりポンプの回転数をインバーター制御する方法のほか、モジュール入口手前に設置したバルブや、循環ポンプ流量を調整する方法によればよい。膜間差圧は５〜３０ｋＰａ、好ましくは５〜２５ｋＰａの範囲の低圧力範囲から選択する。

膜間差圧を低圧力にすることにより、低動力化できると共に、膜圧損のロスによる濾過効率の低下を防ぐことができる。また、膜のファウリングが抑制されるため、長期間に渡って安定に処理水量が維持できる。このように低圧力で濾過することで、内圧式クロスフロー濾過方式における膜の入口と出口の平均膜面線速を小さくでき、好ましくは０．１ｍ／秒以下、より好ましくは０．０８ｍ／秒以下の平均膜面線速で運転する。

膜分離部３で用いる膜は、純水透水速度が300〜3，000LMHKのものが好ましく、500〜2500LMHKのものがより好ましい。純水透過速度が前記範囲であると膜分離性が良いので、膜処理部３の容積を小さくすることができる（膜処理部３の平面面積を小さくできる。）と共に、処理水の水質も向上できる。純水透水速度とは、１００ｋＰａにて、１ｍ^２の膜に１時間純水を透過させた場合の透過水量である。

膜分離部３で用いる膜は、酢酸セルロース系、ポリスルホン系及びポリアクリロニトリル系限外濾過膜から選ばれる中空糸膜であることが好ましく、耐ファウリング性の観点からは、酢酸セルロース系限外濾過膜がより好ましい。また、この膜は、分画分子量は１万〜５０万が好ましく、１０万〜３０万がより好ましい。

次に、膜分離部３で処理した処理水は、活性炭処理部４に送り、活性炭処理して、主として油分等に起因する臭気成分と、残存する界面活性剤を吸着除去する。活性炭処理部４の平面面積は、容器内に充填された活性炭の平面面積である。

活性炭処理部４における活性炭と処理水との接触方法は制限されず、例えば、活性炭フィルターに処理水を通す方式を適用できる。

本発明の洗車排水処理装置では、凝集沈殿処理部２、膜分離部３及び活性炭処理部とを組み合わせることで、油分、界面活性剤、ＳＳ等の除去率を相乗的に高めることができるので、排水組成の変動に応じて凝集剤の添加量を格別調整する必要がなくなる。

次に、活性炭処理部４で処理した処理水を貯水部５に送って、貯水する。この貯水部５に送った水は、再度洗車等の洗浄水として再利用できる。このように貯水部５を設けることにより、処理水の再利用が容易になる。

なお、図示するように、膜分離部３と活性炭処理部４との間に逆圧洗浄用タンク６を設けることができる。この逆圧洗浄用タンク６には、膜分離部３で固液分離処理した処理水が貯水され、逆圧洗浄水として使用される。

本発明の洗車排水処理装置では、油分及び界面活性剤を含有する排水は、凝集沈殿処理部２、膜分離部３、活性炭処理部４の順に処理されるが、この処理を継続して行った場合、膜分離部３の膜面に汚れが付着して、固液分離性能が低下することがある。このため、適当間隔で逆圧洗浄することにより、固液分離性能を安定した状態に保持することが望ましい。

逆圧洗浄は、膜分離部３の透過液側から原液側に、貯水部５内の処理水を圧入させる方法が適用できる。逆圧洗浄の間隔は、１５〜６０分が好ましく、２０〜４５分がより好ましい。逆圧洗浄時の流量は、２〜２０ｍ／ｄａｙが好ましく、５〜１５ｍ／ｄａｙがより好ましい。

また逆圧洗浄に際しては、洗浄効果を高めるため、薬液タンク３０から次亜塩素酸ナトリウム水溶液等の薬液を、ポンプを作動させることで洗浄水に添加して、薬液洗浄することができる。薬液の添加量は、次亜塩素酸ナトリウムを用いる場合、逆洗後の残留塩素濃度が１〜１００ｍｇ／Ｌの範囲になるようにすることが好ましい。

本発明の洗車排水処理装置は、排水の流入量に応じて処理量を自動制御できるように設定したり、円滑な洗車作業ができるように、洗車作業時の水の使用量等に応じて貯水部５の処理水を自動供給できるように設定することもできる。

以下、図１に示す洗車排水処理装置を用いた洗車排水処理の実施例により、本発明をより詳細に説明する。なお、本発明の装置に含まれるのは、凝集沈殿処理部２、膜処理部３及び活性炭処理部４、貯水部５、膜処理水貯水部６、薬液タンク３０、これらを正常に作動させるための付属設備（凝集剤供給機２２、ポンプ等）及びこれらを連絡するパイプである。

実施例１
洗車排水処理装置として、表１に示すものを用いた。凝集沈殿処理部２で使用する凝集剤として、モンモリロナイト、硫酸アルミニウム、アルギン酸ナトリウム、カチオン系ポリアクリルアミド（質量比４８／４８／２／２）からなる混合凝集剤（沈降速度１ｃｍ／分）を用い、洗車排水に対して、５０〜１００ｍｇ／リットルとなるように添加した。活性炭処理部は、ヤシ殻活性炭（ＣＷ１３０Ａ，二村化学工業（株）製）１ｋｇを充填したカラム（直径１５ｃｍ×長さ３０ｃｍ）を膜透過液ラインに取り付けて行った。

ガソリンスタンドにおける洗車排水を集液した油水分離槽（図１の２０と同構造の４つの槽を持つもの）の最終槽の排水を原水（ＣＯＤ９８ｍｇ／リットル）とし、濾過は内圧型クロスフロー濾過方式（膜間差圧２０ｋＰａ）で行った。なお、濾過運転時には、貯水部５の処理水を用い、膜処理部３の膜に対して、濾過時間３０分に１回の割合で１分間の逆圧洗浄を行った。逆圧洗浄は、３．２ｍ／ｄａｙで、１分間行った。

ＣＯＤは、運転開始から２４時間後の透過液のＣＯＤを、ＨＡＣＨ製の水質分析計により測定し、ＣＯＤ除去率を求めた。また、処理速度は、運転開始から２４時間後の膜分離部３に設置した透過液流量計（図１中のＦ１）の値とした。結果を表１に示す。

実施例２〜４、参考例１
表１に示す装置等を用い、実施例１と同様にして運転を行った。ただし、参考例１では、沈降速度０．４ｃｍ／分のオイルシャット（三井鉱山エンジニアリング社製）を用いた。また、実施例４では、酢酸セルロース膜に替えて、ポリエーテルスルホン製限外濾過中空糸膜を用いた。結果を表１に示す。

比較例１、２
表１に示す装置等を用い、実施例１と同様にして運転を行った。ただし、沈降速度０．１ｃｍ／分のカチオン系ポリアクリルアミド（三井サイアック社製のC4867）を用いた。結果を表１に示す。

本発明の排水処理装置の概念図。

符号の説明

２凝集沈降部
３活性炭処理部
４膜分離部
５貯水部

Claims

凝集剤を用いた凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部を少なくとも有する洗車排水処理装置であり、
装置全体の平面面積が１〜５ｍ^２、最大高さが1.5〜2.5ｍであり、装置全体の平面面積に占める各部の平面面積の割合が、凝集沈殿処理部が25〜55％、膜処理部が２〜10％、活性炭処理部が１〜10％であり、
凝集沈殿処理部において沈降速度が0.5〜3.0ｃｍ／分である凝集剤を使用し、
下記式から求められるＣＯＤ除去率が30％以上である、車両の洗車場に設置する洗車排水処理装置。
COD除去率(%)＝（洗車排水のCOD−処理水のCOD）／洗車排水のCOD×100
凝集剤を用いた凝集沈殿処理部、膜処理部及び活性炭処理部を少なくとも有する洗車排水処理装置であり、
装置全体の平面面積が１〜５ｍ^２、最大高さが1.5〜2.5ｍであり、装置全体の平面面積に占める各部の平面面積の割合が、凝集沈殿処理部が25〜55％、膜処理部が２〜10％、活性炭処理部が１〜10％であり、
凝集沈殿処理部において沈降速度が0.5〜3.0ｃｍ／分である凝集剤を使用し、
下記式から求められる装置単位体積当たりの処理速度が0.25〜0.65（1/hr）である、車両の洗車場に設置する洗車排水処理装置。
装置単位体積当たりの処理速度（1/hr）＝処理速度（m³／hr）／装置体積（m^３）
膜処理部における分離膜の純水透水速度が300〜3，000LMHKである請求項１又は２記載の洗車排水処理装置。