JP3893221B2 - 接続リードの接合方法及びこの接合方法を用いた電池パック - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池パックにおける正負極リードとそれと異なる金属材質で比較的厚く形成された接続リードとを接合する接合方法に関し、また、この接合方法を用いた電池パックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
携帯電話機やモバイルコンピュータ等の携帯情報機器の体積及び重量中に電池が占める比率は少なくなく、携帯情報機器の小型軽量化及び薄型化の鍵を電池が握っているといっても過言ではない。例えば、携帯電話機の小型化は目ざましく、ポケットに入る大きさにまで実現されている。しかし、薄型化の要求を満たすものとは言えず、薄型化が実現されてこそ携帯性に優れたものとなる。この薄型化も電池をいかに薄く構成することができるかにかかっている。従来から用いられているリチウムイオン二次電池では薄型化に限界があることから、正極板と負極板とをポリマー電解質シートを介して積層構造にした発電要素をラミネートシートにより形成した外装ケースに収容したリチウムポリマー二次電池を用いて携帯情報機器の電池パックを構成する試みがなされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ラミネートシートにより形成した外装ケースに発電要素を収容して構成した場合に、正極リード及び負極リードをラミネートシートの溶着シール間から引き出すことになるため、溶着シールの密封性を保つために正負各リードは極めて薄い金属材に形成する必要がある。そのため箔状の金属材で正極、負極の各リードが形成されることになり、これを電池パックの外部出力端子等の構成要素に接合するとき、スポット溶接等による接合が困難となり、リードの引回しにより接合部分が剥離する等の問題点があった。特に、正極リードはアルミニウムで形成されているので、外部出力端子を構成するリン青銅等と接合するとき、アルミニウム箔はその溶融温度及び硬度がリン青銅より低いため、接合間に溶融による合金の生成がなされず、充分な接合強度が得られない。
【０００４】
本発明が目的とするところは、電池パックにおいて、電池から引き出された正負極リードに、外部出力端子に接続するための接続リードを充分な接合強度で接合する接続リードの接合方法及びこの接合方法を用いた電池パックを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の接続リードの接合方法は、箔状の金属薄板で形成された正負極リードをそれぞれの外部出力端子に接続するための接続リードが、前記正負極リードと異なる金属材質で正負極リードの厚みよりも厚く形成された電池パックにおける、前記接続リードと前記正負極リードとを接合する接合方法において、前記正負極リードと前記接続リードとの接続位置で接続リードにより正負極リードを挟み込み、正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合することを特徴とする。
【０００６】
この接続リードの接合方法によれば、正負極リードは接続リードに挟み込まれて両面から溶融接合されるので、正負極リードと接続リードとの間の接合強度が低い場合にも挟み込みにより補われ、正負極リードの剥離強度が向上する。
【０００７】
さらに、正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合することによって、接続リードが正負極リードを挟み込んで保持する強度が増し、両者間の接合強度を向上させることができる。
【０００８】
また、接続リードが、正負極リードと同一材質である第１の金属材を接続リードと同一材質である第２の金属材に圧延接合したクラッド材で形成されてなり、この接続リードの前記第１の金属材を正負極リード側に向けて正負極リードを挟み込むことにより、挟み込み構造に加えて正負極リードに接する面が正負極リードと同一材質で形成されていることにより溶融接合の強度が向上し、両者間の接合強度は確実に向上する。
【０００９】
また、正負極リードを挟み込む接続リードの一方側の内面に突起が形成されていると、正負極リードを挟み込むときに突起が正負極リードを貫通して両面の接続リード間が接触し、この状態で溶融接合すると対面する接続リード間が正負極リードと共に接合されるので、正負極リードとの接合強度を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明の電池パックは、箔状の金属薄板で形成された正負極リードをそれぞれの外部出力端子に接続するための接続リードが、前記正負極リードと異なる金属材質で比較的厚く形成された電池パックにおいて、前記正負極リードと前記接続リードとの接続位置で接続リードにより正負極リードを挟み込み、正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合したことを特徴とする。
また、この電池パックは、二次電池と、保護回路を形成した回路基板及びＰＴＣ素子を備えて構成された電池保護装置とをパックケース内に収容し、前記二次電池から引き出された正極リード及び負極リードを接続リードにて外部出力端子及び前記電池保護装置に接続してなり、前記二次電池はシート状の正負極板を積層して形成された発電要素を一対のラミネートシートの周辺部を溶着シールした外装ケース内に収容し、溶着シールした一辺側からそれぞれに異なる金属材で箔状に形成された正極リードと負極リードとが引き出されてなり、前記正極リードと前記外部出力端子に接続された正極接続リードとの間及び／又は前記負極リードと前記電池保護装置に接続された負極接続リードとの間を溶融接合したものに好適に適用される。
【００１１】
この構成によれば、二次電池から引き出された箔状の正負極リードが、これを接合する接続リードより溶融温度や硬度が低い場合に、両者間の接合が困難になるが、両者の接合位置において接続リードにより正負極リードを挟み込んで溶融接合することで接合強度が向上し、リードの引回し等による剥離が防止される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の一実施形態について説明し、本発明の理解に供する。尚、以下に示す実施形態は本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００１３】
本実施形態は、携帯電話機の電池電源として構成した電池パックにおいて、内装した電池から引き出された正極及び負極の各リードを電池パックの各構成要素に接続するための接合に、本発明に係るリード接合構造を適用した電池パックについて示すものである。
【００１４】
図１は、実施形態に係る電池パックの構成を分解して示すもので、電池パック１は、上ケース２ａと下ケース２ｂとからなるパックケース２内にリチウムポリマー二次電池として構成された電池３、この電池３を保護する保護回路を構成したセーフティユニット（以下、ＳＵ）４及び臨界温度抵抗素子であるＰＴＣ５を備えて構成された電池保護装置８を収容し、電池パック１を携帯電話機に電気接続するための外部出力端子６ａ、６ｂ、６ｃを備えて構成されている。
【００１５】
この電池パック１は、携帯電話機に着脱自在に装填できるように構成されており、パックケース２を構成する上ケース２ａは携帯電話機の外装ケースの一部を構成する。従って、上ケース２ａは機器外装としての強度と美観を呈するように形成される。この上ケース２ａ及び下ケース２ｂは樹脂成形により形成され、電池３及び電池保護装置８を収容して両ケース間は超音波接合により一体化される。
【００１６】
前記電池３は、図２にその概略構造を示すように、シート状に形成された正極板と負極板とをポリマー電解質シートからなるセパレータを介して複数層に積層して形成された発電要素１０を、ラミネートシートからなる柔軟な外装ケース１１内に収容して構成されている。この外装ケース１１は短冊状に切断されたラミネートシートを二つ折りにして、両サイドの斜線部を溶着シールして袋状に形成し、この中に発電要素１０を収容し、発電要素１０を構成する正極板から正極リード１２、負極板から負極リード１３を引き出し、リード引き出し辺１１ｂを溶着シールし、外装ケース１１内を密閉して形成される。両サイドのシール辺１１ａは、図１に示すように上面側に折り返して無駄な平面スペースの増加を減少させている。このように構成された電池３は、従来のリチウムイオン二次電池等のように正負極板を巻回構造にした構造に比して薄型の平板状に構成することができ、電池パック１としても薄く形成できるので、機器の薄型化に寄与できるものとなる。
【００１７】
また、前記電池保護装置８は、充放電を制御して過放電や過充電から電池３を保護する保護回路を回路基板１４上に構成したＳＵ４及び短絡等による過大な放電電流から電池３を保護するためのＰＴＣ素子５を備えて構成され、図示するように組み立てられた状態で供給される。この電池保護装置８は、図３に示すように、下ケース２ｂの所定位置に回路基板１４及びＰＴＣ素子５の板面方向を電池３の平板面と平行にして装着される。この電池保護装置８が下ケース２ｂに装着された後、図４に示すように、電池３を下ケース２ｂ内に収容して、電池３から引き出された正極リード１２及び負極リード１３を接続リード３０、３３にて電池保護装置８と外部出力端子６ａに接続した後、上ケース２ａを下ケース２ｂに接合して電池パック１が完成される。
【００１８】
上記電池保護装置８、電池３及び外部出力端子６ａ〜６ｃを下ケース２ｂ内に配設する手順は、以下に説明するように実施される。
【００１９】
図１に示すように、下ケース２ｂの側面から裏面側にかけた９０度方向に、端子装着部１９ａ、１９ｂ、１９ｃがそれぞれ凹部として形成されており、この凹部の底面には、図５に示すように、上下２か所にスリット状の端子挿入孔２２が形成されている。この端子挿入孔２２に、図１に示すように、コの字状に形成された各外部出力端子６ａ、６ｂ、６ｃを、それぞれの両先端部から圧入する。正極端子となる外部出力端子６ａは、その先端部の一方が長く形成されているので、下ケース２ｂに装着されたとき、下ケース２ｂに形成された接合穴２３の上に挿入先端が位置し、接合穴２３から挿入先端が覗くようになる。この接合穴２３上の挿入先端に図１に示す正極接続リード３０の端部を重ね合わせ、スポット溶接により両者を接合する。図６は、外部出力端子６ａの装着状態を示す断面図で、外部出力端子６ａの挿入先端の上に正極接続リード３０の端部が載置され、上下矢印で示すように溶接電極の一方を前記接合穴２３から挿入して外部出力端子６ａの挿入先端に当て、他方を前記正極接続リード３０に当ててスポット溶接がなされ、両者は接合される。
【００２０】
また、外部出力端子６ａ〜６ｃは、上下の端子挿入孔２２、２２から圧入されて下ケース２ｂに嵌合すると共に、下ケース２ｂ内に配設される各構成要素に接合されるので確実な取付け構造となる。また、図６に示すように、端子装着部１９ａ〜１９ｃの底面に密着した状態に装着されるので、電池パック１を携帯電話機に装填したときに電気的接続のために圧接される接続プローブ４４からの加圧を受けても確実な接続状態が得られ、接触抵抗の少ない電気的接続がなされる。
【００２１】
次に、図３に示すように、電池保護装置８に設けられたテスト端子２４ａ、２４ｂを下ケース２ｂに形成されたテスト端子窓２９ａ、２９ｂに嵌入することにより位置決めして、電池保護装置８を下ケース２ｂの端部に配設する。図７は、前記テスト端子２４ｂの配設状態を示す断面図で、テスト端子２４ｂの先端をコの字状に折り曲げた部分をテスト端子窓２９ｂの一辺に嵌入して位置決めすると同時に先端を下ケース２ｂに固定している。このテスト端子２４ａ、２４ｂの先端は、テスト端子窓２９ａ、２９ｂを通して外部から覗く位置にあるので、電池パック１完成後の製造検査時に検査プローブ４３を当接させて電気的な検査の用に供される。
【００２２】
電池保護装置８が下ケース２ｂに位置決めされると、図８に示すように、ＳＵ４を構成した回路基板１４は、下ケース２ｂに装着された各外部出力端子６ａ、６ｂ、６ｃの下に配置され、回路基板１４に形成されたハンダ付けランド３１ａ、３１ｂ、３１ｃ上にそれぞれ外部出力端子６ａ、６ｂ、６ｃが当接した状態になる。この各ハンダ付けランド３１ａ、３１ｂ、３１ｃにそれぞれ外部出力端子６ａ、６ｂ、６ｃをハンダ付けすることにより端子接続がなされると同時に、外部出力端子６ａ〜６ｃ及び電池保護装置８が下ケース２ｂ上に位置固定された状態となる。
【００２３】
図８（ｂ）に示すように、回路基板１４及びＰＴＣ素子５の板面は、下ケース２ｂの底面と平行に配設されているので、電池保護装置８を収容した部分の厚さ方向のスペースを減少させることができる。更に、図４に示すように、電池３のリード引き出し辺１１ｂを電池保護装置８上に収容する厚さ方向のスペースをつくることができ、パックケース２内に無駄なスペースをつくることなく電池パック１の小型化を向上させている。また、リード引き出し辺１１ｂが電池保護装置８の上面を覆うことにより、電池３から引き出された正極リード１２、負極リード１３が電池保護装置８に接触することを防止している。この電池保護装置８を配設した状態では、電池保護装置８に設けられている負極接続リード３３及び正極接続リード３０は下ケース２ｂの端部に直立した状態に配置される。
【００２４】
次に、図４に示すように、電池３をそのリード引き出し辺１１ｂを電池保護装置８側に向けて下ケース２ｂ内に収容する。電池３は、そのリード引き出し辺１１ｂが電池保護装置８上を覆うように配置され、下ケース２ｂに形成された凹部３２と位置決め凸部３４との間で収容位置が位置決めされる。この電池３のリード引き出し辺１１ｂから引き出された正極リード（箔状リード）１２は正極接続リード（相手側リード）３０に、負極リード（箔状リード）１３は負極接続リード（相手側リード）３３にそれぞれ対面するようになる。この正極リード１２と正極接続リード３０との間、負極リード１３と負極接続リード３３との間は、スポット溶接により接合される。
【００２５】
図９は、正極リード１２と正極接続リード３０との間の接合を示すもので、正極リード１２は厚さ８０μｍのアルミニウムで箔状に形成され、その硬度からも極めて強度の低い状態であり、スポット溶接による接合が確実になされるようにするため、正極リード１２を正極接続リード３０と接合辺３０ａとで挟み込んだ状態でスポット溶接している。前記接合辺３０ａは別部材で形成することもできるが、ここでは、図１０に示すように、正極接続リード３０の先端部分に延長辺を形成して、これを接合辺３０ａとし、図１０（ｂ）に示すように、正極リード１２の接合時に折り曲げて正極リード１２を挟み込むように構成している。このように正極リード１２を正極接続リード３０と接合辺３０ａとにより挟み込んでスポット溶接することにより、正極リード１２は溶接点だけでなく接合辺３０ａが重なる広い面積で正極接続リード３０に挟圧されるので、接合強度が格段に向上する。
【００２６】
正極リード１２を挟み込んで接合する接合構造は、図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように構成することもできる。図１１（ａ）に示す構成は、正極リード１２を挟み込むと同時に、正極接続リード３０と接合辺３０ａとが直接当接する面を設け、正極リード１２を挟み込んだ位置と直接当接した位置とをスポット溶接する。この構成では正極接続リード３０と接合辺３０ａとの間が直接接合されるので、溶融による合金が生じ難い正極リード１２の挟み込み位置の接合強度を補うことができる。また、図１１（ｂ）に示すように、接合辺３０ａに突起を形成しておき、重ね合わせ時に突起が正極リード１２を貫通して正極接続リード３０に接触した状態にしてスポット溶接すると、突起形成部位で正極リード１２及び正極接続リード３０、接合辺３０ａが融合するので、より接合強度の高い接合を行うことができる。また、図１１（ｃ）に示すように、正極接続リード３０をアルミニウムとリン青銅とを圧延接合したクラッド板で形成し、そのアルミニウム面で正極リード１２を挟み込んでスポット溶接すると、正極リード１２のアルミニウムとクラッド板のアルミニウム面との同種間で溶接されるので、接合はより確実になされる。
【００２７】
次に、図９（ａ）に示すように、正極リード１２と正極接続リード３０とが接合された後、図９（ｂ）に示すように、電池３のリード引き出し辺１１ｂ上に折り曲げられる。負極リード１３と負極接続リード３３との接合部位についても同様に折り曲げられる。この折り曲げられた部分と電池保護装置８との間にはリード引き出し辺１１ｂがあるので、正極リード１２及び負極リード１３が電池保護装置８に接触して異常を生じさせることはない。また、回路基板１４のハンダ付け面は外部出力端子６ａ〜６ｃのハンダ付け後に絶縁コートを施すことによって、絶縁性はより確実に確保される。
【００２８】
このように電池３は、その一方の同一辺から正極リード１２及び負極リード１３が引き出され、このリード引き出し辺側に電池保護装置８が配設されるので、電池３と電池保護装置８との間の接続のために従来構成のようなリードの引回しがなく、外部出力端子６ａ〜６ｃ及び電池保護装置８は下ケース２ｂの所定位置に固定されるので、パックケース２内に収容される各構成要素間の接続が堅牢且つ確実になされ、電池パック１として携帯機器に用いるための薄型化に加えて堅牢性を備えたものとなる。
【００２９】
以上説明した工程により下ケース２ｂ内に各構成要素が収容された後、下ケース２ｂに上ケース２ａが超音波溶着により接合され、図１２に示すように、薄型形状の電池パック１に組み立てられる。この組み立て後にテスト端子窓２９ａ、２９ｂに検査用プローブを挿入してテスト端子２４ａ、２４ｂにコンタクトし、電池パック１が正常に動作するか否かの検査が実施される。検査合格となった電池パック１のテスト端子窓２９ａ、２９ｂ、接合窓２３等が設けられた凹部３５には目隠しシートが貼着され、各開口部分は閉じられる。
【００３０】
図１２（ａ）は電池パック１を下ケース２ｂ側から見た平面図で、電池３の平板面に対面する面は薄肉形成されて、電池３が膨張によりその厚さが変化した場合に弾性的に変形する弾性変形面１５が形成されている。また、この弾性変形面１５を取り囲むように突出形成された外周部１６が形成されている。更に、弾性変形面１５は薄肉形成されているので、刃物等による突き刺しにより電池３が損傷を受けることを防止するため、弾性変形面１５の周辺部分を除いた部分にステンレス薄板（金属薄板）７が貼着されている。このステンレス薄板７の角部には、外周部１６に当接する突出部７ａが形成され、ステンレス薄板７を弾性変形面１５に貼着するときの位置決めができるように構成されている。
【００３１】
尚、このステンレス薄板７は弾性変形面１５の全面に貼着してもよく、ステンレス薄板７の厚さを突き刺しに対する強度が得られる最低厚にすれば、変形量が大きくなる弾性変形面１５の周辺部においても弾性変形面１５の変形に追従して変形するので、弾性変形面１５の弾性変形を阻害することはない。
【００３２】
図１３は、図１２（ａ）のＡ−Ａ線矢視断面を示し、前記弾性変形面１５は本構成においては厚さ０．２２ｍｍに薄肉形成され、この弾性変形面１５の周囲には、所定高さに外周部１６が形成されている。この外周部１６の頂部と弾性変形面１５に貼着されたステンレス薄板７の表面との間には段差Ｈができるように外周部１６の突出高さが形成される。尚、本構成での段差Ｈは０．４ｍｍに設定されている。
【００３３】
電池３は、充放電の繰り返しや経年変化により電極板が膨張して電池３の厚さが増加する。電池３の膨張によりその厚さが増加して上ケース２ａと下ケース２ｂとの間の電池収容空間の高さを越えたとき、電池３の膨張による圧力は薄肉形成されて変形しやすくなっている弾性変形面１５を押し出して弾性変形させる。
【００３４】
極板を積層構造にした電池３の極板の膨張は電池３全体の厚さ変化として生じるので、弾性変形面１５は電池３と接触する面が平均的に押し上げられ、変形は図１３（ｂ）に示すように、外周部１６に接する周辺部で弾性変形する。本構成におけるリチウムポリマー二次電池の厚さは３．９１ｍｍで、これが充放電を繰り返した全寿命経過における膨張による厚さは４．３１ｍｍとなり、０．４ｍｍの膨張が生じるデータが取得されている。前述したように、弾性変形面１５上には外周部１６に囲まれた高さ０．４ｍｍの段差Ｈによる空間が形成されているため、電池パック１の全寿命が経過した状態でも電池パック１の最大厚さに変化は生じない。また、弾性変形面１５の表面には、その周囲を残してステンレス薄板７が貼着されていることにより、電池３の平均的な厚さ変化と相まって周囲の弾性変形により平面状態を保って均等に外周部１６内に膨出する。従って、従来構成になる電池の膨張で円弧状の膨らみが生じて電池パックとしての形状に違和感を与えたり、円弧状の膨らみにより機器に悪影響を与えることはない。
【００３５】
上記構成になる電池パック１は、図１４に断面図として示すように、携帯電話機９に装填される。電池パック１が薄型化されているため携帯電話機９自体も薄型化され、ポケットに挿入できるまでのスリムな形態の携帯電話機９が実現される。携帯電話機９内の電池パック１が装填される反対面（表面側）には、プッシュキー１７、このプッシュキー１７による接点回路が形成された多層回路基板１８、この多層回路基板１８を支持する支持板１９が配設され、この支持板１９と電池パック１との間は、外周部１６との間に約０．０５ｍｍの間隙、弾性変形面１５上に貼着されたステンレス薄板７との間に約０．４５ｍｍの間隙が設けられている。
【００３６】
この構成によって、携帯電話機９の表面側から強い押圧が加わったときには外周部１６が支持板１９の変形を支える作用をなす。また、電池３は充放電あるいは経年変化により極板の膨張が生じて電池の厚さが増加するが、弾性変形面１５は電池３の膨張に対応して弾性変形し、前述したように外周部１６で囲まれた中に形成された空間で膨張による厚さ変化が収まり、膨張の影響を機器側に及ぼすことがない。
【００３７】
上記構成において、パックケース２内の電池３の収容空間の厚さ方向の寸法は、電池３の厚さ寸法誤差を考慮して電池３の厚さよりやや大きな寸法にすることを基本構成とするが、弾性変形面１５が弾性変形するように構成されているので、パックケース２内の電池３の収容空間の厚さ方向の寸法を、電池３の厚さ寸法より小さく形成することもできる。このように形成されたパックケース２内に電池３を収容することによって、電池３は弾性変形面１５により常時両面から圧縮方向に加圧を受けていることになり、電極板の膨張が抑制される効果が得られる。
【００３８】
また、電池３が膨張しない状態においては、弾性変形面１５、２５から圧縮方向に加圧を受けない状態の厚さ寸法に形成しておき、電池３が膨張したとき弾性変形面１５、２５を押し出そうとする力により圧縮方向の加圧を受けるようにしても電極板の膨張を抑制する効果が得られる。
【００３９】
また、電池３の膨張により弾性変形面１５、２５ａ、２５ｂが弾性変形するとき、最も変形量が大きくなる周辺部の厚さを他の部位の厚さより薄く形成すると周辺部の弾性変形が容易となり、電池３の膨張に対する追従性を向上させることができる。逆に、周辺部の厚さを他の部位の厚さより厚く形成すると変形し難くなるので、電池３の膨張に抗して電池３に圧縮力を加え、電池３の極板が膨張するのを抑制する加圧することになり、電池３の膨張を抑えることができる。
【００４０】
以上説明した電池パック１の構成は、携帯電話機の電池電源として適用した例について述べたが、モバイルコンピュータや電子手帳、トランシーバ等においても同様の構成を適用することができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上の説明の通り本発明によれば、電池パックにおいて、二次電池から引き出される正負極リードとそれと溶融温度や硬度が異なる接続リードとを接続するについて、正負極リードを接続リードにより挟み込んで両面から溶融接合するので、正負極リードと接続リードとの間の接合強度が低い場合にも正負極リードの剥離強度が向上し、さらに正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合するので、接続リードが正負極リードを挟み込んで保持する強度が増し、両者間の接合強度を向上させることができ、安定した接合が可能となって信頼性の高い電池パックを構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る電池パックの構成を示す分解斜視図。
【図２】電池の概略構成を示す平面図。
【図３】下ケースに電池保護装置を配設した状態を示す斜視図。
【図４】下ケースに電池保護装置及び電池を配設した状態を示す斜視図。
【図５】端子装着部の構成を示す下ケースの側面図。
【図６】外部出力端子の装着及び正極接続リードとの接合を説明する断面図。
【図７】テスト端子の装着構造を説明する断面図。
【図８】電池保護装置の配設状態を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
【図９】正極リードと正極接続リードとの接合（ａ）及びリードの格納状態（ｂ）を示す断面図。
【図１０】（ａ）は正極接続リードに接合板を設けた構成を示す斜視図、（ｂ）はその接合時の形態を示す斜視図。
【図１１】正極接続リードと正極リードとの接合構造の変形例を示す断面図。
【図１２】電池パックの完成状態を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
【図１３】弾性変形面の変形を説明する（ａ）は平常時、（ｂ）は電池膨張時のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図１４】電池パックを携帯電話機に装填した状態を示す断面図。
【符号の説明】
１ 電池パック
２ パックケース
２ａ 上ケース
２ｂ 下ケース
３ 電池
４ 保護回路（ＳＵ）
５ ＰＴＣ素子
６ａ、６ｂ、６ｃ 外部出力端子
１０ 発電要素
１１ 外装ケース
１２ 正極リード（箔状リード）
１３ 負極リード（箔状リード）
３０ 正極接続リード（相手側リード）
３３ 負極接続リード（相手側リード）

Claims (5)

1. 箔状の金属薄板で形成された正負極リードをそれぞれの外部出力端子に接続するための接続リードが、前記正負極リードと異なる金属材質で正負極リードの厚みよりも厚く形成された電池パックにおける、前記接続リードと前記正負極リードとを接合する接合方法において、
   前記正負極リードと前記接続リードとの接続位置で接続リードにより正負極リードを挟み込み、正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合することを特徴とする接続リードの接合方法。
2. 接続リードが、正負極リードと同一材質である第１の金属材を接続リードと同一材質である第２の金属材に圧延接合したクラッド材で形成されてなり、この接続リードの前記第１の金属材を正負極リード側に向けて正負極リードを挟み込むことを特徴とする請求項１記載の接続リードの接合方法。
3. 正負極リードを挟み込む接続リードの一方側の内面に突起が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の接続リード接合方法。
4. 箔状の金属薄板で形成された正負極リードをそれぞれの外部出力端子に接続するための接続リードが、前記正負極リードと異なる金属材質で比較的厚く形成された電池パックにおいて、
   前記正負極リードと前記接続リードとの接続位置で接続リードにより正負極リードを挟み込み、正負極リードと接続リードとの間を溶融接合するとともに、対面する接続リード間も溶融接合したことを特徴とする電池パック。
5. 電池パックは、二次電池と、保護回路を形成した回路基板及びＰＴＣ素子を備えて構成された電池保護装置とをパックケース内に収容し、前記二次電池から引き出された正極リード及び負極リードを接続リードにて外部出力端子及び前記電池保護装置に接続してなり、
   前記二次電池はシート状の正負極板を積層して形成された発電要素を一対のラミネートシートの周辺部を溶着シールした外装ケース内に収容し、溶着シールした一辺側からそれぞれに異なる金属材で箔状に形成された正極リードと負極リードとが引き出されてなり、
   前記正極リードと前記外部出力端子に接続された正極接続リードとの間及び／又は前記負極リードと前記電池保護装置に接続された負極接続リードとの間を溶融接合したことを特徴とする請求項４記載の電池パック。

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