JP3713579B2 - 硫化物濃縮物からの亜鉛の抽出方法 - Google Patents

Description

本発明は硫化亜鉛濃縮物から亜鉛を抽出する方法であって、該方法は、電気分解の他に、以下の操作：
（ａ）前記濃縮物の一部分を焙焼してか焼物（calcine）を生成すること；
（ｂ）操作（ａ）で生成されたか焼物を電気分解から戻した硫酸の溶液を用いて中和浸出して、分離される亜鉛を多く含みかつ実質的に鉄を含まない浸出物（leachate）ならびに分離される亜鉄酸亜鉛残渣を生成すること；
（ｃ）電気分解から戻した硫酸の溶液を用いて、６０−９５℃で、大気圧条件においておよび微細に分散された酸素の存在下で上記濃縮物の他の部分および操作（ｂ）で生成された上記亜鉄酸亜鉛残渣の少なくとも一部分を浸出して、分離される亜鉛および鉄を多く含む浸出物ならびに分離される亜鉛が減耗された浸出残渣（leachating residue）を生成することであって；当該操作（ｃ）で使用される濃縮物の量ならびに亜鉄酸亜鉛の量は、亜鉄酸塩に含まれる鉄の、濃縮物に含まれる反応性硫黄に対するモル比が少なくとも０．２となる浸出操作；
（ｄ）以下の操作に先立って、操作（ｃ）において生成された亜鉛および鉄を多く含む浸出物をコンディショニングすること；
（ｅ）操作（ｄ）においてコンディショニングされた溶液中に含まれる鉄の大部分を沈澱させて、亜鉛を多く含みかつ鉄が減耗された溶液ならびに分離される鉄を含む（ferriferrous）沈澱物を生成すること；ならびに
（ｆ）亜鉛を多く含みかつ鉄が減耗された溶液を（ｂ）に示した中和浸出物に導入することからなる方法に関する。
ここでは以下に示すように理解されるべきである：
− 「硫化亜鉛濃縮物」：硫化物の形態で、主として亜鉛および鉄、より少部分として、銅、銀および／または鉛を含む濃縮物；
− 「大気圧条件において」：オートクレーヴの使用を要しない条件、即と大気圧に等しいかまたは大気圧から２０ｋｐａ未満異なる圧力において；
− 「反応性硫黄」：硫化亜鉛濃縮物および亜鉛を多く含む浸出残渣（後ほど使用する表現）において硫化物の形態で存在する硫黄であってならびに反応：
Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃＋ＭｅＳ＝ＭｅＳＯ₄＋２ＦｅＳＯ₄＋Ｓ° （Ｉ）
（式中、ＭｅはＺｎ，Ｆｅ，Ｃｕ，ＰｂまたはＡｇを示す。）
に従って硫化鉄により酸化され得る〔反応性硫黄は通常パイライト（pyrites）型硫黄よりも硫化物の形態で存在する硫黄の全てからなる。〕。
本発明の方法を使用して、亜鉛を多く含みおよび実質的に鉄を含まない浸出物、亜鉛を減耗させた浸出残渣ならびに鉄を含む沈澱物がそれから得られる。
浸出物は精製して次いでそれから亜鉛を抽出するために電気分解できる。
亜鉛を減耗させ、および硫黄、硫酸鉛、銀化合物、不溶性硫化物（パイライト）ならびに脈石（gangue）を含む浸出残渣は硫黄ならびに種々の鉱物をそこから抽出するために適当な処理にかけることができる。鉄を含む沈澱物は貯蔵でき、あるいは十分純粋であれば、顔料としてまたは鉄鋼産業の鉄源として使用できる。
上記に定義した方法は、ＥＰ−Ａ−０４５１４５６号文献に記載されている。この公知の方法では、濃縮物中に存在する反応性硫黄の、反応式（Ｉ）に従った酸化に要する３価の鉄の約１５ないし２０％が以下の反応
ＺｎＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃＋４Ｈ₂ＳＯ₄＝Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃＋ＺｎＳＯ₄＋４Ｈ₂Ｏ （ＩＩ）
に従う亜鉄酸塩の浸出から生ずるような、濃縮物：亜鉄酸塩の割合を使用して、操作（ａ）で生成されるか焼物が全て操作（ｂ）で浸出され、操作（ｂ）で生成した亜鉄酸塩の全てが操作（ｃ）で浸出される。
反応性硫黄の酸化に要する３価の鉄の残部は反応
２ＦｅＳＯ₄＋Ｈ₂ＳＯ₄＋０．５Ｏ₂＝Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃＋Ｈ₂Ｏ （ＩＩＩ）
により得られる。
それは、単一の浸出段階では明白に得られない、亜鉛および鉄を多く含む浸出物が１０−２５ｇ／ｌの硫酸含量およびＦｅ³⁺含量１０ｇ／ｌ未満を有するような手段で、（ｃ）において運転することを提案する。これは（ｃ）の浸出が２段階で行われる理由である。
第一段階において、亜鉄酸亜鉛ならびに第二段階で生成される亜鉛を多く含む浸出残渣を電気分解から戻した酸溶液にて処理してＨ₂ＳＯ₄５０−９０ｇ／ｌを含む最初の浸出物および亜鉛が減耗された浸出残渣を生成し、それらを分離する。
第一の浸出段階では酸素は使用せず、このことは、この段階が第二の段階よりもより簡単なタイプの反応器を使用できるようにさせる。反応（ＩＩＩ）に関わるものは従って第一段階には生じない。
第二段階では、濃縮物が、反応（Ｉ）および（ＩＩＩ）に従って、細かく分散された酸素の存在下で上記第一の浸出物により処理されて、亜鉛および鉄を多く含む浸出物ならに亜鉛を多く含む浸出残渣を生成し、操作（ｄ）は浸出パルプに新しい濃縮物の少量を加えることにより行われて反応（Ｉ）により硫酸第二鉄を硫酸第一鉄に変換し；従って操作（ｄ）は操作（ｃ）に組み込まれ、そして第二の浸出段階の結果として、分離され、そして第一段階に再循環される、亜鉛を多く含む浸出残渣ならびに既にコンディショニングされた亜鉛および鉄を多く含む浸出物が得られる。
操作（ｅ）はコンディショニングされた溶液にさらに濃縮物を加えることにより、および次いでオートクレーヴ中での酸化によりヘマタイト形態に鉄を沈澱させることにより行われる。
このことは、一方で上記亜鉛を多く含み、かつ鉄が減耗された溶液を、ならびに他方で、元素の硫黄および硫化物の少量を含むヘマタイトの沈澱物を生成する。
この硫黄およびこれらの硫化物は浮選（flotation）により引続きヘマタイトから分離される。濃縮物が操作（ｅ）を使用する理由は示されない。可能な説明はコンディショニングされた溶液の酸性度が高すぎて鉄の適当な沈澱が不可能であり、ならびにこのことにより、濃縮物は中和剤として添加される〔反応（Ｉ）および（ＩＩ）〕。
従って、この公知の方法は二段階の浸出が要求され、そして濃縮物中に存在する反応性硫黄の反応（Ｉ）に従う酸化に対して要求される、３価の鉄約１５ないし２０％が、反応（ＩＩ）に従って亜鉄酸塩の浸出から生じるようなならびに酸素が第一の浸出段階で使用されないような、濃縮液：亜鉄酸塩比により運転が行われるため、ほぼ１００％の亜鉛浸出収量をめざす場合、反応（ＩＩＩ）により得られる３価の鉄を使用する第二の浸出段階において反応性硫黄約８０ないし８５％を酸化する必要がある。
しかし、出願人は、これらの条件において、第二の浸出段階が非常にゆっくり行われ、ならびにこれは明らかに重大な欠点を構成することを見出した。公知の方法の他の欠点は浸出収量が第一の浸出段階へ導入される亜鉄酸亜鉛に対する反応性硫黄の比により単独に決まるためおよび上記系はこの比を行う補正へ非常にゆっくりと反応するため操作（ｃ）は容易でないという事実にある。
さらにまた、現存する湿式製錬亜鉛プラントにおいてこの公知の方法の使用はまた常に、操作（ｅ）のために要求されるオートクレーヴを購入するためのかなりの投資が必要とされる。事実、出願人の知るとことでは、業界中で、ヘマタイトを作りおよび従って既にこのようなオートクレーヴが装備された２プラントのみがあり；他のもの全ては大気圧条件でジャロサイトまたはゲータイトを作り、従ってこのようなオートクレーヴは与えられていない。
さらに、この公知の方法において反応性硫黄の酸化に要する、３価の鉄の約１５ないし２０％が亜鉄酸塩の浸出から生じるように濃縮物：亜鉄酸塩比を使用して、操作（ｂ）において生成する亜鉄酸塩の全てが（ｃ）にて浸出されると同様に、その焙焼能力が現存するレベルにおいて全く論理的に維持されている、現存するプラントにおいて、この方法の設備はプラントの能力を直ちに約２倍にしなければならないだろう。しかし、同時にこれと同じくらい実質的なことであるが、回避不能な実質的な投資を伴うであろう、現存するプラントの能力における増加は常に好都合ではない。上記方法は従ってかなりの程度適応性に欠ける。
この公知の方法はさらにまた、硫黄および硫化物により汚染されたヘマタイトを生成する。
本発明の目的は公知の方法の欠点を回避する、上記に定義された方法を提供することである。
この目的のため、本発明に従えば、
（１）操作（ａ）において生成されたか焼物の一部のみが操作（ｂ）において浸出されること；
（２）（ｃ）における浸出は
− 一段階で、この場合、亜鉛および鉄を多く含む浸出物が硫酸含量４５−７５ｇ／ｌ、好ましくは５５−６５ｇ／ｌおよびＦｅ³⁺含量１−１０ｇ／ｌ、好ましくは２−５ｇ／ｌを有するように運転が行なわれ；あるいは
− 二段階で、この場合、亜鉛および鉄を多く含む浸出液が硫酸含量１０−３５ｇ／ｌ、好ましくは１０−２５ｇ／ｌおよびＦｅ³⁺含量０．１−２ｇ／ｌ、好ましくは０．５−１ｇ／ｌを有するように運転が行なわれ；以下の二つの段階：第一段階は、亜鉄酸亜鉛および下記第二段階で生成する亜鉛を多く含む浸出残渣を、微細に分散された酸素の存在下で電気分解から戻した硫酸の溶液にて処理して、最初の浸出物および下記亜鉛が減耗された浸出残渣を生成し、それらが分離されることからなり、ならびに第二段階は濃縮物を微細に分散された酸素の存在下で上記最初の浸出物にて処理して、亜鉛および鉄を多く含む上記浸出物ならびに上記亜鉛を多く含む浸出残渣を生成し、それらを分離することからなり、この第二段階が反応性硫黄の６０％未満および好ましくは５０％未満がその中で酸化されおよびその中で生成される亜鉛を多く含む浸出残渣が、亜鉄酸塩中に存在する鉄により第一段階で酸化できる反応性硫黄含有量よりかなり多くの反応性硫黄含量を有する条件で行われる；のいずれかにより行われること；
（３）操作（ｄ）は、亜鉛および鉄を多く含む浸出物を濃縮物のさらに別の部分にて処理して、そのＦｅ³⁺含量を５ｇ／ｌ未満に、好ましくは１ないし３ｇ／ｌまでに戻すこと〔この還元させる処理は、亜鉛および鉄を多く含む上記浸出物が既に５ｇ／ｌ未満のＦｅ³⁺含量である場合には省くことが可能である〕により、ならびに上記低Ｆｅ³⁺含量の溶液を操作（ｂ）において生成するか焼物の他の部分にて処理して、この溶液の遊離のＨ₂ＳＯ₄含量を１０ｇ／ｌ未満および好ましくは３−５ｇ／ｌに戻すこと〔この中和処理は一方で、分離されて、次いで操作（ｂ）で生じた亜鉄酸塩と同様の方法で処理される亜鉄酸亜鉛残渣を生成し、他方でコンディショニングされた溶液を生じる〕により行われること；
（４）操作（ｅ）は、ゲータイト、ヘマタイト、ジャロサイトもしくは適当なろ過能力（filterability）をもつ他の化合物の形態で、それ自体公知の方法で、これは硫化亜鉛濃縮物の不在下で、鉄を沈澱させることにより行われること；および
（５）操作（ｃ）の浸出が、
− 操作（ｂ）および（ｄ）で生成される亜鉄酸塩残渣の全てを用いるか、あるいは
− この亜鉄酸塩の一部分のみを用いるか；この場合、この亜鉄酸塩の残部は別にそれ自体公知の方法による熱酸性浸出によって処理され、この処理は亜鉛および鉄を多く含む別の浸出物を生成し、この溶液を操作（ｃ）で生成される亜鉛および鉄を多く含む浸出物と一緒に、操作（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）にかける；
のいずれかで行われる。
事実上、操作（ｂ）において操作（ａ）において生成するか焼物の一部分のみを浸出により、このか焼物の他の部分を操作（ｄ）において使用できる。
（２）にて定義されたように操作（ｃ）を行うことにより、後に示すように、作業が単一段階であろうと二段階であろうと、浸出期間がかなり短くなり、そしてこの操作（ｃ）は容易に制御でき、使用される酸素の量により浸出収量が今や決定され、そして系はこのパラメーターにする補正に直ちに反応することを与える。
（３）にて定義されたように操作（ｄ）を行うことにより、コンディショニングされた溶液はいずれかの慣用の酸化および加水分解技術により沈澱でき、ゲータイトまたはジャロサイトを沈澱させる場合は、これは中和剤の最大量により行いそしてヘマタイトを沈澱させる場合には硫化亜鉛濃縮物を添加する必要ない。
（４）にて定義された操作（ｅ）を行うことにより本発明はこれに大きな投資を必ずしもこれに必要とならない何れかに現存する湿式製錬亜鉛プラントをとりつけことができる。
（５）にて定義されたこの特徴により、本発明の方法は、必要に従っておよび投資費用の有利な実施により現存するプラントの能力を徐々に増加できるようにする。
ここに報告されるべき以下に続くものが適切である。
文献ＵＳ−Ａ−３９７６７４３、ＵＳ−Ａ−４１０７２６５およびＢＥ−Ａ−７２４２１４は、反応（Ｉ）および（ＩＩ）の使用するが反応（ＩＩＩ）を使用しない亜鉄酸亜鉛の処理のための方法を記載する。これら公知の方法は、全てのこれらのプラントが一方法または他の方法で反応（Ｉ）および（ＩＩ）を既に利用するために、亜鉄酸亜鉛を生成する、現存する亜鉛プラントの能力を増加可能にしない。
文献ＷＯ−Ａ−９１／０９１４６は、連続的な、電気分解から戻した酸による亜鉄酸塩の浸出（反応ＩＩ）；酸素の存在下でＺｎＳ濃縮物の添加による残渣の酸の部分的な中和（反応ＩおよびＩＩＩ）；濃縮物の添加による３価鉄の還元（反応Ｉ）；パルプを浮選してそこから元素硫黄および未反応の濃縮物を分離すること；さらに鉄、亜鉛および不純物を浸出するためのＳＯ₂による浮選残渣の処理；銅を沈澱させるための元素硫黄によるそこから得られたパルプの処理；パルプを浮選してそこから硫化銅の濃縮物を分離すること；パルプのろ過ならびに得られた溶液の鉄の沈澱からなる亜鉄酸亜鉛の処理のための方法を記載する。この公知の方法はその複雑さのみでなく反応（ＩＩ）が反応（Ｉ）および（ＩＩＩ）の前に使用される事実（出願人が確認したことだが、これは浸出期間を長くする。）において、本発明の方法と異なる。
文献ＵＳ−Ａ−４５１００２８およびＥＰ−Ａ−００７１６８４は濃縮物の存在下および酸素とともに、圧力下で、１３５−１７５℃で一または二段階における酸性浸出による亜鉄酸亜鉛の処理（反応Ｉ、ＩＩおよびＩＩＩ）のための方法を記載する。亜鉄酸塩：濃縮物の比は、亜鉄酸に含まれる亜鉛が全部で亜鉄酸塩および濃縮物に含まれる全ての亜鉛の５−４０％の量および好ましくは５−２０％になるようでなければならない。本発明の方法とは対照にこの公知の方法は従って亜鉄酸塩および濃縮物を浸出するためにオートクレーヴを必要とする。さらにまた、この公知の方法は低い亜鉄酸塩：濃縮物比により最良の結果を与えるので、亜鉄酸塩を製造する現存するプラント内へのその据付けは直ちにこのプラントの能力を莫大に増加することになり、それはしばしば好都合でない。
文献ＥＰ−Ａ−０１６６７１０は操作（ｃ）で使用される濃縮物：亜鉄酸塩比を特定しないこと、操作（ｃ）を部分的に加圧下で行うことおよび操作（ｄ）を省略することを除き本出願の最初に定義された方法を記載する。この公知の方法では、操作（ａ）において生成するか焼物を操作（ｂ）にて浸出しそして操作（ｂ）で生成する亜鉄酸塩の全てを操作（ｃ）で浸出する。操作（ｃ）は三段階で行われる。第一段階では、亜鉄酸塩および第二段階で生成する、比較的亜鉛が減耗された浸出残渣を、酸素の存在下および大気圧条件で、電気分解から戻した酸により処理して最初の浸出物および亜鉛が減耗された浸出残渣を生成し、それらは分離される。第二段階では第一段階で生成した亜鉛を多く含む浸出残渣および任意には濃縮物を、酸素の存在下、１２０−１６０℃において、換言すれば、オートクレーブまたは同等の装置内で上記第一の浸出物より処理して、第二の浸出物および上記の比較的亜鉛が減耗された残渣を生成し、それらは分離される。第三段階では濃縮物を酸素の存在下および大気圧条件で上記第二の浸出物で処理して亜鉛および鉄を多く含む浸出物および亜鉛を多く含む上記浸出残渣を生成しそれらは分離される。作業は亜鉛および鉄を多く含む浸出物が約４ないし８ｇ／ｌの酸含量を有するように行われる。この溶液を直接、中和剤として（ａ）において生成されたか焼物の他の部分が使用して、ゲータイトの形態の鉄を沈澱させることよりなる操作（ｅ）にかける。この公知の方法は、操作（ｄ）の不在および操作（ｃ）の複雑さ、追加的にオートクレーブまたは同等の装置を要するその使用のみならず、反応（Ｉ）および（ＩＩＩ）による操作（ｃ）において酸の事実上全てを使い尽くすという事実において本発明の方法とは異なる。
しかし、操作（ｃ）の全ての期間がこれにより過度に長くなることが見出された。さらにこの公知の方法で（ａ）において生成されるか焼物の他の部分が（ｅ）における中和剤として使用されるため、亜鉄酸亜鉛の実質的な量を含むゲータイトが必ず生成するが、そしてこれは本発明により回避される。
文献ＵＳ−Ａ−４００４９９１では硫化物濃縮物からの亜鉛を抽出する方法を記載し、この方法によれば、１３５−１７５℃における酸素の存在下、即ちオートクレーブ中で濃縮物は電気分解から戻した酸による向流方向（ｃｏｕｎｔｅｒｃｕｒｒｅｎｔｗｉｓｅ）にある二段階で浸出される。この公知の方法では操作（ａ）および（ｂ）が含まれていず、この方法および本発明の方法の間にあるたった一つの共通の点は浸出が電気分解から戻した酸により二段階で行われることである。
操作（ｅ）を除いた場合、本発明の方法は以下に示す「変法」と呼ぶ、４つの異なる経路を提供する。
− 第一の変法：単一の段階において操作（ｃ）を操作（ｂ）および（ｄ）で生成された亜鉄酸残渣の一部のみにより行う。
− 第二の変法：単一段階において操作（ｃ）を操作（ｂ）および操作（ｄ）で生成された亜鉄酸残渣の全てにより行う。
− 第三の変法：二段階において操作（ｃ）を亜鉄酸塩の一部のみによって行う。
− 第四の変法：二段階において操作（ｃ）を全ての亜鉄酸塩により行う。
相当する条件（（ａ）で使用される濃縮物および濃縮物の同じ量、（ｃ）で使用される濃縮物中の反応性硫黄に対する亜鉄酸塩中の鉄の同じモル比、第一のおよび第三の変法が使用される場合、（ｃ）において使用される亜鉄酸塩の同じ画分）において作業する場合、亜鉛の生成は第一の変法が一番少なく、および第四の変法が一番多い。第一および第三の変法では亜鉛の生成量は（ｃ）で使用される亜鉄酸塩の画分によって変化できる。４つの変法のそれぞれはまた、亜鉛の生成量を上記モル比を変化させることによっても変化させることができる。既に上述されているように、亜鉄酸塩を作る現存するプラントを使用する亜鉛の抽出のための慣用の方法は既に反応（Ｉ）および（ＩＩ）を使用する。この慣用の方法の代わりに本発明の方法を用いることにより得られる生成量の増加は従って反応（Ｉ）および（ＩＩＩ）により（ｃ）において溶解される亜鉛の量に本質的に関連している。能力の比較的少量の増加を引き起こすこと意図する場合、あるいは連続的な少程度の多数の増加を引き起こすことを意図する場合に、第一の変法はそのため使用される。第二の変法は実質的にプラント能力を増加するのに使用され、さらに能力の増加を意図する場合には第四の変法が使用される。第三の変法は通常、いずれかの理由のために、慣用の経路によりおよび同時に（ｃ）で使用される亜鉄酸塩の画分から最大の利益を引き出すために亜鉄酸塩の一部を処理し続けることを意図する場合に使用される。
（ｃ）における浸出の割合は非常に低くならないようにするため濃縮物に含まれる反応性硫黄に対する亜鉄酸亜鉛に含まれる鉄のモル比は少なくとも約０．２および好ましくは少なくとも０．３である。反応（ＩＩＩ）によることがまだ可能であってよいようにこの比は２よりも低くあるべきであることは明らかである。第四の変法では、亜鉛の生成量を最大にするためにこの割合が０．６に等しいかもしくはより低く、好ましくは０．４に等しいかもしくはより低いのが有利である。
この≦０．６の比はさらに他の変法の場合においても好ましい。
一段階（第一および第二の変法）における浸出の条件に関して：
− 亜鉛および鉄を多く含む浸出物のＨ₂ＳＯ₄含量は少なくとも４５ｇ／ｌであり好ましくは５５ｇ／ｌであり、さもないと、浸出それ自体を妨害するのみならずさらに続く亜鉛残渣からの貴金属の回収を害し得る鉛および銀ジャロサイトを沈澱させる危険があり；さらに非常に低い酸含量はまた亜鉛が減耗された残渣の浸出物からの分離を複雑にし；
− 浸出物のＨ₂ＳＯ₄含量は７５ｇ／ｌより高くなく、好ましくは６５ｇ／ｌより高くなく；さもないと非常に多くのか焼物を（ｄ）中で使用しなければならず；
− 浸出物のＦｅ³⁺含量は１−１０ｇ／ｌ、好ましくは２−５ｇ／ｌであり；なぜならばこれらの条件において、浸出割合および収量は最適になるからである。
３価の鉄濃度が浸出の初期中に約０．１ｇ／ｌ未満、好ましくは０．２ｇ／ｌ未満に減少しないように注意することは特に有益である。Ｆｅ³⁺が約０．１ｇ／ｌ未満に低下する場合、特に浸出装置の構成に対して通常使用される鋼鉄に関する腐食の問題が生じる危険ばかりでなく、Ｈ₂Ｓを形成することおよび溶液から銅（銅は反応ＩＩＩを触媒する）の消失が見られる危険が生じる。これらの問題を避けるため、パルプのポテンシャルは少なくとも５３０ｍＶ（ＳＨＥ）、および好ましくは５６０ｍＶでなければならない。
さらに、６１０ｍＶより高いと、亜鉄酸塩はより減少した迅速性にて溶解するため、パルプのポテンシャルが上記初期において６４０ｍＶより高くならないように監視することもまた、有利である。
従って、浸出の種々の段階にあって溶液の３価の鉄濃度を特に電位測定計を使用して、厳密に検知することおよびこの濃度を酸素の流量および／または温度を変化させることにより必要とされるように調節することは重要であり、この温度における減少は反応性硫黄をより少なく還元し、そのため３価の鉄もより少なく要求される。
２段階における浸出（第三および第四の変法）に関しては：
− 亜鉛および鉄を多く含む浸出物のＨ₂ＳＯ₄含量は少なくとも１０ｇ／ｌであり；そうでなければ浸出期間はかなり長くなり；
− 上記浸出物のＨ₂ＳＯ₄含量は３５ｇ／ｌより高くなく、好ましくは２５ｇ／ｌより高くなく；さもないと非常に多くのか焼物を（ｄ）中で使用しなければならず；
− 浸出物のＦｅ³⁺含量は０．１−２ｇ／ｌ、好ましくは０．５−１ｇ／ｌであり；Ｆｅ³⁺の約０．１ｇ／ｌ未満に減少のある場合、上記のような問題をもつ危険があり、他方、Ｆｅ³⁺の２ｇ／ｌをこえる上昇のある場合には、鉛および銀ジャロサイトを形成させる危険があり、これは亜鉛および鉄を多く含む浸出物からの亜鉛を多く含む浸出残渣を分離を非常により困難にする。
浸出の第二段階において反応性硫黄を少なくとも３０％、好ましくは少なくとも４０％を酸化することは有利である。この硫黄の３０％未満が第二段階で酸化される場合には、第一浸出段階でより多くの酸が消費する危険がありならびに次に鉛および銀ジャロサイトを形成する危険があり、それらは浸出自身を妨げるのみならずさらに次いで亜鉛が減耗された浸出残渣から種々の金属の回収を害しうる。
初期のうちは低い必要がある溶液の３価の鉄濃度は、この段階の最終期には２−１０ｇ／ｌ、好ましくは３−７ｇ／ｌの値に到達するように、浸出の第一段階を行うのは特に有益である。事実これはこれらの条件において浸出割合および収量が最適になる。
浸出の初期の間に３価の鉄濃度が約０．１ｇ／ｌ未満、好ましくは０．２ｇ／ｌ未満に減少しないように注意することは特に有益であり、何故ならば、さもないと上述したような問題：腐食、Ｈ₂Ｓの形成および溶液からの銅の消失が生じる危険となるからである。
上記初期においてポテンシャルを少なくとも５４０ｍＶ、および好ましくは５６０ｍＶであるように監視することは重要であり、そして、浸出の第一段階の他の時期にあって溶液の３価の鉄濃度を特に電位測定計を使用して、厳密に調整することおよび上述したように要求されたこの濃度を調整することは重要である。
既に上記で言及したように、浸出の第一段階において余りにも多くの酸を消費することは得策でない。、事実４０−７０ｇ／ｌの、好ましくは５５−６５ｇ／ｌの酸濃度でこの段階を終わることは適当である。従って、最初の浸出は硫酸５５−６５ｇ／ｌの含量を有するように、浸出の第一段階に導入する酸、亜鉄酸塩および硫黄（亜鉛を多く含む残渣の形態である）の量を監視することは重要である。上記の問題を避けるために定常的に０．１−２ｇ／ｌのレベルより高く、好ましくは０．５−１ｇ／ｌのレベルより高い溶液の３価の鉄濃度を維持するようにして、第二段階の浸出は有利に行われる。
本発明の他の詳細および特別な特徴は、限定しない実施例によりおよび同時に提出された図面を参照して示される、本発明の方法の２つの具体例の記載から明らかになるであろう。
これらの図面は：
− 図１は亜鉛抽出のための慣用の方法を使用する現存する亜鉛プラントの図解を示し；
− 図２は本発明の方法の第一の変法の具体例を使用するために適合された現存する亜鉛プラントの図解を示し；
− 図３は本発明の方法の第四の変法の具体例を使用するために適合された現存する亜鉛プラントの図解を示し；
− 図４は図３の具体例の操作（ｃ）および（ｄ）を行うために使用されるプラントを図解的に示し；
− 図５はより大きなスケールで、より詳細に図４のプラントのタンクを示す。
これらの図では同じ参照番号は同じ構成部分を示す。
図１に示されたプラントは給送物として硫化亜鉛濃縮物を受け入れる。この濃縮物の一部分１ａを２において焙焼しおよびこれにより生成されたか焼物の一部分３ａを４において電気分解から戻した硫酸による中和浸出にかける。亜鉛を多く含みかつ鉄を含まない物質である、４から出される溶液５は、６において精製されそして７において電気分解される。本質的に亜鉄酸亜鉛および脈石からなる、中和浸出からの残渣８は、熱酸性浸出の第一段階９に導入され、この段階では亜鉄酸塩がこの熱酸性浸出の第二段階１０において生成される酸性溶液１２により浸出される。第二段階１０では９において生成する残渣１１が電気分解から戻した酸により非常に酸性な媒体中で浸出される。１０において生成された残渣は脈石および不溶化合物、特に硫酸鉛を含む。９において生成された溶液１３は亜鉛および鉄を多く含む浸出物であり：おおよそＺｎ１００ｇ／ｌ、Ｆｅ³⁺２５−３０ｇ／ｌおよびＨ₂ＳＯ₄５０−６０ｇ／ｌである。この溶液を還元段階１４において濃縮物の第二の部分１ｂで処理してこのＦｅ³⁺含量を５ｇ／ｌ未満に戻す。１４において生成される残渣１５は２に再循環させ、そして１４において生成される低Ｆｅ³⁺含量の溶液１６は中和段階１７において、２において生成されたか焼物の第二の部分３ｂで処理されてその酸含量を１０ｇ／ｌ未満に戻す。１７において生成する亜鉄酸塩残渣１８は９において再循環され、そして１７において生成するコンディショニングされた溶液１９は、例えばゲータイト２１の形態でそこから鉄の大半を分離するために２０において処理される。この場合酸素を２０において溶液中に注入し、同時に後者を好ましくは精製ＺｎＳを焙焼することにより得られた精製か焼物２２にて中和して亜鉄酸塩形態の亜鉛を損失しないようにする。２０において生成する、亜鉛を多く含みかつ鉄を減耗された溶液２３が４において再循環される。
還元段階１４を除きならびに濃縮物の第二の部分２ａは熱酸性浸出の第一段階９に導入され、つまり熱還元酸性浸出となる、ある意味で上記に記載された慣用の方法を変更することが文献では既に提案されている。
図２は本発明の方法の第一の変法を使用するためのその適合後の図１のプラントを示す。濃縮物のさらなる量１ｃおよび亜鉄酸塩の一部分８ａを２４において酸素の存在下で電気分解から戻した酸によりここでは１段階で浸出する（操作（ｃ））。亜鉄酸塩の残り８ｂは９において処理される。２４において生成する亜鉛を減耗させた浸出残渣２５はそこから元素硫黄Ｓ°および種々の金属２７を抽出するために２６において処理される。２４において生成される亜鉛および鉄を多く含む溶液２８が還元を要する場合（実線）、それは溶液１３に（または、それがある場合には熱還元浸出に）添加され；その他の場合には溶液１６に加えられる（点線）。
図３は本発明の第四の変法を使用するためのその適合後の図１のプラントを示す。亜鉄酸塩８の全ては今や操作（ｃ）において処理されるためおよび操作（ｄ）が操作（ｃ）に組み込まれるため、段階９，１０，１４および１７は除かれる。操作（ｃ）は２９および３０の二段階で行われる。第一段階２９では、亜鉄酸塩８および第二段階３０において生成される、亜鉛を多く含む浸出残渣３１が、酸素の存在下、戻した酸にて浸出される。２９において生成される亜鉛が減耗された浸出残渣２５は、図２のプラントにおけると同様に元素の硫黄Ｓ°および種々の金属を抽出するために２６において処理される。第二段階３０においては追加の（実質的な）量１ｂが酸素の存在下で２９において生成された溶液３２により浸出される。３０における浸出の最後に、か焼物の一部分３ｂをこのパルプに加えて、溶液の酸含量を１０ｇ／ｌにし、その後残渣３１を第一段階２９に送出しそして既にコンディショニングされた溶液１９を２０に送出する。
排除された段階９，１０，１４および１７によりそれらから切り離された装置は、殆どの部分に関して段階２９および３０を使用するため、再利用できることが明らかである。
図４に示されたプラントはカスケード（cascade）に配置されたおよび固液分離器３４が後に続く、４つの浸出タンク３３ａ、３３ｂ、３３ｃおよび３３ｄの第一の一連のタンクならびにこれもカスケードに配置され、中和タンク３５ｄおよび固液分離器３６が後に続く、３５ａ、３５ｂおよび３５ｃの３つの浸出タンクの第二の一連のタンクからなる。
それぞれの分離器３４および３６にオーバーフローするタンク３３ｄおよび３５ｄを除く、おのおののタンクは続くタンクにオーバーフローする。分離器３４は沈降濃縮機およびろ過装置からなり、そして分離器３６はろ過装置である。
浸出タンクは密閉されおよび図５に示されるように、給送入口３７および酸素吸入口３８、吐き口３９および自己−吸入攪拌機（self-sucking stirrer）４０、例えば中空軸をもつ自己−吸入攪拌機または吸入スリーブをもつラセン型タービンを有する自己−吸入攪拌機である。この攪拌機は、懸濁物中の固体を保持し、反応混合物に酸素を引込みおよび拡散させ、および連続的に酸素を再循環を確実にする三重機能（threefold function）をもつ。
浸出タンクはまた、図示しないが、その中のポテンシャルおよび反応混合物の上の圧力を測定するための、ならびに圧力の関数としての酸素流量およびポテンシャルの関数としての攪拌機速度、あるいは逆を制御するための、測定および制御装置をも備える。これらのタンクはさらに図示しないが、温度を検知するための装置および安全弁を備える。
単一の多目的攪拌器を備える代わりに２つの攪拌機：軸方向に配置されおよび懸濁物中の固体を保持するためおよび酸素を拡散するために使用された定速混合機−攪拌機、ならびに偏心に配置されそして反応されない酸素を再循環するために使用する変速自己吸入攪拌機である。
この集成装置とともに、ポテンシャルの関数としての酸素流量および圧力の関数としての自己吸入攪拌機の速度の調節することは当を得ている。
中和タンク３５ｄは給送入口、吐き口および酸性度の関数としてか焼物の流量を調節する手段および温度を検知する装置を備える。
上に記載したプラントでは浸出２９の第一段階がタンクの第一の一連のタンクでそして第二段階３０が第二の一連のタンクで行われる。
タンク３３ａは連続的に、戻り酸の流れと、図示しないが中和浸出４の生成物を分離する沈降濃縮機の底部流れ８と、ならびに浸出の第二段階３０の生成物を分離するろ過装置３６から出る固体相３１とを給送され；従って上記流れ８は亜鉄酸亜鉛および流れ３２、亜鉛を多く含む浸出残渣を含み、この残渣はまた、亜鉄酸亜鉛、特に中和タンク３５ｄで使用されるか焼物から生じる亜鉄酸塩を含む。
タンク３３ｄを出る浸出の第一段階の生成物は分離器３４内で分離されおよびこのように得られた最初の浸出物の流れ３２は硫化亜鉛濃縮物の流れ１ｂとともに連続的にタンク３５ａ中に導入される。
戻り酸流れの流量ならびに流れ２ｂ、３ｂおよび８の流量は流れ１ｂに含まれる反応性硫黄に対する流れ８および３２に含まれる鉄のモル比が約０．３でありそしてタンク３５ｃを出た流れの硫酸含量が約２０ｇ／ｌであるようにしている。
中和タンク３５ｄを出るパルプは約５ｇ／ｌの硫酸含量を有する。
タンクの容積は反応混合物の滞留時間が第一の一連のタンクに約６時間および第二の一連のタンクに５時間であるようにしている。
浸出タンクのそれぞれでは、溶液のポテンシャルは適当なレベル、３３ａで特に５６０−６１０ｍＶ（ＳＨＥ）、３３ｂで５９０−６３０ｍＶ、３３ｃで６１０−６５０ｍＶ、３５ａ、３５ｂおよび３５ｃで５６０−６２０ｍＶ維持される。ポテンシャルの検知および、即ち、溶液の３価の鉄含量は上記測定および調整装置により行われる。
おのおのの浸漬タンクにおける温度は、約９０℃に保持され、そしてその中における過圧は、自己吸入攪拌機の作用効力により、非常に低いレベルにて、例えば水の５０−２０ｃｍにて或いはそれ以下にて維持される。
上記測定および調整の装置の作用は通常意図するレベルにおけるポテンシャルを保持するのに十分である。しかし、これらの装置がいかなるいずれかの理由のためにそれら自身により意図されるレベルにおけるポテンシャルを保持できないことを見出した場合、温度を変化することによる介入も可能である。
上記で記載したように運転する場合、反応性硫黄の約４５％が浸出の第二段階で酸化されそして約９８％の亜鉛浸出収率に達し、これは、その結果総浸出期間約１１時間である。濃縮物１ｂ中に存在する銅は、浸出物１９中に殆ど完全に再び見出され、続いてそこから分離されおよび濃縮物中の鉛および銀は浸出残渣２５中に見出され、この残渣が実際的にジャロサイトを含まないため、それらは浮選によりそこから容易に分離される。
流れ１ａおよび１ｂは同じ組成または異なる組成を明らかに有し得る。
タンクの数は可変である。事実上、タンクの数を増加させることにより、浸出の第一段階を適用するのに望ましいポテンシャルプロフィールを好ましく改良することができ、および同時に要求される期間の中に鉱石粒子の全てが浸出をうける可能性も同時に増加するため、タンクの数によってある時点までの浸出収率は増加する。しかし言うまでもなく、タンクの数によりプラントの費用もまた増加する。この数の選択はしたがって技術的および経済的性質の熟考により決定される。
本発明の方法の主な利点は、主に操作（ｃ）の期間の短縮化であり、以下に示す実施例により説明される。
実施例１
この実施例は本発明による一段階の浸出（操作（ｃ））の試験を記載する。
使用する出発材料
（α）以下の組成を有するブレンド２ｋｇ、重量％で：Ｚｎ５３．９，Ｆｅ５．６，Ｐｂ２．３２，Ｓ^tot３０．５，反応性Ｓ^2-（＝より少ないピライトのＳ Ｓ^tot）およびＣｕ０．０２；このブレンドは９０％の粒径が４４ｍｍより小さい；
（β）以下の組成を有する亜鉄酸亜鉛１２１５ｇ、重量％で：Ｚｎ２０．９，Ｆｅ３０．４およびＰｂ５．７８；
（γ）Ｈ₂ＳＯ₄１８９ｇ／ｌを含む電池戻り酸の２２．５ｌ
（β）に含まれる鉄および（α）に含まれる反応性硫黄のモル比は０．３６である。
使用する装置
給送入口、酸素吸込口、攪拌機、電位差計プローブおよび温度制御のための手段を備えた３０−ｌ容量の密閉タンク浸出（α）および（β）を６０分かけて（γ）に添加し、同時に温度を徐々に７５ないし９０℃に上昇させる。この操作の終わりにおいて亜鉄酸塩の殆ど全てが溶解する。酸素注入を次に開始し、そして浸出を続ける。反応を７．５時間後中止する。
下記表１は浸出中の主なパラメーターの変化を示す。

パルプはろ過され、そして亜鉛および鉄を多く含む浸出物２６．５ｌおよび亜鉛が減耗された残渣１０９５ｇが得られる。亜鉛および鉄を多く含む浸出物は、ｇ／ｌで：Ｆｅ²⁺１４．４，Ｆｅ³⁺２．６およびＨ₂ＳＯ₄５３を含む。
亜鉛が減耗された残渣は、乾燥状態で、重量％で：Ｚｎ５．９，Ｆｅ１．３，Ｐｂ１０．０，Ｓ^tot５７、Ｓ°５２およびＣｕ０．０４を含む。
亜鉛の浸出収率は９５．２％である。
実施例２
この実施例は本発明による二段階の浸出（操作（ｃ））の試験を記載する。
使用する出発材料
（α）実施例１に示したと同じ；
（β′）実施例１と同様の組成を有する亜鉄酸亜鉛９３７ｇ；
（γ′）実施例１と同様の組成を有する電池戻り酸の１４．８ｌ
（δ）以下の組成を有する亜鉛を多く含む浸出残渣１４２９ｇ、重量％で：Ｚｎ４２．４、Ｆｅ４．５、Ｐｂ３．１８、Ｓ^tot４２．９、反応性硫黄Ｓ ^2- ２１．５、Ｓ°１８．８およびＣｕ０．０５；
この残渣は以下に記載する浸出の第二段階に実質的に同一である前操作中で得られ、これは（α）中に含まれる反応性硫黄の４７．０％がこの浸出の第二段階で酸化されるであろうことを意味する。
（β′）に含まれる鉄に対する（α）に含まれる反応性硫黄のモル比は従って０．２８である、一方（β′）に含まれる鉄に対する（δ）に含まれる反応性硫黄のモル比は０．５３である。
使用する装置
密閉タンクが２０ｌ容量を有する他は、実施例１と同様である。
浸出の第一段階
まず最初に（δ）を（γ′）に３０分間かけて加え、次に６０分間かけて（β′）を加え、同時にこの装填操作の最初の時間のあいだに、温度を７５から９０℃に徐々に上昇させる。パルプのポテンシャル差が５６０ｍＶ以下になった場合のみ装填の最中に酸素を注入する。まず最初の（δ）を（γ′）に添加することにより、溶液のポテンシャルは５６０−６１０ｍＶのレベルに低くされ、この時点において−出願人が確認したように−亜鉄酸亜鉛は最も迅速に溶解する（上記電池戻り酸（γ′）はポテンシャルを６１０ｍＶよりかなり高く有する。従ってバッチ浸出では、酸のポテンシャルが５６０−６１０ｍＶのレベルに迅速に戻す目的で測定を行うことは重要である。この場合電池戻り酸、亜鉄酸亜鉛および亜鉛を多く含む浸出残渣を添加するパルプが殆ど常に６１０ｍＶより低いポテンシャルを有するので、一般にこのような連続的な浸出では測定は要求されない。装填が終了すると直ちにタンクへの酸素の導入が開始され、溶液のポテンシャルは徐々に酸素の流量を増加させることによって上がり、浸出の６時間後６３０−６５０ｍＶの値を得る。表２は浸出の第一段階の主なパラメーターの変化を示す。

パルプはろ過され、そして第一の浸出物および亜鉛が減耗された浸出残渣９７４ｇが得られる。第一の浸出物（ε）はｇ／ｌで：Ｆｅ²⁺１２．５，Ｆｅ³⁺６．１およびＨ₂ＳＯ₄５６を含む。
亜鉛が減耗された残渣は、乾燥状態で、重量％で：Ｚｎ３．２，Ｆｅ１．４５，Ｐｂ９．２，Ｓ^tot５８、Ｓ°５５およびＣｕ０．０３を含む。
浸出の第二段階
温度を同時に６５℃ないし８５°に上昇させながら、ブレンド（α）を最初の浸出物（ε）に６０分間かけて連続的に加える。酸素流量を溶液のポテンシャル５６０および５９０ｍＶの間になるように調節する。浸出は５時間後停止する。
表３は浸出の第二段階の主なパラメーターの変化を示す。

パルプはろ過され、そして亜鉛を多く含む浸出物ならびに亜鉛を多く含む浸出残渣（δ）を得る。この亜鉛を多く含む浸出残渣はｇ／ｌで：Ｆｅ²⁺１７．２，Ｆｅ³⁺１．０およびＨ₂ＳＯ₄１７を含む。
１１時間の浸出時間後による亜鉛の浸出収率は９８％である。
実施例３
この比較実施例は、上記で議論された従来技術（ＥＰ−Ａ−０４５１４５６）の方法に従う二段階の浸出（操作（ｃ））の試験を記載する。
使用する出発材料
（α）実施例１に示したと同じ；
（β″）実施例１と同様の組成を有する亜鉄酸亜鉛１２１５ｇ；
（γ″）実施例１と同様の組成を有する電池戻り酸の１６．６ｌ
（δ′）以下の組成を有する亜鉛を多く含む浸出残渣１００８ｇ、重量％で：Ｚｎ１９．８、Ｆｅ２．０５、Ｐｂ４．５、Ｓ^tot５９、反応性硫黄Ｓ ^2- １０．３、Ｓ°４８およびＣｕ０．１５；この残渣は以下に記載する浸出の第二段階と実質的に同一である前操作中で得られ、これは今回（α）中に含まれる反応性硫黄の８２．１％がこの浸出の第二段階で酸化されるであろうことを意味する。
（β″）に含まれる鉄に対する（α）に含まれる反応性硫黄のモル比はここに０．３６であり、すなわち実施例２におけるよりも少しより高く従ってより好ましく、一方（β″）に含まれる鉄に対する（δ’）に含まれる反応性硫黄のモル比は今回は２．０３である。
使用する装置
実施例２と同様である。
浸出の第一段階
実施例２における同様に装填を行い、即ちまず最初に（δ′）を（γ″）に３０分間かけて加え、次に６０分間かけて（β″）を加え、同時にこの装填操作の最初の時間のあいだに、温度を７５から９０℃に徐々に上昇させる。浸出を次に続けそして４時間後停止させる。
亜鉄酸塩の溶解に好ましい５６０−６１０ｍＶのレベルに対して反応混合物のより低いポテンシャルにする試みは、多分（δ′）における反応性硫黄の低い含量により、不成功であった。
以下の表４は浸出の第一段階の主なパラメーターの変化を示す。

パルプはろ過され、そして最初の浸出物および亜鉛が減耗された残渣１０７９ｇが得られる。
最初の浸出物（ε′）はｇ／ｌで：Ｆｅ²⁺１５．８，Ｆｅ³⁺３．４およびＨ₂ＳＯ₄９４を含む。
亜鉛が減耗された残渣は、乾燥状態で、重量％で：Ｚｎ３，Ｆｅ１．７，Ｐｂ１０．３，Ｓ^tot５６、Ｓ°５３およびＣｕ０．１７を含む。
浸出の第二段階
温度を同時に６５℃から８５°に上昇させながら、ブレンド（α）を最初の浸出物（ε′）に６０分間かけて連続的に加える。実施例２と同様に酸素流量を溶液のポテンシャルが５６０および５９０ｍＶの間になるように調節する。しかし約９時間の浸出後、もはや５９０ｍＶ未満のポテンシャルを保持できずこれは見掛け上、ブレンドの反応性は非常に低くなることを意味する。それでもブレンドをさらに反応させるため酸素を注入し続けて、そして浸出を１６時間後に停止する。
表５は浸出の第二段階の主なパラメーターの変化を示す。

パルプはろ過され、そして亜鉛を多く含む浸出物ならびに亜鉛を多く含む浸出残渣（δ″）を得る。この亜鉛を多く含む浸出残渣はｇ／ｌで：Ｆｅ²⁺２０．２，Ｆｅ³⁺２．８およびＨ₂ＳＯ₄２２を含む。
２０時間の浸出時間後にある亜鉛の浸出収率は９８％である。
これらの実施例を比較すると、従来技術の方法において操作（ｃ）を行うのに要する時間は本発明の第一および第二の変法において実際的に同じ収率のこの操作を行うのに要する時間の１１４％超過すること、本発明の第三および第四の変法において同じ収率を伴うこの操作を行うのに要する時間の８２％超過する。これは、従来技術の方法により１反応器容積において行うのと同じ量で、本発明の方法により０．４７反応器容積（第一および第二変法）または０．５５反応器容積（第三および第四変法）において行えることに等しい。
本発明の方法の工業的開発はこのため従来の方法の投資費用よりもかなり低いであろう投資コストを必要とするであろう。
本発明の方法に関して記載してきた幾つかの操作（ｃ）の特別な特徴が、文脈中で上述してきた別の方法のなかで非常に有益であることは明らかである。
これが出願人が、６０−９５℃、大気圧条件で硫酸の溶液により浸出を行って亜鉛および鉄を多く含む浸出物および亜鉛および鉄が減耗された浸出残渣を生成ことに従って、亜鉄酸亜鉛を硫化亜鉛を含む硫化物材料と一緒に浸出するための方法もまた保護を要求する理由であり、この方法は、
（１）硫化物材料：亜鉄酸塩比が、硫化物材料に存在する反応性硫黄の量が亜鉄酸塩に存在する鉄により酸化できる反応性硫黄の量よりかなり多くなるように運転が行われ、上記反応性硫黄は硫化物の形態で存在し、硫化鉄により元素硫黄に変換可能である硫黄であること；
（２）硫化物材料の流れ、亜鉄酸塩の流れおよび酸の流れが一連のタンクの最初のタンク内に連続的に導入され、形成されたパルプは引き続いて上記の一連のタンクの他のタンク内を通過し、酸素の流れがこれらの他のタンクに導入され、およびこの一連のタンクのおのおののタンクにおいて、最後のタンクを出る上記パルプが、亜鉛および鉄を多く有する浸出物ならびに亜鉛および鉄が減耗された浸出残渣からなるような条件が維持され；ならびに
（３）パルプのポテンシャルが最初のタンク内で５３０ｍＶ（ＳＨＥ）未満、好ましくは５６０ｍＶ未満の範囲に入らないように注意がなされることを特徴とする。
硫化物材料は硫化亜鉛濃縮物または部分的に浸出した硫化亜鉛であってよい。
酸素の最初のタンクへの導入が停止されること、及びそのタンク内のポテンシャルが、十分低い硫化物材料：亜鉄酸塩比にて及び／又は十分低い温度にて運転することにより、少なくとも５３０ｍＶに保持することが、可能である。
酸素の適当な流れをそれに導入することにより最初のタンクのポテンシャルを少なくとも５３０ｍＶに保持することもまた可能である。

Claims (13)

1. 硫化亜鉛濃縮物から亜鉛を抽出する方法であって、該方法は、電気分解の他に、以下の操作：
   （ａ）前記濃縮物の一部分を焙焼してか焼物（calcine）を生成すること；
   （ｂ）操作（ａ）で生成されたか焼物を電気分解から戻した硫酸の溶液を用いて中和浸出して、分離される亜鉛を多く含みかつ実質的に鉄を含まない浸出物（leachate）ならびに分離される亜鉄酸亜鉛残渣を生成すること；
   （ｃ）電気分解から戻した硫酸の溶液を用いて、６０−９５℃で、大気圧に等しいか又は２０ｋＰａ未満だけ異なる圧力で、および微細に分散された酸素の存在下で上記濃縮物の他の部分および操作（ｂ）で生成された上記亜鉄酸亜鉛残渣の少なくとも一部分を浸出して、分離される亜鉛および鉄を多く含む浸出物ならびに分離される亜鉛が減耗された浸出残渣（leachating residue）を生成することであって；当該操作（ｃ）で使用される濃縮物の量ならびに亜鉄酸亜鉛の量は、亜鉄酸塩に含まれる鉄の、濃縮物に含まれる反応性硫黄に対するモル比が少なくとも０．２となる量であり、上記反応性硫黄が硫化物の形態で存在して硫酸鉄により元素硫黄に変換できる硫黄である浸出操作；
   （ｄ）以下の操作に先立って、操作（ｃ）において生成された亜鉛および鉄を多く含む浸出物をコンディショニングすること；
   （ｅ）操作（ｄ）においてコンディショニングされた溶液中に含まれる鉄の大部分を沈澱させて、亜鉛を多く含みかつ鉄が減耗された溶液ならびに分離される鉄を含む沈澱物を生成すること；ならびに
   （ｆ）亜鉛を多く含みかつ鉄が減耗された溶液を（ｂ）に示した中和浸出物に導入すること
   からなり、該方法が
   （１）操作（ａ）において生成されたか焼物の一部のみが操作（ｂ）において浸出されること；
   （２）（ｃ）における浸出は
   − 一段階で、この場合、亜鉛および鉄を多く含む浸出物が硫酸含量４５−７５ｇ／ｌ、およびＦｅ³⁺含量１−１０ｇ／ｌを有するように運転が行なわれるか；あるいは
   − 二段階で、この場合、亜鉛および鉄を多く含む浸出液が硫酸含量１０−３５ｇ／ｌ、およびＦｅ³⁺含量０．１−２ｇ／ｌを有するように運転が行なわれ；以下の二つの段階：第一段階は、亜鉄酸亜鉛および下記第二段階で生成する亜鉛を多く含む浸出残渣を、微細に分散された酸素の存在下で電気分解から戻した硫酸の溶液にて処理して、最初の浸出物ならびに下記亜鉛が減耗された浸出残渣を生成し、それらが分離されることからなり、ならびに第二段階は、濃縮物を、微細に分散された酸素の存在下で上記最初の浸出物にて処理して、亜鉛および鉄を多く含む上記浸出物ならびに上記亜鉛を多く含む浸出残渣を生成し、それらを分離することからなり、この第二段階は、反応性硫黄の６０％未満がその中で酸化されおよびその中で生成される亜鉛を多く含む浸出残渣が、亜鉄酸塩中に存在する鉄により第一段階で酸化され得る反応性硫黄含有量よりかなり多くの反応性硫黄含有量を有するような条件で行われる；
   のいずれかにより行われること；
   （３）操作（ｄ）におけるコンディショニングは、亜鉛および鉄を多く含む浸出物を濃縮物のさらに別の部分にて処理して、そのＦｅ³⁺含量を５ｇ／ｌ未満に戻すこと〔この還元させる処理は、亜鉛および鉄を多く含む上記浸出物が既に５ｇ／ｌ未満のＦｅ³⁺含量である場合には省くことが可能である〕により、ならびに
   上記低Ｆｅ³⁺含量の溶液を操作（ｂ）において生成するか焼物の他の部分にて処理して、この溶液の遊離の硫酸含量を１０ｇ／ｌ未満に戻すこと〔この中和処理は、一方で、分離されて次いで操作（ｂ）で生じた亜鉄酸塩と同様の方法で処理される亜鉄酸亜鉛残渣を生成し、他方でコンディショニングされた溶液を生じる〕により行われること；
   （４）操作（ｅ）は、ゲータイト、ヘマタイト、ジャロサイトもしくは適当なろ過能力をもつ他の化合物の形態で、それ自体公知の方法で、これは硫化亜鉛濃縮物の不在下で、鉄を沈澱させることにより行われること；および
   （５）操作（ｃ）の浸出が、
   − 操作（ｂ）および（ｄ）で生成される亜鉄酸塩残渣の全てを用いるか、あるいは
   − この亜鉄酸塩の一部分のみを用いるか；この場合、この亜鉄酸塩の残部は別にそれ自体公知の方法による熱酸性浸出によって処理され、この処理は亜鉛および鉄を多く含む別の浸出物を生成し、この溶液を操作（ｃ）で生成される亜鉛および鉄を多く含む浸出物と一緒に、操作（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）にかける；
   のいずれかで行われることを特徴とする方法。
2. （ｃ）の浸出が、一段階で行われる場合、亜鉄酸亜鉛の流れ、硫化亜鉛濃縮物の流れおよび電気分解から戻した硫酸の溶液が、カスケードに配置されたオーバーフローを伴う一連のタンクの最初のタンクに連続的に導入されること；これらの各々のタンクにおいて、最後のタンクからオーバーフローするパルプが亜鉛および鉄を多く含む浸出液ならびに亜鉛が減耗された残渣よりなるような条件が維持されること、ならびに最後のタンクが亜鉛および鉄を多く含む浸出物から亜鉛が減耗された浸出残渣を分離する固液分離装置内にオーバーフローするように維持されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. （ｃ）の浸出が二段階で行われる場合、少なくとも３０％の反応性硫黄が浸出の第二段階で酸化されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 浸出の第一段階は溶液のＦｅ³⁺濃度がこの段階の最終期において、２−１０ｇ／ｌの値に到達するように行われることを特徴とする請求項３に記載の方法。
5. 上記Ｆｅ ³⁺ 濃度が、上記段階の初期において、少なくとも０．１ｇ／ｌであるよう注意がなされる請求項４に記載の方法。
6. 浸出の第一段階へ導入される、酸、亜鉄酸塩および反応性硫黄の量は、最初の浸出物が４０−７０ｇ／ｌの硫酸含量を有するような量であることを特徴とする請求項３ないし５のいずれか一項記載の方法。
7. 浸出の第二段階の溶液のＦｅ³⁺濃度が０．１−２ｇ／ｌのレベルに定常的に維持されることを特徴とする請求項３ないし６のいずれか一項記載の方法。
8. 亜鉛を多く含む浸出残渣から亜鉛および鉄を多く含む浸出物を分離する前に、か焼物の上記他の部分をパルプに加え、このようにして操作（ｄ）を操作（ｃ）に組み込むことを特徴とする請求項３ないし６のいずれか一項記載の方法。
9. 亜鉄酸亜鉛の流れ、亜鉛を多く含む溶出残渣および電気分解から戻した硫酸溶液が、カスケードに配置されたオーバーフローを伴う第一の一連のタンクの最初のタンクに連続的に導入され、これらのタンクのおのおのにおいて、最後のタンクからオーバーフローするパルプが最初の浸出物ならびに亜鉛が減耗された浸出残渣よりなるような条件が維持され、最後のタンクが最初の浸出物から亜鉛が減耗された浸出残渣を分離する固液分離装置内にオーバーフローさせるよう維持され、上記最初の浸出物が硫化亜鉛濃縮物の流れと一緒にカスケードに配置されオーバーフローを伴う第二の一連のタンクの最初のタンクに連続的に導入され、第二の一連のタンクのおのおのにおいて、最後のタンクからオーバーフローするパルプが、亜鉛および鉄を多く含む浸出物ならびに亜鉛を多く含む浸出残渣よりなるような条件が維持され、この一連のタンクの最後のタンクが、か焼物の上記他の部分がパルプに添加される中和タンク内にオーバーフローされるよう維持され、上記中和タンクが亜鉛を多く含む浸出残渣から既に調整されている亜鉛および鉄を多く含む浸出物を分離する固液分離装置内にオーバーフローするように維持され、そしてこの浸出残渣が第一の一連のタンクの最初のタンクへ再循環されることを特徴とする請求項８に記載の方法。
10. 上記条件を維持するために、タンクは自己吸引攪拌機（self-sucking stirrer）を装備し、酸素源に接続し、および上記攪拌機の速度および酸素送出を調節して予め決められたレベルにおのおののタンクのポテンシャル（potential）を保持することを特徴とする請求項２または９に記載の方法。
11. 亜鉄酸亜鉛を硫化亜鉛を含む硫化物材料とともに浸出する方法であって、該方法は該浸出が６０−９５℃で、大気圧に等しいか又は２０ｋＰａ未満だけ異なる圧力で、硫酸溶液により行われて、亜鉛および鉄を多く有する浸出物ならびに亜鉛および鉄が減耗された浸出残渣を生成し、使用される硫化物材料および亜鉄酸亜鉛の量は、亜鉄酸亜鉛に含まれる鉄の、硫化物材料に含まれる反応性硫黄に対するモル比が少なくとも０．２となる量であり、反応性硫黄が硫化物の形態で存在しおよび硫化鉄により元素の硫黄に変換可能である硫黄であり、ならびにこの方法が
    （１）硫化物材料に存在する反応性硫黄の量が、亜鉄酸塩に存在する鉄により酸化され得る反応性硫黄の量よりもより多くなるような硫化物材料／亜鉄酸塩比で運転が行われること；
    （２）硫化物材料の流れ、亜鉄酸塩の流れおよび酸の流れが一連のタンクの最初のタンク内に連続的に導入され、形成されたパルプは引き続いて上記一連のタンクの他のタンク内を通過し、酸素の流れがこれらの他のタンクに導入され、および前記一連のタンクのおのおののタンクにおいて、最後のタンクを出る上記パルプが、亜鉛および鉄を多く有し、硫酸４５−７０ｇ／ｌおよびＦｅ ³⁺ ２−１０ｇ／ｌを含む浸出物ならびに亜鉛および鉄が減耗された浸出残渣よりなるような条件が維持されること；ならびに
    （３）パルプのポテンシャルが、最初のタンク内で５３０ｍＶ（ＳＨＥ）未満に降下しないように注意がなされること
    を特徴とする方法。
12. 酸素の最初のタンクへの導入が停止されること、及びそのタンク内のポテンシャルが、十分低い硫化物材料：亜鉄酸塩比にて及び／又は十分低い温度にて運転することにより、少なくとも５３０ｍＶに保持されることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
13. 最初のタンクのポテンシャルが、適当な酸素の流れをそのタンク内へ導入することにより、少なくとも５３０ｍＶに保持されることを特徴とする請求項１１に記載の方法。

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