JP3786645B2

JP3786645B2 - Coated PC steel stranded wire

Info

Publication number: JP3786645B2
Application number: JP2003001915A
Authority: JP
Inventors: 耕一朗名取; 恒典森岡; 慎一吉田
Original assignee: Sumitomo SEI Steel Wire Corp
Current assignee: Sumitomo SEI Steel Wire Corp
Priority date: 2003-01-08
Filing date: 2003-01-08
Publication date: 2006-06-14
Anticipated expiration: 2023-01-08
Also published as: JP2004211261A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂からなる防錆被覆層を有する被覆ＰＣ鋼撚り線に関し、さらに詳しくは、耐薬品性、耐ピンホール性、耐久性、生産性、防錆性に優れた被覆ＰＣ鋼撚り線に関する。本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、プレストレストコンクリートの緊張材や各種構造体の緊張材として好適である。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＣ鋼撚り線は、プレストレストコンクリート（以下「ＰＣコンクリート」という）の緊張材として用いられている。ＰＣ鋼撚り線は、複数のＰＣ鋼素線を撚り合わせたものであり、一般に、中心の芯線の周囲を複数の側線で撚り合わせた構成を有している。このＰＣ鋼撚り線は、「ＰＣストランド」と呼ばれることがある。
【０００３】
ＰＣコンクリート工法は、ピアノ線などのＰＣ鋼材を緊張材として使用して、引張荷重の作用するところに予め圧縮力を与える工法である。この工法により建設された構造物では、周辺の環境により、水や塩水などがコンクリート内部に侵入し、内部の鋼材を腐食させることがある。ＰＣ鋼撚り線は、緊張状態で腐食が進行すると、切断の危険が生じる。そのため、ＰＣ鋼撚り線には、水、塩水などと接触する環境下であっても、腐食されないことが求められている。同時に、ＰＣ鋼撚り線は、アルカリ製のコンクリートと接触するため、優れた耐アルカリ性を有することが求められている。
【０００４】
そこで、ＰＣ鋼撚り線の腐食を防止するために、耐薬品性に優れた合成樹脂を用いて、ＰＣ鋼撚り線の外側に防錆被覆層を形成する方法が提案されている。防錆被覆層は、ＰＣ鋼撚り線の外面に密着して形成する必要があるが、これに加えて、ＰＣ鋼撚り線は、芯線と側線との間に隙間（空隙部）が存在するため、防錆被覆層の形成に際し、この空隙部も合成樹脂によって充填する必要がある。
【０００５】
従来、ＰＣ鋼撚り線の防食被覆層を形成する合成樹脂としては、エポキシ樹脂（例えば、特許文献１参照。）や、ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂（例えば、特許文献２参照。）が用いられていた。しかし、これらの合成樹脂を用いる方法は、生産性、耐ピンホール性、耐久性などが不十分であった。
【０００６】
エポキシ系樹脂を用いてＰＣ鋼撚り線の防錆被覆層を形成する方法は、適切な組成のエポキシ樹脂を用いることにより、耐アルカリ性、耐薬品性、耐水性に優れた被覆層を形成することができる。また、エポキシ樹脂を用いると、エポキシ樹脂自体の剛性と耐クリープ性が高いため、防錆被覆層に高圧の側圧が長期にわたってかかるような使用条件下においても、設置初期はもとより、長期経過後にも被覆層の破壊が発生しないという利点を持っている。
【０００７】
他方、エポキシ樹脂は、熱硬化性樹脂であるため、ＰＣ鋼撚り線に未硬化のエポキシ樹脂を被覆した後、熱硬化しなければならない。しかし、未硬化のエポキシ樹脂は、低分子量で溶融粘度が低いため、樹脂を溶融押出して被覆する押出被覆法により被覆層を形成することが困難か事実上不可能である。
【０００８】
そのため、ＰＣ鋼撚り線に未硬化のエポキシ樹脂粉体を常温で静電塗装してから、加熱炉を通して熱硬化させる方法により、被覆層を形成する必要がある。しかし、この方法では、粉体塗装したＰＣ鋼撚り線を、高速で長い加熱炉を通過させれば、エネルギーコストが増大し、短い加熱炉をゆっくり通過させれば、線速が稼げず生産性が低くなるという問題があった。また、エポキシ樹脂粉体の静電塗装法では、被覆層にピンホールが発生したり、被覆厚のバラツキが生じ易い。これらの不良部の除去や手直し等を行うと、生産性がさらに低下する。
【０００９】
ポリエチレンは、耐アルカリ性、耐薬品性、遮水性に優れている。また、合成樹脂としてポリエチレンなどの熱可塑性樹脂を用いると、押出被覆法により被覆層を形成することができるため、押出後、溶融押出した樹脂層を冷却するだけで被覆ＰＣ鋼撚り線を得ることができる。したがって、熱可塑性樹脂を用いた押出被覆法によれば、低エネルギーコストで高生産性が得られ、しかもピンホールや被覆厚のバラツキも発生し難いという利点が得られる。
【００１０】
しかし、ポリエチレンは、樹脂自体の剛性が不足していることやクリープを生じ易いことから、樹脂層にかかる側圧によって、被覆層の破壊が生じることがあり、特に長期経過後には被覆層の破壊が発生し易い。被覆層が破壊すると、破壊部分からＰＣ鋼撚り線の腐食が進行する。したがって、ポリエチレン被覆ＰＣ鋼撚り線は、側圧がかからないか、低圧の側圧のみがかる用途に限られていた。
【００１１】
一方、熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂や熱可塑性ポリエステル樹脂を用いると、側圧負荷後の被覆破壊がない被覆ＰＣ鋼撚り線を製造することができるものの、アルカリ性環境下などに曝されると、被覆層が劣化し、側圧負荷後の被覆破壊も生じ易くなる。
【００１２】
【特許文献１】
特表平６−５０４８１８号公報（第１−２頁）
【特許文献２】
特開平８−４２０６１号公報（第２−３頁）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、耐薬品性、耐ピンホール性、耐久性、生産性、防錆性に優れた被覆ＰＣ鋼撚り線を提供することにある。より具体的に、本発明の目的は、アルカリ性環境下や塩水と接触する環境下でも、被覆層の劣化が生じ難く、側面からの圧縮力が加わる用途に適用しても、被覆層に割れが生じ難く、しかもピンホールのない被覆層を効率的に形成することができる被覆ＰＣ鋼撚り線を提供することにある。
【００１４】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を行った結果、防錆被覆層として、ポリフェニレンエーテル樹脂を４０〜９０重量％の割合で含有するポリマーアロイからなる変性ポリフェニレンエーテル樹脂（以下、「変性ＰＰＥ樹脂」と略記することがある）を含有する熱可塑性樹脂材料から形成された少なくとも一層の合成樹脂層を設けた被覆ＰＣ鋼撚り線に想到した。
【００１５】
変性ＰＰＥ樹脂は、熱可塑性樹脂であるため、溶融押出しながら連続的にＰＣ鋼撚り線を被覆する「押出被覆法」の適用が可能であり、その結果、生産性が高く、実質的にピンホールがない防錆被覆層を有する被覆ＰＣ鋼撚り線を製造することができる。変性ＰＰＥ樹脂は、剛性に優れているため、本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、側圧に対する被覆破壊耐性に優れている。変性ＰＰＥ樹脂は、耐薬品性に優れているため、本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、アルカリ性環境下や塩水と接触する環境下での防錆効果が顕著に優れている。
【００１６】
変性ＰＰＥ樹脂の多くは、金属材料との接着性が十分ではなく、該樹脂単独では、被覆層とＰＣ鋼撚り線との間が強固に接着していることが望まれる用途には不十分な場合がある。そのような場合には、変性ＰＰＥ樹脂を接着性樹脂と組み合わせて使用する方法が効果的である。そのような方法の一つとして、熱可塑性樹脂材料として、変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とをブレンドした樹脂組成物を使用する方法が挙げられる。他の方法としては、接着性樹脂または変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物により、芯線と側線との隙間、及びＰＣ鋼撚り線の外面を被覆し、さらにその上に、変性ＰＰＥ樹脂を含有する熱可塑性樹脂材料からなる層を形成する方法が挙げられる。接着性樹脂としては、ポリマーブレンドの技術分野で、高分子相溶化剤として知られている反応型エチレン共重合体、反応型スチレン共重合体、反応型スチレン系熱可塑性エラストマーなどの極性基を有する樹脂が好適である。
【００１７】
さらに、変性ＰＰＥ樹脂を用いる上記方法と組み合わせて、被覆ＰＣ鋼撚り線の垂直方向の断面形状を真円形状に近付け、防錆被覆層に加わる側面からの圧縮力を分散させることにより、さらに高圧の側圧に対しても、防錆被覆層の割れを生じ難い被覆ＰＣ撚り線を得ることができる。本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
かくして、本発明によれば、中心の芯線の周囲に複数の側線を撚り合わせた構成のＰＣ鋼撚り線の外側に、合成樹脂から形成された少なくとも一層の防錆被覆層を有する被覆ＰＣ鋼撚り線において、防錆被覆層として、ポリフェニレンエーテル樹脂を４０〜９０重量％の割合で含有するポリマーアロイからなる変性ポリフェニレンエーテル樹脂を含有する熱可塑性樹脂材料から形成された少なくとも一層の合成樹脂層を有することを特徴とする被覆ＰＣ鋼撚り線が提供される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する変性ポリフェニレンエーテル樹脂（「変性ＰＰＥ樹脂」）とは、ポリフェニレンエーテル樹脂〔すなわち、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル〕と、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、エラストマーなどの他のポリマーとのポリマーアロイである。
【００２０】
変性ＰＰＥ樹脂は、一般に、耐熱性、難燃性、寸法精度、剛性、耐薬品性、耐候性などに優れた熱可塑性樹脂である。変性ＰＰＥ樹脂は、耐薬品性の中でも、特に耐アルカリ性に優れている。このため、変性ＰＰＥ樹脂から形成された被覆層は、ＰＣコンクリートの緊張材のように、長期間にわたってコンクリートと接触することを余儀なくされる用途において、コンクリートの成分に起因するアルカリ性環境下で、殆んど劣化することがない。変性ＰＰＥ樹脂は、剛性が高く、圧縮に対する耐性が高いため、被覆層として用いると、側圧による被覆層の破壊が防止される。変性ＰＰＥ樹脂は、クリープを起こし難い性能をも有しているため、長期間側圧が加わった状態におかれても、被覆厚が薄くなったり、被覆層が破壊されることがなく、十分な防錆効果を維持することができる。
【００２１】
変性ＰＰＥ樹脂は、ポリフェニレンエーテル樹脂（「ＰＰＥ樹脂」）と他のポリマー（変性剤）とのポリマーアロイであるが、他のポリマーとしては、耐薬品性、耐候性、剛性、耐クリープ性などに優れ、しかも各種グレードのものを容易に容易することが可能であることから、ポリスチレン（ＰＳ）またはハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）などのポリスチレン系樹脂が好ましい。変性剤として、ポリスチレン系樹脂を用いた変性ＰＰＥ樹脂は、「ＰＰＥ／ＰＳ系」の変性ＰＰＥ樹脂と呼ぶことがある。ＰＰＥ樹脂は、ポリスチレンと完全に相溶するため、ＰＰＥ／ＰＳ系変性ＰＰＥ樹脂のガラス転移温度は、組成比に応じて直線的に変化し、耐熱性を自由に制御することができる。
【００２２】
変性ＰＰＥ樹脂は、市販品の中から本発明に適した特性を有するものを選択して使用することができる。好ましい市販品としては、例えば、三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエース」（登録商標）、日本イージープラスチック社製「ノリル」（登録商標）、旭化成社製「ザイロン」（登録商標）、住友化学社製「アートレックス」（登録商標）などのＰＰＥ／ＰＳ系変性ＰＰＥ樹脂が挙げられる。
【００２３】
本発明で使用する変性ＰＰＥ樹脂は、耐熱性、耐薬品性、耐候性、剛性、耐クリープ性などの観点から、ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ樹脂）を４０〜９０重量％、好ましくは６０〜８０重量％の割合で含有するポリマーアロイであることが望ましい。ＰＰＥ樹脂の含有比率が低すぎると、耐熱性が不十分となるだけではなく、変性ＰＰＥ樹脂からなる被覆層が側圧を受けた際に、被覆層に割れが生じ易くなる。ＰＰＥ樹脂の含有比率が高すぎると、伸びが小さくなりすぎて、被覆ＰＣ鋼撚り線をドラムなどに巻回した場合に、被覆層に割れが生じ易くなる。
【００２４】
本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、防錆被覆層として、変性ポリフェニレンエーテル樹脂を含有する熱可塑性樹脂材料から形成された少なくとも一層の合成樹脂層を有している。熱可塑性樹脂材料は、樹脂成分として、変性ＰＰＥ樹脂を単独で含有するものであってもよい。また、本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、被覆層が変性ＰＰＥ樹脂から形成された単層であってもよい。
【００２５】
変性ＰＰＥ樹脂は、一般に、金属材料との接着性に乏しく、該樹脂単独では、被覆層とＰＣ鋼撚り線との間が強固に接着していることが望まれる用途には不十分な場合がある。そのような場合には、変性ＰＰＥ樹脂を接着性樹脂と組み合わせて使用する方法を採用することが望ましい。
【００２６】
接着性樹脂を併用する方法としては、熱可塑性樹脂材料として、変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とをブレンドした樹脂組成物を使用する方法がある。また、接着性樹脂を併用する他の方法としては、(A1)接着性樹脂、(A2)変性ポリフェニレンエーテル樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物または(A3)ポリスチレン系樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物により、芯線と側線との間の隙間、及びＰＣ鋼撚り線の外面を被覆する内層(A)を形成し、さらにその上に、変性ＰＰＥ樹脂を含有する熱可塑性樹脂材料からなる外層(B)を形成する方法が挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、変性ポリフェニレンエーテル樹脂の調製に用いられる前記のものが好適に使用される。
【００２７】
接着性樹脂としては、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、及びエステル基からなる群より選ばれる少なくとも一種の極性基を有する共重合体が挙げられる。このような共重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、またはグラフト共重合体である。
【００２８】
このような接着性樹脂としては、ポリマーブレンドの技術分野において、「高分子相溶化剤」として公知の樹脂材料を使用することが好ましい。具体的には、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、及びエステル基からなる群より選ばれる少なくとも一種の極性基を有するランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、またはグラフト共重合体であって、反応型エチレン共重合体、反応型スチレン共重合体、反応型スチレン系熱可塑性エラストマーなどとして公知の各種高分子相溶化剤を挙げることができる。
【００２９】
高分子相溶化剤は、ポリマーブレンドの技術分野では、相溶性が不十分な２種以上のポリマーをブレンドする際に、相溶化剤として使用されているものであるが、本発明では、変性ＰＰＥ樹脂の金属材料に対する接着性を改善するために、変性ＰＰＥ樹脂にブレンドして用いたり、金属材料であるＰＣ鋼撚り線の各素線と密着する内層の樹脂成分として、高分子相溶化剤を使用する。また、「反応型高分子相溶化剤」とは、２種以上のポリマーをブレンドする際に相溶化剤として添加すると、いずれか一方または両方のポリマーと反応を起こすタイプの高分子相溶化剤を意味しているが、接着性樹脂として使用する本発明では、必ずしもそのような反応が実際に生じている必要はない。
【００３０】
高分子相溶化剤として知られている反応型エチレン共重合体、反応型スチレン共重合体、及び反応型スチレン系熱可塑性エラストマーは、エチレンまたはスチレンを必須のモノマー成分とし、その他のコモノマーと共重合して得られる共重合体である。コモノマーとしては、極性基を有するコモノマーが用いられ、必要に応じて、その他のコモノマーも用いられる。共重合体のタイプとしては、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、及びグラフト共重合体のいずれかである。また、グラフト共重合体の場合などは、モノマーだけではなく、オリゴマーやマクロモノマーなどをも用いることができる。
【００３１】
エチレンやスチレンと共重合させる典型的な極性基含有コモノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられる。共重合体中の極性基含有コノモマー単位の含有割合は、通常、１〜４０重量％程度である。グラフト共重合体の場合、幹ポリマーと枝ポリマーとの重量比は、通常、５０：５０〜９０：１０、好ましくは６０：４０〜８０：２０程度である。
【００３２】
極性基としては、カルボキシル基、酸無水物基（例えば、無水マレイン酸基など）、エポキシ基（例えば、グリシジル基など）、エステル基（例えば、アルキルエステル基、ビニルエステル基、ヒドロキシアルキルエステル基、アミノアルキルエステル基など）などが挙げられる。これらの極性基を１種以上有する高分子相溶化剤は、接着性樹脂として好適である。
【００３３】
反応型エチレン共重合体としては、例えば、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート−酢酸ビニル共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート−メタクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体にメチルメタクリレートをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体にメチルメタクリレートをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体にメチルメタクリレートをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にメチルメタクリレートをグラフト重合したグラフト共重合体、及びこれらの２種以上の混合物を挙げることができる。
【００３４】
反応型スチレン共重合体としては、例えば、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、スチレン−２−ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合体、スチレン−ジエチルアミノエチルメタクリレート共重合体、及びこれらの２種以上の混合物を挙げることができる。
【００３５】
反応型スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、無水マレイン酸変性スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体（すなわち、無水マレイン酸変性水添ＳＥＢＳ）を挙げることができる。
【００３６】
接着性樹脂として用いられる反応型高分子相溶化剤としては、アルカリ性条件下で加水分解を受ける結合を持たない樹脂が好ましく、具体的には、主鎖骨格中にアミド結合やエステル結合を持たない樹脂が好ましい。接着性樹脂（高分子相溶化剤）として、主鎖骨格中にアルカリ加水分解を受ける結合を持たない樹脂を選択使用すれば、被覆層全体がアルカリ性環境に侵されることを防止することができる。
【００３７】
アルカリ性条件下で加水分解を受ける結合を持たない高分子相溶化剤（接着性樹脂）としては、前述の反応型エチレン共重合体、反応型スチレン共重合体、及び反応型スチレン系熱可塑性エラストマーを挙げることができるが、これらの中でも代表的なものとしては、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、無水マレイン酸変性スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体などが挙げられる。
【００３８】
また、接着性樹脂としては、変性ＰＰＥ樹脂との相溶性に優れ、接着力の向上に効果的なスチレン系共重合体が好ましい。スチレン系共重合体は、スチレンモノマーを必須成分として、極性基含有モノマーやその他のモノマーと共重合させて得られる共重合体である。共重合体のタイプとしては、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体などがある。
【００３９】
接着性樹脂として好適なスチレン系共重合体としては、前述の高分子相溶化剤として知られている共重合体の中から、主鎖骨格中またはグラフト鎖中にスチレン単位を含有するものを選択すればよい。接着性樹脂として好ましいスチレン系共重合体の代表例としては、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンとアクリロニトリルとをグラフト重合したグラフト共重合体、
エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にメチルメタクリレートをグラフト重合したグラフト共重合体などの反応型エチレン系共重合体；前述の反応型スチレン系共重合体；無水マレイン酸変性スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体などの反応型スチレン系熱可塑性エラストマー；などを挙げることができる。これらの中でも、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンをグラフト重合したグラフト共重合体、無水マレイン酸変性スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体などが特に好ましい。
【００４０】
変性ＰＰＥ共重合体と接着性樹脂（高分子相溶化剤を含む）とをブレンドした樹脂組成物から形成された被覆層を単層で用いる場合や、外層として用いる場合には、接着性樹脂の使用割合は、変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部、より好ましくは３〜８０重量部、特に好ましくは５〜６０重量部である。接着性樹脂の使用割合が過小であると、接着性の改善効果が小さく、過大であると、変性ＰＰＥ樹脂の優れた特性が損なわれ易くなる。
【００４１】
他方、接着性樹脂を内層として用いる場合には、接着性樹脂を単独で使用することができるほか、変性ＰＰＥ樹脂とブレンドして用いる場合には、任意の配合割合で使用することができる。ただし、変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とのブレンド物を内層に使用する場合、変性ＰＰＥ樹脂の特性を活かすには、接着性樹脂の使用割合を、変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部、より好ましくは３〜８０重量部、特に好ましくは５〜６０重量部の範囲内とすることが望ましい。
【００４２】
同様に、ポリスチレン系樹脂と接着性樹脂とを含む樹脂組成物を内層に使用する場合、接着性樹脂は、任意の配合割合で使用することができる。ただし、ポリスチレン系樹脂の特性を活かすには、接着性樹脂の使用割合を、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部、より好ましくは３〜８０重量部、特に好ましくは５〜６０重量部の範囲内とすることが望ましい。
【００４３】
本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線を製造するには、常法に従って、押出被覆成形用の押出機に樹脂材料を供給し、溶融し、加圧する。ＰＣ鋼撚り線を押出機に連続的に導入しながら、その外側に溶融・加圧した樹脂材料を押し出して被覆する。本発明において、ＰＣ鋼撚り線の「外側」に、樹脂材料からなる防錆被覆層を形成するとは、樹脂材料によって、ＰＣ鋼撚り線全体の外周面を被覆する場合だけではなく、それに加えて、芯線と側線との間の隙間（空隙部）をも樹脂材料で充填する場合を含んでいる。
【００４４】
ＰＣ鋼撚り線は、撚りを広げた状態で押出機内に導入して、樹脂材料が芯線と側線との間の隙間に充填し易くなるようにしてもよい。押出被覆後、被覆ＰＣ鋼撚り線は、成形用ダイを通過させて、断面形状を整え、次いで、冷却して樹脂被覆層を固化させる。二層以上の被覆層を形成する場合には、多層押出機を用いるか、複数の押出機を使用する。
【００４５】
このようにして、中心の芯線の周囲に複数の側線を撚り合わせた構成のＰＣ鋼撚り線の外側に、合成樹脂から形成された少なくとも一層の防錆被覆層を有する被覆ＰＣ鋼撚り線を製造する。樹脂材料は、通常、芯線と側線との間の隙間を充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外周面を全面的に被覆する。
【００４６】
本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線の典型的な層構成としては、例えば、(i)変性ＰＰＥ樹脂から形成された単層構成、(ii)変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物から形成された単層構成、(iii)接着性樹脂から形成された内層と、変性ＰＰＥ樹脂から形成された外層とからなる二層構成、(iv)接着性樹脂から形成された内層と、変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物から形成された外層との二層構成、(v)変性ＰＰＥ樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物から形成された内層と、変性ＰＰＥ樹脂から形成された外層との二層構成、(VI)ポリスチレン系樹脂と接着性樹脂とを含有する樹脂組成物から形成された内層と、変性ＰＰＥ樹脂から形成された外層との二層構成などが挙げられる。
【００４７】
本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、必ずしも最外層が変性ＰＰＥ樹脂を含有する熱可塑性樹脂材料から形成された層である必要はなく、必要に応じて、他の樹脂から形成された樹脂層が一層以上付加的に配置されていてもよい。また、前記の如き内層と外層との間に、他の樹脂から形成された一層以上の中間層が配置されていてもよい。多くの場合、経済性や生産性の観点から、被覆層の層構成は、一層または二層とすることが好ましく、それによって、十分な特性を得ることができる。
【００４８】
防錆被覆層の厚みは、ＰＣ鋼素線やＰＣ鋼撚り線の太さなどによって適宜選択することができるが、通常、２００〜２，０００μｍ、好ましくは３００〜１，５００μｍ、より好ましくは４００〜１，３００μｍ程度である。二層構成の場合、内層(A)と外層(B)との厚み比率（A:B）は、クラウン部（側線の外周面が突出している被覆箇所）において、通常、１：９９〜７０：３０程度である。変性ＰＰＥ樹脂から形成された被覆層を外層とする場合、その厚みは、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上とすることが望ましい。
【００４９】
以上に述べた材料及び構造からなる被覆ＰＣ鋼撚り線は、全ての樹脂材料が熱可塑性を有するため、熱可塑性樹脂用の押出機を用い、溶融状態にて加圧下に押出被覆加工することが可能であり、被覆層中にピンホールを生じることがなく、また、高線速にて製造することができるため、高い生産性で製造することができる。
【００５０】
本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、１ＮのＮａＯＨ水溶液、飽和Ｃａ（ＯＨ）₂水溶液、及び濃度３ｍｏｌ／ＬのＮａＣｌ水溶液に、それぞれ浸漬する耐薬品性テストにおいて、外観の変化がなく、側圧負荷後の被覆破壊も発生しない。また、本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、被覆層のピンホール発生個数がゼロである。
【００５１】
さらに、本発明者らは、被覆ＰＣ鋼撚り線の断面形状と耐側面圧縮性との関係についても研究した結果、防錆被覆後の被覆ＰＣ鋼撚り線の長手方向に対して垂直の断面形状が円形に近い場合、耐側面圧縮性が最も高くなることを見出した。これは、ＰＣ鋼撚り線の「撚り形状」が被覆層の表面に突き出した場合、側面からの圧縮力が撚り線の山と山の接点に集中してしまうため、この部分での被覆層の割れが生じ易いのに対し、円形に近い断面形状の場合は、突出部がないため圧縮力が分散するためであると考えられる。
【００５２】
被覆ＰＣ鋼撚り線の垂直断面の真円度（実測断面積／外接円面積）は、好ましくは０．９４以上、より好ましくは０．９５以上とした場合、同じ被覆組成であっても、側圧負荷後の被覆層の割れが顕著に減少することが判明した。このような作用効果は、側圧として負荷する荷重と割れ発生との関係を調べることによって、客観的に評価することができる。断面形状の真円度を０．９５以上とすることにより、われ発生荷重を、例えば、好ましくは３．４トン以上、より好ましくは３．５トン以上に増大させることができる。被覆ＰＣ鋼撚り線の断面形状を円形に近づけるには、成形用ダイまたは補助ダイとして、開口部が真円状のものを使用する方法がある。
【００５３】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。評価方法は、下記の通りである。
（１）耐薬品性：
１Ｎ濃度のＮａＯＨ水溶液、飽和Ｃａ（ＯＨ）₂水溶液、及び濃度３ｍｏｌ／ＬのＮａＣｌ水溶液に、それぞれ両端を封止したサンプルを浸漬した。サンプルを各薬品溶液に常温にて６週間浸漬した後、取り出して、目視にて浸漬前後の外観変化を調べた。また、側圧負荷後の被覆破壊の有無も評価した。各種薬品溶液への浸漬品の側圧負荷後の被覆破壊の評価は、側圧に対する被覆破壊耐性と同じ手順で評価した。
【００５４】
（２）ピンホール発生頻度：
各サンプルとして、長さ１０００ｍの試作品を用いて、その全長での外観を目視にて観察し、ピンホール発生個数を数えた。
【００５５】
（３）側圧に対する被覆破壊耐性：
２０ｃｍに切断した被覆ＰＣ鋼撚り線２本を互いに平行に並べ、各ＰＣ鋼撚り線の中心を結ぶ直線の延長線の両側から、負荷荷重を３．４トン、負荷領域を被覆ＰＣ鋼撚り線の長手方向の中心部１０ｃｍとして圧縮荷重を負荷し、２４時間の負荷後、被覆層の状態を目視にて観察し、被覆層の破壊の有無を評価した。
【００５６】
（４）耐側面圧縮性：
２０ｃｍに切断した被覆ＰＣ鋼撚り線２本を互いに平行に並べ、各ＰＣ鋼撚り線の中心を結ぶ直線の延長線の両側から、負荷荷重を３．４トン、負荷領域を被覆ＰＣ鋼撚り線の長手方向の中心部１０ｃｍとして圧縮荷重を負荷し、２４時間の負荷後、被覆層の状態を観察した。
【００５７】
（５）生産性：
１分間当たり試作できた最大の生産量（長さ）で評価した。
（６）被覆厚：
被覆ＰＣ鋼撚り線を長手方向に対して垂直方向に切断し、断面における被覆層の厚みを実測した。
【００５８】
［実施例１］
変性ＰＰＥ樹脂〔三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ６０」（登録商標）；ＰＰＥ／ＰＳ系アロイ；ＰＰＥ樹脂の含有率約６０重量％〕を押出機に供給して、２５０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を撚りを拡げた状態で連続的に導入しながら、変性ＰＰＥ樹脂を連続的に溶融押出して、変性ＰＰＥ樹脂を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。ＰＣ鋼撚り線は、押出機を通過させる間に撚りを閉じた状態とした。引き続き、変性ＰＰＥ樹脂が付着したＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した。その後、水冷により樹脂を固化させて、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００５９】
［実施例２］
変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ６０」）１００重量部及びエチレン−メタクリル酸共重合体〔三井デュポンポリケミカル社製「ニュクレルＮ１５２５」（登録商標）〕４０重量部を、ダイ温度２３０℃の２軸混練押出機にて溶融混練し、押し出して、樹脂組成物のペレットを作製した。変性ＰＰＥ樹脂に代えて、このペレットを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６０】
［実施例３］
変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ６０」）１００重量部及びエチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体〔住友化学工業社製「ボンダインＨＸ８１４０」（登録商標）〕４０重量部を、ダイ温度２３０℃の２軸混練押出機にて溶融混練し、押し出して、樹脂組成物のペレットを作製した。変性ＰＰＥ樹脂に代えて、このペレットを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６１】
［実施例４］
変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ６０」）１００重量部及び無水マレイン酸変性スチレン−エチレンブチレン−スチレンブロック共重合体〔旭化成工業社製「タフテックＭ１９１３」（登録商標）；無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ；Ｓ／ＥＢの重量比＝３０／７０〕２０重量部を、ダイ温度２３０℃の２軸混練押出機にて溶融混練し、押し出して、樹脂組成物のペレットを作製した。変性ＰＰＥ樹脂に代えて、このペレットを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６２】
［実施例５］
変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ６０」）１００重量部及びポリオレフィン系樹脂〔日本油脂社製「モディパーＡ８１００」（登録商標）；エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体にスチレンをグラフト共重合させた樹脂；Ｅ／ＥＡ／ＭＡＨ−ｇ−Ｓ〕２０重量部を、ダイ温度２３０℃の２軸混練押出機にて溶融混練し、押し出して、樹脂組成物のペレットを作製した。変性ＰＰＥ樹脂に代えて、このペレットを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６３】
［比較例１］
ＰＣ鋼撚り線を撚りを拡げた状態で静電塗装機内に導入し、日本ペイント社製の静電塗装用エポキシ樹脂粉体を静電塗装して、各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外側に付着させた。ＰＣ鋼撚り線は、静電塗装機を通過させる間に撚りを閉じた状態とした。引き続き、エポキシ樹脂を熱硬化して、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６４】
［比較例２］
エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）〔ダウケミカル社製「プリマコール３４４０」（登録商標）〕を押出機に供給し、２７０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２７０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を撚りを拡げた状態で連続的に導入しながら、該樹脂を連続的に溶融押出して、該樹脂を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。ＰＣ鋼撚り線は、押出機を通過させる間に撚りを閉じた状態とした。引き続き、該樹脂が付着したＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した。その後、水冷により樹脂を固化させて、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６５】
［比較例３］
ポリカーボネート樹脂〔三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユーピロンＥ２０００」（登録商標）〕を押出機に供給して、２８０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２８０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を撚りを拡げた状態で連続的に導入しながら、該樹脂を連続的に溶融押出して、該樹脂を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。ＰＣ鋼撚り線は、押出機を通過させる間に撚りを閉じた状態とした。引き続き、該樹脂が付着したＰＣ鋼撚り線を、ダイに通して外側の余剰の樹脂を除去した。その後、水冷により樹脂を固化させ、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６６】
［比較例４］
ポリブチレンテレフタレート樹脂〔三菱エンジニアリングプラスチック社製「ノバデュラン５０２０Ｓ」（登録商標）〕を押出機に供給し、２６０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２６０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を撚りを拡げた状態で連続的に導入しながら、該樹脂を連続的に溶融押出して、該樹脂を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。ＰＣ鋼撚り線は、押出機を通過させる間に撚りを閉じた状態とした。引き続き、該樹脂が付着したＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した。その後、水冷により樹脂を固化させて、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図１に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表１に示す。
【００６７】
【表１】

【００６８】
［実施例６］
エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体（住友化学工業社製「ボンダインＨＸ８１４０」）を押出機に供給して、１９０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を連続的に導入しながら、該共重合体を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。引き続き、ダイを通して外側の余剰の樹脂を除去した後、さらに、別の押出機内に導入し、変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ４０」；ＰＰＥ／ＰＳ系アロイ；ポリフェニレンエーテル樹脂の含有率約４０重量％）を押出成型により、共重合体層の表面に付着させ、厚さ約８００μｍの被覆層を形成した。クラウン部において、外層の変性ＰＰＥ樹脂層の厚さは、約８００μｍであり、また、内層の厚さは、１０〜２０μｍ程度であった。以上の方法により、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００６９】
［実施例７］
変性ＰＰＥ樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ４０」に代えて、同社製「ユピエースＡＨ６０」（ポリフェニレンエーテル樹脂の含有率約６０重量％）を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７０】
［実施例８］
変性ＰＰＥ樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ４０」に代えて、同社製「ユピエースＡＨ８０」（ＰＰＥ／ＰＳ系アロイ；ポリフェニレンエーテル樹脂の含有率約８０重量％）を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７１】
［実施例９］
変性ＰＰＥ樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ４０」に代えて、同社製「ユピエースＡＨ９０」（ＰＰＥ／ＰＳ系アロイ；ポリフェニレンエーテル樹脂の含有率約９０重量％）を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７２】
［実施例１０］
エチレン−酢酸ビニル共重合体〔三井デュポンポリケミカル社製「エバフレックスＥＶＡ」（登録商標）〕を押出機に供給して、１７０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を連続的に導入しながら、ＥＶＡを各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。引き続き、ＥＶＡを付着させたＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した後、さらに、別の押出機内に導入し、変性ＰＰＥ〔三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ８０」）を押出成型により付着させて、厚さ約８００μｍの樹脂層を形成した。以上の方法により、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７３】
［実施例１１］
三井デュポンポリケミカル社製「エバフレックスＥＶＡ」に代えて、エチレン−エチルアクリレート共重合体〔三井デュポンポリケミカル社製「エバフレックスＥＥＡ」（登録商標）〕を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７４】
［実施例１２］
変性ＰＰＥ樹脂〔三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ４０」）１００重量部及び無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（旭化成製「タフテックＭ１９１３」）２０重量部を押出機に供給して、２３０℃で溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を連続的に導入しながら、樹脂組成物を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。引き続き、樹脂組成物を付着させたＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した後、さらに、別の押出機内に導入し、変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ８０」）を押出成型により付着させ、厚さ約８００μｍの樹脂層を形成した。以上の方法により、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７５】
［実施例１３］
旭化成製「タフテックＭ１９１３」の代わりに、日本油脂製「モディパーＡ８１００」を用いたこと以外は、実施例１２と同様にして、厚さ約８００μｍの被覆層を有し、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７６】
［実施例１４］
ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）〔大日本インキ化学工業製「ディックスチレンＧＨ６３００」（登録商標）〕１００重量部及び無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ（旭化成製「タフテックＭ１９１３」）２０重量部を押出機に供給して、２３０℃で溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を連続的に導入しながら、樹脂組成物を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。引き続き、樹脂組成物を付着させたＰＣ鋼撚り線をダイに通して、外側の余剰の樹脂を除去した後、さらに、別の押出機内に導入し、変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック社製「ユピエースＡＨ８０」）を押出成型により付着させ、厚さ約８００μｍの樹脂層を形成した。以上の方法により、図２に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表２に示す。
【００７７】
【表２】

【００７８】
［実施例１５］
エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体（住友化学工業社製「ボンダインＨＸ８１４０」）を押出機に供給して、１９０℃にて溶融し、加圧した。この押出機内に、２５０℃に加熱したＰＣ鋼撚り線を連続的に導入しながら、該共重合体を各ＰＣ鋼線間の隙間に充填すると共に、ＰＣ鋼撚り線の外面に付着させた。引き続き、ダイを通して外側の余剰の樹脂を除去するに際し、開口部が真円の円形型ダイを用いて、ダイ通過後の共重合体被覆ＰＣ鋼撚り線の断面形状を円形にした。その後、さらに、別の押出機内に導入し、変性ＰＰＥ樹脂（三菱エンジニアリングプラスチック製「ユピエースＡＨ６０」）を押出成型により、共重合体層の表面に付着させ、厚さ約８００μｍの被覆層を形成した。クラウン部に相当する被覆部での変性ＰＰＥ樹脂層の厚さは、約８００μｍであり、また、内層の厚さは、１０〜２０μｍ程度であった。以上の方法により、図３に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表３に示す。
【００７９】
［実施例１６］
円形型ダイの真円度を微調整したこと以外は、実施例１５と同様にして、図３に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表３に示す。
【００８０】
［実施例１７］
円形型ダイに代えて、図４に示す開口部が花びら型ダイを用いて、ダイ通過後の共重合体被覆ＰＣ鋼撚り線の断面形状に撚り線の山が突き出るようにしたこと以外は、実施例１５と同様にして、図５に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表３に示す。
【００８１】
［実施例１８］
円形型ダイに代えて、図４に示す花びら型ダイを用いて、ダイ通過後の共重合体被覆ＰＣ鋼撚り線の断面形状に撚り線の山が突き出るようにし、その際に、実施例１７よりも撚り線の山が若干大きく突出するようにダイ押出条件を微調整したこと以外は、実施例１７と同様にして、図５に示す構造の被覆ＰＣ鋼撚り線を得た。結果を表３に示す。
【００８２】
【表３】

【００８３】
【発明の効果】
本発明によれば、耐薬品性、耐ピンホール性、耐久性、生産性、防錆性に優れた被覆ＰＣ鋼撚り線が提供される。特に、本発明によれば、アルカリ性環境下や塩水と接触する環境下でも、被覆層の劣化が生じ難く、側面からの圧縮力が加わる用途に適用しても、被覆層に割れが生じ難く、しかもピンホールのない被覆層を有する被覆ＰＣ鋼撚り線を生産性良く提供することができる。本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線は、プレストレストコンクリートの緊張材や各種構造体の緊張材として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線の一例の構造を示す断面図である。
【図２】本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線の他の一例の構造を示す断面図である。
【図３】本発明の被覆ＰＣ鋼撚り線の他の一例の構造を示す断面図である。
【図４】開口部が花びら型のダイの形状を示す断面図である。
【図５】花びら型ダイを用いて形成された被覆ＰＣ鋼撚り線を示す断面図である。
【符号の説明】
１：ＰＣ鋼素線からなる芯線、
２：ＰＣ鋼素線からなる側線、
３：防錆被覆層、
２１：被覆層（内層）、
２２：被覆層（外層）、
３１：被覆層（内層）、
３２：被覆層（外層）、
４１：花びら型ダイ、
５１：被覆層。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a coated PC steel stranded wire having a rust-proof coating layer made of a synthetic resin, and more specifically, a coated PC steel stranded wire excellent in chemical resistance, pinhole resistance, durability, productivity, and rust resistance. Regarding the line. The coated PC steel stranded wire of the present invention is suitable as a tension material for prestressed concrete and a tension material for various structures.
[0002]
[Prior art]
PC steel stranded wire is used as a tension material for prestressed concrete (hereinafter referred to as “PC concrete”). The PC steel stranded wire is obtained by twisting a plurality of PC steel strands, and generally has a configuration in which the periphery of a central core wire is twisted with a plurality of side wires. This PC steel strand is sometimes called “PC strand”.
[0003]
The PC concrete construction method is a construction method in which a compressive force is applied in advance to a place where a tensile load acts by using a PC steel material such as a piano wire as a tension material. In a structure constructed by this construction method, depending on the surrounding environment, water or salt water may enter the concrete and corrode the steel material inside. PC steel stranded wire has a risk of cutting when corrosion progresses in a tension state. Therefore, PC steel strands are required not to be corroded even in an environment in contact with water, salt water or the like. At the same time, the PC steel stranded wire is required to have excellent alkali resistance in order to come into contact with alkali concrete.
[0004]
Therefore, in order to prevent corrosion of the PC steel stranded wire, a method of forming a rust-proof coating layer on the outer side of the PC steel stranded wire using a synthetic resin having excellent chemical resistance has been proposed. The rust-proof coating layer needs to be formed in close contact with the outer surface of the PC steel stranded wire, but in addition to this, the PC steel stranded wire has a gap (void) between the core wire and the side wire. In forming the anticorrosive coating layer, the voids must be filled with a synthetic resin.
[0005]
Conventionally, epoxy resin (for example, refer to Patent Document 1) and thermoplastic resin such as polyethylene (for example, refer to Patent Document 2) are used as the synthetic resin for forming the anticorrosion coating layer of the PC steel stranded wire. It was. However, methods using these synthetic resins are insufficient in productivity, pinhole resistance, durability and the like.
[0006]
The method of forming a rust-proof coating layer for PC steel stranded wire using an epoxy resin is to form a coating layer excellent in alkali resistance, chemical resistance, and water resistance by using an epoxy resin having an appropriate composition. Can do. In addition, when an epoxy resin is used, the rigidity and creep resistance of the epoxy resin itself is high, so even under usage conditions in which a high side pressure is applied to the anticorrosion coating layer for a long time, not only at the initial stage of installation but also after a long period of time. It has the advantage that the coating layer does not break.
[0007]
On the other hand, since an epoxy resin is a thermosetting resin, it must be thermally cured after an uncured epoxy resin is coated on a PC steel stranded wire. However, since an uncured epoxy resin has a low molecular weight and a low melt viscosity, it is difficult or practically impossible to form a coating layer by an extrusion coating method in which the resin is melt-extruded and coated.
[0008]
Therefore, it is necessary to form a coating layer by a method in which an uncured epoxy resin powder is electrostatically coated on a PC steel stranded wire at room temperature and then thermally cured through a heating furnace. However, in this method, if the PC steel stranded wire coated with powder is passed through a long heating furnace at a high speed, the energy cost increases, and if it is slowly passed through a short heating furnace, the wire speed cannot be increased and productivity is increased. There was a problem that became low. Moreover, in the electrostatic coating method of epoxy resin powder, pinholes are easily generated in the coating layer, and variations in coating thickness are likely to occur. If these defective parts are removed or repaired, the productivity further decreases.
[0009]
Polyethylene is excellent in alkali resistance, chemical resistance and water barrier properties. In addition, when a thermoplastic resin such as polyethylene is used as the synthetic resin, a coating layer can be formed by an extrusion coating method. Therefore, after extrusion, a coated PC steel stranded wire can be obtained simply by cooling the melt-extruded resin layer. Can do. Therefore, according to the extrusion coating method using a thermoplastic resin, there is an advantage that high productivity is obtained at low energy cost and that pinholes and coating thickness variations hardly occur.
[0010]
However, since polyethylene has insufficient rigidity and is prone to creep, the lateral pressure applied to the resin layer may cause destruction of the coating layer, especially after a long period of time. It is easy to generate. When the coating layer breaks, corrosion of the PC steel stranded wire proceeds from the broken portion. Accordingly, the polyethylene-coated PC steel stranded wire is limited to applications where no side pressure is applied or only a low side pressure is applied.
[0011]
On the other hand, when a polycarbonate resin or a thermoplastic polyester resin is used as the thermoplastic resin, a coated PC steel stranded wire that does not have a coating failure after a side pressure load can be produced, but when exposed to an alkaline environment, The layer is deteriorated and the coating breakage after the side pressure load is likely to occur.
[0012]
[Patent Document 1]
JP-T 6-504818 (Page 1-2)
[Patent Document 2]
JP-A-8-42061 (page 2-3)
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a coated PC steel stranded wire excellent in chemical resistance, pinhole resistance, durability, productivity, and rust prevention. More specifically, the object of the present invention is to prevent the coating layer from being deteriorated even in an alkaline environment or an environment in contact with salt water. An object of the present invention is to provide a coated PC steel stranded wire that is less likely to occur and can efficiently form a coating layer having no pinholes.
[0014]
As a result of diligent research to achieve the above object, the present inventors, as a rust-proof coating layer, It consists of a polymer alloy containing a polyphenylene ether resin in a proportion of 40 to 90% by weight. The present inventors have conceived a coated PC steel stranded wire provided with at least one synthetic resin layer formed of a thermoplastic resin material containing a modified polyphenylene ether resin (hereinafter sometimes abbreviated as “modified PPE resin”).
[0015]
Since the modified PPE resin is a thermoplastic resin, it is possible to apply an “extrusion coating method” in which a PC steel strand is continuously coated while being melt-extruded. It is possible to produce a coated PC steel stranded wire having a rust-proof coating layer having no rust. Since the modified PPE resin is excellent in rigidity, the coated PC steel stranded wire of the present invention is excellent in coating fracture resistance against side pressure. Since the modified PPE resin is excellent in chemical resistance, the coated PC steel stranded wire of the present invention is remarkably excellent in the rust prevention effect in an alkaline environment or an environment in contact with salt water.
[0016]
Many of the modified PPE resins do not have sufficient adhesion to metal materials, and the resin alone is insufficient for applications where it is desired that the coating layer and the PC steel strand be firmly bonded. There is a case. In such a case, it is effective to use a modified PPE resin in combination with an adhesive resin. As one of such methods, there is a method of using a resin composition obtained by blending a modified PPE resin and an adhesive resin as the thermoplastic resin material. As another method, a resin composition containing an adhesive resin or a modified PPE resin and an adhesive resin covers the gap between the core wire and the side wire, and the outer surface of the PC steel stranded wire, and further modifies it. The method of forming the layer which consists of a thermoplastic resin material containing PPE resin is mentioned. The adhesive resin has a polar group such as a reactive ethylene copolymer, a reactive styrene copolymer, and a reactive styrene thermoplastic elastomer known as a polymer compatibilizing agent in the technical field of polymer blends. Resins are preferred.
[0017]
Furthermore, in combination with the above method using a modified PPE resin, the cross-sectional shape in the vertical direction of the coated PC steel stranded wire is brought close to a perfect circle shape, and the compressive force from the side surface applied to the anticorrosive coating layer is dispersed to further increase the pressure A coated PC stranded wire that is difficult to cause cracking of the rust-proof coating layer can be obtained even with respect to the side pressure. The present invention has been completed based on these findings.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
Thus, according to the present invention, a coated PC steel twist having at least one rust-proof coating layer formed from a synthetic resin on the outside of a PC steel stranded wire having a configuration in which a plurality of side wires are twisted around a central core wire. As a rust-proof coating layer, It consists of a polymer alloy containing a polyphenylene ether resin in a proportion of 40 to 90% by weight. There is provided a coated PC steel stranded wire characterized by having at least one synthetic resin layer formed from a thermoplastic resin material containing a modified polyphenylene ether resin.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The modified polyphenylene ether resin (“modified PPE resin”) used in the present invention is a polyphenylene ether resin [that is, poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether], a polystyrene resin, or a polypropylene resin. , Polymer alloys with other polymers such as polyamide resins, polybutylene terephthalate resins, polyethersulfone resins and elastomers.
[0020]
The modified PPE resin is generally a thermoplastic resin excellent in heat resistance, flame retardancy, dimensional accuracy, rigidity, chemical resistance, weather resistance and the like. The modified PPE resin is particularly excellent in alkali resistance among chemical resistances. For this reason, the coating layer formed from the modified PPE resin is mostly used in an alkaline environment caused by the components of the concrete in applications where it is forced to come into contact with the concrete for a long period of time, such as a PC concrete tension material. There is no deterioration. The modified PPE resin has high rigidity and high resistance to compression. Therefore, when used as a coating layer, the coating layer is prevented from being broken by a side pressure. Since the modified PPE resin also has a performance that hardly causes creeping, the coating thickness does not become thin or the coating layer is not destroyed even if the side pressure is applied for a long period of time. The antirust effect can be maintained.
[0021]
Modified PPE resin is a polymer alloy of polyphenylene ether resin ("PPE resin") and other polymers (modifiers), but other polymers have chemical resistance, weather resistance, rigidity, creep resistance, etc. Polystyrene resins such as polystyrene (PS) or high impact polystyrene (HIPS) are preferred because they are excellent and can easily be made of various grades. A modified PPE resin using a polystyrene-based resin as a modifying agent may be referred to as a “PPE / PS-based” modified PPE resin. Since the PPE resin is completely compatible with polystyrene, the glass transition temperature of the PPE / PS-modified PPE resin changes linearly according to the composition ratio, and the heat resistance can be freely controlled.
[0022]
As the modified PPE resin, a commercially available product having properties suitable for the present invention can be selected and used. Preferred commercially available products include, for example, “Iupiace” (registered trademark) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, “Noryl” (registered trademark) manufactured by Japan Easy Plastics, “Zylon” (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Corporation, “ PPE / PS modified PPE resin such as “Art Rex” (registered trademark).
[0023]
The modified PPE resin used in the present invention is a polyphenylene ether resin (PPE resin) from the viewpoint of heat resistance, chemical resistance, weather resistance, rigidity, creep resistance and the like. 4 0-90% by weight Good A polymer alloy containing 60 to 80% by weight is desirable. When the content ratio of the PPE resin is too low, not only the heat resistance becomes insufficient, but the coating layer is easily cracked when the coating layer made of the modified PPE resin receives a lateral pressure. When the content ratio of the PPE resin is too high, the elongation becomes too small, and when the coated PC steel stranded wire is wound around a drum or the like, the coating layer is easily cracked.
[0024]
The coated PC steel strand of the present invention has at least one synthetic resin layer formed from a thermoplastic resin material containing a modified polyphenylene ether resin as a rust-proof coating layer. The thermoplastic resin material may contain a modified PPE resin alone as a resin component. The coated PC steel stranded wire of the present invention may be a single layer in which the coating layer is formed from a modified PPE resin.
[0025]
Modified PPE resins generally have poor adhesion to metal materials, and the resin alone may not be sufficient for applications where it is desired that the coating layer and the PC steel strand be firmly bonded. is there. In such a case, it is desirable to employ a method in which the modified PPE resin is used in combination with an adhesive resin.
[0026]
As a method of using an adhesive resin in combination, there is a method of using a resin composition obtained by blending a modified PPE resin and an adhesive resin as a thermoplastic resin material. Other methods of using the adhesive resin in combination include (A1) an adhesive resin, (A2) a resin composition containing a modified polyphenylene ether resin and an adhesive resin, or (A3) a polystyrene resin and an adhesive resin. The inner layer (A) that covers the gap between the core wire and the side wire and the outer surface of the PC steel stranded wire is formed by the resin composition containing the above, and further, the thermoplastic resin containing the modified PPE resin A method of forming the outer layer (B) made of the material can be mentioned. As the polystyrene resin, the above-mentioned ones used for the preparation of the modified polyphenylene ether resin are preferably used.
[0027]
Examples of the adhesive resin include a copolymer having at least one polar group selected from the group consisting of a carboxyl group, an acid anhydride group, an epoxy group, and an ester group. Such a copolymer is a random copolymer, an alternating copolymer, a block copolymer, or a graft copolymer.
[0028]
As such an adhesive resin, it is preferable to use a resin material known as a “polymer compatibilizer” in the technical field of polymer blending. Specifically, a random copolymer, alternating copolymer, block copolymer, or graft copolymer having at least one polar group selected from the group consisting of a carboxyl group, an acid anhydride group, an epoxy group, and an ester group. Examples of the polymer compatibilizer include a reactive ethylene copolymer, a reactive styrene copolymer, and a reactive styrene-based thermoplastic elastomer.
[0029]
In the technical field of polymer blending, a polymer compatibilizing agent is used as a compatibilizing agent when blending two or more polymers having insufficient compatibility. In the present invention, a modified PPE is used. In order to improve the adhesiveness of the resin to the metal material, a polymer compatibilizer is used as a resin component of the inner layer that is blended with the modified PPE resin or in close contact with each strand of the PC steel stranded wire that is the metal material. use. The “reactive polymer compatibilizer” is a type of polymer compatibilizer that reacts with one or both polymers when added as a compatibilizer when two or more polymers are blended. However, in the present invention used as an adhesive resin, such a reaction does not necessarily have to actually occur.
[0030]
Reactive ethylene copolymers, reactive styrene copolymers, and reactive styrenic thermoplastic elastomers, known as polymer compatibilizers, contain ethylene or styrene as an essential monomer component and are copolymerized with other comonomers. It is a copolymer obtained by doing this. As the comonomer, a comonomer having a polar group is used, and other comonomer may be used as necessary. The copolymer type is any one of a random copolymer, an alternating copolymer, a block copolymer, and a graft copolymer. In the case of a graft copolymer, not only a monomer but also an oligomer or a macromonomer can be used.
[0031]
Typical polar group-containing comonomers copolymerized with ethylene or styrene include, for example, vinyl acetate, methyl acrylate, ethyl acrylate, methyl methacrylate, glycidyl methacrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, maleic anhydride, acrylic acid, methacrylic acid, and the like. Can be mentioned. The content ratio of the polar group-containing conomomer unit in the copolymer is usually about 1 to 40% by weight. In the case of a graft copolymer, the weight ratio of the trunk polymer to the branch polymer is usually about 50:50 to 90:10, preferably about 60:40 to 80:20.
[0032]
Examples of polar groups include carboxyl groups, acid anhydride groups (eg, maleic anhydride groups), epoxy groups (eg, glycidyl groups), ester groups (eg, alkyl ester groups, vinyl ester groups, hydroxyalkyl ester groups, Aminoalkyl ester groups, etc.). A polymer compatibilizer having one or more of these polar groups is suitable as an adhesive resin.
[0033]
Examples of the reactive ethylene copolymer include ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-maleic anhydride copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer. Polymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate-vinyl acetate copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate-methacrylic acid copolymer, ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer A graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to an ethylene-ethyl acrylate copolymer, and an ethylene-vinyl acetate copolymer. Graft copolymer obtained by graft polymerization of ethylene, graft copolymer obtained by graft polymerization of methyl methacrylate on ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, graft copolymer obtained by graft polymerization of methyl methacrylate on ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene- Graft copolymer obtained by graft polymerization of methyl methacrylate on vinyl acetate copolymer, graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene and acrylonitrile on ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, styrene and acrylonitrile on ethylene-ethyl acrylate copolymer Graft copolymer obtained by graft polymerization, graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene and acrylonitrile on ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride Graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene on acid copolymer, graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene and acrylonitrile on ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer, ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer Examples thereof include a graft copolymer obtained by graft polymerizing methyl methacrylate and a mixture of two or more of these.
[0034]
Examples of reactive styrene copolymers include styrene-maleic anhydride copolymers, styrene-glycidyl methacrylate copolymers, styrene-2-hydroxypropyl methacrylate copolymers, styrene-diethylaminoethyl methacrylate copolymers, and these The mixture of 2 or more types of these can be mentioned.
[0035]
Examples of the reactive styrene-based thermoplastic elastomer include maleic anhydride-modified styrene-ethylenebutylene-styrene block copolymer (that is, maleic anhydride-modified hydrogenated SEBS).
[0036]
The reactive polymer compatibilizer used as the adhesive resin is preferably a resin that does not have a bond that undergoes hydrolysis under alkaline conditions. Specifically, it does not have an amide bond or an ester bond in the main chain skeleton. Resins are preferred. If an adhesive resin (polymer compatibilizing agent) that does not have a bond that undergoes alkaline hydrolysis in the main chain skeleton is selectively used, the entire coating layer can be prevented from being attacked by an alkaline environment.
[0037]
Examples of the polymer compatibilizer (adhesive resin) that does not have a bond that undergoes hydrolysis under alkaline conditions include the above-mentioned reactive ethylene copolymer, reactive styrene copolymer, and reactive styrene thermoplastic elastomer. Typical examples among these include ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene- Ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer, maleic anhydride Acid-modified styrene-ethylene butylene-styrene block Copolymer and the like.
[0038]
The adhesive resin is preferably a styrene copolymer that is excellent in compatibility with the modified PPE resin and effective in improving the adhesive force. The styrene copolymer is a copolymer obtained by copolymerizing a styrene monomer as an essential component with a polar group-containing monomer or other monomers. Examples of the copolymer type include a random copolymer, an alternating copolymer, a block copolymer, and a graft copolymer.
[0039]
As a styrene copolymer suitable as an adhesive resin, a copolymer containing a styrene unit in the main chain skeleton or graft chain is selected from the copolymers known as the aforementioned polymer compatibilizers. do it. Typical examples of the styrene copolymer preferable as the adhesive resin include a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, and a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to an ethylene-ethyl acrylate copolymer. A graft copolymer obtained by graft-polymerizing styrene on an ethylene-vinyl acetate copolymer, a graft copolymer obtained by graft-polymerizing styrene and acrylonitrile on an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, and styrene on an ethylene-ethyl acrylate copolymer. A graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene and acrylonitrile, a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene and acrylonitrile on an ethylene-vinyl acetate copolymer, and an ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer. Graft copolymer of emissions graft-polymerized, ethylene - ethyl acrylate - graft copolymer of styrene and acrylonitrile grafted polymerized maleic anhydride copolymer,
Reactive ethylene copolymer such as graft copolymer obtained by graft polymerization of methyl methacrylate to ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer; the above-mentioned reactive styrene copolymer; maleic anhydride modified styrene-ethylene butylene -Reactive styrenic thermoplastic elastomers such as styrene block copolymers; Among these, a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene on an ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer, a maleic anhydride-modified styrene-ethylene butylene-styrene block copolymer, and the like are particularly preferable.
[0040]
When a coating layer formed from a resin composition obtained by blending a modified PPE copolymer and an adhesive resin (including a polymer compatibilizer) is used as a single layer or as an outer layer, The use ratio is preferably 1 to 100 parts by weight, more preferably 3 to 80 parts by weight, and particularly preferably 5 to 60 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the modified PPE resin. If the use ratio of the adhesive resin is too small, the effect of improving the adhesiveness is small, and if it is excessive, the excellent characteristics of the modified PPE resin are easily impaired.
[0041]
On the other hand, when the adhesive resin is used as the inner layer, the adhesive resin can be used alone, or when blended with the modified PPE resin, it can be used in any blending ratio. However, when a blend of a modified PPE resin and an adhesive resin is used for the inner layer, in order to take advantage of the properties of the modified PPE resin, the use ratio of the adhesive resin is preferably based on 100 parts by weight of the modified PPE resin. It is desirable that the amount be in the range of 1 to 100 parts by weight, more preferably 3 to 80 parts by weight, particularly preferably 5 to 60 parts by weight.
[0042]
Similarly, when using the resin composition containing a polystyrene-type resin and adhesive resin for an inner layer, adhesive resin can be used in arbitrary compounding ratios. However, in order to make use of the characteristics of the polystyrene resin, the use ratio of the adhesive resin is preferably 1 to 100 parts by weight, more preferably 3 to 80 parts by weight, particularly preferably 100 parts by weight of the polystyrene resin. It is desirable to be within the range of 5 to 60 parts by weight.
[0043]
In order to produce the coated PC steel stranded wire of the present invention, a resin material is supplied to an extruder for extrusion coating molding, melted, and pressurized in accordance with a conventional method. While continuously introducing the PC steel stranded wire into the extruder, the molten and pressurized resin material is extruded and coated on the outside. In the present invention, the formation of a rust-proof coating layer made of a resin material on the “outside” of a PC steel stranded wire is not only the case where the outer peripheral surface of the entire PC steel stranded wire is covered with the resin material, in addition to that. The case where the gap (gap) between the core wire and the side wire is also filled with the resin material is included.
[0044]
The PC steel stranded wire may be introduced into the extruder in a state where the twist is expanded so that the resin material can be easily filled in the gap between the core wire and the side wire. After the extrusion coating, the coated PC steel stranded wire is passed through a molding die to adjust the cross-sectional shape, and then cooled to solidify the resin coating layer. When two or more coating layers are formed, a multilayer extruder is used or a plurality of extruders are used.
[0045]
In this manner, a coated PC steel stranded wire having at least one rust-proof coating layer formed from a synthetic resin is manufactured outside the PC steel stranded wire having a configuration in which a plurality of side wires are twisted around the central core wire. To do. The resin material normally fills the gap between the core wire and the side wire and covers the entire outer peripheral surface of the PC steel stranded wire.
[0046]
The typical layer structure of the coated PC steel stranded wire of the present invention includes, for example, (i) a single layer structure formed from a modified PPE resin, and (ii) a resin composition containing the modified PPE resin and an adhesive resin. A single layer structure formed from (iii) an inner layer formed from an adhesive resin and an outer layer formed from a modified PPE resin, (iv) an inner layer formed from an adhesive resin, and a modified A two-layer configuration with an outer layer formed from a resin composition containing a PPE resin and an adhesive resin, (v) an inner layer formed from a resin composition containing a modified PPE resin and an adhesive resin, and a modified PPE Two-layer structure with outer layer formed from resin, (VI) Two-layer structure with inner layer formed from resin composition containing polystyrene-based resin and adhesive resin, and outer layer formed from modified PPE resin, etc. Is mentioned.
[0047]
The coated PC steel stranded wire of the present invention does not necessarily need to be a layer in which the outermost layer is formed from a thermoplastic resin material containing a modified PPE resin, and if necessary, a resin layer formed from another resin One or more layers may be additionally arranged. Further, one or more intermediate layers formed of other resins may be disposed between the inner layer and the outer layer as described above. In many cases, from the viewpoints of economy and productivity, the coating layer preferably has a single layer or two layers, whereby sufficient characteristics can be obtained.
[0048]
The thickness of the rust-proof coating layer can be appropriately selected depending on the thickness of the PC steel strand or PC steel stranded wire, but is usually 200 to 2,000 μm, preferably 300 to 1,500 μm, more preferably 400. It is about ˜1,300 μm. In the case of a two-layer structure, the thickness ratio (A: B) between the inner layer (A) and the outer layer (B) is usually 1:99 to 70: at the crown portion (the covered portion where the outer peripheral surface of the side line protrudes). About 30. When the coating layer formed from the modified PPE resin is used as the outer layer, the thickness is preferably 50 μm or more, more preferably 100 μm or more.
[0049]
The coated PC steel stranded wire composed of the materials and structures described above can be extruded and coated under pressure in a molten state using an extruder for thermoplastic resins because all resin materials have thermoplasticity. This is possible, and pinholes are not generated in the coating layer, and it can be manufactured at a high linear velocity, so that it can be manufactured with high productivity.
[0050]
The coated PC steel strand of the present invention is a 1N NaOH aqueous solution, saturated Ca (OH) ₂ In a chemical resistance test immersed in an aqueous solution and a NaCl aqueous solution having a concentration of 3 mol / L, there is no change in appearance, and no coating breakdown occurs after side pressure loading. In the coated PC steel stranded wire of the present invention, the number of pinholes generated in the coating layer is zero.
[0051]
Furthermore, the present inventors also studied the relationship between the cross-sectional shape of the coated PC steel stranded wire and the side face compression resistance, and as a result, the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction of the coated PC steel stranded wire after anticorrosion coating. It was found that the side face compression resistance is the highest when the is nearly circular. This is because, when the “twisted shape” of the PC steel stranded wire protrudes on the surface of the coating layer, the compressive force from the side surface concentrates on the contact point between the ridges of the stranded wire. It is considered that cracks are likely to occur, whereas in the case of a cross-sectional shape close to a circle, the compression force is dispersed because there are no protrusions.
[0052]
When the roundness (measured cross-sectional area / circumscribed circle area) of the vertical cross section of the coated PC steel stranded wire is preferably 0.94 or more, more preferably 0.95 or more, even with the same coating composition, the lateral pressure It was found that cracking of the coating layer after loading was significantly reduced. Such an effect can be objectively evaluated by examining the relationship between the load applied as the side pressure and the occurrence of cracks. By setting the roundness of the cross-sectional shape to 0.95 or more, the crack generation load can be increased to, for example, preferably 3.4 tons or more, and more preferably 3.5 tons or more. In order to make the cross-sectional shape of the coated PC steel stranded wire close to a circle, there is a method of using a round opening as a forming die or auxiliary die.
[0053]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples. The evaluation method is as follows.
(1) Chemical resistance:
1N NaOH aqueous solution, saturated Ca (OH) ₂ Samples sealed at both ends were immersed in an aqueous solution and an aqueous NaCl solution having a concentration of 3 mol / L. The samples were immersed in each chemical solution for 6 weeks at room temperature, then taken out, and visually observed for changes in appearance before and after immersion. In addition, the presence or absence of coating failure after side pressure loading was also evaluated. Evaluation of the coating fracture after the side pressure load of the product immersed in various chemical solutions was evaluated by the same procedure as the coating fracture resistance against the side pressure.
[0054]
(2) Pinhole frequency:
As each sample, a prototype having a length of 1000 m was used, the appearance of the entire length was visually observed, and the number of pinholes generated was counted.
[0055]
(3) Resistance to coating destruction against side pressure:
Two coated PC steel strands cut to 20cm are arranged in parallel to each other, and the load is 3.4 tons from both sides of the straight extension line connecting the centers of the PC steel strands. A compressive load was applied as a central portion of 10 cm in the longitudinal direction, and after loading for 24 hours, the state of the coating layer was visually observed to evaluate whether or not the coating layer was broken.
[0056]
(4) Side compression resistance:
Two coated PC steel strands cut to 20cm are arranged in parallel to each other, and the load is 3.4 tons from both sides of the straight extension line connecting the centers of the PC steel strands. A compressive load was applied as a central portion of 10 cm in the longitudinal direction, and the state of the coating layer was observed after loading for 24 hours.
[0057]
(5) Productivity:
Evaluation was performed with the maximum production amount (length) that could be prototyped per minute.
(6) Coating thickness:
The coated PC steel stranded wire was cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction, and the thickness of the coating layer in the cross section was measured.
[0058]
[Example 1]
A modified PPE resin ("Iupiace AH60" (registered trademark) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics; PPE / PS alloy; content of PPE resin: about 60% by weight) is supplied to an extruder, melted at 250 ° C, added Pressed. In this extruder, while continuously introducing a PC steel stranded wire heated to 250 ° C. in an expanded state, the modified PPE resin is continuously melt extruded and the modified PPE resin is inserted into the gap between the PC steel wires. And adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. The PC steel strand was in a state in which the twist was closed while passing through the extruder. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the modified PPE resin was attached was passed through a die to remove excess resin outside. Thereafter, the resin was solidified by water cooling to obtain a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. The results are shown in Table 1.
[0059]
[Example 2]
100 parts by weight of a modified PPE resin (“Iupiace AH60” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) and 40 parts by weight of an ethylene-methacrylic acid copolymer [“Nucleel N1525” (registered trademark) manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.) are added at a die temperature of 230 ° C. The mixture was melt-kneaded and extruded through a twin-screw kneading extruder to produce pellets of the resin composition. A coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having the structure shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that this pellet was used instead of the modified PPE resin. The results are shown in Table 1.
[0060]
[Example 3]
100 parts by weight of a modified PPE resin ("Iupiace AH60" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) and 40 parts by weight of an ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer ["Bondyne HX8140" (registered trademark) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) The mixture was melt-kneaded with a twin-screw kneading extruder having a temperature of 230 ° C. and extruded to produce pellets of the resin composition. A coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having the structure shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that this pellet was used instead of the modified PPE resin. The results are shown in Table 1.
[0061]
[Example 4]
100 parts by weight of modified PPE resin ("Iupiace AH60" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) and maleic anhydride modified styrene-ethylenebutylene-styrene block copolymer ["Tuftec M1913" (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Kogyo Co., Ltd .; maleic anhydride modified SEBS; S / EB weight ratio = 30/70] 20 parts by weight were melt-kneaded in a biaxial kneader-extruder having a die temperature of 230 ° C. and extruded to produce pellets of the resin composition. A coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having the structure shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that this pellet was used instead of the modified PPE resin. The results are shown in Table 1.
[0062]
[Example 5]
100 parts by weight of modified PPE resin ("Iupiace AH60" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) and polyolefin resin ["MODIPA A8100" (registered trademark) manufactured by NOF Corporation; styrene grafted on ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer 20 parts by weight of copolymerized resin; E / EA / MAH-g-S] was melt-kneaded in a twin-screw kneading extruder having a die temperature of 230 ° C. and extruded to prepare resin composition pellets. A coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having the structure shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that this pellet was used instead of the modified PPE resin. The results are shown in Table 1.
[0063]
[Comparative Example 1]
PC steel stranded wire is introduced into the electrostatic coating machine with the twist expanded, and electrostatic paint epoxy resin powder made by Nippon Paint Co., Ltd. is electrostatically coated and filled in the gaps between each PC steel wire And attached to the outside of the PC steel strand. The PC steel stranded wire was in a state where the twist was closed while passing through the electrostatic coating machine. Subsequently, the epoxy resin was thermally cured to obtain a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. The results are shown in Table 1.
[0064]
[Comparative Example 2]
An ethylene-acrylic acid copolymer (EAA) [“Primacol 3440” (registered trademark) manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.] was supplied to the extruder, melted at 270 ° C., and pressurized. In this extruder, while continuously introducing PC steel stranded wire heated to 270 ° C in an expanded state, the resin is continuously melt extruded and the resin is filled in the gaps between the PC steel wires. And attached to the outer surface of the PC steel strand. The PC steel strand was in a state in which the twist was closed while passing through the extruder. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the resin was adhered was passed through a die to remove excess resin outside. Thereafter, the resin was solidified by water cooling to obtain a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. The results are shown in Table 1.
[0065]
[Comparative Example 3]
Polycarbonate resin ["Iupilon E2000" (registered trademark) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.] was supplied to the extruder, melted at 280 ° C, and pressurized. In this extruder, while continuously introducing PC steel stranded wire heated to 280 ° C in an expanded state, the resin is continuously melt-extruded, and the resin is filled in the gaps between the PC steel wires. And attached to the outer surface of the PC steel strand. The PC steel strand was in a state in which the twist was closed while passing through the extruder. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the resin adhered was passed through a die to remove excess resin outside. Thereafter, the resin was solidified by water cooling, and a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. 1 was obtained. The results are shown in Table 1.
[0066]
[Comparative Example 4]
Polybutylene terephthalate resin [“Novaduran 5020S” (registered trademark) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.] was supplied to the extruder, melted at 260 ° C., and pressurized. This resin is continuously melt-extruded while continuously introducing a PC steel stranded wire heated to 260 ° C. in an expanded state, and the resin is filled in the gaps between the PC steel wires. And attached to the outer surface of the PC steel strand. The PC steel strand was in a state in which the twist was closed while passing through the extruder. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the resin was adhered was passed through a die to remove excess resin outside. Thereafter, the resin was solidified by water cooling to obtain a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. The results are shown in Table 1.
[0067]
[Table 1]

[0068]
[Example 6]
An ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer (“Bondyne HX8140” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) was supplied to the extruder, melted at 190 ° C., and pressurized. While continuously introducing the PC steel stranded wire heated to 250 ° C. into the extruder, the copolymer was filled in the gaps between the PC steel wires and adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. Subsequently, after removing the excess resin outside through the die, it was further introduced into another extruder, and modified PPE resin ("Iupiace AH40" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics; PPE / PS alloy; content of polyphenylene ether resin approximately 40 wt%) was adhered to the surface of the copolymer layer by extrusion molding to form a coating layer having a thickness of about 800 μm. In the crown portion, the thickness of the modified PPE resin layer of the outer layer was about 800 μm, and the thickness of the inner layer was about 10 to 20 μm. By the above method, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0069]
[Example 7]
As modified PPE resin, instead of “Iupiace AH40” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, “Iupiace AH60” manufactured by the same company (polyphenylene ether resin content of about 60% by weight) was used in the same manner as in Example 6, A coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0070]
[Example 8]
Except for using “Iupiace AH80” (PPE / PS alloy; polyphenylene ether resin content of about 80% by weight), instead of “Iupiace AH40” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, as a modified PPE resin. In the same manner as in No. 6, a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0071]
[Example 9]
Example except that “Iupiace AH90” (PPE / PS alloy: polyphenylene ether resin content: about 90% by weight) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics was used instead of “Iupiace AH40” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics as the modified PPE resin. In the same manner as in No. 6, a coated PC steel stranded wire having a coating layer having a thickness of about 800 μm and having a structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0072]
[Example 10]
An ethylene-vinyl acetate copolymer (“Evaflex EVA” (registered trademark) manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.) was supplied to the extruder, melted at 170 ° C., and pressurized. While continuously introducing the PC steel stranded wire heated to 250 ° C. into the extruder, EVA was filled in the gaps between the PC steel wires and adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. Subsequently, the PC steel stranded wire with EVA attached was passed through a die to remove the excess resin outside, and then introduced into another extruder, and modified PPE ("Iupiace AH80" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) was introduced. A resin layer having a thickness of about 800 μm was formed by adhesion by extrusion molding. By the above method, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0073]
[Example 11]
Example 10 except that an ethylene-ethyl acrylate copolymer (“Evaflex EEA” (registered trademark) made by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.) was used instead of “Evaflex EVA” made by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd. Similarly, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0074]
[Example 12]
100 parts by weight of modified PPE resin ("Iupiace AH40" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) and 20 parts by weight of maleic anhydride-modified SEBS ("Tough Tech M1913" manufactured by Asahi Kasei) are supplied to an extruder, melted at 230 ° C, and pressurized. did. While continuously introducing the PC steel stranded wire heated to 250 ° C. into the extruder, the resin composition was filled in the gaps between the PC steel wires and adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the resin composition was adhered was passed through a die to remove excess resin outside, and then introduced into another extruder, and modified PPE resin ("Iupiace" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.). AH80 ") was attached by extrusion molding to form a resin layer having a thickness of about 800 m. By the above method, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0075]
[Example 13]
A coating having a thickness of about 800 μm is provided in the same manner as in Example 12 except that “Modiper A8100” manufactured by Nippon Oil & Fats is used instead of “Tuftec M1913” manufactured by Asahi Kasei. PC steel strand was obtained. The results are shown in Table 2.
[0076]
[Example 14]
100 parts by weight of high impact polystyrene (HIPS) [Dai Nippon Ink Chemical Co., Ltd. “Dick Styrene GH6300” (registered trademark)] and maleic anhydride modified SEBS (Asahi Kasei “Tuftec M1913”) 20 parts by weight were fed to the extruder. , Melted at 230 ° C. and pressurized. While continuously introducing the PC steel stranded wire heated to 250 ° C. into the extruder, the resin composition was filled in the gaps between the PC steel wires and adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. Subsequently, the PC steel stranded wire to which the resin composition was adhered was passed through a die to remove excess resin outside, and then introduced into another extruder, and modified PPE resin ("Iupiace" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.). AH80 ") was attached by extrusion molding to form a resin layer having a thickness of about 800 m. By the above method, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 2 was obtained. The results are shown in Table 2.
[0077]
[Table 2]

[0078]
[Example 15]
An ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer (“Bondyne HX8140” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) was supplied to the extruder, melted at 190 ° C., and pressurized. While continuously introducing the PC steel stranded wire heated to 250 ° C. into the extruder, the copolymer was filled in the gaps between the PC steel wires and adhered to the outer surface of the PC steel stranded wire. Subsequently, when removing the excess resin outside through the die, the cross-sectional shape of the copolymer-coated PC steel stranded wire after passing through the die was made circular using a circular die having a perfect circular opening. Thereafter, it was further introduced into another extruder, and modified PPE resin ("Iupiace AH60" manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) was adhered to the surface of the copolymer layer by extrusion molding to form a coating layer having a thickness of about 800 μm. . The thickness of the modified PPE resin layer in the covering portion corresponding to the crown portion was about 800 μm, and the thickness of the inner layer was about 10 to 20 μm. By the above method, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 3 was obtained. The results are shown in Table 3.
[0079]
[Example 16]
A coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 3 was obtained in the same manner as in Example 15 except that the roundness of the circular die was finely adjusted. The results are shown in Table 3.
[0080]
[Example 17]
Instead of the circular die, the opening shown in FIG. 4 uses a petal die, except that the ridges of the twisted wire protrude in the cross-sectional shape of the copolymer-coated PC steel strand after passing through the die, In the same manner as in Example 15, a coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 5 was obtained. The results are shown in Table 3.
[0081]
[Example 18]
Instead of the circular die, the petal die shown in FIG. 4 was used so that the ridges of the stranded wire protruded from the cross-sectional shape of the copolymer-coated PC steel stranded wire after passing through the die. A coated PC steel stranded wire having the structure shown in FIG. 5 was obtained in the same manner as in Example 17 except that the die extrusion conditions were finely adjusted so that the ridges of the stranded wire protruded slightly larger than the stranded wire. The results are shown in Table 3.
[0082]
[Table 3]

[0083]
【The invention's effect】
According to the present invention, a coated PC steel stranded wire excellent in chemical resistance, pinhole resistance, durability, productivity, and rust resistance is provided. In particular, according to the present invention, even in an alkaline environment or an environment in contact with salt water, the coating layer is hardly deteriorated, and even when applied to an application in which a compressive force is applied from the side surface, the coating layer is hardly cracked. Moreover, a coated PC steel stranded wire having a coating layer having no pinhole can be provided with high productivity. The coated PC steel stranded wire of the present invention is suitable as a tension material for prestressed concrete and a tension material for various structures.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the structure of a coated PC steel stranded wire according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing the structure of another example of the coated PC steel stranded wire of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing the structure of another example of a coated PC steel stranded wire of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing the shape of a die whose opening is a petal shape.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a coated PC steel stranded wire formed using a petal die.
[Explanation of symbols]
1: Core wire made of PC steel wire,
2: Side wire made of PC steel wire,
3: Antirust coating layer,
21: coating layer (inner layer),
22: coating layer (outer layer),
31: Covering layer (inner layer),
32: Coating layer (outer layer),
41: Petal type die,
51: Coating layer.

Claims

As a rust-proof coating layer in a coated PC steel stranded wire having at least one rust-proof coating layer formed from a synthetic resin on the outside of a PC steel stranded wire having a configuration in which a plurality of side wires are twisted around a central core wire Coated PC steel comprising at least one synthetic resin layer formed from a thermoplastic resin material containing a modified polyphenylene ether resin comprising a polymer alloy containing 40 to 90% by weight of a polyphenylene ether resin Stranded wire.

Modified polyphenylene ether resin, polyphenylene ether resin and claim 1 Symbol placement coating PC steel strand is a polymer alloy of polystyrene resin.

The coated PC steel stranded wire according to claim 1 or 2 , wherein the thermoplastic resin material containing the modified polyphenylene ether resin contains only the modified polyphenylene ether resin as a resin component.

The coated PC steel stranded wire according to claim 1 or 2, wherein the thermoplastic resin material containing the modified polyphenylene ether resin is a resin composition containing a modified polyphenylene ether resin and an adhesive resin.

The rust-proof coating layer is (A1) an adhesive resin, (A2) a resin composition containing a modified polyphenylene ether resin and an adhesive resin, or (A3) a resin composition containing a polystyrene resin and an adhesive resin. and formed inner layer (a), according to any one of claims 1 to 4 which has at least two layers of modified polyphenylene ether resin is formed from a thermoplastic resin material containing outer layer (B) Coated PC steel stranded wire.

The adhesive resin has a random copolymer, an alternating copolymer, a block copolymer, or a graft copolymer having at least one polar group selected from the group consisting of a carboxyl group, an acid anhydride group, an epoxy group, and an ester group. claim 4 or 5 coated PC steel stranded wire, wherein the polymer.

The coated PC according to claim 6 , wherein the adhesive resin is at least one polymer compatibilizing agent selected from the group consisting of a reactive ethylene copolymer, a reactive styrene copolymer, and a reactive styrene thermoplastic elastomer. Steel stranded wire.

Reactive ethylene copolymer is ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer A copolymer, an ethylene-methyl methacrylate copolymer, an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, a graft copolymer obtained by graft polymerization of styrene to an ethylene-ethyl acrylate-maleic anhydride copolymer, or a mixture of two or more of these. The coated PC steel stranded wire according to claim 7 .

The reactive styrene copolymer is a styrene-maleic anhydride copolymer, a styrene-glycidyl methacrylate copolymer, a styrene-2-hydroxypropyl methacrylate copolymer, a styrene-diethylaminoethyl methacrylate copolymer, or two of these. The coated PC steel stranded wire according to claim 7 , which is a mixture of the above.

The coated PC steel stranded wire according to claim 7, wherein the reactive styrenic thermoplastic elastomer is a maleic anhydride-modified styrene-ethylenebutylene-styrene block copolymer.

The coated PC steel stranded wire according to any one of claims 1 to 10 , wherein the roundness (measured cross-sectional area / circumscribed circle area) in a direction perpendicular to the longitudinal direction is 0.95 or more.