JP3695491B2

JP3695491B2 - Siding materials and composite siding materials

Info

Publication number: JP3695491B2
Application number: JP21415996A
Authority: JP
Inventors: 扶中村; 英志黒田; 基沼上
Original assignee: ゼオン化成株式会社
Priority date: 1996-07-25
Filing date: 1996-07-25
Publication date: 2005-09-14
Anticipated expiration: 2016-07-25
Also published as: JPH1037433A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物の外壁材として用いられるサイディング材および複合サイディング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
建物のサイディング材として、塗装を施したアルミニウム板やスチール板などが従来用いられている。最近では、塩化ビニル樹脂やポリオレフィンなどの厚さ０．５〜５mm程度の成形板が、特に建物の外壁のリフォーム用として用いられ始めている。このような合成樹脂製のサイディング材は、従来の金属板に比較し、次に示す利点を有する。
【０００３】
たとえば、合成樹脂製のサイディング材では、顔料を配合して成形することができるため、塗装が不要である。また、物がぶつかっても変形しにくく、掻き傷が生じにくく、耐腐食性にも優れている。さらに材質の劣化が少なく、耐候性に優れている。また、安価であるなどの利点も有する。
【０００４】
アメリカやカナダでは、すでに１５年前ほどから、塩化ビニル樹脂製のサイディング材が主流になっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、サイディング材は、起伏模様を施して意匠性を高めることができるものの、厚さ０．５〜５mm程度の合成樹脂板であるため、押すと凹んでは戻るという挙動を示す。これが重厚感に欠けると言う問題になっている。
【０００６】
また、合成樹脂板だけでは、断熱性や不燃性に劣り、それらの向上も望まれている。
【０００７】
そこで、合成樹脂製サイディング材の裏側に他の種類の合成樹脂層を一体的に裏打ちした複合プラスチック製サイディング材も開発されている。
【０００８】
ところが、他の種類の合成樹脂層を一体的に裏打ちした合成樹脂製サイディング材では、廃棄処分時に、異なる種類の樹脂を分離選別してリサイクル処分することが困難であると言う課題を有している。また、他の種類の合成樹脂層を一体的に裏打ちしたサイディング材では、熱収縮率の相違により、膨張・収縮による反りや変形が生じるおそれがある。
【０００９】
本発明は、このような実状に鑑みて成され、重厚感があり、しかも断熱性および難燃性に優れ、さらに反りや変形が生じ難く、リサイクル処分が容易な合成樹脂板から成るサイディング材を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係るサイディング材は、板状の合成樹脂製サイディング材であって、前記サイディング材の裏側には、断熱性および／または難燃性に優れた裏打ち部材を着脱自在に保持するための爪部が形成してあることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る複合サイディング材は、板状の合成樹脂製サイディング材と、前記サイディング材の裏側に形成された爪部により着脱自在に装着される裏打ち部材とを有する。
【００１２】
サイディング材の表面には凹凸模様が形成してあることが好ましい。
【００１３】
本発明に係るサイディング材の材質としては、通常、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂が用いられるが、ポリメチルメタクリレート、スチレン系共重合体、アクリレート−スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＡＳ樹脂）、塩素化ポリエチレン−アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＣＳ樹脂）、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）など、どのような種類の合成樹脂であっても良い。
【００１４】
サイディング材を構成する合成樹脂板は、単層の合成樹脂板でも、複層の合成樹脂板であっても良いが、複層の場合には、同一の樹脂素材であることが、分別リサイクルの観点から好ましい。たとえば塩化ビニル樹脂を用いて共押し出しの二層構造とし、基層部は、リサイクル材を主成分とする低コスト樹脂コンパウンド材を用いて構成し、表層部は、耐候性に優れたバージン樹脂コンパウンド材を用いて構成することが経済的である。
【００１５】
サイディング材を構成する合成樹脂板の成型方法は、塩化ビニル樹脂では、異形押出成形方法や、Ｔダイ押出を経てフォーミングダイで成型する方法が好ましく用いられる。ポリオレフィンで構成する場合には、通常、射出成形が用いられる。ＦＲＰで構成する場合には、圧縮成型が好ましく用いられる。このように、サイディング材を構成する合成樹脂板の種類に応じて、それぞれに適した成型方法を採用すればよい。
【００１６】
サイディング材の大きさは、特に限定されないが、通常は、押出成形品の場合には、縦寸法が１００〜４００mm、横寸法が１０００〜５０００mm、射出成形品の場合、縦寸法が５００〜１０００mm、横寸法が５００〜１５００mm程度が好ましい。また、サイディング材の厚みも特に限定されないが、０．５〜１０mm程度が好ましい。
【００１７】
本発明では、サイディング材を構成する合成樹脂板には、必要に応じて、顔料、加工助剤、熱安定剤、紫外線吸収剤などの添加物が添加される。
【００１８】
本発明において、サイディング材の裏側に裏打ち部材を着脱自在に保持する爪部は、サイディング材を構成する合成樹脂板と一体に成形することが好ましいが、別体に成形し、接着剤で接着することもできる。爪部は、サイディング材の長手方向に沿って連続的に成形しても良いが、断続的に成形しても良い。爪部は、裏打ち部材を着脱自在に保持するような形状であれば、その具体的な形状は特に限定されず、種々の形状を採用し得る。
【００１９】
本発明において、裏打ち部材としては、断熱性および／または難燃性に優れた材質のものが用いられ、合成樹脂以外に、コンクリート、グラスファイバー、石膏ボード、粘土などの無機材料が用いられる。裏打ち部材として用いられる合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂などの発泡体が好ましく用いられる。発泡体が好ましいのは、断熱性に優れているからである。
【００２０】
裏打ち部材を構成する材料には、必要に応じて、充填材、骨材などが添加される。
【００２１】
裏打ち部材の縦横寸法は、サイディング材の大きさに応じて決定され、単一のサイディング材に対して、たとえば１〜５個の裏打ち部材が着脱自在に装着される。裏打ち部材の厚みは、断熱性や難燃性などを考慮し、サイディング材の厚みよりも厚く設計され、好ましくは５〜２０mm程度である。
【００２２】
本発明に係るサイディング材および複合サイディング材では、サイディング材の裏側に裏打ち部材が装着してあるので、厚さ１mm程度の合成樹脂板から成る従来のサイディング材と異なり、重厚感に優れている。また、裏打ち部材が、断熱性および／または難燃性に優れているので、サイディング材の断熱性および／または難燃性が向上する。
【００２３】
さらに、本発明に係るサイディング材および複合サイディング材は、断熱材などの裏打ち部材を一体化した複合プラスチック製サイディング材と異なり、裏打ち部材が取り外し自在に装着してあるので、外気温度の変化により、サイディング材および裏打ち部材の膨張収縮の繰り返しが生じても、反りや変形が生じることはなくなる。また、廃棄処分時に、サイディング材と裏打ち部材とを容易に分離することができるので、リサイクル処分が容易である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るサイディング材を、図面に示す実施形態に基づき、詳細に説明する。
【００２５】
第１実施形態
図１は本発明の一実施形態に係る押出成形によるサイディング材の概略要部斜視図、図２は図１に示すサイディング材の接続部分を示す要部斜視図である。
【００２６】
図１，２に示すように、本実施形態に係るサイディング材２は、凹凸模様部４，４を有し、その上部に、取り付け板部６を有する。凹凸模様部４，４の数は、特に限定されず、１以上形成される。
【００２７】
取り付け板部６には、釘などが挿入される長孔状の取り付け孔８，８が形成してあり、そこを通して、釘などを打ち込むことにより、サイディング材２が壁に取り付けられる。取り付け板部６の下方には、屈曲部１０が形成してある。屈曲部１０を形成することにより、嵌合孔１２が形成される。嵌合孔１２には、図２に示すように、他のサイディング材２ａの下部に形成された目隠し板部１４のフック部１６が差し込まれ、取り付け板部６が隠れるようになっている。このようにしてサイディング材２を外壁に張り巡らせることで、凹凸模様部４が上下方向に連続した意匠が外壁に形成される。
【００２８】
本実施形態では、各サイディング材２の凹凸模様部４の裏側に、断面フック形状の爪部１８が長手方向に連続して形成してある。このような爪部１８を形成することで、サイディング材２の各凹凸模様部４の裏側に、各裏打ち部材２０を上下の爪部により着脱自在に保持することが可能になる。なお、屈曲部１０および嵌合孔１２の裏側にも裏打ち部材を装着できるように爪部を設けることも可能である。
【００２９】
本実施形態では、爪部１８は、製造コストの低減の観点から、サイディング材２と一体に成形してある。サイディング材２は、本実施形態では、塩化ビニル樹脂を用いて共押し出しの二層構造とし、基層部は、リサイクル材を主成分とする低コスト樹脂コンパウンド材を用いて構成し、表層部は、耐候性に優れたバージン樹脂コンパウンド材を用いて構成してある。本実施形態の爪部１８は、押出成形により、サイディング材２と一体に成形することができる。
【００３０】
裏打ち部材２０は、断熱性および／または難燃性に優れた材質のものが用いられ、合成樹脂以外に、コンクリート、グラスファイバー、石膏ボード、粘土などの無機材料が用いられる。裏打ち部材として用いられる合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂などの発泡体が好ましく用いられる。発泡体が好ましいのは、断熱性に優れているからである。
【００３１】
裏打ち部材２０を構成する材料には、必要に応じて、充填材、骨材などが添加される。裏打ち部材２０の断面形状は、サイディング材２の凹凸模様部４の裏側形状に応じて決定され、本実施形態では、台形断面である。
【００３２】
裏打ち部材２０は、サイディング材２を壁に取り付ける前に、サイディング材２の裏側に、爪部１８の弾力性に抗して押し込むことによりワンタッチ式で填め込まれる。その後、取り付け板部６の取り付け孔８に表面側から釘を打ち付けることで、サイディング材２が壁に取り付けられる。次のサイディング材２ａを取り付けるには、図２に示すように、嵌合孔１２にフック部１６を差し込み、前に取り付けたサイディング材２の取り付け板部６の部分を目隠し板部１４で目隠しし、前記と同様にして釘を用いてサイディング材２ａを取り付ける。このような動作を繰り返すことにより、サイディング材２,２ａを壁に張り巡らすことができる。
【００３３】
本実施形態では、サイディング材２の取り付けと同時に、断熱材および／または難燃材として機能する裏打ち部材２０が壁に張り巡らされるので、断熱材および／または難燃材を別途張り巡らせる必要がなくなる。または、別途張り巡らされる断熱材および／または難燃材の使用量を削減することができる。
【００３４】
本実施形態に係るサイディング材２では、サイディング材２の裏側に裏打ち部材２０が装着してあるので、厚さ１mm程度の合成樹脂板から成る従来のサイディング材と異なり、重厚感に優れている。また、裏打ち部材２０が、断熱性および／または難燃性に優れているので、サイディング材２の断熱性および／または難燃性が向上する。
【００３５】
さらに、本実施形態に係るサイディング材２は、断熱材などの裏打ち部材を一体化した複合プラスチック製サイディング材と異なり、裏打ち部材２０が取り外し自在に装着してあるので、外気温度の変化により、サイディング材２および裏打ち部材２０の膨張収縮の繰り返しが生じても、反りや変形が生じることはなくなる。また、廃棄処分時に、サイディング材２と裏打ち部材２０とを容易に分離することができるので、リサイクル処分が容易である。
【００３６】
第２実施形態
次に、本発明のその他の実施形態に係るサイディング材について説明する。
【００３７】
図３に示すように、本実施形態では、射出成形によりサイディング材２Ａを成形している。本実施形態のサイディング材２Ａは、板状のサイディング本体４Ａを有し、その上部に、嵌合用凸部３０が一体に形成してあり、その下部に嵌合用凹部３２が一体に形成してある。
【００３８】
本実施形態では、サイディング材２Ａのサイディング本体４Ａの背面側上部に、支持板部３４を介して、取り付け板部６Ａが一体に成形してある取り付け板部６Ａには、壁に取り付けるための取り付け孔８Ａが形成してある。
【００３９】
サイディング本体４Ａの背面側下部には、支持板部３６を介して、爪部１８Ａが一体に成形してある。本実施形態では、爪部１８Ａは、嵌め込まれる裏打ち部材２０Ａを下側のみから着脱自在に保持する。本実施形態では、取り付け板部６Ａ側には、爪部が形成されていないが形成しても良い。
【００４０】
裏打ち部材２０Ａの背面側下部には、爪部１８Ａに係合する段部３８が形成してある。裏打ち部材２０Ａは、サイディング材２Ａの側方から爪部１８Ａの長手方向に沿ってスライド式に差し込むことができる。
【００４１】
本実施形態に係るサイディング材２Ａを壁に取り付けるには、その背面に裏打ち部材を予め取り付けた後、取り付け板部６Ａに形成された取り付け孔８Ａに釘などを打ち付けて壁に取り付ける。次のサイディング材２Ａを取り付けるには、嵌合用凹部３２に嵌合用凸部３０が嵌合するように、サイディング材２Ａを配置し、取り付け板部６Ａの取り付け孔８Ａに釘などを打ち付けて壁に止める。その結果、壁の全面にサイディング材２Ａを張り巡らせることができる。取り付け板部６Ａは、他のサイディング材２Ａのサイディング本体４Ａの背面に隠れて外部からは見えなくなる。
【００４２】
本実施形態では、サイディング材２Ａの取り付けと同時に、断熱材および／または難燃材として機能する裏打ち部材２０Ａが壁に張り巡らされるので、断熱材および／または難燃材を別途張り巡らせる必要がなくなる。または、別途張り巡らされる断熱材および／または難燃材の使用量を削減することができる。
【００４３】
本実施形態に係るサイディング材２Ａでは、サイディング材２Ａの裏側に裏打ち部材２０Ａが装着してあるので、厚さ１mm程度の合成樹脂板から成る従来のサイディング材と異なり、重厚感に優れている。また、裏打ち部材２０Ａが、断熱性および／または難燃性に優れているので、サイディング材２Ａの断熱性および／または難燃性が向上する。
【００４４】
さらに、本実施形態に係るサイディング材２Ａは、断熱材などの裏打ち部材を一体化した複合プラスチック製サイディング材と異なり、裏打ち部材２０Ａが取り外し自在に装着してあるので、外気温度の変化により、サイディング材２Ａおよび裏打ち部材２０Ａの膨張収縮の繰り返しが生じても、反りや変形が生じることはなくなる。また、廃棄処分時に、サイディング材２Ａと裏打ち部材２０Ａとを容易に分離することができるので、リサイクル処分が容易である。
【００４５】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００４６】
たとえば、サイディング材２の裏側に形成される爪部１８の形状は、図１に示すように長手方向に連続したものに限定されず、図１に示す爪部１８ａのように長手方向に断続的に形成しても良い。また、爪部１８，１８ａの断面形状は、図１に示す略直角なフック形状に限定されず、鈍角なフック形状あるいはその他のフック形状であっても良い。
【００４７】
【実施例】
次に、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
【００４８】
実施例１
本実施例では、図１に示す形状のサイディング材２を、塩化ビニル樹脂を用いた単層押出成形により成形した。原料としては、塩化ビニル樹脂（新第一塩ビ（株）製、ＺＥＳＴ１０００Ｚ、平均重合度１０００）を１００重量部、アクリル酸エステル系耐衝撃助材（鐘淵化学工業（株）製、カネエースＦＭ−２０）を６重量部、アクリル酸エステル系樹脂（日本ゼオン（株）製ハイブレンＢ４０３）を１重量部、酸化チタンを１０重量部、ステアリン酸カルシウムを１．５重量部、パラフィンワックスを１重量部、有機錫メルカプチドを１．５重量部をヘンシェルミキサで高速混合し、内温１２０゜Ｃに上昇後、冷却して粉末状コンパウンドを得た。次に、これを丸型ペレットダイスおよびフルフライト型スクリューを備えた押出機で、シリンダー温度Ｃ₁ ：１４０゜Ｃ、Ｃ₂ ：１５０゜Ｃ、Ｃ₃：１６０゜Ｃ、ヘッド１７０゜Ｃ、ダイス１６５゜Ｃの条件でストランド押出を行い、直径３mmのストランドをカットしてペレットを作成した。これを図１に示す断面を有するダイスおよびサイジングダイを具備した６５mm異方向２軸押出機で、シリンダー温度Ｃ₁ ：１４０゜Ｃ、Ｃ₂ ：１５０゜Ｃ、Ｃ₃：１６０゜Ｃ、ヘッド１７０゜Ｃ、ダイス１８０゜Ｃの条件で、厚み０．９mmの単層のサイディング材（長さ１０００mm）を得た。
【００４９】
一方、裏打ち部材２０は、次のようにして製造した。すなわち、図１に示す裏打ち部材の断面形状のステンレス製容器（断面幅６mm×断面高さ６６mm×長さ１０００mm）に、変性ＭＤＩ系イソシアネート２２ｇと、ポリエーテルポリオール（トリエチルジアミン１．０重量％、水１．６重量％含有）４０ｇを混合して入れ、ステンレス板で蓋をした。１０分後に蓋を開き、発泡ポリウレタン成形体から成る裏打ち部材を得た。
【００５０】
このようにして得られた裏打ち部材２０をサイディング材２の凹凸模様部４の裏側に、爪部１８の弾力性に抗して差し込み、爪部１８間に裏打ち部材２０を保持させた。
【００５１】
実施例２
裏打ち部材２０を、下記に示すようにして成形した以外は、実施例１と同様にして、サイディング材を成形した。
【００５２】
本実施例では、高密度ポリエチレン（昭和電工（株）製、ＳＳ−６００８ＦＤ）を３０重量部、ポリプロピレン（昭和電工（株）製、ＳＫ−７１１）を７０重量部、炭酸カルシウムを２０重量部に、発泡剤としてクエン酸ナトリウムと炭素水素ナトリウムの１：１の混合物２．５重量部を配合したものをヘンシェルミキサで混合してから、３×７２mmの矩形ダイスの次に、断面が図１に示す裏打ち部材２０の断面を有するサイジングダイを備えた押出機により発泡倍率が２倍の発泡成形品を得た。この成形品（裏打ち部材２０）の断面幅は６mmであり、断面高さは６６mmであり、長さは１００mm（サイディング材と同じ長さ）であった。
【００５３】
本実施例の裏打ち部材を用いた場合でも、図１に示すサイディング材２の裏側に爪部１８を用いて着脱自在に取り付けることができた。
【００５４】
実施例３
裏打ち部材２０を、下記に示すようにして成形した以外は、実施例１と同様にして、サイディング材を成形した。
【００５５】
本実施例では、６６mm×１０００mm×６mmの石膏ボードの長手方向に沿って角の一部を図１に示す凹凸模様部４の裏側形状に合わせて棒ヤスリで落として裏打ち部材２０を得た。
【００５６】
本実施例の裏打ち部材を用いた場合でも、図１に示すサイディング材２の裏側に爪部１８を用いて着脱自在に取り付けることができた。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明に係るサイディング材および複合サイディング材によれば、サイディング材の裏側に裏打ち部材が装着してあるので、厚さ１mm程度の合成樹脂板から成る従来のサイディング材と異なり、重厚感に優れている。また、裏打ち部材が、断熱性および／または難燃性に優れているので、サイディング材の断熱性および／または難燃性が向上する。
【００５８】
さらに、本発明に係るサイディング材および複合サイディング材は、断熱材などの裏打ち部材を一体化した複合プラスチック製サイディング材と異なり、裏打ち部材が取り外し自在に装着してあるので、外気温度の変化により、サイディング材および裏打ち部材の膨張収縮の繰り返しが生じても、反りや変形が生じることはなくなる。また、廃棄処分時に、サイディング材と裏打ち部材とを容易に分離することができるので、リサイクル処分が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施形態に係るサイディング材の概略要部斜視図である。
【図２】図２は図１に示すサイディング材の接続部分を示す要部斜視図である。
【図３】図３は本発明の他の実施形態に係るサイディング材の概略要部斜視図である。
【符号の説明】
２，２Ａ… サイディング材
４… 凹凸模様部
４Ａ… サイディング本体
６，６Ａ… 取り付け板部
８，８Ａ… 取り付け孔
１８，１８ａ，１８Ａ… 爪部
２０，２０Ａ… 裏打ち部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a siding material and a composite siding material used as an outer wall material of a building.
[0002]
[Prior art]
As a building siding material, a painted aluminum plate or steel plate has been conventionally used. Recently, molded plates having a thickness of about 0.5 to 5 mm, such as vinyl chloride resin and polyolefin, have begun to be used especially for renovation of the outer walls of buildings. Such a synthetic resin siding material has the following advantages over the conventional metal plate.
[0003]
For example, a siding material made of synthetic resin can be molded by blending with a pigment, so that painting is unnecessary. Moreover, even if it hits, it is hard to deform | transform, it is hard to produce a scratch, and it is excellent also in corrosion resistance. Furthermore, there is little deterioration of the material and it has excellent weather resistance. It also has the advantage of being inexpensive.
[0004]
In the United States and Canada, vinyl chloride resin siding has been the mainstream since about 15 years ago.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, although the siding material can improve the designability by providing a relief pattern, it is a synthetic resin plate having a thickness of about 0.5 to 5 mm, and therefore exhibits a behavior of being recessed when pressed. This is a problem that lacks profound feeling.
[0006]
Moreover, only with a synthetic resin board, it is inferior to heat insulation and nonflammability, and those improvement are also desired.
[0007]
Accordingly, composite plastic siding materials have been developed in which another type of synthetic resin layer is integrally backed on the back side of the synthetic resin siding material.
[0008]
However, with synthetic resin siding materials that are integrally lined with other types of synthetic resin layers, it is difficult to separate and sort different types of resins for disposal at the time of disposal. Yes. In addition, in a siding material integrally backed with another type of synthetic resin layer, there is a risk of warping or deformation due to expansion / contraction due to a difference in thermal shrinkage rate.
[0009]
The present invention is a siding material made of a synthetic resin plate that is made in view of such a situation, has a profound feeling, is excellent in heat insulation and flame retardancy, is less likely to warp and deform, and is easy to recycle. The purpose is to provide.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a siding material according to the present invention is a plate-shaped synthetic resin siding material, and a backing member having excellent heat insulation and / or flame retardancy is provided on the back side of the siding material. A claw portion for detachably holding is formed.
[0011]
The composite siding material according to the present invention includes a plate-shaped synthetic resin siding material and a backing member that is detachably mounted by a claw portion formed on the back side of the siding material.
[0012]
It is preferable that a concavo-convex pattern is formed on the surface of the siding material.
[0013]
As the material of the siding material according to the present invention, thermoplastic resins such as vinyl chloride resin and polyolefin are usually used, but polymethyl methacrylate, styrene copolymer, acrylate-styrene-acrylonitrile copolymer (AAS resin). Any kind of synthetic resin such as chlorinated polyethylene-acrylonitrile-styrene copolymer (ACS resin), fiber reinforced plastic (FRP), and the like may be used.
[0014]
The synthetic resin plate constituting the siding material may be a single-layer synthetic resin plate or a multi-layer synthetic resin plate, but in the case of multiple layers, the same resin material may be separated and recycled. It is preferable from the viewpoint. For example, a co-extruded two-layer structure using vinyl chloride resin, the base layer part is made of low-cost resin compound material mainly composed of recycled materials, and the surface layer part is virgin resin compound material with excellent weather resistance It is economical to configure using
[0015]
As the method for molding the synthetic resin plate constituting the siding material, for the vinyl chloride resin, a profile extrusion molding method or a method of molding with a forming die through T-die extrusion is preferably used. In the case of constituting with polyolefin, injection molding is usually used. When the FRP is used, compression molding is preferably used. Thus, a molding method suitable for each may be employed according to the type of synthetic resin plate constituting the siding material.
[0016]
The size of the siding material is not particularly limited. Usually, in the case of an extrusion molded product, the vertical dimension is 100 to 400 mm, the horizontal dimension is 1000 to 5000 mm, and in the case of an injection molded product, the vertical dimension is 500 to 1000 mm. The lateral dimension is preferably about 500 to 1500 mm. The thickness of the siding material is not particularly limited, but is preferably about 0.5 to 10 mm.
[0017]
In the present invention, additives such as pigments, processing aids, heat stabilizers, and ultraviolet absorbers are added to the synthetic resin plate constituting the siding material as necessary.
[0018]
In the present invention, the claw part that detachably holds the backing member on the back side of the siding material is preferably molded integrally with the synthetic resin plate constituting the siding material, but is molded separately and bonded with an adhesive. You can also The claw portion may be formed continuously along the longitudinal direction of the siding material, but may be formed intermittently. If the nail | claw part is a shape which hold | maintains a backing member so that attachment or detachment is possible, the specific shape will not be specifically limited, A various shape can be employ | adopted.
[0019]
In the present invention, the backing member is made of a material excellent in heat insulation and / or flame retardancy, and in addition to the synthetic resin, inorganic materials such as concrete, glass fiber, gypsum board and clay are used. As the synthetic resin used as the backing member, foamed materials such as vinyl chloride resin, polyolefin, polystyrene, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer, and epoxy resin are preferably used. The reason why the foam is preferable is that it has excellent heat insulation properties.
[0020]
A filler, an aggregate, etc. are added to the material which comprises a backing member as needed.
[0021]
The vertical and horizontal dimensions of the backing member are determined according to the size of the siding material. For example, 1 to 5 backing members are detachably attached to a single siding material. The thickness of the backing member is designed to be greater than the thickness of the siding material in consideration of heat insulation and flame retardancy, and is preferably about 5 to 20 mm.
[0022]
In the siding material and composite siding material according to the present invention, since the backing member is mounted on the back side of the siding material, unlike the conventional siding material made of a synthetic resin plate having a thickness of about 1 mm, the siding material and the composite siding material are excellent in solid feeling. Moreover, since the backing member is excellent in heat insulation and / or flame retardancy, the heat insulation and / or flame retardance of the siding material is improved.
[0023]
Furthermore, the siding material and the composite siding material according to the present invention are different from the composite plastic siding material in which the backing member such as a heat insulating material is integrated. Even if the siding material and the backing member are repeatedly expanded and contracted, warping and deformation do not occur. Further, since the siding material and the backing member can be easily separated at the time of disposal, recycling disposal is easy.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the siding material which concerns on this invention is demonstrated in detail based on embodiment shown to drawing.
[0025]
First embodiment Fig. 1 is a schematic perspective view of a main part of a siding material by extrusion molding according to an embodiment of the present invention, and Fig. 2 is a perspective view of a main part showing a connecting portion of the siding material shown in Fig. 1. is there.
[0026]
As shown in FIGS. 1 and 2, the siding material 2 according to the present embodiment has concavo-convex pattern portions 4 and 4 and an attachment plate portion 6 on the upper portion thereof. The number of the concavo-convex pattern portions 4 and 4 is not particularly limited, and one or more are formed.
[0027]
The attachment plate portion 6 is formed with elongated attachment holes 8 and 8 into which nails or the like are inserted, and the siding material 2 is attached to the wall by driving the nails and the like through the holes. A bent portion 10 is formed below the attachment plate portion 6. By forming the bent portion 10, the fitting hole 12 is formed. As shown in FIG. 2, the hook portion 16 of the blindfold plate portion 14 formed in the lower portion of the other siding material 2 a is inserted into the fitting hole 12 so that the attachment plate portion 6 is hidden. By extending the siding material 2 around the outer wall in this way, a design in which the concavo-convex pattern portion 4 is continuous in the vertical direction is formed on the outer wall.
[0028]
In the present embodiment, a claw portion 18 having a hook shape in cross section is continuously formed in the longitudinal direction on the back side of the concavo-convex pattern portion 4 of each siding material 2. By forming such a claw portion 18, each backing member 20 can be detachably held by the upper and lower claw portions on the back side of each uneven pattern portion 4 of the siding material 2. In addition, it is also possible to provide a nail | claw part so that a backing member can also be mounted | worn on the back side of the bending part 10 and the fitting hole 12.
[0029]
In this embodiment, the nail | claw part 18 is shape | molded integrally with the siding material 2 from a viewpoint of reduction of manufacturing cost. In this embodiment, the siding material 2 has a two-layer structure of coextrusion using a vinyl chloride resin, the base layer portion is configured by using a low cost resin compound material mainly composed of a recycled material, and the surface layer portion is A virgin resin compound material excellent in weather resistance is used. The claw part 18 of this embodiment can be integrally formed with the siding material 2 by extrusion molding.
[0030]
The backing member 20 is made of a material having excellent heat insulation and / or flame retardancy, and an inorganic material such as concrete, glass fiber, gypsum board, or clay is used in addition to the synthetic resin. As the synthetic resin used as the backing member, foamed materials such as vinyl chloride resin, polyolefin, polystyrene, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer, and epoxy resin are preferably used. The reason why the foam is preferable is that it has excellent heat insulation properties.
[0031]
A filler, an aggregate, etc. are added to the material which comprises the backing member 20 as needed. The cross-sectional shape of the backing member 20 is determined according to the back-side shape of the concavo-convex pattern portion 4 of the siding material 2, and is a trapezoidal cross section in the present embodiment.
[0032]
Before attaching the siding material 2 to the wall, the backing member 20 is inserted into the back side of the siding material 2 against the elasticity of the claw portion 18 in a one-touch manner. Then, the siding material 2 is attached to the wall by driving a nail into the attachment hole 8 of the attachment plate portion 6 from the surface side. In order to attach the next siding material 2a, as shown in FIG. 2, the hook portion 16 is inserted into the fitting hole 12, and the portion of the mounting plate portion 6 of the siding material 2 previously attached is blindfolded by the blindfold plate portion 14. The siding material 2a is attached using nails in the same manner as described above. By repeating such an operation, the siding materials 2 and 2a can be stretched around the wall.
[0033]
In the present embodiment, since the backing member 20 that functions as a heat insulating material and / or a flame retardant material is stretched around the wall simultaneously with the attachment of the siding material 2, it is not necessary to separately stretch the heat insulating material and / or the flame retardant material. . Or the usage-amount of the heat insulating material and / or flame retardant which are stretched around separately can be reduced.
[0034]
In the siding material 2 according to the present embodiment, since the backing member 20 is mounted on the back side of the siding material 2, unlike the conventional siding material made of a synthetic resin plate having a thickness of about 1 mm, the siding material 2 has an excellent solid feeling. Moreover, since the backing member 20 is excellent in heat insulation and / or flame retardancy, the heat insulation and / or flame retardance of the siding material 2 is improved.
[0035]
Furthermore, unlike the composite plastic siding material in which the backing member such as a heat insulating material is integrated, the siding material 2 according to the present embodiment is detachably attached to the backing member 20, so that the siding is caused by a change in the outside air temperature. Even if the material 2 and the backing member 20 are repeatedly expanded and contracted, warping and deformation do not occur. Moreover, since the siding material 2 and the backing member 20 can be easily separated at the time of disposal, recycling disposal is easy.
[0036]
Second embodiment Next, a siding material according to another embodiment of the present invention will be described.
[0037]
As shown in FIG. 3, in this embodiment, the siding material 2A is formed by injection molding. The siding material 2A of this embodiment has a plate-like siding body 4A, and a fitting convex portion 30 is integrally formed on the upper portion thereof, and a fitting concave portion 32 is integrally formed on the lower portion thereof. .
[0038]
In the present embodiment, the mounting plate 6A, in which the mounting plate 6A is integrally formed on the back side upper part of the siding body 4A of the siding material 2A via the support plate 34, is attached to be attached to the wall. A hole 8A is formed.
[0039]
A claw portion 18A is formed integrally with a lower portion on the back side of the siding body 4A via a support plate portion 36. In the present embodiment, the claw portion 18A holds the lining member 20A to be fitted in a detachable manner only from the lower side. In the present embodiment, the claw portion is not formed on the attachment plate portion 6A side, but may be formed.
[0040]
A stepped portion 38 that engages with the claw portion 18A is formed at the lower back side of the backing member 20A. The backing member 20A can be slidably inserted along the longitudinal direction of the claw portion 18A from the side of the siding material 2A.
[0041]
In order to attach the siding material 2A according to the present embodiment to the wall, a backing member is attached in advance to the back surface, and then a nail or the like is applied to the attachment hole 8A formed in the attachment plate portion 6A and attached to the wall. In order to attach the next siding material 2A, the siding material 2A is arranged so that the fitting convex portion 30 fits into the fitting concave portion 32, and a nail or the like is struck into the attachment hole 8A of the attachment plate portion 6A to the wall. stop. As a result, the siding material 2A can be stretched around the entire wall. The attachment plate portion 6A is hidden behind the siding body 4A of the other siding material 2A and cannot be seen from the outside.
[0042]
In the present embodiment, since the backing member 20A that functions as a heat insulating material and / or a flame retardant material is stretched around the wall simultaneously with the attachment of the siding material 2A, it is not necessary to separately stretch the heat insulating material and / or the flame retardant material. . Or the usage-amount of the heat insulating material and / or flame retardant which are stretched around separately can be reduced.
[0043]
In the siding material 2A according to the present embodiment, since the backing member 20A is mounted on the back side of the siding material 2A, unlike the conventional siding material made of a synthetic resin plate having a thickness of about 1 mm, the siding material 2A is excellent in a heavy feeling. Moreover, since the backing member 20A is excellent in heat insulation and / or flame retardancy, the heat insulation and / or flame retardance of the siding material 2A is improved.
[0044]
Further, the siding material 2A according to the present embodiment is different from the composite plastic siding material in which a backing member such as a heat insulating material is integrated, and the backing member 20A is detachably attached. Even if the material 2A and the backing member 20A are repeatedly expanded and contracted, warping and deformation do not occur. Moreover, since the siding material 2A and the backing member 20A can be easily separated at the time of disposal, recycling disposal is easy.
[0045]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be variously modified within the scope of the present invention.
[0046]
For example, the shape of the claw portion 18 formed on the back side of the siding material 2 is not limited to the shape continuous in the longitudinal direction as shown in FIG. 1, but is intermittent in the longitudinal direction like the claw portion 18a shown in FIG. You may form in. Further, the cross-sectional shape of the claw portions 18 and 18a is not limited to the substantially right hook shape shown in FIG. 1, and may be an obtuse hook shape or other hook shapes.
[0047]
【Example】
Next, although this invention is demonstrated based on a more detailed Example, this invention is not limited to these Examples.
[0048]
Example 1
In this example, the siding material 2 having the shape shown in FIG. 1 was formed by single-layer extrusion using a vinyl chloride resin. As raw materials, 100 parts by weight of vinyl chloride resin (manufactured by Shin-Daiichi Vinyl Co., Ltd., ZEST 1000Z, average polymerization degree 1000), acrylate ester impact resistance aid (manufactured by Kaneka Chemical Co., Ltd., Kane Ace FM) -20), 6 parts by weight, 1 part by weight of an acrylic ester resin (Hibrene B403 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), 10 parts by weight of titanium oxide, 1.5 parts by weight of calcium stearate, and 1 part by weight of paraffin wax Then, 1.5 parts by weight of organotin mercaptide was mixed at high speed with a Henschel mixer, and the temperature was raised to 120 ° C., followed by cooling to obtain a powdered compound. Next, this is an extruder equipped with a round pellet die and a full flight screw, and cylinder temperature C ₁ : 140 ° C., C ₂ : 150 ° C., C ₃ : 160 ° C., head 170 ° C., die Strand extrusion was performed at 165 ° C., and a strand having a diameter of 3 mm was cut to form a pellet. This is a 65 mm different-direction twin screw extruder equipped with a die having a cross section and a sizing die shown in FIG. 1, cylinder temperature C ₁ : 140 ° C., C ₂ : 150 ° C., C ₃ : 160 ° C., head 170 A single-layer siding material (length: 1000 mm) having a thickness of 0.9 mm was obtained under the conditions of ° C and die 180 ° C.
[0049]
On the other hand, the backing member 20 was manufactured as follows. That is, in a stainless steel container having a cross-sectional shape of the backing member shown in FIG. 1 (cross-sectional width 6 mm × cross-sectional height 66 mm × length 1000 mm), 22 g of modified MDI-based isocyanate and polyether polyol (1.0% by weight of triethyldiamine, 40 g of water (containing 1.6% by weight of water) was mixed and put in, and the lid was covered with a stainless steel plate. After 10 minutes, the lid was opened to obtain a backing member made of a polyurethane foam molded body.
[0050]
The backing member 20 thus obtained was inserted into the back side of the uneven pattern portion 4 of the siding material 2 against the elasticity of the claw portion 18, and the backing member 20 was held between the claw portions 18.
[0051]
Example 2
A siding material was molded in the same manner as in Example 1 except that the backing member 20 was molded as shown below.
[0052]
In this example, high-density polyethylene (Showa Denko Co., Ltd., SS-6008FD) is 30 parts by weight, polypropylene (Showa Denko Co., Ltd., SK-711) is 70 parts by weight, and calcium carbonate is 20 parts by weight. Then, a mixture of 2.5 parts by weight of a 1: 1 mixture of sodium citrate and sodium borohydride as a foaming agent was mixed with a Henschel mixer, and then the cross section is shown in FIG. 1 next to a 3 × 72 mm rectangular die. A foam molded article having a foaming ratio of 2 was obtained by an extruder equipped with a sizing die having a cross section of the backing member 20 shown. The molded product (backing member 20) had a cross-sectional width of 6 mm, a cross-sectional height of 66 mm, and a length of 100 mm (the same length as the siding material).
[0053]
Even when the backing member of this example was used, it could be detachably attached to the back side of the siding material 2 shown in FIG.
[0054]
Example 3
A siding material was molded in the same manner as in Example 1 except that the backing member 20 was molded as shown below.
[0055]
In this example, a backing member 20 was obtained by dropping a part of the corner along the longitudinal direction of a 66 mm × 1000 mm × 6 mm gypsum board with a stick file in accordance with the back side shape of the concavo-convex pattern portion 4 shown in FIG.
[0056]
Even when the backing member of this example was used, it could be detachably attached to the back side of the siding material 2 shown in FIG.
[0057]
【The invention's effect】
As described above, according to the siding material and the composite siding material according to the present invention, since the backing member is mounted on the back side of the siding material, the conventional siding material made of a synthetic resin plate having a thickness of about 1 mm and Unlikely, it has a profound feeling. Moreover, since the backing member is excellent in heat insulation and / or flame retardancy, the heat insulation and / or flame retardance of the siding material is improved.
[0058]
Furthermore, the siding material and the composite siding material according to the present invention are different from the composite plastic siding material in which the backing member such as a heat insulating material is integrated. Even if the siding material and the backing member are repeatedly expanded and contracted, warping and deformation do not occur. Further, since the siding material and the backing member can be easily separated at the time of disposal, recycling disposal is easy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a main part of a siding material according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a principal part showing a connecting portion of the siding material shown in FIG.
FIG. 3 is a schematic perspective view of a main part of a siding material according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
2, 2A ... Siding material 4 ... Uneven pattern 4A ... Siding body 6, 6A ... Mounting plate 8, 8A ... Mounting holes 18, 18a, 18A ... Claw 20, 20A ... Backing member

Claims

A plate-shaped synthetic resin siding material,
On the back side of the siding material, a claw part for detachably holding a backing member having excellent heat insulation and / or flame retardancy is formed ,
The backing member is detachably held by being inserted against the elasticity of the claw portion,
A siding material having an attachment plate portion above the siding material, and a bent portion formed below the attachment plate portion .

The fitting hole formed by forming the bent portion is inserted with a hook portion of a blindfold plate portion formed in a lower portion of another siding material so that the attachment plate portion is hidden. Siding material as described in

A synthetic resin siding material according to claim 1 or 2 ,
A composite siding material having a backing member that is detachably mounted by a claw portion formed on the back side of the siding material.