JP3681725B2

JP3681725B2 - Magnetic tape

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Publication number: JP3681725B2
Application number: JP2002377193A
Authority: JP
Inventors: 博之太田; 治彦藤沢; 直樹向井; 悟吹上; 健治佐野; 茂夫藤谷
Original assignee: Hitachi Maxell Energy Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2002-12-26
Publication date: 2005-08-10
Anticipated expiration: 2021-12-28
Also published as: JP2003208711A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックコート層に光学サーボトラック用の凹部を設けた磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピユータのデータバックアップ用テープなど種々の用途がある。このうち例えばデータバックアップ用テープ（バックアップテープ）の分野では、バックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数十ＧＢ以上の記憶容量のものが商品化されているが、今後もハードディスクのさらなる大容量化に対応するため、その高容量化が不可欠となっている。また、アクセス速度や転送速度を大きくするため、テープの送り速度や、テープとヘッド間の相対速度も高める必要がある。
【０００３】
バックアップテープ１巻当たりの高容量化のためには、▲１▼テープ全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くすること、▲２▼磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすることで厚さ減磁を小さくして記録波長を短くすることと共に、▲３▼トラック幅を１５μｍ以下と狭くして幅方向の記録密度を高くすることが必要である。
【０００４】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると、耐久性が劣化するので、非磁性支持体と磁性層との間に少なくとも一層の下塗層を設けることが好ましい。また、記録波長を短くすると、磁性層と磁気ヘッドとのスペーシングの影響が大きくなるので、磁性層に大きな突起やへこみがあると、スペーシングロスによる出力の低下により、エラーレートが高くなる。
【０００５】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると共に記録波長を短くすると、磁気記録媒体からの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を使用した再生ヘッド（以下、ＭＲヘッド）を使用することが好ましい。
【０００６】
また、トラック幅（データトラックに記録された信号のトラック幅）を1.５μｍ以下と狭くして、幅方向の記録密度を高くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、その対策としてトラックサーボが必要になる。
【０００７】
このようなトラックサーボ方式の一つに光学式トラックサーボ方式がある。これは、レーザー光の照射やスタンパによる押圧等で光学サーボ用の凹部を形成し、これを光学的に検出してサーボトラッキングを行うものである。
【０００８】
さらに、この種の光学式トラックサーボ方式には、フロプティカルディスク（光学サーボトラック方式のフロッピー（登録商標）ディスク）の磁性層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献１参照）や、磁気テープのバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献２、３参照）などがある。
【０００９】
【特許文献１】
特開平３−１４１０８７号公報
【特許文献２】
特開平１１−３３９２５４号公報
【特許文献３】
特開平１１−２１３３８４号公報
【００１０】
バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したものでは、当該バックコート層における凹部と平坦部との光反射率の違いを検知してトラックサーボを行なう。すなわち、このような凹部を有するバックコート層に光を当てると、当該凹部では光が乱反射するために光検知器に入る反射光強度が弱く、平坦部では光が正反射するので反射光強度が強くなるが、上記の方式は、このことを利用して、凹部により形成されるサーボトラックをトラッキングするものである。具体的には、バックコート層のサーボトラッキングに連動して、磁性層の記録・再生を行う磁気ヘッドが動くことにより、磁気記録トラックのサーボを行う。
【００１１】
この方式では、通常のレーザーで光学サーボ用の凹部を形成すれば、乱反射により凹部からの光反射強度を充分小さくできるが、従来公知の磁気テープにおけるバックコート層では平坦部の光反射強度が小さく、かつ平坦部の光反射率の場所による変動が大きかったため、光学サーボのＳ／Ｎを充分高く取れないという問題があった。原因は、従来の磁気テープのバックコート層においては主にテープ走行性のみが重視され、光反射率に関しては考慮されていなかったためである。
【００１２】
また、レーザー照射やスタンパ押圧等でバックコート層に凹部を形成すると、当該凹部の周辺部分（凹端部）に盛り上がりが生じることが避けられないため、例えば次のような問題が生じる。すなわち、テープ全厚を６μｍ以下とする場合、テープ剛性（テープのヤング率をＥ、テープの全厚をＴとしたときのＥＴ³ ）が小さくなるので、テープ走行時の巻取テンションを小さくする必要があるが、その場合、磁気テープの特定の位置が上記のように盛り上がっていると、テープリールを巻き取った際にトラック形成部が極端に盛り上がり、いわゆるテープの巻き乱れ現象が起こる。
【００１３】
加えて、上記のような盛り上がり部があると、これらが磁気テープの記録層（磁気記録面）に裏うつりして、記録層に凹凸が形成され、その結果、再生出力が低下するといった問題も生じる。なお、光学式サーボトラック方式を採用した磁気ディスクでは、磁気テープのような巻き取りは行わないので、光学サーボ用の凹部の周辺部分が盛り上がっていても上記のようなテープの巻き乱れ現象や裏うつり現象は生じる余地がない。つまり、このような現象は、磁気テープではじめて問題となるものである。この問題を解決するためには、盛り上がり部の高さを平坦部の最大突起高さ（Ｐ−Ｏ）以下にすることが好ましい。
【００１４】
さらに、レーザー照射によりバックコート層に凹部を形成する方法では、バックコート層にレーザー光を照射してそのエネルギーでコーティング面を焼き飛ばし、凹状のパターンを形成するので、生産性は高いものの、パターンの形成時にレーザーにより焼き飛ばされた焼きカス（燃焼カス）が紛体となって凹部およびその周辺に多数付着する。この燃焼カスをそのまま放置しておくと、走行系の汚れが起こるばかりでなく、バックコート層の光学的読み取りＳ／Ｎの低下や、燃焼カスの磁性層への付着によるドロップアウトの発生の原因になる。また、バックコート層表面の平坦部の光反射率が小さくなり、磁気テープ長手方向の反射率の変動が大きくなる。これも光学的読み取りＳ／Ｎの低下の原因になる。このため、燃焼カスの除去は必須である。
【００１５】
レーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カスを除去する方法としては、光学サーボ用の凹部を形成したフロプティカルディスクの燃焼カスの除去に固体ＣＯ₂ を使用する方法が知られている（特許文献４参照）。ディスク形状であるフロプティカルディスクでは、クリーニングを行う面積が限定され、多数回ディスクを高速回転させることにより、クリーニングに必要な固体ＣＯ₂ を簡単に吹き付けることが可能である。
【００１６】
【特許文献４】
米国特許第５４１９７３３号明細書
【００１７】
しかしながら、これを磁気テープのクリーニング手段としてそのまま用いた場合、長尺物である磁気テープでは、クリーニングを行う対象の延面積は莫大となり、なおかつ多数回固体ＣＯ₂ を吹き付けるにはディスク状のものに比べＣＯ₂ 使用量が大量になるなど、効率面で問題がある。また、レーザー照射によりサーボパターンを生成する際に発生する燃焼カスが、磁気テープを再び巻くことで磁気テープに付着転移し、ドライブガイドローラーや磁気ヘッドに燃焼カスが付着するというフロプティカルディスクにはない問題点もある。
【００１８】
一方、テープ状の磁気テープ表面のクリーニング方法としては、テープ状のティッシュクリーニングテープを磁気テープ表裏面に接触させることによりクリーニングするものがあるが、平坦部のクリーニング効果は不十分で、レーザーにより凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果も小さい。また、上記のクリーニング処理にブレード処理を組み合わせる方法も考えられるが、バックコート層は磁性層に比べて強度が低いために強いブレード処理をするとバックコート層が傷つき、逆にブレード処理を弱くすると燃焼カス除去効果が無くなるので、条件設定が非常に難しく、大量生産は困難である。さらに、凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果はほとんど無い。
【００１９】
本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、光学サーボ信号のＳ／Ｎの高い磁気テープについて検討した結果、Ｓ／Ｎを高くするためには、バックコート層における平坦部の光反射率の磁気テープ位置（磁気テープ上の場所）による変動率［＜（光反射率−光反射率の平均値）の絶対値の最大値＞÷（光反射率の平均値）×１００］を１０％以下にすれば良いことを見い出した。
【００２１】
バックコート層における平坦部の光反射率の場所による変動を１０％以下にするための好ましい方法には、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつ原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下に制御する方法がある。
【００２２】
非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部（サーボ孔）があけやすくなるので好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）などを添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００２３】
また、本発明者らは、全厚が６μｍ以下と薄い磁気テープのテープ巻き乱れ問題の解決法について詳細に検討した結果、磁気テープの全厚をＴ、バックコート層の凹端部（光学サーボ用の凹部の周縁部分）の凸部１００個あたりの平均高さをＨとした時のＨ／Ｔを１／５０以下に設定すれば、テープの巻き乱れ問題を防止できることを見いだした。Ｈ／Ｔは１／１００以下がより好ましい。
【００２４】
一方、磁気テープのバックコート層表面にレーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カス（粉体等）、特に凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去できる方法および装置を提供し、ひいてはエラーレートが低い磁気テープが得られるようにするには、次に述べるような方法が有効であることを見い出した。すなわち、レーザー照射により生じた燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、▲１▼ＣＯ₂ によるクリーニング方法と▲２▼起毛体等によるクリーニング方法が有効であることを見い出した。▲１▼のＣＯ₂ によるクリーニング方法は比較的大掛かりな装置を必要とする反面、消耗品がＣＯ₂ のみで比較的ランニングコストが小さい。一方、▲２▼の起毛体によるクリーニング方法は、起毛体を消耗する反面、装置が比較的簡便であるという長所を有する。
【００２５】
初めに、▲１▼のＣＯ₂ によるクリーニング方法について説明する。磁気テープを長手方向に走行させながら、そのバックコート層にレーザー光を照射して当該バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成した後の工程において、光学サーボ用の凹部が形成されているバックコート層の表面に固体ＣＯ₂ を吹き付ければ、磁気テープを一度走行させるだけで光学サーボ用の凹部の内部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去できることが明らかとなった。すなわち、図１ないし図３に例示したように、クリーニング対象としての磁気テープ１を高速（例えば、約１０ｍ／秒の速度）で走行させた状態で、そのバックコート層２の表面に、固体ＣＯ₂ （噴射時には液体で噴射直後に固体となるＣＯ₂ ）を吹き付けることにより、バックコート層２の表面に付着している粉体を効率よく除去できることが判明した。なお、図１ないし図３において、符号３は非磁性支持体、４は磁性層、５は多数の光学サーボ用の凹部からなるサーボパターン、６は下塗り層をそれぞれ示す。
【００２６】
このような固体ＣＯ₂ の吹き付けにより燃焼カスを効率良く除去できるのは、次のように考えられる。すなわち、バックコート層の表面に吹き付けられるＣＯ₂ は、一定の温度以下で、圧力が一定以上であれば、液体であるが、噴射後に圧力が急激に低下するため、液体から固体へと変化して粒子状もしくは微粒子状のドライアイスになる。このドライアイスは、ＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズル１５から噴射された後に磁気テープ１のバックコート層２の表面（後述の図７に示す被吹き付け部Ｂ）に当たって周辺に飛散する（短時間に炭酸ガスとなる）が、そのバックコート層表面への当接時にそこに付着していた粉体（主に燃焼カス）を吸着する。これにより、バックコート層表面における燃焼カスが分離・除去されることとなる。このとき、図３に示したように、ＣＯ₂ 吹き付け領域（図７に示す被吹き付け部Ｂ）の周辺を吸引ノズル１６等の吸引手段で吸引することで燃焼カスの除去を一層効率よく行うことができる。
【００２７】
なお、図３には、吸引手段として、テープ幅よりも大きな幅の吸引口１６ａを有する吸引ノズル１６をバックコート層面の上方に配置したものを示したが、吸引手段はこのようなものに限られない。例えば図４に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て（図４では紙面の上方から見て）、磁気テープ１のバックコート層２側の面と両エッジ部（磁気テープ１の長手方向に沿った両端部）とを覆うような吸引口１６ａを有する吸引手段１６を用いてもよいし、あるいは図５に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て、テープ全体を取り囲むような吸引口１６ａをもつ吸引手段１６を用いてもよい。また、図示しないが、磁気テープの走行を妨げないようにしたうえで、ＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズル１５を含めてＣＯ₂ 吹き付け領域全体を覆うような吸引手段を用いてもよい。
【００２８】
図６に、レーザー照射により形成される光学サーボ用の凹部の配列パターン（サーボパターン）の一例を示す。図示したものは、テープ幅が１2.６４mm（１／２インチ）である磁気テープ１におけるサーボパターン５の一例であるが、この例では、そのテープ幅方向に、それぞれテープ長手方向に延びる４列のバンド５ａが形成されている。１本のバンド５ａの幅は約0.４mmである。各バンド５ａは、微視的には光学サーボ用の凹部がテープ長手方向に並んだ状態のものを一列とし、この凹部の列がテープ幅方向に間隔を開けて複数並んだ構成とされている。レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着していることから、例えば図３に示したように、１つのバンド５ａに対し１つのＣＯ₂ 噴射孔１５ａを有する噴射ノズル１５が最も効率がよい。図示例の噴射ノズル１５は、４バンドのパターンに対して４つの噴射孔１５ａを有する。これらの噴射孔１５ａから均一に固体ＣＯ₂ （先に述べたように噴射時には液体である）を噴射することにより、サーボパターン５を形成している凹部およびその周辺を確実にクリーニングすることができる。
【００２９】
また、高速（例えば、１０ｍ／秒）で走行する磁気テープに対向する方向に一定の角度を持たせたＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズルから固体ＣＯ₂ を吹き付ける。具体的には、図２、図３および図７に示すように、磁気テープ１の走行方向から見てバックコート層表面における固体ＣＯ₂ の被吹き付け部（固体ＣＯ₂ が当たる部分）Ｂよりも前方側に、バックコート層２の表面に対して例えば３０°〜９０°（好ましくは３０°〜６０°）傾斜させた状態でＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズル１５を配置し、そこから磁気テープ１の走行方向Ａと対向する方向に固体ＣＯ₂ を噴射して前記被吹き付け部Ｂに当てることにより、バックコート層表面における光学サーボ用の凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを吹き飛ばす。このようにすれば、光学サーボ用の凹部へのＣＯ₂ の流れを保ちながら、ＣＯ₂ 吹き付け相対速度を増加させることができるので、クリーニング効果を高めることができる。
【００３０】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図７に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ₂ を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ₂ 吹き付け部と、この固体ＣＯ₂ の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後に例えばティッシュによりバックコート層と磁性層の表面を拭き取る拭き取り部１７とを備えた、磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ₂ 吹き付け部および拭き取り部のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００３１】
つぎに、▲２▼の起毛体等によるクリーニング方法について説明する。比較的簡単な装置で、光学サーボ用にレーザー照射によって形成された凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、磁気テープを長手方向に走行させながら、起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法により、磁気テープを一度走行させるだけで、燃焼カスの除去に絶大な効果を発揮することが明らかになった。すなわち、磁気テープを高速（例えば約１０ｍ／秒）で走行させて、そのバックコート層表面に起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法で当該バックコート層表面をクリーニングすることにより、バックコート層表面に存在する光学サーボ用の凹部の内部および周辺に付着した燃焼カス（粉体等）を効率よく除去することができる。
【００３２】
また、上記の方法を実施するに際し、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、バックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とが配置されていることを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を使用することができる。この装置は、磁気テープのバックコート層に対する光学サーボ用の凹部の形成作業と、燃焼カスのクリーニング作業とを１本のラインで行えるので、生産性が高い。この場合において、光学サーボトラック形成部と、クリーニング部における接触部と拭き取り部の各部別に張力制御手段を備えて、これらの張力制御手段により各部別に磁気テープの張力を制御するようにすれば、生産性を向上させることができる。
【００３３】
本発明によりバックコート層表面の凹部およびその周辺に存在する燃焼カスを効率良く除去できるのは、起毛した毛が凹部に進入し、かつ適正な長さと剛性を持つので、この凹部に進入した毛によって燃焼カスが凹部から効率的に掻き出されるからであると考えられる。
【００３４】
上記の起毛した毛の単繊維径は、0.５μｍ〜１０μｍが好ましく、１μｍ〜８μｍがより好ましく、２μｍ〜６μｍがさらに好ましい。この範囲の単繊維が好ましいのは、0.５μｍ未満の単繊維径では毛の剛性（腰の強さ）が小さいので燃焼カスの掻き出し効果が小さく、１０μｍを超えると毛が凹部に進入しにくくなるためである。
【００３５】
単繊維の毛足の長さは、0.５mm〜５mmが好ましく、１mm〜４mmがより好ましく、１mm〜３mmがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.５mm未満では、毛が凹部に進入しにくく、５mmを超えると毛の剛性（腰の強さ）が小さくなり燃焼カスの掻き出し効果が小さくなるためである。また、剛性を保ちながら掻きだし効果を得る手段として太い単繊維先端部を分割する方法も有効である。
【００３６】
起毛した毛は、綿、麻のような天然繊維、レーヨン、ポリエステルのような合成繊維の少なくとも一種が使用される。繊維は単独、混紡のいずれでもよい。また、繊維は単繊維でもよいし２本以上撚り合わせたものでもよい。
【００３７】
これらの起毛した毛の材料としては、綿は適度な剛性（腰の強さ）および太さを有するので、少なくとも綿を含むことが好ましい。例えば、綿３０％〜７０％レーヨン７０％〜３０％の混紡タイプのものが使用できる。
【００３８】
前述の図６で説明したように、レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着している。起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布は、図８に示すように回転ドラム３１に起毛クロス３２を巻き付けて数千メートルの長尺磁気テープ１巻毎に取り替える方式でもよいし、起毛クロスを連続的に供給する方式でもよいが、前者の方式によれば装置が簡便になる。そこで、以下では、前者の方式を例にとって説明する。
【００３９】
図８に示すように、高速（例えば１０ｍ／秒）で走行する磁気テープ１のバックコート層２の表面に一定の接触角度９０°〜１４０°で起毛ドラム（図８に示したように回転ドラム３１の外周に起毛クロス３２を巻き付けたもの）３０を接触させるとともに、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に一定の速さ［３０〜５０ｒｐｓ（１８００〜３０００ｒｐｍ）］で起毛ドラム３０を回転させ、入側テンションを５０〜１００ｇ、出側テンションを１７０〜２６０ｇにすることで、テープテンションを1.７〜2.５Ｎに調整すれば、燃焼カスの除去効果が高くなるので好ましい。
【００４０】
接触角度９０°〜１４０°が好ましいのは、９０°未満では磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間が掛かり、処理時間が短い場合には磁気テープの記録・再生を繰り返すと燃焼カスが凹部から脱落して磁性層やバックコート層平坦部等に再付着するためにエラーレートの上昇やサーボ信号のＳ／Ｎ低下の原因になりやすいからであり、また１４０°を超えると装置の部品配置が窮屈になりやすいためである。通常、９０°〜１２０°がより好ましい。
【００４１】
起毛ドラムの回転速度は、１８8.４〜３１４ラジアン／秒（１８００〜３０００ｒｐｍ）が好ましい。回転速度が１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）未満では、磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間がかかり、回転速度が３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）を超えると、モータが高価になるからである。また、２個以上の起毛ドラムを配置する方法もあるが、装置が大きくなる。
【００４２】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１をパンケーキ状に巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、例えばティッシュによりバックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とを配置したことを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００４３】
以下に、各構成要素毎の好ましい形態を述べる。
〈非磁性支持体〉
非磁性支持体の厚さは、7.０μｍ以下が好ましく、2.０〜7.０μｍがより好ましい。この範囲の厚さの非磁性支持体がより好ましいのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、7.０μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなるためである。
【００４４】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常5.０７ＧＰａ（５００kg／mm² ）以上のものが使用される。また、非磁性支持体の厚さが、5.０μｍ以下の場合は、１0.１３ＧＰａ（１０００kg／mm² ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。前記範囲のヤング率の非磁性支持体が用いられるのは、5.０７ＧＰａ（５００kg／mm² ）未満では、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になるためである。
【００４５】
非磁性支持体の長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとした時の比（ＭＤ／ＴＤ）は、1.０〜1.８が好ましく、1.１〜1.７がより好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４６】
〈下塗層〉
非磁性支持体と磁性層との間に下塗層を設けてもよい。下塗層の厚さは、0.３〜3.０μｍが好ましく、0.３〜2.５μｍがより好ましく、0.３〜2.０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３μｍ未満では磁気テープの耐久性が悪くなる場合があり、3.０μｍを越えると磁気テープの耐久性向上効果が飽和するばかりでなくテープ全厚が厚くなって、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなるためである。
【００４７】
下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック（以下、ＣＢともいう）、塗料粘度やテープ剛性の制御を目的に非磁性粒子を添加することができる。下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、アルミナ等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄とアルミナの混合系が好ましく使用される。下塗層に、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、粒径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％、必要に応じて粒径１０〜１００ｎｍのアルミナを０〜２０重量％含有させると、ウエットオンウエットで、その上に形成した磁性層の表面粗さが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄としては針状の他、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用してもよい。粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には粒径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。なお、表面の平滑性を損なわない範囲で１００ｎｍ以上の大粒径ＣＢを添加することを排除するものではない。その場合のＣＢ量は、小粒径ＣＢと大粒径ＣＢの和を上記範囲内にすることが好ましい。
【００４８】
下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、かつ走行むらが小さくなる。
【００４９】
下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長（粒径）５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。粒径５〜１５０ｎｍがより好ましく、粒径５〜１００ｎｍがさらに好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。この範囲の粒径（針状の場合は短軸長）が好ましいのは、粒径５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えるとかえって塗膜強度が低下するためである。
【００５０】
下塗層には酸化鉄に加えてアルミナを添加してもよい。アルミナの粒径は、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜１００ｎｍがさらに好ましい。この範囲の粒径が好ましいのは、粒径１０ｎｍ未満では均一分散が難しく、１００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。アルミナの添加量は、通常０〜２０重量％であるが、２〜１０重量％がより好ましい。
【００５１】
〈潤滑剤〉
下塗層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用することができる。下塗層には全粉体に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイド等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、4.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるからである。なお、脂肪酸としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などの高級脂肪酸が使用される。脂肪酸エステルとしては、例えばステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、モノーステアリン酸無水ソルビタン、ジーステアリン酸無水ソルビタン、トリーステアリン酸無水ソルビタンなどが使用される。
【００５２】
磁性層において強磁性粉末（例えば強磁性金属粉末）に対して0.２〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダ等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.２重量％未満ではヘッドスライダ／磁性層の摩擦係数（動摩擦係数）が大きくなりやすく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するからである。脂肪酸アミドとしては、例えばパルミチン酸、ステアリン酸等、上記の高級脂肪酸のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。ＭＲヘッドのスライダとの摩擦係数（μ_msl ）は0.３０以下が好ましく、0.２５以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすいためである。なお、0.１０未満は実現が困難である。ＳＵＳとの摩擦係数（μ_msus）は0.１０〜0.２５が好ましく、0.１２〜0.２０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.２５を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μ_msl ）／（μ_msus）］は0.７〜1.３が好ましく、0.８〜1.２がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００５３】
〈磁性層〉
磁性層の厚さは上述のように、通常0.３μｍ以下で、0.０１〜0.３μｍが好ましく、0.０１〜0.２５μｍがより好ましく、0.０１〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、0.０１μｍ未満では均一な磁性層が得にくく、0.３μｍを越えると厚さ損失により、再生出力が小さくなったり、残留磁束密度と厚さの積が大きくなり過ぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすくなるためである。また、磁性層の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１４０〜３２０ｋＡ／ｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、１２０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。磁性層のテープ長手方向における残留磁束密度（Ｂｒ）と磁性層厚さ（δ）との積（Ｂｒδ）は0.００１８μＴｍ〜0.０６μＴｍが好ましく、0.００３６〜0.０５０μＴｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０６μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。磁性層の平均面粗さＲａが3.２ｎｍ以下1.０ｎｍ以上で、該磁性層の凹凸の中心値をＰ₀ 、該磁性層の最大の凸量をＰ₁ とした時の（Ｐ₁ −Ｐ₀ ）が３０ｎｍ以下１０ｎｍ以上で、第２０番目の凸量をＰ₂₀とした時の（Ｐ₁ −Ｐ₂₀）を５ｎｍ以下にすれば、ＭＲヘッドとのコンタクトがよくなり、ＭＲヘッドを使用した時の再生出力が高くなるので好ましい。
【００５４】
磁性層に添加する磁性粉には、強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末を使用することができる。強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、強磁性鉄系金属粉末では、１２０〜２００Ａ・ｍ² ／kg（１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１３０〜１８０Ａ・ｍ² ／kg（１３０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末では、５０〜７０Ａ・ｍ² ／kg（５０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００５５】
強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長としては、0.０３〜0.２μｍが好ましく、0.０３〜0.１８μｍがより好ましく、0.０３〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均長軸長が0.０３μｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、0.２μｍより大きいと、保磁力が低下し、また粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるからである。また、六方晶バリウムフェライト粉末では、同様な理由により、板径５〜２００ｎｍが好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、１０〜５０ｎｍがさらに好ましい。なお、上記の平均長軸長、粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した写真から粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ² ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ² ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ² ／ｇ以上が最も好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ² ／ｇが好ましく用いられる。
【００５６】
下塗層、磁性層に用いられる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせがある。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５７】
官能基としてＣＯＯＨ，ＳＯ₃ Ｍ、ＯＳＯ₂ Ｍ，Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃ 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ ［式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属イオン又はアミン塩を表す。］、ＯＨ、ＮＲ' Ｒ'' 、Ｎ＋Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［式中、Ｒ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は、それぞれ独立に水素または炭化水素基を表す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ₃ Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００５８】
これらの結合剤は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５９】
これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１０〜３５重量部である。なお、磁性層に使用する架橋剤の量を下塗層に使用する量の１／２程度（３０％〜６０％）にすれば、ＭＲヘッドのスライダに対する摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲が好ましいのは、３０％未満では、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、６０％を越えるとスライダに対する摩擦係数を小さくするために、ティッシュによる拭き取り処理条件（ＬＲＴ処理条件）を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
【００６０】
導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のＣＢを添加する。これらのＣＢとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましく、0.５〜４重量％がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２重量％未満では効果が小さく、５重量％を越えるＣＢを添加すると、磁性層表面が粗くなりやすいからである。
【００６１】
〈バックコート層〉
バックコート層の厚さは、0.２５〜0.８μｍが好ましく、0.４〜0.８μｍがより好ましく、0.４〜0.６μｍがさらに好ましい。この範囲が良いのは、0.２５μｍ未満では、光学サーボ用の凹部の形成のための条件（レーザーパワー等）の制御が難しく、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。
【００６２】
バックコート層とＳＵＳとの摩擦係数（μ_Bsus）は0.１０〜0.３０が好ましく、0.１０〜0.２５がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.３０を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μ_mSL ）／（μ_Bsus）］は0.８〜1.５が好ましく、0.９〜1.４がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００６３】
バックコート層の平坦部の光反射率の平均値は8.５％以上が好ましく、9.０％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。光反射率の平均値が8.５％以上が好ましいのは、8.５％未満ではサーボ信号（Ｓ）が小さくなりトラッキング不良の原因になるためである。通常の実用的なバックコート層の光反射率の平均値の上限値は１５％である。バックコート層の光反射率の平均値が１５％を越えると、均一なバックコート層では一般に耐久性が劣化する可能性がある。このため、光反射率の平均値が１５％を越えるバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の光反射率の平均値を１５％以下にすることで耐久性が劣化しないようにする必要がある。
【００６４】
バックコート層における平坦部の光反射率の場所（磁気テープ位置）による変動率［（光反射率の平均値からの光反射率変動の絶対値の最大値）÷（光反射率の平均値）×１００］は、１０％以下にすることが好ましく、５％以下がより好ましく、３％以下がさらに好ましく、最も好ましいのは０％である。この範囲が好ましいのは、１０％を越えるとサーボ信号のＳ／Ｎが小さくなりトラッキングエラーの原因になるためである。なお、光反射率の場所による変動率を評価するに当たっては長さ４０mm当りの光反射率変動を調べれば足りる。これは、長さ４０mm当りの光反射率変動が、磁気テープ全長当りの光反射率変動とほぼ等しいからである。
【００６５】
平坦部の光反射率の平均値を8.５％以上にすると共に、平坦部の光反射率の場所による変動率を１０％以下にするための好ましい方法には、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつＡＦＭ法で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下に制御する方法がある。また、平坦部の表面粗さＲａは通常１０ｎｍ以上が好ましく、２０ｎｍ以上がより好ましい。平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上とするのが好ましい理由は、Ｒａが１０ｎｍ未満になると耐久性が劣化しやすいためである。平坦部の表面粗さＲａが１０ｎｍ未満のバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上にする必要がある。なお、４０μｍ×４０μｍ当りの表面粗さＲａを１００個所ＡＦＭで測定すれば、磁気テープ全長当りのＲａおよびＲａ変動を測定したのとほぼ同等の結果が得られるので、評価は前者の測定値により行うことができる。このようにバックコート層平坦部の光反射率は、非磁性粉末の含有率を５０重量％以上として、かつ表面を平滑にすれば高くなるが、バックコート層の非磁性粉末の含有率を６０重量％以上にすると、平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下にしにくいばかりでなく、カレンダ条件等を強くして平坦部の粗さＲａを３０ｎｍ以下にすると、バックコート層の耐久性が悪くなりやすい。このような理由から、バックコート層の非磁性粉末の含有率は実用上５０〜６０重量％の範囲が好ましく、５０〜５８重量％がより好ましく、５０〜５６重量％がさらに好ましく、５３〜５６重量％がいっそう好ましい。
【００６６】
また、非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部を形成しやすくなるので好ましく、８５重量％以上がより好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）等を添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００６７】
バックコート層のカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンと大粒径カーボンを使用する。小粒径カーボンには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面粗さＲａが３０ｎｍ以上になり、平坦部の光反射率が小さくなるためである。大粒径カーボンとして、全カーボン（小粒径カーボンと大粒径カーボンの合計）の５〜１５重量％、粒径２００〜４００ｎｍの大粒径カーボンを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。この範囲の量が好ましいのは、５重量％未満では耐久性向上効果が小さく、１５重量％を越えると平坦部の光反射率の変動が大きくなるためである。小粒径カーボンと大粒径カーボン合計の添加量は非磁性粉末重量を基準にして８０〜１００重量％が好ましく、８５〜１００重量％がより好ましい。ＡＦＭで測定した表面粗さＲａは上述のように３０ｎｍ以下が好ましく、通常１０ｎｍ以上である。
【００６８】
バックコート層には、強度向上を目的に、無機粉体重量を基準にして合わせて２０重量％以下の酸化鉄など（例えば、酸化鉄、アルミナのような通常バックコート層に添加されている添加剤）を添加する。添加量は２〜２０重量％がより好ましく、５〜１５重量％がさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、２重量％未満では強度向上効果が小さく、２０重量％を越えるとレーザーによる光学サーボ用の凹部の形成が難しくなるためである。なお、酸化鉄を主成分とした酸化物が好ましく使用されるが、酸化鉄、アルミナを同時添加する場合のアルミナ添加量は、酸化鉄の２０重量％以下とするのがよい。２０重量％が好ましい理由は、アルミナ添加量が酸化鉄の２０重量％を超えると燃焼カスの除去のためのクリーニング条件を強くする必要があるためである。酸化鉄（粒状）などの粒子径は0.０５μｍ〜0.４μｍが好ましく、0.０７μｍ〜0.３５μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.０５μｍ未満では強度向上効果が小さく、0.４μｍを超えると平坦部の反射率の変動が大きくなるためである。
【００６９】
バックコート層には結合剤として、前述した磁性層や下塗層に用いるのと同じ樹脂を用いることができるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は通常、カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部で、５０〜１２０重量部が好ましく、５０〜１１０重量部がより好ましく、５０〜１００重量部がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分になりやすく、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化させるために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００７０】
バックコート層には架橋剤として、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。この範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７１】
〈ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）〉
磁性層については、以下に述べるようなＬＲＴ処理を施すことにより表面の平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との摩擦係数や表面粗さ、表面形状を最適化することができ、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上ができる。
【００７２】
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロックで押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）として研磨処理を行。この工程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）３は、例えば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用することを排除するものではないが、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用する。
【００７３】
（２）ロータリー処理：空気抜き用溝付ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製］と磁性層とを一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。
【００７４】
（３）ティッシュ処理：ティッシュ［例えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バックコート層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、クリーニング処理を行う。
【００７５】
本発明の磁気テープを組み込んだカセットテープは、光学的サーボ信号のＳ／Ｎが高いので、サーボトラッキング性能が優れており、ハードディスクドライブのバックアップ用テープとして、信頼性が高い。
【００７６】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。
【００７７】
〔実施例１〕
《下塗層用塗料成分》
（１）
酸化鉄粉末（粒径：0.１１×0.０２μｍ）６８部
α−アルミナ（粒径：0.０７μｍ）８部
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ、吸油量：５５ｇ／cc）２４部
ステアリン酸 2.０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 8.８部
（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）
シクロヘキサノン２５部
メチルエチルケトン４０部
トルエン１０部
（２）
ステアリン酸ブチル１部
シクロヘキサノン７０部
メチルエチルケトン５０部
トルエン２０部
（３）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 4.４部
シクロヘキサノン１０部
メチルエチルケトン１５部
トルエン１０部
【００７８】
《磁性層用塗料成分》
（Ａ）
強磁性鉄系金属粉１００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、Ｃａ／Ｆｅ：０、σｓ：１５５Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.４、長軸長：0.１０μｍ）
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１2.３部
（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 5.５部
（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：0.１２μｍ）８部
α−アルミナ（平均粒径：0.０７μｍ）２部
カーボンブラック 1.０部
（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）
メチルアシッドホスフェート２部
パルミチン酸アミド 1.５部
ステアリン酸ｎ−ブチル 1.０部
テトラヒドロフラン６５部
メチルエチルケトン２４５部
トルエン８５部
（Ｂ）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 2.０部
シクロヘキサノン１６７部
【００７９】
上記の下塗層用塗料成分において（１）の成分をニーダで混練したのち、（２）の成分を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）の成分を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（Ａ）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（Ｂ）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。上記の下塗層用塗料を、ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ6.２μｍ、ＭＤ＝6.０８Ｐａ、ＭＤ／ＴＤ＝1.１、帝人社製）からなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが1.８μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.１５μｍとなるようにウエットオンウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤを用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ/ 分とした。
【００８０】
《バックコート層用塗料成分》
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）７８部（４1.５重量％）
カーボンブラック（粒径：３５０ｎｍ）１０部（ 5.３重量％）
［カーボンブラック計８８部（４6.８重量部）］
ベンガラＡ（粒状：0.１μｍ）１０部（ 5.３重量％）
ベンガラＢ（粒径：0.２７μｍ）２部（ 1.１重量％）
［非磁性粉末計１００部（５3.２重量部）］
ニトロセルロース（ＮＣ）４４部（２3.４重量％）
ポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃ Ｎａ基含有）３１部（１6.４重量％）
シクロヘキサノン２６０部
トルエン２６０部
メチルエチルケトン５２５部
【００８１】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１３部（6.９重量％）を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚さが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）の条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２幅に裁断し、下記の条件でＬＲＴ処理を行った後、図７に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いてバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、固体ＣＯ₂ の吹き付け処理とクリーニング処理とを行った。このようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。なお、光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理については後述する。
【００８２】
〈ＬＲＴ（ラッピング／ロータリー／ティッシュ）処理〉
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（４００ｍ／分）と反対方向に１4.４cm／分の速さで移動させ、上部からガイドブロック４によって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションを１００ｇ及びラッピングテープのテンションを２５０ｇとして研磨処理を行った。
（２）ロータリーアルミホイール処理：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mmで２mm幅の空気抜き用溝付きのホイール（溝の角度４５度、協和精工株式会社製）と磁性層とを接触角度９０度でテープと反対方向に回転速度１１００ｒｐｍで接触させて処理を行った。
（３）ティッシュ処理：東レ株式会社製の織布トレシーを回転棒で各々バック層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に１4.０mm／分の速度で送り、クリーニング処理を行った。
【００８３】
ここで、先に述べた光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【００８４】
この光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図７に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【００８５】
クリーニング部１３には、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ₂ を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ₂ 吹き付け部と、この固体ＣＯ₂ の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル（吸引手段）１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後にバックコート層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【００８６】
このうちＣＯ₂ 吹き付け部に備えられた噴射ノズル１５は、図３に示したように、磁気テープ１の幅方向における光学サーボ用の凹部の配列パターンに合致したＣＯ₂ 噴射孔１５ａを有し、磁気テープ１のバックコート層２の面に対して３０°傾斜した状態にセットされている（図３参照）。そして、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に向けてバックコート層２におけるＣＯ₂ の被吹き付け部Ｂの前方上部斜め方向から当該被吹き付け部Ｂに固体ＣＯ₂ を噴射するようになっている。また、吸引部に備えられた吸引ノズル１６は、前記被吹き付け部Ｂの近傍に配置される吸引口１６ａを有し、固体ＣＯ₂ の吹き付けによりバックコート層表面から分離された燃焼カスを吸引口１６ａから吸引して除去するようになっている。
【００８７】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【００８８】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図７に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と吸引ノズル１６との間には第１吸引ロール２２が、噴射ノズル１５と拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と噴射ノズル１５および拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ₂ 吹き付け部と拭き取り部１７の各部別に、磁気テープに対する最適な張力を得ることができるように構成されている。
【００８９】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を１５０ｇに保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、固体ＣＯ₂ の吹き付け処理、燃焼カスのクリーニング処理を行った。
【００９０】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図７に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射し、光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【００９１】
〈固体ＣＯ₂ の吹き付け処理〉
つぎに、固体ＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズル１５と、吸引ノズル１６とを用いて、上記レーザー光の照射により生成した燃焼カスを大略除去した。なお、バックコート層面に対する噴射ノズル１５の角度は先に述べたように３０°に設定した。
【００９２】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδ（磁性層におけるテープ長手方向の残留磁束密度と厚みとの積）が0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。
【００９３】
〔実施例２〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度９０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９４】
〔実施例３〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度１２０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９５】
〔実施例４〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.４μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９６】
〔実施例５〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.６μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９７】
〔実施例６〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μm に変更したことを除き、実施例１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍの磁気テープを作製した。
【００９８】
〔実施例７〜実施例１０〕
表１に示した組成のバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９９】
〔参考例１〕
固体ＣＯ₂ 吹き付け処理をしなかったことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【０１００】
〔比較例１〜比較例４、比較例６、比較例７〕
表２に示した組成のバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【０１０１】
〔比較例５〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、比較例３と同様にして全厚が5.７μｍの磁気テープを作製した。
【０１０２】
【表１】

【０１０３】
【表２】

【０１０４】
〔実施例１１〕
図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いて、バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、その後につぎに述べる植毛体等を使用した接触処理とクリーニング処理を行ったことを除き実施例１と同様にして、コンピュータ用テープを作製した。
【０１０５】
ここで、図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【０１０６】
この実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図９に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【０１０７】
クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布などの起毛クロスをバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、その後にバックコート層と磁性層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【０１０８】
接触部１５ｂには、図８に示したような起毛ドラム３０が設けられている。この起毛ドラム３０は、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に回転する回転ドラム（この実施例では直径１００mmのドラム）３１の周面に起毛クロス３２を巻き付けたものである。起毛ドラム３０の前後には、磁気テープ１のバックコート層表面に所定の状態で起毛ドラム３０を接触させるための一対のガイドローラ４１・４１が設けられている。
【０１０９】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【０１１０】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図９に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と接触部１５ｂとの間には第１吸引ロール２２が、接触部１５ｂと拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と接触部１５ｂおよび拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７の各部別に、磁気テープ１に対する最適な張力が得られるように構成されている。
【０１１１】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を一定に保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、起毛ドラム３０による接触処理、およびティッシュクリーナー１８・１９による拭き取り処理を行った。
【０１１２】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図９に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射し、所定のサーボパターンとなるように光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【０１１３】
〈起毛ドラムによる接触処理〉
つぎに、接触部１５ｂにおいて図８に示すように起毛ドラム３０を磁気テープ走行方向と対向する方向に３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）で回転させて、2.０Ｎのテンションをかけながら磁気テープ１のバックコート層２の表面に、起毛ドラム３０の外周に装着されている起毛クロス３２を接触させることにより、サーボパターン形成時にレーザー焼成により生成されたバックコート層の凹部の内部やその周辺から燃焼カスを大略除去した。起毛ドラム３０における起毛クロス３２には、単繊維径が４μｍの綿４本を撚り合わせた長さ2.５mmの繊維を植毛したベルベットを使用した。なお、このときの入側テンションは８６ｇ、出側テンションは２０８ｇ、起毛ドラム３０と磁気テープ１との接触角度は１２０°であった。
【０１１４】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８・１９を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδが0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。この磁気テープの平均反射率は9.０％、変動率は3.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.１ｎｍ、Ｒａの半値幅は3.３ｎｍ、実施例１１のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたとき1.５ｄＢ（比較例１のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときは6.１ｄＢ）であった。
【０１１５】
〔実施例１２〕
磁気テープ１と起毛ドラム３０との接触角度を９０°にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１６】
〔実施例１３〕
起毛ドラム３０の回転速度を１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープに対する処理を行った。なお、接触処理（接触部での処理）時の入側テンションは９５ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１７】
〔実施例１４〕
起毛ドラムにより接触処理を行う際のテープテンションを1.８Ｎとしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。なお、接触処理時の入側テンションは８０ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１８】
〔実施例１５〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、実施例１１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１９】
〔実施例１６〜実施例１９〕
表３に示した、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を起毛クロスとして用いたこと、起毛ドラムの数を表３に示した数としたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１２０】
〔参考例２〕
起毛ドラム３０による接触処理をしなかったことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。この磁気テープのバックコート層の反射率は8.５％、変動率は4.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.２ｎｍ、Ｒａの半値幅は4.５ｎｍであった。
【０１２１】
【表３】

【０１２２】
測定および評価は、以下のようにして行った。
〈反射率〉
ユニソフ社製分光計を用いて、磁気テープの平坦部について、入射角２０度、反射角２０度での反射率を評価した。入射光源には波長８８０ｎｍのＬＥＤを使用した。スポット径は１００μｍとした。磁気テープについて、上記の反射率測定を４０mm当たり４００点の測定を行い、平均反射率と最大変動率の評価を行った。平均反射率は反射率の単純平均値、最大変動率は平均反射率からのズレの最大値を平均反射率で除した値の百分率である。なお、磁気テープ走行後の平坦部の反射率と最大変動率は、ＬＴＯドライブで磁気テープを２回走行させ、走行後の磁気テープを一部切取り測定を行った。
【０１２３】
〈ＡＦＭによるＲａの評価〉
Digital-Instrument社製DimensionTM3100 ＡＦＭ測定装置を使用して平均表面粗さＲａを測定した。走査モードはタッピング・モードＡＦＭとした。タッピング・モードではピエゾ加振器を用いて、先端に探針をつけたカンチレバーを共振周波数近傍（約５０〜５００ｋＨｚ）で加振させ、サンプル表面上を断続的に軽く触れながら（タップしながら）走査する。サンプル表面の凹凸によるカンチレバーの振幅の変化量をレーザー光を使って評価する。測定視野は４０μｍ×４０μｍである。また、場所によるＲａの変動は、長さ４０mm当り等間隔１００点のＲａ測定を行い、各測定点のＲａを横軸、頻度（１ｎｍピッチ）を縦軸にプロットし、この図からＲａ変動の半値幅を求めた。
【０１２４】
〈サーボトラックのＳ／Ｎ〉
Ｆｌｏｐｔｉｃａｌドライブのサーボ信号測定部を利用して、中心波長８８０ｎｍの光をバックコート層に入射角２０度で照射して、その反射光よりサーボ信号Ｓ／Ｎを測定した。実施例１〜１０、２０、２１、参考例１、比較例２〜５のサーボ信号Ｓ／Ｎは、比較例１を基準（０ｄＢ）として、相対値で表した。実施例１１〜１９のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときの相対値で表した。
【０１２５】
〈エラーレートの測定〉
エラーレート（ＥＲＴ）の測定は、薄手テープも測定できるように改善したＬＴＯドライブを用いて記録（記録波長0.３７μｍ）・再生することによって行った。ＥＲＴはテストモードでの値である。
【０１２６】
〈磁気特性の評価〉
磁性層の磁気特性、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも東英工業社製試料振動形磁束計で評価した。外部磁場は1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）である。
【０１２７】
実施例１〜１０、２０、２１、比較例１〜５の磁気テープを評価した結果を表４〜表７に示す。
【０１２８】
【表４】

【０１２９】
【表５】

【０１３０】
【表６】

【０１３１】
【表７】

【０１３２】
表４ないし表７に示した実施例１〜１０および比較例１〜７の評価結果から明らかなように、実施例１〜１０に係る磁気テープは、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い。また、実施例１と参考例１の評価結果からも明らかなように、固体ＣＯ₂ 吹き付け処理を施すことによって、エラーレートと２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【０１３３】
実施例１１〜１９、参考例２の磁気テープを評価した結果を表８および表９に示す。
【０１３４】
【表８】

【０１３５】
【表９】

【０１３６】
表８ないし表９に示した実施例１１〜１９および参考例２の結果から明らかなように、バックコート層に光学サーボ用の凹部を設けた磁気テープのバックコート層表面をクリーニングするに当たり、前記凹部を有するバックコート層の表面に、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を接触させ、前記凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去する工程を含む方法を実施することにより、前記凹部中に存在する燃焼カスが除去される結果、エラーレートが低い磁気テープが得られる。
【０１３７】
【発明の効果】
本発明によれば、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い磁気テープが得られる。また、固体ＣＯ₂ 吹き付け処理や起毛体の接触によるクリーニング処理を施すことによって、エラーレート、サーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明において磁気テープのバックコート層表面への固体ＣＯ₂ 吹き付け処理を説明するために使用した模式図である。
【図２】本発明においてＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズルをセットする角度を説明するために使用した模式図である。
【図３】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置におけるＣＯ₂ 吹き付け部および吸引部の周辺を示す斜視図である。
【図４】吸引手段（吸引ノズル）の一構成例を示す模式図である。
【図５】同じく吸引手段（吸引ノズル）の他の一構成例を示す模式図である。
【図６】磁気テープのバックコート層表面に形成されるサーボパターンの一例を示す斜視図である。
【図７】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【図８】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置における接触部周辺を示す斜視図である。
【図９】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【符号の説明】
１磁気テープ
２バックコート層
３非磁性支持体
４磁性層
５サーボパターン
６下塗層
１１送り出し機構部
１２光学サーボトラック形成部
１３クリーニング部
１４巻き取り機構部
１５固体ＣＯ₂ 吹き付け用の噴射ノズル
１５ａＣＯ₂ 噴射口
１５ｂ接触部
１６吸引ノズル（吸引手段）
１６ａ吸引口
１７拭き取り部
１８・１９ティッシュクリーナー
２０・２１ローラ
２２・２３・２４吸引ロール
２５・２６張力アーム
２７・２８張力検出器
３０起毛ドラム
３１回転ドラム
３２起毛クロス（起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布）
４１ガイドローラ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnetic tape in which a recess for an optical servo track is provided in a backcoat layer.
[0002]
[Background Art and Problems to be Solved by the Invention]
Magnetic tape has various uses such as audio tape, video tape, and computer data backup tape. Among these, for example, in the field of data backup tape (backup tape), with a capacity of a hard disk to be backed up, a storage capacity of several tens GB or more per volume has been commercialized. In order to cope with further increases in capacity, it is essential to increase the capacity. Further, in order to increase the access speed and transfer speed, it is necessary to increase the tape feed speed and the relative speed between the tape and the head.
[0003]
To increase the capacity per volume of backup tape, (1) reduce the total tape thickness and increase the tape length per volume, and (2) reduce the magnetic layer thickness to 0.3 μm or less. It is necessary to reduce the thickness demagnetization and shorten the recording wavelength by making it extremely thin, and (3) to increase the recording density in the width direction by narrowing the track width to 15 μm or less.
[0004]
If the thickness of the magnetic layer is as thin as 0.3 μm or less, the durability deteriorates. Therefore, it is preferable to provide at least one undercoat layer between the nonmagnetic support and the magnetic layer. Also, if the recording wavelength is shortened, the effect of spacing between the magnetic layer and the magnetic head increases, so if there are large protrusions or dents in the magnetic layer, the error rate increases due to a decrease in output due to spacing loss.
[0005]
When the thickness of the magnetic layer is made extremely thin, 0.3 μm or less and the recording wavelength is shortened, the leakage magnetic flux from the magnetic recording medium is reduced. It is preferable to use the used reproducing head (hereinafter referred to as MR head).
[0006]
In addition, if the track width (track width of the signal recorded on the data track) is narrowed to 1.5 μm or less and the recording density in the width direction is increased, the reduction in reproduction output due to off-track becomes a problem. As a track servo is required.
[0007]
One such track servo system is an optical track servo system. In this method, a concave portion for optical servo is formed by laser light irradiation or pressing by a stamper, and this is optically detected to perform servo tracking.
[0008]
Further, in this type of optical track servo system, a magnetic layer of a floppy disk (optical servo track type floppy (registered trademark) disk) with a concave portion for optical servo (see Patent Document 1), In addition, there are those in which concave portions for optical servo are formed on a back coat layer of a magnetic tape (see Patent Documents 2 and 3).
[0009]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-141087
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-339254
[Patent Document 3]
JP-A-11-213384
[0010]
In the case where a concave portion for optical servo is formed on the backcoat layer, track servo is performed by detecting a difference in light reflectance between the concave portion and the flat portion in the backcoat layer. That is, when light is applied to the backcoat layer having such a recess, the reflected light intensity entering the light detector is weak because the light is irregularly reflected in the recess, and the reflected light intensity is reflected regularly in the flat portion. However, the above method uses this fact to track the servo track formed by the concave portion. Specifically, the servo of the magnetic recording track is performed by moving the magnetic head for recording / reproducing the magnetic layer in conjunction with the servo tracking of the backcoat layer.
[0011]
In this method, if the concave portion for the optical servo is formed with a normal laser, the light reflection intensity from the concave portion can be sufficiently reduced by irregular reflection, but the light reflection strength of the flat portion is small in the back coat layer in the conventionally known magnetic tape. In addition, there was a problem that the S / N ratio of the optical servo could not be sufficiently high because the light reflectance of the flat portion varied greatly depending on the location. This is because, in the back coat layer of the conventional magnetic tape, only the tape running property is mainly emphasized, and the light reflectance is not considered.
[0012]
In addition, when a recess is formed in the backcoat layer by laser irradiation, stamper pressing, or the like, it is inevitable that the peripheral portion (concave end portion) of the recess is bulged. For example, the following problems arise. That is, when the total thickness of the tape is 6 μm or less, the tape rigidity (Et is the Young's modulus of the tape and T is the total thickness of the tape) ^Three ) Becomes smaller, so it is necessary to reduce the winding tension when the tape is running. In this case, if a specific position of the magnetic tape is raised as described above, a track is formed when the tape reel is wound. The part swells extremely, and the so-called tape winding phenomenon occurs.
[0013]
In addition, if there is a bulge as described above, these will be behind the recording layer (magnetic recording surface) of the magnetic tape, and irregularities will be formed in the recording layer, resulting in a decrease in reproduction output. Arise. Note that a magnetic disk employing an optical servo track system does not wind up like a magnetic tape, so even if the peripheral portion of the optical servo recess is raised, the above-mentioned tape winding phenomenon or the reverse There is no room for the phenomenon of depression. That is, such a phenomenon becomes a problem only for magnetic tape. In order to solve this problem, it is preferable that the height of the raised portion is equal to or less than the maximum protrusion height (PO) of the flat portion.
[0014]
Furthermore, in the method of forming recesses in the backcoat layer by laser irradiation, the backcoat layer is irradiated with laser light, and the coating surface is burned off with that energy to form a concave pattern. The burned residue (burnt residue) burned off by the laser during the formation of the powder becomes a powder and adheres to the recesses and the periphery thereof. If the combustion residue is left as it is, not only the running system is soiled, but also the optical reading S / N of the backcoat layer is lowered and the cause of dropout due to the adhesion of the combustion residue to the magnetic layer is caused. become. In addition, the light reflectance of the flat portion on the surface of the backcoat layer is reduced, and the fluctuation of the reflectance in the longitudinal direction of the magnetic tape is increased. This also causes a decrease in the optical reading S / N. For this reason, it is essential to remove the combustion residue.
[0015]
As a method of removing the combustion residue generated when the concave portion for the optical servo is formed by laser irradiation, solid CO is used for removing the combustion residue from the optical disk having the concave portion for the optical servo. ₂ A method of using is known (see Patent Document 4). In the case of a disk-shaped flopical disk, the area to be cleaned is limited, and the solid CO required for cleaning can be obtained by rotating the disk at high speed many times. ₂ Can be easily sprayed.
[0016]
[Patent Document 4]
US Pat. No. 5,419,733
[0017]
However, when this is used as it is as a magnetic tape cleaning means, the length of the magnetic tape that is a long object is enormous, and the solid CO 2 is washed many times. ₂ Compared with disc-shaped ones, CO ₂ There is a problem in efficiency such as a large amount of usage. In addition, the combustion residue generated when generating the servo pattern by laser irradiation adheres to the magnetic tape when the magnetic tape is wound again, and the combustion residue adheres to the drive guide roller or magnetic head. There is no problem.
[0018]
On the other hand, as a method of cleaning the surface of the tape-shaped magnetic tape, there is a method of cleaning by bringing a tape-shaped tissue cleaning tape into contact with the front and back surfaces of the magnetic tape, but the cleaning effect of the flat portion is insufficient, and the laser is concave Also, the effect of cleaning the inside of the servo dots generated is small. Although a method of combining blade treatment with the above-described cleaning treatment is also conceivable, the backcoat layer has a lower strength than the magnetic layer, so if the blade treatment is strong, the backcoat layer will be damaged, and conversely if the blade treatment is weakened, it will burn Since the waste removal effect is lost, it is very difficult to set conditions, and mass production is difficult. Furthermore, there is almost no effect of cleaning the inside of the servo dots generated in a concave shape.
[0019]
The present invention has been made to solve the above-described problems.
[0020]
[Means for Solving the Problems]
As a result of studying a magnetic tape having a high S / N of the optical servo signal, the present inventors have found that in order to increase the S / N, the magnetic tape position (on the magnetic tape) The variation rate [<(maximum absolute value of light reflectivity−average value of light reflectivity)> ÷ (average value of light reflectivity) × 100] is found to be 10% or less. It was.
[0021]
A preferable method for reducing the variation of the light reflectance of the flat portion in the back coat layer depending on the location to 10% or less is the content of non-magnetic powder in the back coat layer [(non-magnetic powder weight) / (non-magnetic powder weight]. + Binder weight) × 100] is 50% by weight or more, and the surface roughness Ra of the flat portion of the backcoat layer measured with an atomic force microscope (AFM) is 30 nm or less, and the magnetic tape has the surface roughness Ra. There is a method of controlling the full width at half maximum of variation due to position to 5 nm or less.
[0022]
It is preferable to set the ratio of carbon black in the nonmagnetic powder to 80% by weight or more because the laser servo can easily form a recess (servo hole) for optical servo. Furthermore, it is preferable to add 20% by weight or less of iron oxide (for example, Bengala) together with carbon black because the strength of the backcoat layer is increased.
[0023]
In addition, the present inventors have studied in detail about a solution to the problem of tape turbulence of a thin magnetic tape having a total thickness of 6 μm or less. As a result, the total thickness of the magnetic tape is T and the concave end portion of the backcoat layer (optical servo). It has been found that the problem of tape turbulence can be prevented by setting H / T to 1/50 or less, where H is the average height per 100 convex portions of the peripheral portion of the concave portion for use. H / T is more preferably 1/100 or less.
[0024]
On the other hand, a method capable of efficiently removing combustion debris (powder, etc.) generated when optical servo recesses are formed on the backcoat layer surface of the magnetic tape by laser irradiation, particularly the combustion debris adhering to and around the recesses, and It has been found that the following method is effective in providing a device and thus obtaining a magnetic tape with a low error rate. That is, as a result of examining a method for efficiently removing combustion residue generated by laser irradiation, (1) CO ₂ It was found that the cleaning method by (2) and the cleaning method by (2) brushed body are effective. (1) CO ₂ Although the cleaning method by the method requires a relatively large apparatus, the consumables are CO. ₂ Only the running cost is relatively small. On the other hand, the cleaning method (2) using a raised body consumes the raised body, but has an advantage that the apparatus is relatively simple.
[0025]
First, CO of (1) ₂ A cleaning method using the above will be described. In the process after the concave portion for optical servo is formed in the backcoat layer by irradiating the backcoat layer with the laser beam while running the magnetic tape in the longitudinal direction, the back where the concave portion for optical servo is formed. Solid CO on the surface of the coating layer ₂ It has been clarified that the combustion residue adhering to and around the concave portion for the optical servo can be removed by running the magnetic tape once. That is, as illustrated in FIG. 1 to FIG. 3, solid CO is applied to the surface of the backcoat layer 2 while the magnetic tape 1 to be cleaned is running at a high speed (for example, a speed of about 10 m / second). ₂ (CO at the time of injection is solid and immediately after injection ₂ It was proved that the powder adhering to the surface of the back coat layer 2 can be efficiently removed by spraying. In FIGS. 1 to 3, reference numeral 3 denotes a nonmagnetic support, 4 denotes a magnetic layer, 5 denotes a servo pattern composed of a large number of concave portions for optical servo, and 6 denotes an undercoat layer.
[0026]
Such solid CO ₂ The reason why the combustion residue can be efficiently removed by spraying is considered as follows. That is, CO sprayed on the surface of the backcoat layer ₂ If the pressure is below a certain temperature and the pressure is above a certain level, the liquid is liquid, but the pressure rapidly decreases after jetting, so that it changes from a liquid to a solid and becomes dry ice in the form of particles or fine particles. This dry ice is CO ₂ After being sprayed from the spray nozzle 15 for spraying, it hits the surface of the back coat layer 2 of the magnetic tape 1 (the sprayed part B shown in FIG. 7 described later) and scatters to the periphery (which becomes carbon dioxide in a short time) It adsorbs powder (mainly combustion residue) adhering to the backcoat layer surface when it abuts. Thereby, the combustion residue on the surface of the backcoat layer is separated and removed. At this time, as shown in FIG. ₂ Combustion debris can be removed more efficiently by sucking the periphery of the spray region (the portion B to be sprayed shown in FIG. 7) with suction means such as the suction nozzle 16.
[0027]
Although FIG. 3 shows the suction means in which the suction nozzle 16 having the suction port 16a having a width larger than the tape width is disposed above the back coat layer surface, the suction means is not limited to this. I can't. For example, as shown in FIG. 4, when viewed from the direction opposite to the running direction of the magnetic tape 1 (viewed from the top of the paper surface in FIG. 4), the surface of the magnetic tape 1 on the back coat layer 2 side and both edge portions (magnetic The suction means 16 having a suction port 16a that covers the both ends of the tape 1 along the longitudinal direction) may be used, or as shown in FIG. As seen, suction means 16 having a suction port 16a surrounding the entire tape may be used. In addition, although not shown in the figure, it should not interfere with the running of the magnetic tape, ₂ CO including spray nozzle 15 for spraying ₂ You may use the suction means which covers the whole spray area | region.
[0028]
FIG. 6 shows an example of an array pattern (servo pattern) of concave portions for optical servo formed by laser irradiation. What is shown is an example of the servo pattern 5 in the magnetic tape 1 having a tape width of 12.64 mm (1/2 inch). In this example, four rows each extend in the tape width direction in the tape width direction. The band 5a is formed. The width of one band 5a is about 0.4 mm. Microscopically, each band 5a has a configuration in which concave portions for optical servos are arranged in the longitudinal direction of the tape as one row, and a plurality of rows of the concave portions are arranged at intervals in the tape width direction. . Since the powder generated by the laser irradiation adheres most to the inner surface of the concave portion of the servo pattern, for example, as shown in FIG. ₂ The injection nozzle 15 having the injection holes 15a is most efficient. The injection nozzle 15 in the illustrated example has four injection holes 15a for a 4-band pattern. Uniform solid CO from these injection holes 15a ₂ By ejecting (which is liquid at the time of ejection as described above), the concave portion forming the servo pattern 5 and its periphery can be reliably cleaned.
[0029]
In addition, CO having a certain angle in the direction facing the magnetic tape running at a high speed (for example, 10 m / sec) ₂ Solid CO from spray nozzle for spraying ₂ Spray. Specifically, as shown in FIGS. 2, 3 and 7, the solid CO on the surface of the backcoat layer as viewed from the running direction of the magnetic tape 1. ₂ Sprayed part (solid CO ₂ In the state where it is inclined, for example, by 30 ° to 90 ° (preferably 30 ° to 60 °) with respect to the surface of the backcoat layer 2 on the front side of B). ₂ A spray nozzle 15 for spraying is arranged, and from there, solid CO in a direction opposite to the traveling direction A of the magnetic tape 1 ₂ Is sprayed and applied to the sprayed portion B, thereby blowing off the combustion residue adhering to the concave portion for the optical servo on the surface of the backcoat layer and its periphery. In this way, CO to the concave portion for the optical servo ₂ While maintaining the flow of CO ₂ Since the spraying relative speed can be increased, the cleaning effect can be enhanced.
[0030]
In order to generate servo patterns efficiently, a magnetic tape wound several thousand meters or more in length is run, laser recesses are used to form optical servo recesses on the surface of the backcoat layer, and then cleaning and surface treatment are performed. An apparatus capable of performing a wiping process on and then winding up in an orderly manner is effective. As an example of such an apparatus, as illustrated in FIG. 7, a laser beam is irradiated on the surface of the back coating layer of the fed magnetic tape 1 and the feeding mechanism unit 11 that feeds the wound magnetic tape 1 in a predetermined direction. An optical servo track forming portion 12 for forming a concave portion for optical servo, a cleaning portion 13 for cleaning the surface of the backcoat layer after the formation of the concave portion, and a winding mechanism portion 14 for winding the magnetic tape 1 after the cleaning. And the cleaning portion 13 is provided with solid CO in the concave portion for optical servo formed by the irradiation of the laser beam and its periphery. ₂ CO equipped with an injection nozzle 15 for spraying ₂ Spraying part and this solid CO ₂ The suction part provided with a suction nozzle 16 for sucking the concave portion for optical servo blown off by the spraying of the optical servo and the combustion debris around it, and the surface of the backcoat layer and the magnetic layer are wiped off with, for example, a tissue after the suction of the combustion debris A magnetic tape optical servo track forming / cleaning device including the wiping portion 17 can be used. However, in such an apparatus, CO in the optical servo track forming unit 12 and the cleaning unit 13 is used. ₂ There is a tension loss in each of the spraying part and the wiping part, which may exceed the optimum tension for the tape (for example, 70 g to 200 g). Therefore, it is preferable to provide tension control means for controlling the tension of the magnetic tape for each part. Specifically, as will be described in the embodiments described later, the tension is insulated by the first to third suction rolls 22 to 24, and the values of the

tension detectors

27 and 28 provided in the respective parts are set to the respective suction rolls 22. A device that is allowed to run while maintaining an optimum tension with respect to the magnetic tape 1 by feeding back and controlling the servo motor to rotate is effective.
[0031]
Next, the cleaning method using the raised body of (2) will be described. As a result of investigating a method to efficiently remove the combustion residue adhering to the inside and the periphery of the recess formed by laser irradiation for optical servo with a relatively simple device, the magnetic tape was raised while running in the longitudinal direction. It has become clear that a method including a step of contacting a flocked body having hair, a woven fabric (preferably velvet) or a non-woven fabric exerts a tremendous effect on removal of combustion debris by running the magnetic tape once. . That is, the magnetic tape is run at a high speed (for example, about 10 m / sec), and the method includes a step of contacting a flocked body, a woven fabric (preferably velvet) or a nonwoven fabric having raised hair on the surface of the backcoat layer. By cleaning the surface of the backcoat layer, it is possible to efficiently remove the combustion residue (powder etc.) adhering to the inside and the periphery of the recess for optical servo existing on the surface of the backcoat layer.
[0032]
When carrying out the above method, as illustrated in FIG. 9, on the surface of the back coat layer 2 of the fed magnetic tape 1 and the feeding mechanism unit 11 that feeds the wound magnetic tape 1 in a predetermined direction. An optical servo track forming unit 12 that forms a concave portion for optical servo by irradiating a laser beam, a cleaning unit 13 that cleans the surface of the backcoat layer after the concave portion is formed, and a winding that winds the magnetic tape 1 after the cleaning. A contact portion 15b for contacting a flocked body, a woven fabric or a nonwoven fabric having raised hairs with the surface of the backcoat layer in order to clean the surface of the backcoat layer. And a wiping portion 17 for wiping off unnecessary powder adhering to the surface of the backcoat layer. It can be the use of optical servo tracks formed cleaning apparatus. This apparatus is highly productive because the optical servo recess forming operation on the back coat layer of the magnetic tape and the combustion residue cleaning operation can be performed on a single line. In this case, if the tension control means is provided for each part of the optical servo track forming part, the contact part and the wiping part in the cleaning part, and the tension control means controls the tension of the magnetic tape for each part, the production Can be improved.
[0033]
The reason why the present invention can efficiently remove the recess on the surface of the back coat layer and the combustion debris present around the recess is that the raised hair enters the recess and has an appropriate length and rigidity. This is considered to be because the combustion residue is efficiently scraped from the recess.
[0034]
The single fiber diameter of the raised hair is preferably 0.5 μm to 10 μm, more preferably 1 μm to 8 μm, and further preferably 2 μm to 6 μm. Monofilaments in this range are preferred because the hair stiffness (waist strength) is small with a single fiber diameter of less than 0.5 μm, and the scraping effect of burning residue is small, and when it exceeds 10 μm, the hair hardly enters the recess. It is to become.
[0035]
The length of the monofilament hair is preferably 0.5 mm to 5 mm, more preferably 1 mm to 4 mm, and even more preferably 1 mm to 3 mm. This range is preferred because if the hair is less than 0.5 mm, it is difficult for the hair to enter the concave portion, and if it exceeds 5 mm, the stiffness of the hair (strength of the waist) is reduced and the scraping effect of the combustion residue is reduced. In addition, a method of dividing a thick monofilament tip is also effective as a means for obtaining a scraping effect while maintaining rigidity.
[0036]
As the raised hair, at least one of natural fibers such as cotton and hemp, and synthetic fibers such as rayon and polyester is used. The fiber may be single or mixed. Further, the fiber may be a single fiber, or two or more fibers twisted together.
[0037]
As the material of these raised hairs, it is preferable that at least cotton is included because cotton has appropriate rigidity (waist strength) and thickness. For example, a blended type of 30% to 70% cotton and 70% to 30% rayon can be used.
[0038]
As described above with reference to FIG. 6, most of the powder generated by laser irradiation adheres to the inner surface of the concave portion of the servo pattern. As shown in FIG. 8, the flocked body, woven fabric, or nonwoven fabric having raised hair may be replaced with a wound drum 32 wound around a rotating drum 31 and replaced every several thousands of long magnetic tapes. However, the former method simplifies the apparatus. Therefore, in the following, the former method will be described as an example.
[0039]
As shown in FIG. 8, the surface of the back coat layer 2 of the magnetic tape 1 that travels at a high speed (for example, 10 m / sec) is raised at a constant contact angle of 90 ° to 140 ° (a rotating drum as shown in FIG. 8). And a brushed cloth 32 wound around the outer periphery of the tape 31), and the brushed drum 30 is rotated at a constant speed [30 to 50 rps (1800 to 3000 rpm)] in a direction opposite to the running direction of the magnetic tape 1. If the tape tension is adjusted to 1.7 to 2.5 N by adjusting the inlet tension to 50 to 100 g and the outlet tension to 170 to 260 g, it is preferable because the removal effect of combustion residue is increased.
[0040]
The contact angle of 90 ° to 140 ° is preferable. If the contact angle is less than 90 °, it is necessary to reduce the feeding speed of the magnetic tape. If the process is repeated, the combustion residue drops off from the recess and reattaches to the magnetic layer or the back coat layer flat portion, etc., which is likely to cause an increase in error rate and a decrease in S / N of the servo signal. This is because the component arrangement of the apparatus tends to be tight if the value exceeds. Usually, 90 ° to 120 ° is more preferable.
[0041]
The rotation speed of the raising drum is preferably 188.4 to 314 radians / second (1800 to 3000 rpm). When the rotational speed is less than 188.4 radians / second (1800 rpm), it is necessary to reduce the magnetic tape feed speed, and it takes time to remove the combustion residue. When the rotational speed exceeds 314 radians / second (3000 rpm), This is because the motor becomes expensive. There is also a method of arranging two or more raised drums, but the apparatus becomes large.
[0042]
In order to generate servo patterns efficiently, a magnetic tape wound several thousand meters or more in length is run, laser recesses are used to form optical servo recesses on the surface of the backcoat layer, and then cleaning and surface treatment are performed. An apparatus capable of performing a wiping process on and then winding up in an orderly manner is effective. As an example of such an apparatus, as illustrated in FIG. 9, a laser beam is irradiated to the surface of the back coat layer of the fed magnetic tape 1 and the feeding mechanism unit 11 that feeds the wound magnetic tape 1 in a predetermined direction. An optical servo track forming section 12 for forming a recess for optical servo, a cleaning section 13 for cleaning the surface of the backcoat layer after the formation of the recess, and a winding mechanism for winding the magnetic tape 1 into a pancake after the cleaning. A contact portion 15b for contacting the surface of the backcoat layer with a flocked body, a woven fabric or a non-woven fabric having raised hair in order to clean the surface of the backcoat layer. And a wiping portion 17 for wiping off unnecessary powder adhering to the surface of the backcoat layer with a tissue. It can be used an optical servo track forming cleaning device of the magnetic tape to be. However, in such an apparatus, there is a tension loss in each of the optical servo track forming section 12, the contact section 15b in the cleaning section 13 and the wiping section 17, and exceeds the optimum tension (for example, 70 g to 200 g) for the tape. Sometimes. Therefore, it is preferable to provide tension control means for controlling the tension of the magnetic tape for each part. Specifically, as will be described in the examples described later, the tension is insulated by the first to third suction rolls 22 to 24, and the values of the

tension detectors

27 and 28 provided in the respective parts are set to the respective suction rolls 22 to A device that is allowed to run while maintaining the optimum tension with respect to the magnetic tape 1 by feeding back and controlling the servo motor 24 that rotates the motor 24 is effective.
[0043]
Below, the preferable form for every component is described.
<Non-magnetic support>
The thickness of the nonmagnetic support is preferably 7.0 μm or less, and more preferably 2.0 to 7.0 μm. A non-magnetic support having a thickness in this range is more preferable. When the thickness is less than 2 μm, it is difficult to form a film, and the strength of the tape is reduced. This is because the capacity is reduced.
[0044]
The Young's modulus in the longitudinal direction of the nonmagnetic support varies depending on the thickness of the nonmagnetic support, but is usually 5.07 GPa (500 kg / mm ² ) The above is used. Further, when the thickness of the nonmagnetic support is 5.0 μm or less, it is 10.13 GPa (1000 kg / mm ² ) The above Young's modulus is preferably used. A non-magnetic support having a Young's modulus within the above range is used at 5.07 GPa (500 kg / mm ² This is because the strength of the magnetic tape becomes weak or the running of the magnetic tape becomes unstable.
[0045]
The ratio (MD / TD) when the Young's modulus in the longitudinal direction of the nonmagnetic support is MD and the Young's modulus in the width direction is TD is preferably 1.0 to 1.8, and preferably 1.1 to 1.7. More preferred. This range is preferable because the head touch is improved. Such nonmagnetic supports include polyethylene terephthalate films, polyethylene naphthalate films, aromatic polyamide films, aromatic polyimide films and the like.
[0046]
<Undercoat layer>
An undercoat layer may be provided between the nonmagnetic support and the magnetic layer. The thickness of the undercoat layer is preferably 0.3 to 3.0 μm, more preferably 0.3 to 2.5 μm, and still more preferably 0.3 to 2.0 μm. This range is preferable when the thickness is less than 0.3 μm, and the durability of the magnetic tape may be deteriorated. When the thickness exceeds 3.0 μm, not only the durability improvement effect of the magnetic tape is saturated but also the total thickness of the tape becomes thick. This is because the tape length per roll becomes shorter and the storage capacity becomes smaller.
[0047]
Carbon black (hereinafter also referred to as CB) and nonmagnetic particles can be added to the undercoat layer for the purpose of controlling the viscosity of the paint and the tape rigidity. Examples of nonmagnetic particles used for the undercoat layer include titanium oxide, iron oxide, and alumina. Iron oxide alone or a mixed system of iron oxide and alumina is preferably used. In the undercoat layer, 15 to 35% by weight of carbon black having a particle size of 10 to 100 nm, a major axis length of 0.05 to 0.20 μm, and a minor axis length based on the weight of the total inorganic powder in the undercoat layer When the nonmagnetic iron oxide of 5 to 200 nm is contained in an amount of 35 to 83% by weight, and if necessary, the alumina having a particle diameter of 10 to 100 nm is contained in an amount of 0 to 20% by weight. Since surface roughness becomes small, it is preferable. As the nonmagnetic iron oxide, in addition to needles, granular or amorphous nonmagnetic iron oxide may be used. When granular or amorphous nonmagnetic iron oxide is used, iron oxide having a particle size of 5 to 200 nm is preferable. The addition of a large particle size CB of 100 nm or more is not excluded as long as the surface smoothness is not impaired. In this case, the amount of CB is preferably set so that the sum of the small particle size CB and the large particle size CB falls within the above range.
[0048]
As carbon black (CB) added to the undercoat layer, acetylene black, furnace black, thermal black, and the like can be used. Usually, those having a particle size of 5 nm to 200 nm are used, but those having a particle size of 10 to 100 nm are preferred. This range is preferable because carbon black has a structure, so that it is difficult to disperse CB when the particle size is 10 nm or less, and smoothness is poor when the particle size is 100 nm or more. The amount of CB added varies depending on the particle size of CB, but is preferably 15 to 35% by weight. This range is preferable because if the amount is less than 15% by weight, the effect of improving conductivity is poor, and if it exceeds 35% by weight, the effect is saturated. It is more preferable to use 15 to 35% by weight of CB having a particle size of 15 to 80 nm, and it is even more preferable to use 20 to 30% by weight of CB having a particle size of 20 to 50 nm. By adding carbon black having such a particle size and amount, electric resistance is reduced and running unevenness is reduced.
[0049]
The nonmagnetic iron oxide to be added to the undercoat layer preferably has a major axis length of 0.05 to 0.20 μm and a minor axis length (particle diameter) of 5 to 200 nm in the case of needles, and is granular or amorphous. In the thing, a particle size of 5-200 nm is preferable. A particle size of 5 to 150 nm is more preferable, and a particle size of 5 to 100 nm is more preferable. Needle-shaped ones are more preferable because the orientation of the magnetic layer is improved. The added amount is preferably 35 to 83% by weight, and more preferably 40 to 80% by weight. The particle size within this range (short axis length in the case of needles) is preferred because uniform dispersion is difficult when the particle size is less than 5 nm, and unevenness at the interface between the undercoat layer and the magnetic layer increases when the particle size exceeds 200 nm. . The addition amount within this range is preferable because if the amount is less than 35% by weight, the effect of improving the coating film strength is small, and if it exceeds 83% by weight, the coating film strength is lowered.
[0050]
In addition to iron oxide, alumina may be added to the undercoat layer. The particle diameter of alumina is preferably 10 to 100 nm, more preferably 20 to 100 nm, and further preferably 30 to 100 nm. The particle size within this range is preferred because uniform dispersion is difficult when the particle size is less than 10 nm, and unevenness at the interface between the undercoat layer and the magnetic layer increases when the particle size exceeds 100 nm. The amount of alumina added is usually 0 to 20% by weight, but 2 to 10% by weight is more preferable.
[0051]
<lubricant>
Lubricants with different roles can be used in the coating layer composed of the undercoat layer and the magnetic layer. When the subbing layer contains 0.5 to 4.0% by weight of higher fatty acid and 0.2 to 3.0% by weight of higher fatty acid ester based on the total powder, This is preferable because the coefficient of friction with the traveling system guide and the like is small. The addition of higher fatty acids within this range is preferable because if the amount is less than 0.5% by weight, the effect of reducing the friction coefficient is small, and if it exceeds 4.0% by weight, the undercoat layer is plasticized and the toughness is lost. . The addition of higher fatty acid esters within this range is preferable because if the amount is less than 0.5% by weight, the effect of reducing the friction coefficient is small, and if it exceeds 3.0% by weight, the amount transferred into the magnetic layer is too large. This is because there are side effects such as sticking of the tape and the guide of the traveling system. As the fatty acid, for example, higher fatty acids such as lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, behenic acid, oleic acid, linoleic acid and the like are used. Examples of fatty acid esters include butyl stearate, octyl stearate, amyl stearate, isooctyl stearate, octyl myristate, butoxyethyl stearate, anhydrous sorbitan monostearate, anhydrous sorbitan distearate, and anhydrous sorbitan tristearate. used.
[0052]
In the magnetic layer, 0.2 to 3.0% by weight of fatty acid amide and 0.2 to 3.0% by weight of higher fatty acid ester are contained with respect to the ferromagnetic powder (for example, ferromagnetic metal powder). This is preferable because the friction coefficient between the magnetic tape and the guide of the traveling system, the slider of the MR head, etc. becomes small. Fatty acid amides in this range are preferred when the friction coefficient (dynamic friction coefficient) of the head slider / magnetic layer tends to increase when the content is less than 0.2% by weight, and bleed out when the content exceeds 3.0% by weight. This is because the defect occurs. As the fatty acid amide, amides of the above higher fatty acids such as palmitic acid and stearic acid can be used. The addition of higher fatty acid esters within the above range is preferable because the effect of reducing the friction coefficient is small if it is less than 0.2% by weight, and the guide of the magnetic tape and the running system sticks if it exceeds 3.0% by weight. This is because there are side effects. Note that the mutual movement of the lubricant in the magnetic layer and the lubricant in the undercoat layer is not excluded. Friction coefficient with slider of MR head (μ _msl ) Is preferably 0.30 or less, and more preferably 0.25 or less. This range is preferable because if it exceeds 0.30, spacing loss due to slider contamination is likely to occur. In addition, if less than 0.10, it is difficult to realize. Coefficient of friction with SUS (μ _msus ) Is preferably from 0.10 to 0.25, more preferably from 0.12 to 0.20. This range is preferable because when it is less than 0.10, the guide portion is slippery and travel becomes unstable, and when it exceeds 0.25, the guide is easily soiled. Also, [(μ _msl ) / (Μ _msus )] Is preferably 0.7 to 1.3, more preferably 0.8 to 1.2. This range is preferable because tracking deviation (off-track) due to meandering of the magnetic tape is reduced.
[0053]
<Magnetic layer>
As described above, the thickness of the magnetic layer is usually 0.3 μm or less, preferably 0.01 to 0.3 μm, more preferably 0.01 to 0.25 μm, and still more preferably 0.01 to 0.10 μm. This range is more preferable if it is less than 0.01 μm, it is difficult to obtain a uniform magnetic layer, and if it exceeds 0.3 μm, the reproduction output decreases due to thickness loss, and the product of residual magnetic flux density and thickness increases. This is because distortion of the reproduction output due to saturation of the MR head is likely to occur. The coercive force of the magnetic layer is preferably 120 to 320 kA / m, more preferably 140 to 320 kA / m. This range is preferable because when the recording wavelength is shorter than 120 kA / m, the output is reduced due to demagnetization, and when it exceeds 320 kA / m, it is difficult to perform recording with the magnetic head. The product (Brδ) of the residual magnetic flux density (Br) and the magnetic layer thickness (δ) in the tape longitudinal direction of the magnetic layer is preferably 0.0019 μTm to 0.06 μTm, and more preferably 0.0030 to 0.050 μTm. This range is preferable because the reproduction output by the MR head is small if it is less than 0.0019 μTm, and the reproduction output by the MR head tends to be distorted if it exceeds 0.06 μTm. When the average surface roughness Ra of the magnetic layer is 3.2 nm or less and 1.0 nm or more, the center value of the unevenness of the magnetic layer is P ₀ , The maximum convex amount of the magnetic layer is P ₁ (P ₁ -P ₀ ) Is 30 nm or less and 10 nm or more, and the 20th convex amount is P ₂₀ (P ₁ -P ₂₀ ) Of 5 nm or less is preferable because the contact with the MR head is improved and the reproduction output when the MR head is used is increased.
[0054]
As the magnetic powder added to the magnetic layer, ferromagnetic iron-based metal powder and hexagonal barium ferrite powder can be used. The coercive force of the ferromagnetic iron metal powder and the hexagonal barium ferrite powder is preferably 120 to 320 kA / m, and the saturation magnetization is 120 to 200 A · m for the ferromagnetic iron metal powder. ² / Kg (120 to 200 emu / g) is preferred, 130 to 180 A · m ² / Kg (130 to 180 emu / g) is more preferable. For hexagonal barium ferrite powder, 50-70A ・ m ² / Kg (50-70 emu / g) is preferred. The magnetic characteristics of the magnetic layer and the magnetic characteristics of the ferromagnetic powder are both measured values with a sample vibration type magnetometer at an external magnetic field of 1.28 MA / m (16 kOe).
[0055]
The average major axis length of the ferromagnetic iron-based metal powder is preferably 0.03 to 0.2 μm, more preferably 0.03 to 0.18 μm, and still more preferably 0.03 to 0.10 μm. This range is preferable because when the average major axis length is less than 0.03 μm, the cohesive force of the magnetic powder increases, making it difficult to disperse in the paint. When the average major axis length is greater than 0.2 μm, the coercive force decreases. This is because the particle noise based on the size of the particles becomes large. In the hexagonal barium ferrite powder, for the same reason, the plate diameter is preferably 5 to 200 nm, more preferably 10 to 100 nm, and further preferably 10 to 50 nm. The average major axis length and the particle size are obtained by measuring the particle size from a photograph taken with a scanning electron microscope (SEM) and calculating the average value of 100 particles. The ferromagnetic iron-based metal powder has a BET specific surface area of 35 m. ² / G or more is preferable, 40 m ² / G or more is more preferable, 50 m ² / G or more is most preferable. The BET specific surface area of hexagonal barium ferrite powder is 1-100m ² / G is preferably used.
[0056]
The binder used in the undercoat layer and the magnetic layer includes vinyl chloride resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-vinyl alcohol copolymer, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer, vinyl chloride. -There is a combination of at least one selected from vinyl acetate-maleic anhydride copolymer, vinyl chloride-hydroxyl group-containing alkyl acrylate copolymer, nitrocellulose and the like and a polyurethane resin. Among these, it is preferable to use a vinyl chloride-hydroxyl group-containing alkyl acrylate copolymer and a polyurethane resin in combination. Examples of the polyurethane resin include polyester polyurethane, polyether polyurethane, polyether polyester polyurethane, polycarbonate polyurethane, and polyester polycarbonate polyurethane.
[0057]
COOH, SO as functional group _Three M, OSO ₂ M, P = O (OM) _Three , O-P = O (OM) ₂ [Wherein, M represents a hydrogen atom, an alkali metal ion or an amine salt. ], OH, NR ′ R ″, N + R ′ ″ R ″ ″ R ′ ″ ″ [where R ′, R ″, R ′ ″, R ″ ″, R ″ '''Each independently represents hydrogen or a hydrocarbon group], and a binder such as a urethane resin made of a polymer having an epoxy group is used. The reason why such a binder is used is that the dispersibility of magnetic powder and the like is improved as described above. When two or more kinds of resins are used in combination, it is preferable to match the polarities of the functional groups. _Three A combination of M groups is preferred.
[0058]
These binders are used in the range of 7 to 50 parts by weight, preferably 10 to 35 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the ferromagnetic powder. In particular, it is most preferable to use a composite of 5 to 30 parts by weight of a vinyl chloride resin and 2 to 20 parts by weight of a polyurethane resin as a binder.
[0059]
In addition to these binders, it is desirable to use a thermosetting crosslinking agent that is bonded to a functional group contained in the binder and crosslinked. Examples of this crosslinking agent include tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, reaction products of these isocyanates with a plurality of hydroxyl groups such as trimethylolpropane, and condensation products of the above isocyanates. Various polyisocyanates are preferred. These crosslinking agents are usually used in a proportion of 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder. More preferably, it is 10-35 weight part. If the amount of the crosslinking agent used in the magnetic layer is about ½ (30% to 60%) of the amount used in the undercoat layer, the friction coefficient of the MR head with respect to the slider is preferably reduced. The range is preferably less than 30%, and the coating strength of the magnetic layer tends to be weak. If it exceeds 60%, the wiping treatment conditions (LRT treatment conditions) with a tissue are increased in order to reduce the friction coefficient against the slider. It is necessary to increase the cost.
[0060]
Conventionally known CB is added for the purpose of improving conductivity and improving surface lubricity. As these CB, acetylene black, furnace black, thermal black, etc. can be used. A particle diameter of 5 nm to 200 nm is used, but a particle diameter of 10 nm to 100 nm is preferable. This range is preferable because when the particle size is 5 nm or less, it is difficult to disperse CB. When the particle size is 200 nm or more, it is necessary to add a large amount of CB. In any case, the surface becomes rough and the output decreases. Because. The addition amount is preferably 0.2 to 5% by weight, more preferably 0.5 to 4% by weight, based on the ferromagnetic powder. This range is preferable because the effect is small if it is less than 0.2% by weight, and the surface of the magnetic layer tends to become rough if CB exceeding 5% by weight is added.
[0061]
<Back coat layer>
The thickness of the back coat layer is preferably 0.25 to 0.8 μm, more preferably 0.4 to 0.8 μm, and still more preferably 0.4 to 0.6 μm. This range is good if it is less than 0.25 μm, it is difficult to control the conditions (laser power, etc.) for forming the concave portion for the optical servo, and if it exceeds 0.8 μm, the total thickness of the tape becomes thick and per roll. This is because the storage capacity of is reduced.
[0062]
Friction coefficient between back coat layer and SUS (μ _Bsus ) Is preferably from 0.10 to 0.30, more preferably from 0.10 to 0.25. This range is preferable because if it is less than 0.10, the guide portion is slippery and running becomes unstable, and if it exceeds 0.30, the guide tends to become dirty. Also, [(μ _mSL ) / (Μ _Bsus )] Is preferably 0.8 to 1.5, more preferably 0.9 to 1.4. This range is preferable because tracking deviation (off-track) due to meandering of the magnetic tape is reduced.
[0063]
The average value of the light reflectance of the flat portion of the backcoat layer is preferably 8.5% or more, more preferably 9.0% or more, and even more preferably 10% or more. The reason why the average value of the light reflectance is 8.5% or more is that if it is less than 8.5%, the servo signal (S) becomes small and causes tracking failure. The upper limit of the average value of the light reflectance of a normal practical back coat layer is 15%. If the average value of the light reflectance of the backcoat layer exceeds 15%, the durability of the uniform backcoat layer may generally deteriorate. For this reason, when a back coat layer having an average value of light reflectivity exceeding 15% is used, the average value of the light reflectivity of the flat portion other than the portion where the concave portion for optical servo is formed is 15% or less. It is necessary to prevent the durability from deteriorating.
[0064]
Fluctuation rate due to the location (magnetic tape position) of the light reflectance of the flat part in the backcoat layer [(maximum absolute value of light reflectance variation from the average value of light reflectance) / (average value of light reflectance) × 100] is preferably 10% or less, more preferably 5% or less, still more preferably 3% or less, and most preferably 0%. This range is preferable because if the ratio exceeds 10%, the S / N of the servo signal becomes small, which causes a tracking error. In evaluating the variation rate of the light reflectivity depending on the location, it is sufficient to examine the light reflectivity variation per 40 mm length. This is because the light reflectance fluctuation per 40 mm length is almost equal to the light reflectance fluctuation per magnetic tape full length.
[0065]
A preferable method for setting the average value of the light reflectance of the flat portion to 8.5% or more and the variation rate depending on the location of the light reflectance of the flat portion to 10% or less includes a non-magnetic powder of the back coat layer. The surface roughness Ra of the flat portion of the backcoat layer measured by the AFM method was set to 50% by weight or more [(nonmagnetic powder weight) ÷ (nonmagnetic powder weight + binder weight) × 100]. There is a method of controlling the half-value width of the variation of the surface roughness Ra depending on the magnetic tape position to 5 nm or less. Further, the surface roughness Ra of the flat portion is usually preferably 10 nm or more, and more preferably 20 nm or more. The reason why the surface roughness Ra of the flat portion is preferably 10 nm or more is that when Ra is less than 10 nm, durability tends to deteriorate. When a back coat layer having a surface roughness Ra of less than 10 nm is used, the surface roughness Ra of the flat portion other than the portion where the concave portion for optical servo is formed needs to be 10 nm or more. If the surface roughness Ra per 40 μm × 40 μm is measured with 100 AFMs, the results are almost the same as the measurement of Ra and Ra fluctuations over the entire length of the magnetic tape. It can be carried out. As described above, the light reflectance of the flat portion of the backcoat layer is increased if the content of the nonmagnetic powder is 50% by weight or more and the surface is smoothed. However, the content of the nonmagnetic powder of the backcoat layer is 60%. If the weight percentage is not less than 50%, the surface roughness Ra of the flat portion is not easily reduced to 30 nm or less, but if the calendar condition is increased to reduce the flat portion roughness Ra to 30 nm or less, the durability of the backcoat layer is deteriorated. Cheap. For these reasons, the content of the non-magnetic powder in the backcoat layer is practically preferably in the range of 50 to 60% by weight, more preferably 50 to 58% by weight, further preferably 50 to 56% by weight, and 53 to 56%. Weight percent is more preferred.
[0066]
Further, when the proportion of carbon black in the nonmagnetic powder is 80% by weight or more, it is preferable to form a concave portion for optical servo by laser light, and more preferably 85% by weight or more. Furthermore, it is preferable to add 20% by weight or less of iron oxide (for example, bengara) together with carbon black because the strength of the backcoat layer is increased.
[0067]
As the carbon black (CB) of the back coat layer, acetylene black, furnace black, thermal black, and the like can be used. Usually, small particle size carbon and large particle size carbon are used. As the small particle size carbon, those having a particle size of 5 nm to 200 nm are used, and those having a particle size of 10 nm to 100 nm are more preferable. This range is more preferable because it is difficult to disperse CB when the particle size is 10 nm or less, and when the particle size is 100 nm or more, it is necessary to add a large amount of CB. In any case, the surface roughness Ra is 30 nm or more. This is because the light reflectance of the flat portion becomes small. When the large particle size carbon is 5 to 15% by weight of the total carbon (total of the small particle size carbon and the large particle size carbon) and the large particle size carbon is 200 to 400 nm, the surface is not roughened and the running property is improved. The improvement effect is also increased. The amount within this range is preferable because if the amount is less than 5% by weight, the effect of improving the durability is small, and if it exceeds 15% by weight, the variation in the light reflectance of the flat portion becomes large. The addition amount of the small particle size carbon and the large particle size carbon is preferably 80 to 100% by weight, more preferably 85 to 100% by weight based on the weight of the nonmagnetic powder. As described above, the surface roughness Ra measured by AFM is preferably 30 nm or less, and is usually 10 nm or more.
[0068]
For the purpose of improving the strength, the back coat layer contains 20% by weight or less of iron oxide or the like based on the weight of the inorganic powder (for example, additions usually added to the back coat layer such as iron oxide and alumina). Agent). The addition amount is more preferably 2 to 20% by weight, and further preferably 5 to 15% by weight. This range is more preferable because if it is less than 2% by weight, the effect of improving the strength is small, and if it exceeds 20% by weight, it becomes difficult to form a recess for an optical servo by a laser. In addition, although the oxide which has iron oxide as a main component is used preferably, the amount of alumina added when iron oxide and alumina are added simultaneously is preferably 20% by weight or less of iron oxide. The reason why 20% by weight is preferable is that when the amount of alumina added exceeds 20% by weight of iron oxide, it is necessary to strengthen the cleaning conditions for removing combustion residue. The particle diameter of iron oxide (granular) or the like is preferably 0.05 μm to 0.4 μm, more preferably 0.07 μm to 0.35 μm. This range is preferable because if the thickness is less than 0.05 μm, the effect of improving the strength is small, and if it exceeds 0.4 μm, the variation in the reflectance of the flat portion becomes large.
[0069]
As the binder, the same resin as that used in the magnetic layer and the undercoat layer can be used for the back coat layer. Among these, the cellulose resin and polyurethane are used for reducing the friction coefficient and improving the running property. It is preferable to use a combination of resins. The content of the binder is usually 40 to 150 parts by weight, preferably 50 to 120 parts by weight, more preferably 50 to 110 parts by weight, based on 100 parts by weight of the total amount of carbon black and the inorganic nonmagnetic powder. 50-100 weight part is further more preferable. This range is preferable because if the amount is less than 50 parts by weight, the strength of the backcoat layer tends to be insufficient, and if it exceeds 120 parts by weight, the friction coefficient tends to increase. It is preferable to use 30 to 70 parts by weight of cellulose resin and 20 to 50 parts by weight of polyurethane resin. In order to further cure the binder, it is preferable to use a crosslinking agent such as a polyisocyanate compound.
[0070]
As the crosslinking agent, the crosslinking agent used in the magnetic layer and the undercoat layer described above is used for the backcoat layer. The amount of the crosslinking agent is usually 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder. Preferably it is 10-35 weight part, More preferably, it is 10-30 weight part. This range is preferred because if less than 10 parts by weight, the coating strength of the backcoat layer tends to be weak, and if it exceeds 35 parts by weight, the dynamic friction coefficient against SUS increases.
[0071]
<LRT treatment (wrapping / rotary / tissue treatment)>
The magnetic layer can be optimized for surface smoothness, friction coefficient, surface roughness, and surface shape with MR head slider material and cylinder material by applying the LRT treatment as described below. Driving performance, spacing loss can be reduced, and MR reproduction output can be improved.
[0072]
(1) Lapping treatment: A polishing tape (wrapping tape) is moved at a constant speed (standard: 14.4 cm / min) in the opposite direction to the tape feed (standard: 400 m / min) by a rotating roll, and guided from the top. The tape is brought into contact with the surface of the magnetic layer by pressing with a block. At this time, the magnetic tape unwinding tension and the tension of the wrapping tape were kept constant (standard: 100 g and 250 g, respectively), and the polishing process was performed. The polishing tape (wrapping tape) 3 used in this step is, for example, a polishing tape (wrapping tape) with fine abrasive grains such as M20000, WA10000 or K10000. It is not excluded to use an abrasive wheel (wrapping wheel) instead of or in combination with an abrasive tape (wrapping tape), but if frequent replacement is required, use only the abrasive tape (wrapping tape). To do.
[0073]
(2) Rotary treatment: grooved wheel for air venting [Standard: width 1 inch (25.4mm), diameter 60mm, air venting groove 2mm width, groove angle 45 degrees, manufactured by Kyowa Seiko Co., Ltd.] and magnetic layer constant At a contact angle (standard: 90 degrees) at a constant rotational speed (normal: 200 to 3000 rpm, standard: 1100 rpm) in the opposite direction to the tape.
[0074]
(3) Tissue treatment: Tissue [for example, Toray Industries, Ltd. woven cloth Toraysee] is fed at a constant speed (standard: 14.0 mm / min) in the opposite direction to the tape feed on the back coat layer and magnetic layer surface with a rotating rod. The cleaning process is performed.
[0075]
A cassette tape incorporating the magnetic tape of the present invention has a high S / N ratio of optical servo signals, and thus has excellent servo tracking performance and is highly reliable as a backup tape for a hard disk drive.
[0076]
【Example】
Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited thereto. In addition, the part of an Example and a comparative example shows a weight part.
[0077]
[Example 1]
《Coating component for undercoat layer》
(1)
68 parts of iron oxide powder (particle size: 0.11 × 0.02 μm)
α-alumina (particle size: 0.07 μm) 8 parts
Carbon black (particle size: 25 nm, oil absorption: 55 g / cc) 24 parts
Stearic acid 2.0 parts
Vinyl chloride-hydroxypropyl acrylate copolymer 8.8 parts
(Contains-SO _Three Na group: 0.7 × 10 ^-Four Equivalent / g)
Polyester polyurethane resin 4.4 parts
(Tg: 40 ° C, contained -SO _Three Na group: 1 × 10 ^-Four Equivalent / g)
25 parts of cyclohexanone
40 parts of methyl ethyl ketone
Toluene 10 parts
(2)
1 part butyl stearate
70 parts of cyclohexanone
50 parts of methyl ethyl ketone
20 parts of toluene
(3)
Polyisocyanate (Coronate L manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) 4.4 parts
10 parts of cyclohexanone
15 parts of methyl ethyl ketone
Toluene 10 parts
[0078]
<Coating component for magnetic layer>
(A)
100 parts of ferromagnetic iron metal powder
(Co / Fe: 30 at%, Y / (Fe + Co): 3 at%, Al / (Fe + Co): 5 wt%, Ca / Fe: 0, σs: 155 A · m ² / Kg, Hc: 188.2 kA / m, pH: 9.4, long axis length: 0.10 μm)
12.3 parts of vinyl chloride-hydroxypropyl acrylate copolymer
(Contains-SO _Three Na group: 0.7 × 10 ^-Four Equivalent / g)
Polyester polyurethane resin 5.5 parts
(Contains-SO _Three Na group: 1.0 × 10 ^-Four Equivalent / g)
α-alumina (average particle size: 0.12 μm) 8 parts
α-alumina (average particle size: 0.07 μm) 2 parts
Carbon black 1.0 parts
(Average particle size: 75 nm, DBP oil absorption: 72 cc / 100 g)
2 parts of methyl acid phosphate
Palmitic acid amide 1.5 parts
N-Butyl stearate 1.0 part
65 parts of tetrahydrofuran
245 parts of methyl ethyl ketone
Toluene 85 parts
(B)
Polyisocyanate (Coronate L manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) 2.0 parts
167 parts of cyclohexanone
[0079]
After kneading the component (1) in the coating component for the undercoat layer with a kneader, the component (2) is added, and after stirring, a dispersion treatment is performed using a sand mill with a residence time of 60 minutes. (3) After adding and stirring and filtering, it was set as the coating material for undercoat layers. Separately, after kneading the above-mentioned magnetic layer coating component (A) with a kneader, the dispersion time was dispersed in a sand mill with a residence time of 45 minutes, and after adding the magnetic layer coating component (B) to this, stirring and filtering, A magnetic paint was used. The above undercoat paint is dried, calendered on a non-magnetic support made of polyethylene naphthalate film (thickness 6.2 μm, MD = 6.08 Pa, MD / TD = 1.1, manufactured by Teijin Limited). The thickness of the magnetic layer is applied to the undercoat layer to be 1.8 μm, and the magnetic layer is further subjected to magnetic field orientation treatment, drying and calendering treatment to be 0.15 μm on the undercoat layer. The magnetic sheet was applied by wet-on-wetting and dried using a dryer after magnetic field orientation treatment. In the magnetic field orientation treatment, an NN counter magnet (5 kG) is installed in front of the dryer, and two NN counter magnets (5 kG) are spaced from each other at a distance of 50 cm from the front 75 cm of the position where the coating film is dry. It was installed at. The coating speed was 100 m / min.
[0080]
《Paint component for back coat layer》
Carbon black (particle size: 25 nm) 78 parts (41.5% by weight)
Carbon black (particle size: 350 nm) 10 parts (5.3% by weight)
[Carbon black total 88 parts (46.8 parts by weight)]
Bengala A (granular: 0.1 μm) 10 parts (5.3 wt%)
Bengala B (particle size: 0.27 μm) 2 parts (1.1 wt%)
[Nonmagnetic powder meter 100 parts (53.2 parts by weight)]
Nitrocellulose (NC) 44 parts (23.4% by weight)
Polyurethane resin (-SO _Three Contains Na group) 31 parts (16.4% by weight)
260 parts of cyclohexanone
260 parts of toluene
525 parts of methyl ethyl ketone
[0081]
After dispersing the coating component for the backcoat layer in a sand mill with a residence time of 45 minutes, 13 parts (6.9% by weight) of polyisocyanate is added to adjust the coating material for the backcoat layer, and after filtration, the magnetic sheet prepared above On the other side of the magnetic layer, the film was dried and coated so that the thickness after calendering was 0.5 μm and dried. The magnetic sheet thus obtained was mirror-finished at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 147 kN / m (150 kgf / cm) with a seven-stage calendar made of a metal roll, and the magnetic sheet was wound around the core. After aging at 70 ° C. for 72 hours, the sheet was cut into ½ width and subjected to LRT treatment under the following conditions, and then the optical servo track forming / cleaning apparatus shown in FIG. Recesses are formed and solid CO ₂ The spraying process and the cleaning process were performed. The magnetic tape thus obtained was incorporated into a cartridge to produce a computer tape. The optical servo track forming / cleaning apparatus and processing using this apparatus will be described later.
[0082]
<LRT (wrapping / rotary / tissue) treatment>
(1) Wrapping treatment: A polishing tape (wrapping tape) is moved by a rotating roll at a speed of 14.4 cm / min in the opposite direction to the tape feed (400 m / min) and pressed by the guide block 4 from above. Contact with the surface of the magnetic layer. At this time, the polishing treatment was performed with the magnetic tape unwinding tension of 100 g and the wrapping tape tension of 250 g.
(2) Rotary aluminum wheel treatment: 1 inch (25.4 mm) wide, 60 mm diameter, 2 mm wide grooved wheel for air venting (groove angle 45 degrees, manufactured by Kyowa Seiko Co., Ltd.) and magnetic layer contact angle 90 The process was performed by contacting the tape at a rotational speed of 1100 rpm in the opposite direction to the tape.
(3) Tissue treatment: A woven cloth Torayy made by Toray Industries, Inc. was fed with a rotating rod to the back layer and the magnetic layer surface in the opposite direction to the tape feed at a speed of 14.0 mm / min for cleaning treatment.
[0083]
Here, the above-described optical servo track forming / cleaning apparatus and processing using this apparatus will be described.
[0084]
As shown in FIG. 7, this optical servo track forming / cleaning apparatus has a delivery mechanism 11 for delivering the wound magnetic tape 1 in a predetermined direction, and a laser beam on the surface of the back coat layer of the delivered magnetic tape 1. Servo track forming unit 12 for forming a concave portion for optical servo by irradiating the surface, a cleaning unit 13 for cleaning the surface of the backcoat layer after forming the concave portion, and a winding mechanism unit for winding the magnetic tape 1 after the cleaning 14.
[0085]
The cleaning unit 13 includes a solid CO in the concave portion for optical servo formed by the laser light irradiation and the periphery thereof. ₂ CO equipped with an injection nozzle 15 for spraying ₂ Spraying part and this solid CO ₂ The suction part provided with a suction nozzle (suction means) 16 for sucking the concave portion for optical servo blown off by the spraying and the combustion debris around it, and the surface of the back coat layer after the suction of the combustion debris with a tissue cleaner A wiping portion 17 for wiping is disposed.
[0086]
CO ₂ As shown in FIG. 3, the spray nozzle 15 provided in the spray portion is a CO that matches the array pattern of the concave portions for optical servo in the width direction of the magnetic tape 1. ₂ It has an injection hole 15a and is set in a state inclined by 30 ° with respect to the surface of the back coat layer 2 of the magnetic tape 1 (see FIG. 3). Then, the CO in the backcoat layer 2 is directed in a direction opposite to the traveling direction of the magnetic tape 1. ₂ The solid CO is applied to the sprayed portion B from the front upper oblique direction of the sprayed portion B. ₂ Is supposed to be injected. Further, the suction nozzle 16 provided in the suction part has a suction port 16a disposed in the vicinity of the sprayed part B, and has a solid CO. ₂ Combustion debris separated from the back coat layer surface by spraying is sucked from the suction port 16a and removed.
[0087]
On the other hand, the wiping portion 17 winds up the

tissue cleaners

18 and 19 disposed so as to be in contact with the respective surfaces of the magnetic layer and the back coat layer of the magnetic tape 1 and the

tissue cleaners

18 and 19 at a predetermined speed. Each pair has a pair of

rollers

20 and 21 that can be held. Each tissue cleaner 18 and 19 is pressed against each surface of the magnetic layer and the back coat layer of the magnetic tape 1 to wipe off unnecessary powder adhering thereto.
[0088]
In addition, the apparatus shown in FIG. 7 includes the following means as constituting the tension control means. That is, the first suction roll 22 is provided between the optical servo track forming unit 12 and the suction nozzle 16, and the second suction roll 23 is provided between the ejection nozzle 15 and the wiping unit 17, and the wiping unit 17 and the winding mechanism. A third suction roll 24 is disposed between each portion 14. Further,

tension arms

25 and 26 for adjusting the tension of the magnetic tape 1 are respectively provided between the feeding mechanism unit 11 and the optical servo track forming unit 12 and between the third suction roll 24 and the winding mechanism unit 14. Furthermore,

tension detectors

27 and 28 that detect the tension of the magnetic tape 1 and can adjust the tension are provided between the second suction roll 23 and the spray nozzle 15 and the wiping unit 17. . Then, the tension of the magnetic tape 1 is insulated by the respective suction rolls 22 to 24, and the values of the

tension detectors

27 and 28 are fed back to the servo motors that rotate the respective suction rolls 22 to 24, thereby the optical servo track. CO in the forming unit 12 and the cleaning unit 13 ₂ It is comprised so that the optimal tension | tensile_strength with respect to a magnetic tape can be obtained for each part of the spraying part and the wiping off part 17. FIG.
[0089]
In an embodiment of the present invention, using such an apparatus, the magnetic tape is run at a speed of 10 m / sec while maintaining the tension of the magnetic tape at 150 g, and a concave pattern for optical servo as described below is formed. , Solid CO ₂ Spraying process and combustion residue cleaning process.
[0090]
<Formation of concave pattern for optical servo>
In the optical servo track forming section 12 of the optical servo track forming / cleaning apparatus shown in FIG. 7, the surface of the back coat layer of the magnetic tape 1 was irradiated with laser light to form a recess for optical servo. At this time, as shown in FIG. 6, the concave pattern for the optical servo is formed so that four bands are arranged in the tape width direction of 12.64 mm, and the width of one band is about 0.4 mm. A concave group for servo was formed.
[0091]
<Solid CO ₂ Spraying process>
Next, solid CO ₂ Using the spray nozzle 15 for spraying and the suction nozzle 16, the combustion debris generated by the laser light irradiation was substantially removed. The angle of the spray nozzle 15 with respect to the back coat layer surface was set to 30 ° as described above.
[0092]
<Cleaning process>
Finally, the remaining combustion residue is completely removed by using the tissue cleaner 18 provided in the wiping portion 17 so that Brδ (the product of the residual magnetic flux density in the tape longitudinal direction and the thickness in the magnetic layer) is 0. The above-mentioned magnetic tape having 045 μTm and a coercive force Hc of 192 kA / m was produced.
[0093]
[Example 2]
The magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1 except that the calendar conditions were changed from a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 147 kN / m (150 kgf / cm) to a temperature of 90 ° C. and a linear pressure of 294 kN / m (300 kgf / cm). Produced.
[0094]
Example 3
The magnetic tape was prepared in the same manner as in Example 1 except that the calendar conditions were changed from a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 147 kN / m (150 kgf / cm) to a temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 294 kN / m (300 kgf / cm). Produced.
[0095]
Example 4
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the backcoat layer was changed from 0.5 μm to 0.4 μm.
[0096]
Example 5
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the backcoat layer was changed from 0.5 μm to 0.6 μm.
[0097]
Example 6
Using a non-magnetic support of 4.0 μm, the thickness of the primer layer was changed to 1.0 μm, the thickness of the magnetic layer was changed to 0.1 μm, and the thickness of the backcoat layer was changed from 0.5 μm to 0.6 μm. In the same manner as in Example 1, a magnetic tape having a total thickness of 5.7 μm, Brδ of 0.030 μTm, and a coercive force Hc of 192 kA / m was produced.
[0098]
[Examples 7 to 10]
A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the back coat layer having the composition shown in Table 1 was used.
[0099]
[Reference Example 1]
Solid CO ₂ A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the spraying treatment was not performed.
[0100]
[Comparative Examples 1 to 4] Comparative Example 6 and Comparative Example 7 ]
Groups shown in Table 2 Adult A magnetic tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the back coat layer was used.
[0101]
[Comparative Example 5]
A non-magnetic support of 4.0 μm was used, the thickness of the undercoat layer was changed to 1.0 μm, the thickness of the magnetic layer was changed to 0.1 μm, and the thickness of the backcoat layer was changed from 0.5 μm to 0.6 μm. Except for this, a magnetic tape having a total thickness of 5.7 μm was produced in the same manner as in Comparative Example 3.
[0102]
[Table 1]

[0103]
[Table 2]

[0104]
Example 11
Using the optical servo track forming / cleaning apparatus shown in FIG. 9, a concave portion for optical servo was formed in the backcoat layer, and then contact processing and cleaning processing using a flocking body described below were performed. A computer tape was produced in the same manner as in Example 1.
[0105]
Here, the optical servo track forming / cleaning apparatus shown in FIG. 9 and processing using this apparatus will be described.
[0106]
As shown in FIG. 9, the optical servo track forming / cleaning apparatus used in this embodiment includes a delivery mechanism 11 for delivering a wound magnetic tape 1 in a predetermined direction, and a backcoat layer of the delivered magnetic tape 1. An optical servo track forming unit 12 for irradiating the surface of the substrate with laser light to form a recess for optical servo, a cleaning unit 13 for cleaning the surface of the backcoat layer after forming the recess, and winding the magnetic tape 1 after the cleaning And a take-up mechanism 14 to take.
[0107]
The cleaning unit 13 includes a contact unit 15b for bringing a raised cloth, such as a flocked body having a raised hair, a woven fabric, or a nonwoven fabric, into contact with the surface of the backcoat layer in order to clean the surface of the backcoat layer. A wiping portion 17 for wiping the surface of the layer and the magnetic layer with a tissue cleaner is disposed.
[0108]
A raising drum 30 as shown in FIG. 8 is provided in the contact portion 15b. The raising drum 30 is obtained by winding a raising cloth 32 around a circumferential surface of a rotating drum 31 (a drum having a diameter of 100 mm in this embodiment) that rotates in a direction opposite to the running direction of the magnetic tape 1. Before and after the raising drum 30, a pair of

guide rollers

41 and 41 are provided for bringing the raising drum 30 into contact with the surface of the back coat layer of the magnetic tape 1 in a predetermined state.
[0109]
On the other hand, the wiping unit 17 winds the

tissue cleaners

18 and 19 disposed so as to be in contact with the respective surfaces of the magnetic layer and the back coat layer 2 of the magnetic tape 1 and the

tissue cleaners

18 and 19 at a predetermined speed. Each pair has a pair of

rollers

20 and 21 that are detachably held. The

tissue cleaners

18 and 19 are pressed against the surfaces of the magnetic layer 1 and the back coat layer 2 of the magnetic tape 1 to wipe off unnecessary powder adhering thereto.
[0110]
In addition, as a device constituting the tension control means, the apparatus shown in FIG. 9 includes the following means. That is, the first suction roll 22 is provided between the optical servo track forming unit 12 and the contact unit 15b, and the second suction roll 23 is provided between the contact unit 15b and the wiping unit 17, and the wiping unit 17 and the winding mechanism. A third suction roll 24 is disposed between each portion 14. Further,

tension arms

tension detectors

27 and 28 that detect the tension of the magnetic tape 1 and can adjust the tension are provided between the second suction roll 23 and the contact portion 15b and the wiping portion 17. . Then, the tension of the magnetic tape 1 is insulated by the respective suction rolls 22 to 24, and the values of the

tension detectors

27 and 28 are fed back to the servo motors that rotate the respective suction rolls 22 to 24, whereby the optical servo track. The forming part 12, the contact part 15 b in the cleaning part 13, and the wiping part 17 are configured to obtain an optimum tension for the magnetic tape 1.
[0111]
In an embodiment of the present invention, using such an apparatus, the magnetic tape is run at a speed of 10 m / sec while keeping the tension of the magnetic tape constant, and a concave pattern for optical servo as described below is formed. Then, contact treatment with the raised drum 30 and wiping treatment with the

tissue cleaners

18 and 19 were performed.
[0112]
<Formation of concave pattern for optical servo>
The optical servo track forming section 12 of the optical servo track forming / cleaning apparatus shown in FIG. 9 irradiates the surface of the backcoat layer 2 of the magnetic tape 1 with laser light, and the optical servo recesses so as to form a predetermined servo pattern. Formed. At this time, as shown in FIG. 6, the concave pattern for the optical servo is formed so that four bands are arranged in the tape width direction of 12.64 mm, and the width of one band is about 0.4 mm. A concave group for servo was formed.
[0113]
<Contact treatment with brushed drum>
Next, as shown in FIG. 8, in the contact portion 15b, the brushed drum 30 is rotated at a speed of 314 radians / second (3000 rpm) in a direction opposite to the magnetic tape traveling direction, and a tension of 2.0 N is applied. By bringing the raised cloth 32 attached to the outer periphery of the raised drum 30 into contact with the surface of the backcoat layer 2, the combustion residue is generated from the inside or the periphery of the recess of the backcoat layer generated by laser firing at the time of servo pattern formation. Was roughly removed. As the raising cloth 32 in the raising drum 30, a velvet in which fibers having a length of 2.5 mm obtained by twisting four pieces of cotton having a single fiber diameter of 4 μm were used was used. At this time, the entry side tension was 86 g, the exit side tension was 208 g, and the contact angle between the raised drum 30 and the magnetic tape 1 was 120 °.
[0114]
<Cleaning process>
Finally, the remaining combustion residue is completely removed using the

tissue cleaners

18 and 19 provided in the wiping portion 17, and the above-mentioned magnetic tape having a Brδ of 0.045 μTm and a coercive force Hc of 192 kA / m Was made. The average reflectance of this magnetic tape is 9.0%, the variation rate is 3.0%, the AFM surface roughness Ra is 25.1 nm, the half-value width of Ra is 3.3 nm, and the S / N of the servo signal of Example 11 is used. Was 1.5 dB when the S / N of Reference Example 2 was 0 dB (6.1 dB when the S / N of Comparative Example 1 was 0 dB).
[0115]
Example 12
A magnetic tape was produced and processed in the same manner as in Example 11 except that the contact angle between the magnetic tape 1 and the raised drum 30 was 90 °.
[0116]
Example 13
The magnetic tape was processed in the same manner as in Example 11 except that the rotation speed of the raising drum 30 was 188.4 radians / second (1800 rpm). In addition, the input side tension at the time of the contact processing (processing at the contact portion) was 95 g, and the output side tension was 188 g.
[0117]
Example 14
A magnetic tape was prepared and processed in the same manner as in Example 11 except that the tape tension when performing the contact treatment with the raising drum was 1.8 N. The contact side tension during contact processing was 80 g, and the exit side tension was 188 g.
[0118]
Example 15
A non-magnetic support of 4.0 μm was used, the thickness of the undercoat layer was changed to 1.0 μm, the thickness of the magnetic layer was changed to 0.1 μm, and the thickness of the backcoat layer was changed from 0.5 μm to 0.6 μm. In the same manner as in Example 11, a magnetic tape having a total thickness of 5.7 μm, Brδ of 0.030 μTm, and a coercive force Hc of 192 kA / m was prepared and processed.
[0119]
[Examples 16 to 19]
The same as in Example 11 except that the flocked body having raised hair, woven fabric or non-woven fabric shown in Table 3 was used as the raising cloth, and the number of raising drums was changed to the number shown in Table 3. Magnetic tape was prepared and processed.
[0120]
[Reference Example 2]
A magnetic tape was produced and processed in the same manner as in Example 11 except that the contact treatment with the raising drum 30 was not performed. The reflectance of the back coat layer of this magnetic tape was 8.5%, the variation rate was 4.0%, the AFM surface roughness Ra was 25.2 nm, and the half width of Ra was 4.5 nm.
[0121]
[Table 3]

[0122]
Measurement and evaluation were performed as follows.
<Reflectance>
The reflectance at an incident angle of 20 degrees and a reflection angle of 20 degrees was evaluated for the flat portion of the magnetic tape using a Unisoff spectrometer. An LED having a wavelength of 880 nm was used as the incident light source. The spot diameter was 100 μm. With respect to the magnetic tape, the above reflectance measurement was performed at 400 points per 40 mm, and the average reflectance and the maximum fluctuation rate were evaluated. The average reflectance is a simple average value of the reflectance, and the maximum fluctuation rate is a percentage of a value obtained by dividing the maximum value of deviation from the average reflectance by the average reflectance. In addition, the reflectance and the maximum fluctuation rate of the flat portion after running the magnetic tape were measured by cutting the magnetic tape after running by cutting the magnetic tape twice with an LTO drive.
[0123]
<Evaluation of Ra by AFM>
The average surface roughness Ra was measured using a DimensionTM3100 AFM measuring device manufactured by Digital-Instrument. The scanning mode was tapping mode AFM. In tapping mode, a cantilever with a probe tip is vibrated in the vicinity of the resonance frequency (about 50 to 500 kHz) using a piezo vibrator, and the sample surface is touched intermittently (while tapping). Scan. The amount of change in the amplitude of the cantilever due to the unevenness of the sample surface is evaluated using laser light. The measurement visual field is 40 μm × 40 μm. Also, the variation of Ra by location is measured at 100 points at regular intervals per 40 mm in length, and the Ra of each measurement point is plotted on the horizontal axis and the frequency (1 nm pitch) is plotted on the vertical axis. The full width at half maximum was determined.
[0124]
<S / N of servo track>
Using a servo signal measuring unit of a floppy drive, light having a central wavelength of 880 nm was irradiated onto the backcoat layer at an incident angle of 20 degrees, and the servo signal S / N was measured from the reflected light. The servo signals S / N of Examples 1 to 10, 20, 21, Reference Example 1 and Comparative Examples 2 to 5 were expressed as relative values with Comparative Example 1 as a reference (0 dB). The S / N of the servo signals of Examples 11 to 19 was expressed as a relative value when the S / N of Reference Example 2 was set to 0 dB.
[0125]
<Error rate measurement>
The error rate (ERT) was measured by recording (recording wavelength 0.37 μm) and reproducing using an LTO drive improved so that a thin tape could be measured. ERT is a value in the test mode.
[0126]
<Evaluation of magnetic properties>
Both the magnetic properties of the magnetic layer and the magnetic properties of the ferromagnetic powder were evaluated with a sample vibrating magnetometer manufactured by Toei Kogyo. The external magnetic field is 1.28 MA / m (16 kOe).
[0127]
The results of evaluating the magnetic tapes of Examples 1 to 10, 20, 21 and Comparative Examples 1 to 5 are shown in Tables 4 to 7.
[0128]
[Table 4]

[0129]
[Table 5]

[0130]
[Table 6]

[0131]
[Table 7]

[0132]
Examples 1 to 1 shown in Tables 4 to 7 0 And Comparative Examples 1 to 7 As is apparent from the evaluation results of Examples 1-1 to 1-1 To zero Such a magnetic tape has a high initial S / N of the servo signal and a high S / N of the servo signal after running twice. Further, as is apparent from the evaluation results of Example 1 and Reference Example 1, solid CO ₂ By performing the spraying process, the error rate and the S / N of the servo signal after the second run are increased, and it can be seen that this processing method is an effective processing method for removing combustion residue in the recess.
[0133]
Tables 8 and 9 show the results of evaluating the magnetic tapes of Examples 11 to 19 and Reference Example 2.
[0134]
[Table 8]

[0135]
[Table 9]

[0136]
As is clear from the results of Examples 11 to 19 and Reference Example 2 shown in Tables 8 to 9, when cleaning the backcoat layer surface of the magnetic tape having the concave portions for optical servo in the backcoat layer, By carrying out a method comprising the step of contacting a flocked body having brushed hair, a woven fabric or a non-woven fabric with the surface of the back coat layer having a recess, and removing the combustion residue adhering to the recess and the periphery thereof, As a result of removing the combustion residue existing in the recess, a magnetic tape with a low error rate is obtained.
[0137]
【The invention's effect】
According to the present invention, a magnetic tape can be obtained in which the initial S / N of the servo signal is high and the S / N of the servo signal after running twice is also high. Solid CO ₂ Since the error rate and the S / N of the servo signal are increased by performing the cleaning process by the spraying process or the raising body contact, this processing method may be an effective processing method for removing the combustion residue in the recess. Understand.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows solid CO on the backcoat layer surface of a magnetic tape in the present invention. ₂ It is the schematic diagram used in order to demonstrate a spraying process.
FIG. 2 shows CO in the present invention. ₂ It is the schematic diagram used in order to demonstrate the angle which sets the spray nozzle for spraying.
FIG. 3 shows CO in the optical servo track forming / cleaning apparatus used in the embodiment of the present invention. ₂ It is a perspective view which shows the periphery of a spraying part and a suction part.
FIG. 4 is a schematic diagram illustrating a configuration example of a suction unit (suction nozzle).
FIG. 5 is a schematic view showing another configuration example of the suction means (suction nozzle).
FIG. 6 is a perspective view showing an example of a servo pattern formed on the surface of a back coat layer of a magnetic tape.
FIG. 7 is an overall configuration diagram of an optical servo track forming / cleaning apparatus used in an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a perspective view showing the periphery of a contact portion in the optical servo track forming / cleaning apparatus used in the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an overall configuration diagram of an optical servo track forming / cleaning apparatus used in an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Magnetic tape
2 Backcoat layer
3 Non-magnetic support
4 Magnetic layer
5 Servo pattern
6 Undercoat layer
11 Delivery mechanism
12 Optical servo track forming section
13 Cleaning section
14 Winding mechanism
15 Solid CO ₂ Spray nozzle for spraying
15a CO ₂ Injection port
15b Contact part
16 Suction nozzle (suction means)
16a Suction port
17 Wiping part
18.19 Tissue cleaner
20.21 Roller
22.23.24 Suction roll
25.26 Tension arm
27.28 Tension detector
30 Brushed drum
31 Rotating drum
32 Raised cloth (planted body with raised hair, woven fabric or non-woven fabric)
41 Guide roller

Claims

At least one undercoat layer and a magnetic layer are formed in this order on one surface of the nonmagnetic support, and the opposite surface contains a nonmagnetic powder containing carbon black as one component and a binder. A magnetic tape provided with a backcoat layer and having a recess for optical servo formed in the backcoat layer,
The content of the nonmagnetic powder in the backcoat layer [(nonmagnetic powder weight) ÷ (nonmagnetic powder weight + binder weight) × 100] is 50% by weight to 60% by weight,
Table surface roughness Ra of the flat portion of the backcoat layer was measured by an atomic force microscope 10nm or 30nm or less,
The average value of the light reflectance of the flat portion in the back coat layer is 8.5 % or more and 14.9 % or less,
Maximum fluctuation rate of the light reflectance of the flat portion in the back coat layer depending on the magnetic tape position [<maximum absolute value of (light reflectance-average value of light reflectance)> / (average value of light reflectance) × 100] is 2.8% or more and 10% or less.

Half-width of the variation due to the magnetic tape position of the surface roughness Ra of the flat portion (tape running before the initial half-width) of 2. 7 nm or more 4. is 9nm or less claim 1 magnetic tape according to the backcoat layer.