JP3587269B2

JP3587269B2 - Method for producing silky knitted fabric

Info

Publication number: JP3587269B2
Application number: JP34042694A
Authority: JP
Inventors: 宏之川元; 太一久保
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1994-12-28
Filing date: 1994-12-28
Publication date: 2004-11-10
Anticipated expiration: 2019-11-10
Also published as: JPH08188940A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ポリエステル系複合繊維よりなる糸条を使用したシルキー調織編物の製造方法に関し、特に独特なきしみ感及び優雅な光沢を持つと共に、適度な張り・腰を有するシルキー調織編物の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ポリエステルマルチフィラメント糸等の合成繊維マルチフィラメント糸を使用して、シルキー調織編物を得る方法が、種々検討されている。例えば、ポリエステルフィラメントの横断面を三角形状やＶ字型形状等の異形断面とし、シルキー調の優雅な光沢を与えた織編物が知られている。また、特開平２−１１２４３４号公報には、異形断面を持つ高収縮性ポリエステルフィラメントと異形断面を持つ低収縮性ポリエステルフィラメントとを混用し、シルキー調の優雅な光沢を与えると共に、高収縮性ポリエステルフィラメントの収縮による張り・腰を与えた織編物も知られている。
【０００３】
しかしながら、従来のいずれの方法によって得られた織編物も、シルク織編物の持つ独特のきしみ感を与えるものではなかった。この理由は、横断面が異形断面であるポリエステルフィラメントを使用していても、皮膚（肌）との接触が滑らかであり、またポリエステルフィラメント同士の接触も滑らかであるため、物と物とが擦れ合うきしみ感が得られないからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このため、本発明者等は、織編物を構成するポリエステルフィラメントの横断面が異形断面になっているにも拘らず、何故、皮膚との接触が滑らかであり、またフィラメント同士の接触も滑らかであるのかを検討した。その結果、それはポリエステルフィラメントの製造上の理由であることが判明した。即ち、三角形やＶ字形の紡糸孔を持つノズルを使用し、溶融紡糸法によってポリエステルフィラメントを製造すると、紡糸後においてもポリエステルはその表面積が最大となるように流動し、その結果、得られたほぼ三角形又はＶ字形のポリエステルフィラメントの頂点は、丸みを持つ滑らかな面となっているからである。
【０００５】
そこで、本発明の基本的な考え方は、溶融紡糸法によって得られた異形断面のポリエステルフィラメントを用い、製編織して生地を得た後、ポリエステルフィラメントの各頂点に溝部を設けることによって、各頂点の滑らかさを減少させ、シルク織編物特有のきしみ感を得ようということにある。このような基本的な考え方に基づき、本発明は、元々各頂点に溝部を持つ繊維本体と、この溝部を充填している溶解成分とよりなる多葉断面形状のポリエステルフィラメントを使用し、生地を得た後に、溶解成分を除去することによって、シルク織編物特有のきしみ感を得ようということにある。また、このポリエステルフィラメントとして、高収縮性のものと低収縮性のものを使用することによって、きしみ感を向上させると共に得られた織編物に張り・腰を付与し、良好なシルキー調を呈する織編物を得ようというものである。
【０００６】
即ち、本発明は、ポリエステル系成分Ａ₁よりなり、その横断面が３個以上の凸部を有する多葉断面形状で且つ熱水収縮率が１５％以上である繊維本体Ｘの各凸部頂点付近に、繊維軸方向に連続して存在する複数個の溝部が形成されていると共に、該溝部は下記（１）及び（２）式を満足し、該溝部には該ポリエステル系成分Ａ₁よりもアルカリ溶解性の大きいポリエステル系成分Ｂ₁が充填されてなる高収縮性複合繊維と、ポリエステル系成分Ａ₂よりなり、その横断面が３個以上の凸部を有する多葉断面形状で且つ熱水収縮率が１０％以下である繊維本体Ｙの各凸部頂点付近に、繊維軸方向に連続して存在する複数個の溝部が形成されていると共に、下記（１）及び（２）式を満足し、該溝部には該ポリエステル系成分Ａ₂よりもアルカリ溶解性の大きいポリエステル系成分Ｂ₂が充填されてなる低収縮性複合繊維とが、混繊されてなる混繊糸条を用いて製編織し、得られた生地にアルカリ減量処理を施して、該高収縮性複合繊維及び該低収縮性複合繊維中に存在する該ポリエステル系成分Ｂ₁及び該ポリエステル系成分Ｂ₂を溶解除去し、該繊維本体Ｘ及び該繊維本体Ｙを生成せしめた後、熱水処理を施し、該繊維本体Ｘに該繊維本体Ｙよりも高い収縮性を発現させることを特徴とするシルキー調織編物の製造方法に関するものである。
９≦Ｎ≦２５ ………（１）
０．１μｍ≦Ｈ≦８μｍ………（２）
（但し、Ｎは全凸部における溝部の合計数であり、Ｈは各溝部の深さである。）
【０００７】
まず、本発明においては、高収縮性繊維と低収縮性繊維とを準備する。高収縮性繊維は、ポリエステル系成分Ａ₁よりなる繊維本体Ｘと、このポリエステル系成分Ａ₁よりもアルカリ溶解性の大きいポリエステル系成分Ｂ₁とが複合されてなるものである。繊維本体Ｘは、その横断面が凸部を有する多葉断面形状であり、その凸部頂点付近には、繊維軸方向に連続して存在する複数個の溝部を備えている。そして、ポリエステル系成分Ｂ₁は、この溝部に充填された状態で、繊維本体Ｘと複合され、高収縮性繊維が形成されているのである。
【０００８】
多葉断面形状を持つ繊維本体Ｘの有する凸部は、３個以上であることが必要である。この凸部が３個未満であると、得られた織編物にシルキー調のきしみ感や優雅な光沢を与えにくくなるので、好ましくない。また、繊維本体Ｘの凸部に形成されている溝部は、各凸部に複数個設けられており、且つ、全凸部における合計数が９〜２５である。この溝部が９未満であると、得られた織編物にシルキー調のきしみ感を付与しにくくなるので、好ましくない。一方、この溝部が２５を超えると、一の頂点に多数の溝部が形成されることになり、隣合う溝部の間隔が狭くなって、溝部間にポリエステル系成分Ａ₁で形成されている襞状部が欠損しやすくなり、溝部が消失する恐れがあり、シルキー調のきしみ感が低下する恐れがあるので、好ましくない。更に、繊維本体Ｘに形成されている溝部の深さは０．１〜８μｍである。溝部の深さが０．１μｍ未満であると、得られた織編物にシルキー調のきしみ感を付与しにくくなるので、好ましくない。一方、溝部の深さが８μｍを超えると、隣合う溝部の底部が連結してしまう恐れがあり、溝部間にポリエステル系成分Ａ₁で形成されている襞状部が脱落しやすくなり、シルキー調のきしみ感が低下する恐れがあるので、好ましくない。以上のような形態で繊維本体Ｘに形成されている溝部は、実質的に繊維軸方向に連続した状態になっている。溝部が繊維軸方向に連続せず、不連続な状態になっていると、部分的に溝部の存在しない箇所が生じる恐れがあり、シルキー調のきしみ感が低下する恐れがあるので、好ましくない。
【０００９】
このような繊維本体Ｘの熱水収縮率は１５％以上である。熱水収縮率が１５％未満であると、製編織した生地を熱水処理しても十分な収縮効果が得られず、織編物に十分な張り・腰を与えることができず、またシルキー調のきしみ感も十分なものとならないので、好ましくない。なお、本発明で言う熱水収縮率は以下の方法で測定されるものである。即ち、任意の長さＬ_０を持つ試料を準備し、この試料を１００℃の沸騰水中で且つ無緊張状態で３０分間処理して、処理後の試料の長さＬ_１を測定し、［（Ｌ_０−Ｌ_１）／Ｌ_０］×１００なる式で算出されるものである。但し、試料の長さを測定するときには、（試料のデニール）×（１／３０）ｇの荷重を負荷して測定する。
【００１０】
繊維本体Ｘを形成しているポリエステル系成分Ａ_１としては、ポリエステル系成分Ｂ_１やＢ_２と比べて、相対的にアルカリに溶解しにくいものであれば、どのようなものでも採用できる。例えば、エチレングリコールとテレフタル酸とが縮合されてなるポリエチレンテレフタレートや、９０％以上がエチレングリコールとテレフタル酸であり、一部が他のジオール成分或いは他の酸成分よりなる共重合ポリエステル等を採用することができる。
【００１１】
繊維本体Ｘに形成されている溝部に充填されているポリエステル系成分Ｂ_１としては、ポリエステル系成分Ａ_１やＡ_２と比べて、相対的にアルカリに溶解しやすいもの（アルカリ溶解性が大であるもの）であれば、どのようなものでも採用できる。例えば、ナトリウムスルホイソフタル酸１〜５モル％と、ポリアルキレングリコール１０〜３０重量％と、従来用いられているジオール成分及び酸成分とを共重合してなる共重合ポリエステル等を採用することができる。
【００１２】
次に、本発明において用いる低収縮性複合繊維も、繊維本体Ｙの熱水収縮率が１０％未満である他は、高収縮性複合繊維と基本的に同様の構成を持つものである。即ち、ポリエステル系成分Ａ₂よりなる繊維本体Ｙと、このポリエステル系成分Ａ₂よりもアルカリ溶解性の大きいポリエステル系成分Ｂ₂とが複合されてなるものである。繊維本体Ｙは、その横断面が凸部を有する多葉断面形状であり、その凸部頂点付近には、繊維軸方向に連続して存在する複数個の溝部を備えている。そして、ポリエステル系成分Ｂ₂は、この溝部に充填された状態で、繊維本体Ｙと複合され、低収縮性複合繊維が形成されているのである。繊維本体Ｙの有する凸部の数、繊維本体Ｙに形成されている溝部の合計数、及び溝部の深さは、高収縮性繊維である繊維本体Ｘの場合と同様である。
【００１３】
低収縮性複合繊維の繊維本体Ｙの熱水収縮率を１０％未満としたのは、高収縮性複合繊維の繊維本体Ｘとの熱水収縮差を大きくし、織編物全体としての収縮を抑制すると共に、織編物中において低収縮性複合繊維の繊維本体Ｙに若干の浮き上がりや弛みを持たせるためである。従って、繊維本体Ｙの熱水収縮率が１０％を超えると、全体が大きく収縮し、風合的にボテボテした感じになり、更に繊維本体Ｙと繊維本体Ｘとの間におけるきしみ感及び皮膚と繊維本体Ｙとの間におけるきしみ感が低下するので、好ましくない。なお、繊維本体Ｙの熱水収縮率の測定方法も、繊維本体Ｘの場合と同様である。
【００１４】
低収縮性複合繊維の繊維本体Ｙを構成しているポリエステル系成分Ａ_２は、ポリエステル系成分Ｂ_１やＢ_２と比べて、相対的にアルカリに溶解しにくいものであれば、どのようなものでも採用できる。また、繊維本体Ｙに形成されている溝部に充填されているポリエステル系成分Ｂ_２としては、ポリエステル系成分Ａ_１やＡ_２と比べて、相対的にアルカリに溶解しやすいもの（アルカリ溶解性が大であるもの）であれば、どのようなものでも採用できる。このような条件を満足するものであれば、ポリエステル系成分Ａ_２とポリエステル系成分Ａ_１とは同一であっても、異なっていても良い。また、ポリエステル系成分Ｂ_２とポリエステル系成分Ｂ_１についても、同一であっても、異なっていても良い。一般的には、ポリエステル系成分Ａ_１とポリエステル系成分Ａ_２とが同一で、且つポリエステル系成分Ｂ_１とポリエステル系成分Ｂ_２とが同一であるのが好ましい。何故なら、アルカリ溶解性の大なるポリエステル系成分Ｂ_１及びＢ_２を溶解除去し、アルカリ溶解性の小なるポリエステル系成分Ａ_１及びＡ_２を残存させるアルカリ減量処理工程における条件（アルカリ濃度，時間，温度等）を単一にすることができるからである。
【００１５】
本発明において使用する高収縮性複合繊維又は低収縮性複合繊維の横断面形状の一例としては、図１及び図２に示したような形状のものが挙げられる。即ち、ポリエステル系成分Ａ_１又はＡ_２で形成されてなる繊維本体Ｘ又はＹは、凸部１を３個有しており、且つ各凸部頂点付近には５個づつ、合計１５個の溝部２’が形成されている。そして、この溝部２’は繊維軸方向に連続しており、各溝部２’には、アルカリ溶解性の大なるポリエステル系成分Ｂ_１又はＢ_２よりなる充填体２が充填されている。このような複合繊維は、特殊形状の紡糸孔を使用して、ポリエステル系成分Ａ_１又はＡ_２とポリエステル系成分Ｂ_１又はＢ_２とを溶融複合紡糸することによって、容易に得ることができる。そして、この充填体２が、アルカリ減量処理によって溶解除去されると、図２に示したように、溝部２’が顕現化した繊維本体Ｘ又はＹが生成するのである。
【００１６】
以上のようにして準備した高収縮性複合繊維と低収縮性複合繊維とを、従来公知の方法で混繊して、混繊糸条を得る。この際、混繊糸条中における高収縮性複合繊維と低収縮性複合繊維との重量割合は、特に限定されるものではないが、高収縮性複合繊維１００重量部に対して、低収縮性複合繊維が８０〜１２０重量部であるのが好ましい。低収縮性複合繊維が８０重量部未満であると、熱水処理後において相対的に収縮の少ない繊維本体Ｙが少なくなり、全体として得られた織編物に付与されるシルキー調の風合が低下する傾向が生じる。一方、低収縮性複合繊維が１２０重量部を超えると、相対的に収縮の大きい繊維本体Ｘが少なくなり、得られる織編物の張り・腰が低下する傾向が生じる。
【００１７】
この混繊糸条を製編織して生地を得る。製編織の際の織組織や編組織は、従来公知の任意の組織を採用することができる。そして、この生地にアルカリ減量処理を施す。アルカリ減量処理は、従来公知の方法を採用することができ、例えば、アルカリ性に調整した水溶液中に生地を浸漬することによって行われる。このアルカリ減量処理によって、混繊糸条を構成している高収縮性複合繊維及び低収縮性複合繊維中の充填体（即ち、アルカリ溶解性の大なるポリエステル系成分Ｂ１及びＢ_２）が溶解除去され、３個以上の凸部を有する多葉断面形状であって、その凸部頂点付近に複数の溝部が形成されている繊維本体Ｘ及びＹが生成するのである。
【００１８】
次いで、この生地に熱水処理を施すことにより、繊維本体Ｘ及びＹに収縮を発現させる。熱水処理は、生地に加熱された水蒸気を吹き付けたり、或いは沸騰水中に生地を通過させる等の手段で行われる。特に、染色仕上工程において、染色又は仕上が一般的に熱水で行われることから、染色又は仕上と共に熱水処理を施すことが、別途熱水処理工程を付加する必要がないので好ましい。この熱水処理によって、繊維本体Ｙは、繊維本体Ｘよりも熱水収縮率が低いので、混繊糸条中において浮き上がり或いは弛んで、皮膚とのきしみ感或いは繊維本体Ｘとのきしみ感が良好に発揮されるようになる。一方、繊維本体Ｘは熱水収縮率が大きいので、生地の内部に偏在化することになり、織編物に良好な張り・腰を与えることになる。以上の如き方法で、本発明の目的とするきしみ感及び優雅な光沢を呈すると共に、適度な張り・腰を有するシルキー調織編物を得ることができるのである。
【００１９】
【実施例】
次に、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、実施例中における各物性及び評価は、以下の方法で行った。
（１）相対粘度
フェノールと四塩化エタンの等重量混合溶媒を用い、濃度０．５ｇ／ｄｌ、温度２０℃で測定した。
（２）溝部の深さ及びその個数
測定すべきポリエステル系複合繊維よりなる糸条を用いて筒編し、ＮａＯＨ濃度０．５％，処理温度９５℃，処理時間３０分の条件でアルカリ減量処理して、易溶解成分を完全に除去した。次いで、水洗乾燥した筒編地を解編し、得られた糸条を構成している異形断面繊維を走査型電子顕微鏡で写真に撮り、写真上で溝部の深さを測定し、また溝部の個数を数えた。
（３）風合評価
織物技術者，編物技術者及び染色技術者からなるパネラー１０人を選定し、触感での官能検査によって、以下の四段階評価で行った。◎：非常に良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る。
【００２０】
実施例１〜３及び比較例１〜４
ポリエステル系成分Ａ₁及びＡ₂として、相対粘度が１．３８のポリエチレンテレフタレートを準備した（Ａ₁とＡ₂は同一という意味である。）。一方、ポリエステル系成分Ｂ₁及びＢ₂として、分子量７０００のポリエチレングリコール１２重量％と、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を１．５モル％とを、エチレングリコール及びテレフタル酸と共に共重合した、相対粘度が１．５５の共重合ポリエステルを準備した（Ｂ₁とＢ₂は同一という意味である。）。このポリエチレンテレフタレート６重量部と共重合ポリエステル１重量部を使用して、溶融複合紡糸を行い、ポリエチレンテレフタレートが繊維本体を形成し、共重合ポリエステルが充填体を形成するようにして、図１に示す如き横断面及びその他の横断面を持つ未延伸ポリエステルフィラメントＮｏ１、２及び４〜６を得た。なお、未延伸ポリエステルフィラメントＮｏ１、２及び４〜６の断面形状、溝部の合計数、溝部の深さは、表１に示したとおりである。なお、未延伸ポリエステルフィラメントＮｏ６だけは、ポリエチレンテレフタレートのみの単一溶融紡糸によって得られたものであり、共重合ポリエステルは使用していないものである。
【００２１】
【表１】

【００２２】
次いで、この未延伸ポリエステルフィラメントを延伸工程に導入した。この際、熱処理温度と延伸倍率とを適宜変更して、表２に示す如き、各種の熱水収縮率を持つ繊維本体Ｘを具備する高収縮性複合繊維、及び各種の熱水収縮率を持つ繊維本体Ｙを具備する低収縮性複合繊維を得た（なお、未延伸ポリエステルフィラメントＮｏ６は複合繊維ではなく繊維本体のみで構成されている。）。そして、高収縮性複合繊維２４本と低収縮性複合繊維２４本とを混繊して、１００ｄ／４８ｆの混繊マルチフィラメント糸条を得た。この混繊マルチフィラメント糸条を経糸及び緯糸として使用し、ウォータージェットルームにより、経糸密度９０本／吋，緯糸密度８５本／吋の平織物生地を製織した。この平織物生地にアルカリ減量処理（苛性ソーダ水溶液濃度１０ｇ／ｌ，水溶液温度１００℃，浸漬時間３０分の条件下）を施して、混繊マルチフィラメント糸条を構成している各複合繊維中のポリエステル系成分Ｂ_１及びＢ_２を溶解除去した。その後、染色リラックス処理を施して、高収縮性複合繊維を構成していた繊維本体Ｘ及び低収縮性複合繊維を構成していた繊維本体Ｙに収縮を発現させて平織物を得た。ここで、染色リラックス処理は、下記組成の染液を使用して１３０℃で３０分間染色後、ビスノールＰ−７０濃度が５ｇ／ｌの浴で８０℃で２０分間の還元洗浄を行い、更にピンテンターを用いて１７０℃で１分間のファイナルセットを行ったものである。
［染液組成］
染料（ＦｏｒｏｎＲｕｂｉｎＳ−ＣＴＣ）０．５％ｏ．ｗ．ｆ．
染料（ＦｏｒｏｎＮＢｌｕｅＳ−ＣＴＣ）３．０％ｏ．ｗ．ｆ．
助剤（ニッカサンソルトＳＮ−１３０）０．５ｇ／ｌ
酢酸０．２ｃｃ／ｌ
以上のようにして得られた平織物について、きしみ感，光沢感及び張り・腰を官能によって検査した結果は、表２に示したとおりであった。
【００２３】
【表２】

【００２４】
以上の実施例１〜３及び比較例１〜４の結果から明らかなように、実施例１〜３に係る平織物は、きしみ感，光沢感及び張り・腰のいずれも良好であるシルキー調織物であった。特に、実施例１に係る平織物は、きしみ感，光沢感及び張り・腰の全ての面で最も優れたシルキー調織物であった。これに対し、比較例１に係る平織物は、繊維本体Ｘ及びＹに形成されている溝部の数が少なく、また溝部の深さも浅いため、きしみ感及び光沢感に欠けるものであった。比較例２に係る平織物は、繊維本体Ｘ及びＹの熱水収縮率が同等であるため、張り・腰に欠けると共に、きしみ感及び光沢感も若干低下したものであった。比較例３に係る平織物は、繊維本体Ｘ及びＹの横断面形状が多葉断面ではなく、円形断面であるため、きしみ感に欠け、光沢感もやや劣るものであった。比較例４に係る平織物は、繊維本体に溝部が形成されていないため、タフタ調のぬめり感を呈した風合を持つものであり、きしみ感に欠けるものであった。〔発明の名称〕シルキー調織編物の製造方法
【００２５】
【作用】
本発明に係る方法で得られた織編物は、繊維本体Ｘと繊維本体Ｙとで構成されるものである。各繊維本体は多葉断面形状であるため、織編物に優雅な光沢及びきしみ感を与えることができる。また、各繊維本体の凸部には、所定数で所定深さの溝部が形成されているため、溝部同士の引っ掛りや、この溝部が皮膚に当接することによって、独特のきしみ感を与える。特に、高収縮した繊維本体Ｘと低収縮した繊維本体Ｙとによって収縮差が生じ、この収縮差による繊維本体Ｘ及びＹの引っ掛りが助長され、きしみ感が向上する。また、この収縮差によって、繊維本体Ｙが浮き上がり或いは弛みを持っているため、皮膚との間におけるきしみ感も向上する。更に、高収縮し内部に偏在化した繊維本体Ｘによって、織編物には適度の張り・腰が付与される。
【００２６】
【発明の効果】
従って、本発明に係る方法で得られた織編物は、きしみ感，優雅な光沢及び適度の張り・腰という風合を兼備したものであり、全体として良好なシルキー調を呈するという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明において使用する高収縮性複合繊維又は低収縮性複合繊維の一例に示す横断面図である。
【図２】図１に示した複合繊維にアルカリ減量処理を施した後における、繊維本体の横断面図である。
【符号の説明】
１繊維本体
２充填体
２’ 溝部[0001]
[Industrial applications]
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a silky woven knitted fabric using a yarn composed of a polyester-based composite fiber, and in particular, to a silky woven knitted fabric having a unique squeaky feeling and elegant luster, and having an appropriate tension and waist. It is about the method.
[0002]
[Prior art]
Hitherto, various methods have been studied for obtaining a silky textured knitted fabric using a synthetic fiber multifilament yarn such as a polyester multifilament yarn. For example, a woven or knitted fabric in which the cross section of a polyester filament has an irregular cross-section such as a triangular shape or a V-shape to give an elegant silky gloss is given. Japanese Patent Application Laid-Open No. HEI 2-112434 discloses that a highly shrinkable polyester filament having a deformed cross section and a low shrinkage polyester filament having a deformed cross section are mixed to give an elegant silky gloss and a high shrinkable polyester. A woven or knitted fabric having a tension and waist due to contraction of a filament is also known.
[0003]
However, the woven or knitted fabric obtained by any of the conventional methods does not give the unique squeaky feeling of the silk woven or knitted fabric. The reason for this is that even if a polyester filament having a cross section with an irregular cross-section is used, the contact with the skin (skin) is smooth and the contact between the polyester filaments is smooth, so that the objects rub against each other. This is because a squeaky feeling cannot be obtained.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
For this reason, the present inventors, despite the fact that the cross section of the polyester filament constituting the woven or knitted fabric is irregular, why the contact with the skin is smooth, and the contact between the filaments is also smooth. We examined whether there is. As a result, it turned out to be a reason for the production of polyester filaments. That is, when a polyester filament is manufactured by a melt spinning method using a nozzle having a triangular or V-shaped spinning hole, even after spinning, the polyester flows so that its surface area is maximized. This is because the vertex of the triangular or V-shaped polyester filament has a smooth surface with roundness.
[0005]
Therefore, the basic idea of the present invention is to use a polyester filament having an irregular cross-section obtained by a melt-spinning method, to fabricate the fabric by knitting, and to provide a groove at each apex of the polyester filament, thereby providing each apex. The purpose is to reduce the smoothness of the fabric and obtain the squeaky feeling unique to silk woven or knitted fabric. Based on such a basic concept, the present invention uses a polyester body having a multi-lobed cross-sectional shape composed of a fiber body originally having a groove at each apex and a dissolved component filling the groove, and fabrics are formed. After that, by removing the dissolved component, a squeaky feeling peculiar to the silk woven or knitted fabric is obtained. In addition, by using high-shrinkage and low-shrinkage polyester filaments, the feeling of creaking is improved, and the obtained woven or knitted fabric is given a tightness and a waist, and a woven fabric exhibiting a good silky tone is obtained. It is to get a knit.
[0006]
That is, the present invention is made of polyester component A _1, the convex apex of the fiber body X multilobal shape and hot water shrinkage is 15% or more of its cross-section has three or more protrusions near, the plurality of grooves continuously present in the fiber axis direction is formed, the groove portion satisfies the following (1) and (2), the groove portion than the polyester component a ₁ higher-shrinking the composite fibers made of a polyester component a _2, and heat at multilobal shape whose cross section has three or more protrusions polyester component B ₁ is large alkali solubility is filled In the vicinity of each apex of the convex portion of the fiber main body Y having a water shrinkage ratio of 10% or less, a plurality of grooves continuously present in the fiber axis direction are formed, and the following formulas (1) and (2) are obtained. satisfied, alkali soluble in the groove portion than the polyester component A ₂ And low shrinkage composite fiber polyester component B ₂ larger disintegratable is being filled, to knitting weaving with commingled yarns formed by commingled subjected to caustic treatment to the obtained fabric, After dissolving and removing the polyester component B ₁ and the polyester component B ₂ present in the high-shrink conjugate fiber and the low-shrink conjugate fiber, and forming the fiber main body X and the fiber main body Y, The present invention relates to a method for producing a silky woven or knitted fabric, wherein a hot water treatment is performed to cause the fiber body X to exhibit higher shrinkage than the fiber body Y.
9 ≦ N ≦ 25 (1)
0.1 μm ≦ H ≦ 8 μm (2)
(However, N is the total number of grooves in all the convex portions, and H is the depth of each groove.)
[0007]
First, in the present invention, a high shrinkage fiber and a low shrinkage fiber are prepared. High shrinkage fibers, and the fiber body X consisting polyester component A _1, and the polyester-based component B ₁ large alkali solubility than the polyester component A ₁ is made are combined. The fiber main body X has a multi-lobal cross-sectional shape having a convex section, and is provided with a plurality of grooves continuously present in the fiber axis direction near the vertex of the convex section. Then, the polyester component B ₁ is combined with the fiber main body X in a state of being filled in the groove, and a highly shrinkable fiber is formed.
[0008]
It is necessary that the number of protrusions of the fiber main body X having a multi-lobe cross-sectional shape is three or more. If the number of the convex portions is less than three, it is difficult to impart a silky tone or elegant luster to the obtained woven or knitted fabric, which is not preferable. In addition, a plurality of grooves formed in the protrusions of the fiber main body X are provided in each protrusion, and the total number of all the protrusions is 9 to 25. When the number of the grooves is less than 9, it is difficult to impart a silky tone to the obtained woven or knitted fabric, which is not preferable. On the other hand, if the groove is greater than 25, will be a large number of grooves on one of the vertices are formed, adjacent intervals of the grooves becomes narrow, pleated formed by polyester component A ₁ between the grooves This is not preferable because the portion may be easily broken, the groove may be lost, and the squeaky feeling of silky tone may be reduced. Further, the depth of the groove formed in the fiber main body X is 0.1 to 8 μm. If the depth of the groove is less than 0.1 μm, it is difficult to impart a silky tone to the obtained woven or knitted fabric, which is not preferable. On the other hand, when the depth of the groove is more than 8 [mu] m, adjacent there is a possibility that the bottom of the groove will be connected, it folds are formed of polyester component A ₁ is likely to fall off during the grooves, silky tone This is not preferred because the feeling of creaking may decrease. The grooves formed in the fiber main body X in the above-described manner are substantially continuous in the fiber axis direction. If the grooves are not continuous in the fiber axis direction and are in a discontinuous state, there is a possibility that a portion where the grooves are not present may be generated, and the feeling of creaking in silky tone may be reduced, which is not preferable.
[0009]
The hot water shrinkage of such a fiber main body X is 15% or more. If the hot water shrinkage ratio is less than 15%, even if the knitted and woven fabric is subjected to hot water treatment, a sufficient shrinkage effect cannot be obtained, and sufficient tension and waist cannot be imparted to the woven or knitted fabric, and silky tone can be obtained. The feeling of creaking is not sufficient, which is not preferable. The hot water shrinkage ratio in the present invention is measured by the following method. That is, to prepare a sample having an arbitrary length L _0, the sample was treated and with unstretched state for 30 minutes in boiling water at 100 ° C., and measuring the length L ₁ of the sample after processing, [( L ₀ −L ₁ ) / L ₀ ] × 100. However, when measuring the length of the sample, a load of (denier of the sample) × (1/30) g is applied.
[0010]
The polyester component A ₁ forming the fiber body X, as compared with the polyester component B ₁ or B _2, as long as it hardly dissolves relatively alkaline, can be employed not limited. For example, polyethylene terephthalate obtained by condensing ethylene glycol and terephthalic acid, or a copolymerized polyester comprising 90% or more of ethylene glycol and terephthalic acid and a part of which is formed of another diol component or another acid component is used. be able to.
[0011]
The polyester component B ₁ which is filled in the groove formed in the fiber body X, as compared with the polyester component A ₁ and A _2, which easily dissolved in a relatively alkali (alkali solubility at atmospheric Anything can be adopted. For example, a copolymerized polyester obtained by copolymerizing 1 to 5% by mole of sodium sulfoisophthalic acid, 10 to 30% by weight of a polyalkylene glycol, and a conventionally used diol component and acid component can be used. .
[0012]
Next, the low-shrinkable conjugate fiber used in the present invention also has basically the same configuration as the high-shrinkable conjugate fiber except that the hot water shrinkage of the fiber main body Y is less than 10%. That is, those and the fibrous body Y consisting polyester component A _2, in which the polyester component B ₂ larger alkali solubility than the polyester component A ₂ is formed by a composite. The fiber main body Y has a multi-lobal cross-sectional shape having a convex section, and has a plurality of grooves continuously present in the fiber axis direction near the vertex of the convex section. Then, the polyester-based component B ₂ is combined with the fiber main body Y in a state of being filled in the groove to form a low-shrinkage conjugate fiber. The number of protrusions of the fiber main body Y, the total number of grooves formed in the fiber main body Y, and the depth of the grooves are the same as those in the case of the fiber main body X which is a highly shrinkable fiber.
[0013]
The reason why the hot water shrinkage rate of the fiber body Y of the low shrinkage conjugate fiber is less than 10% is that the difference of the hot water shrinkage from the fiber body X of the high shrinkage conjugate fiber is increased, and the shrinkage of the whole woven or knitted fabric is suppressed. In addition, the reason is that the fiber body Y of the low-shrinkage conjugate fiber in the woven or knitted fabric is slightly lifted or loosened. Therefore, when the hot water shrinkage of the fiber main body Y exceeds 10%, the entire fiber shrinks greatly, giving a feeling of feeling sloping, and furthermore, the feeling of creaking between the fiber main body Y and the fiber main body X and the skin. The feeling of creaking with the fiber main body Y decreases, which is not preferable. The method of measuring the hot water shrinkage of the fiber body Y is the same as that of the fiber body X.
[0014]
Polyester component A ₂ constituting the fiber body Y of low shrinkage composite fiber, compared with the polyester component B ₁ or B _2, as long as it hardly dissolves in a relatively alkaline, What But you can. As the polyester components B ₂ filled in the groove formed in the fiber body Y, as compared with the polyester component A ₁ and A _2, which easily dissolved in a relatively alkali (alkali solubility Anything that is large can be adopted. As long as it satisfies the above conditions may be the same and the polyester component A ₂ and polyester component A _1, it may be different. As for the polyester component B ₂ and a polyester component B _1, may be the same or different. In general, the same and the polyester component A ₁ and polyester component A _2, and preferably a polyester component B ₁ and polyester component B ₂ are identical. This is because the conditions (alkali concentration, time) in the alkali weight reduction process in which the polyester components B ₁ and B ₂ having high alkali solubility are dissolved and removed, and the polyester components A ₁ and A ₂ having low alkali solubility remain. , Temperature, etc.).
[0015]
Examples of the cross-sectional shape of the high-shrinkage conjugate fiber or the low-shrinkage conjugate fiber used in the present invention include those shown in FIGS. 1 and 2. That is, the fiber main body X or Y formed of the polyester component A ₁ or A ₂ has three convex portions 1, and five groove portions near the top of each convex portion, for a total of 15 groove portions. 2 'is formed. Then, the groove 2 'are continuous in the fiber axis direction, the grooves 2', the packing 2 consisting of a polyester component B ₁ or B ₂ becomes larger the alkali solubility is filled. Such bicomponent fibers using spinning holes of a special shape, by melt composite spinning a polyester component A ₁ or A ₂ and a polyester component B ₁ or B _2, can be easily obtained. Then, when the filler 2 is dissolved and removed by the alkali reduction treatment, as shown in FIG. 2, the fiber main body X or Y in which the groove 2 ′ is revealed is generated.
[0016]
The high-shrinkage conjugate fiber and the low-shrinkage conjugate fiber prepared as described above are mixed by a conventionally known method to obtain a mixed fiber. At this time, the weight ratio of the high-shrinkage conjugate fiber and the low-shrinkage conjugate fiber in the mixed fiber yarn is not particularly limited, but the low-shrinkage conjugate fiber is less Preferably, the conjugate fiber is 80 to 120 parts by weight. When the amount of the low-shrinkable conjugate fiber is less than 80 parts by weight, the fiber body Y having relatively small shrinkage after the hot water treatment is reduced, and the silky feeling given to the woven or knitted fabric as a whole is reduced. Tend to occur. On the other hand, if the low-shrinkable conjugate fiber exceeds 120 parts by weight, the fiber body X having relatively large shrinkage decreases, and the resulting woven or knitted fabric tends to have a reduced tension and waist.
[0017]
Fabric is obtained by knitting and weaving the mixed fiber yarn. As the weaving structure and knitting structure at the time of knitting and weaving, any conventionally known structure can be adopted. Then, the fabric is subjected to an alkali weight reduction treatment. A conventionally known method can be used for the alkali weight reduction treatment, for example, by immersing the dough in an aqueous solution adjusted to be alkaline. This caustic treatment, high shrinkage conjugate fiber and low shrinkage filler composite fibers constituting the combined filament yarns (i.e., polyester component B1 and B ₂ comprising a large alkali _solubility) are dissolved and removed Then, fiber bodies X and Y having a multi-lobe cross-sectional shape having three or more convex portions and having a plurality of grooves formed near the convex vertex are generated.
[0018]
Then, the fabric is subjected to a hot water treatment to cause the fiber bodies X and Y to contract. The hot water treatment is performed by means of spraying heated steam on the dough or passing the dough through boiling water. In particular, in the dyeing / finishing step, since the dyeing / finish is generally performed with hot water, it is preferable to perform the hot water treatment together with the dyeing / finish since there is no need to add a separate hot water treatment step. By this hot water treatment, the fiber main body Y has a lower hot water shrinkage ratio than the fiber main body X, so that the fiber body Y rises or slacks in the mixed fiber yarn, and the feeling of squeaking with the skin or the feeling of squeezing with the fiber body X is good. Will be demonstrated. On the other hand, since the fiber main body X has a large hot water shrinkage, the fiber main body X is unevenly distributed in the inside of the fabric and gives the woven / knitted fabric good tension and waist. By the method as described above, it is possible to obtain a silky tone woven knitted fabric which has the desired squeaky feeling and elegant luster as well as moderate tension and waist.
[0019]
【Example】
Next, the present invention will be specifically described with reference to examples. In addition, each physical property and evaluation in an Example were performed by the following methods.
(1) Relative Viscosity The viscosity was measured at a concentration of 0.5 g / dl and a temperature of 20 ° C. using an equal weight mixed solvent of phenol and ethane tetrachloride.
(2) The depth and the number of the grooves are knitted in a tube using a yarn made of a polyester composite fiber to be measured, and the alkali weight is reduced under the conditions of a NaOH concentration of 0.5%, a processing temperature of 95 ° C. and a processing time of 30 minutes. Thus, easily soluble components were completely removed. Next, the washed and dried tubular knitted fabric is deknitted, the irregularly shaped cross-section fibers constituting the obtained yarn are photographed with a scanning electron microscope, the depth of the groove is measured on the photograph, and the depth of the groove is measured again. The number was counted.
(3) Hand evaluation Ten panelists consisting of a textile technician, a knitting technician, and a dyeing technician were selected, and evaluated according to the following four grades by a sensory test by touch. ◎: very good, ：: good, Δ: slightly poor, ×: poor.
[0020]
Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4
Polyethylene terephthalate having a relative viscosity of 1.38 was prepared as the polyester components A ₁ and A ₂ (A ₁ and A ₂ are the same). On the other hand, as the polyester component B ₁ and B _2, and polyethylene glycol 12 wt% of the molecular weight of 7,000, and 1.5 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid was copolymerized with ethylene glycol and terephthalic acid, relative viscosity were prepared 1.55 copolyester (B ₁ and B ₂ are the means that the same.). Using 6 parts by weight of this polyethylene terephthalate and 1 part by weight of the copolymerized polyester, melt composite spinning is performed so that the polyethylene terephthalate forms a fiber body and the copolymerized polyester forms a filler, as shown in FIG. Unstretched polyester filaments No. 1 , 2 and 4 to 6 having such cross sections and other cross sections were obtained. In addition, the cross-sectional shape of the undrawn polyester filaments Nos . 1 , 2, and 4 to 6, the total number of grooves, and the depth of the grooves are as shown in Table 1. In addition, only the undrawn polyester filament No. 6 was obtained by single melt spinning of polyethylene terephthalate alone, and did not use a copolymerized polyester.
[0021]
[Table 1]

[0022]
Next, this undrawn polyester filament was introduced into a drawing step. At this time, by appropriately changing the heat treatment temperature and the draw ratio, as shown in Table 2, the high shrinkage conjugate fiber having the fiber body X having various hot water shrinkage rates, and having various hot water shrinkage rates A low-shrinkage conjugate fiber having a fiber main body Y was obtained (note that the undrawn polyester filament No. 6 is not composed of a conjugate fiber but composed of only the fiber main body). Then, 24 high-shrinkage conjugate fibers and 24 low-shrinkage conjugate fibers were mixed to obtain a 100d / 48f mixed multifilament yarn. Using this mixed multifilament yarn as a warp and a weft, a plain woven fabric having a warp density of 90 / inch and a weft density of 85 / inch was woven by a water jet loom. This plain woven fabric is subjected to an alkali weight reduction treatment (aqueous sodium hydroxide solution concentration of 10 g / l, aqueous solution temperature of 100 ° C., immersion time of 30 minutes), and polyester in each of the composite fibers constituting the multifilament multifilament yarn. the system components _{B 1} and _{B 2} were dissolved and removed. After that, a dye-relaxation treatment was performed to cause the fiber body X constituting the high-shrinkage conjugate fiber and the fiber body Y constituting the low-shrinkage conjugate fiber to exhibit shrinkage to obtain a plain fabric. Here, the dyeing relaxation treatment is performed by dyeing at 130 ° C. for 30 minutes using a dyeing solution having the following composition, and then performing reduction washing at 80 ° C. for 20 minutes in a bath having a bisnol P-70 concentration of 5 g / l. And a final set at 170 ° C. for 1 minute.
[Dye composition]
Dye (Foron Rubin S-CTC) 0.5% o. w. f.
Dye (Foron N Blue S-CTC) 3.0% o. w. f.
Auxiliary (Nikka San Salt SN-130) 0.5g / l
Acetic acid 0.2cc / l
The plain fabric obtained as described above was examined for squeakiness, glossiness, and tightness and waist by sensory results.
[0023]
[Table 2]

[0024]
As is clear from the results of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4, the plain woven fabrics of Examples 1 to 3 are silky-like woven fabrics having good squeakiness, glossiness, and good tension and waist. Met. In particular, the plain woven fabric according to Example 1 was the silky tone woven fabric which was most excellent in all aspects of the creaking feeling, the glossiness, and the tension and waist. On the other hand, the plain woven fabric according to Comparative Example 1 lacked the number of grooves formed in the fiber main bodies X and Y and had a shallow depth of the grooves, and thus lacked squeaky feeling and glossiness. In the plain woven fabric according to Comparative Example 2, since the hot water shrinkage ratios of the fiber main bodies X and Y were the same, the plain fabric lacked tension and waist, and had a slightly reduced squeaky feeling and glossiness. In the plain woven fabric according to Comparative Example 3, since the cross-sectional shape of the fiber main bodies X and Y was not a multi-leaf cross-section but a circular cross-section, it lacked squeaky feeling and was slightly inferior in glossiness. Since the plain fabric according to Comparative Example 4 had no groove formed in the fiber main body, the plain fabric had a taffeta-like slimy feel and lacked a squeaky feeling. [Title of the Invention] Method for producing silky-toned knitted fabric
[Action]
The woven or knitted fabric obtained by the method according to the present invention is composed of a fiber main body X and a fiber main body Y. Since each fiber body has a multi-leaf cross-sectional shape, it can give the woven and knitted fabric an elegant luster and squeaky feeling. In addition, since a predetermined number of grooves having a predetermined depth are formed in the protrusions of each fiber main body, a unique feeling of creaking is given by the hooking of the grooves and the contact of the grooves with the skin. In particular, a difference in shrinkage is caused by the fiber body X having a high shrinkage and the fiber body Y having a low shrinkage. Moreover, since the fiber main body Y is raised or slackened due to the difference in contraction, the feeling of squeaking between the fiber body Y and the skin is also improved. Further, the woven or knitted fabric is given an appropriate tension and waist by the fiber body X which is highly shrunk and unevenly distributed inside.
[0026]
【The invention's effect】
Therefore, the woven or knitted fabric obtained by the method according to the present invention has a feeling of squeaky feeling, elegant luster, and moderate tension and waist, and has an effect of exhibiting a good silky tone as a whole. It is.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a high shrinkage conjugate fiber or a low shrinkage conjugate fiber used in the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a fiber main body after subjecting the conjugate fiber shown in FIG. 1 to an alkali weight reduction treatment.
[Explanation of symbols]
1 Fiber body 2 Filler 2 'Groove

Claims

In the vicinity of the top of each convex portion of the fiber main body X, which is made of a polyester component A ₁ and has a multilobal cross-sectional shape having three or more convex portions and a hot water shrinkage ratio of 15% or more, a fiber axial direction with a plurality of grooves are formed continuously present, the groove portions satisfies the following (1) and (2), a large alkali solubility than the polyester component a ₁ is the groove portion and high shrinkage conjugate fiber polyester component B ₁ is formed by filling,
In the vicinity of the top of each convex portion of the fiber main body Y, which is made of a polyester component A ₂ and has a multilobal cross-sectional shape having three or more convex portions and a hot water shrinkage ratio of 10% or less, in the fiber axial direction continuously present in conjunction with a plurality of grooves are formed, satisfies the following (1) and (2), large polyester component of alkali solubility than the groove portion the polyester component a ₂ The low-shrinkage conjugate fiber filled with B ₂ is
The knitting and weaving is performed using the mixed yarn obtained by mixing, and the obtained fabric is subjected to an alkali weight reduction treatment, so that the polyester component B present in the high shrinkage conjugate fiber and the low shrinkage conjugate fiber is obtained. _After dissolving and removing ₁ and the polyester component B ₂ to produce the fiber main body X and the fiber main body Y, the fiber main body X is subjected to hot water treatment, and the fiber main body X exhibits higher shrinkage than the fiber main body Y. A method of producing a silky tone woven or knitted fabric.
9 ≦ N ≦ 25 (1)
0.1 μm ≦ H ≦ 8 μm (2)
(However, N is the total number of grooves in all the convex portions, and H is the depth of each groove.)