JP3060869B2 - シリコーン熱収縮チューブ及びその製造方法 - Google Patents
シリコーン熱収縮チューブ及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、径方向に加熱延伸した
場合及び加熱延伸後の収縮過程で軸配向性を有し、軸方
向に裂きやすいシリコーン熱収縮チューブ及びその製造
方法に関する。
場合及び加熱延伸後の収縮過程で軸配向性を有し、軸方
向に裂きやすいシリコーン熱収縮チューブ及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来か
ら、シリコーン生ゴムにポリエチレンやシリコーン樹脂
等の熱可塑性樹脂、さらには充填剤などを配合したシリ
コーンゴム組成物を原料として得られる熱収縮性成形品
が知られている。
ら、シリコーン生ゴムにポリエチレンやシリコーン樹脂
等の熱可塑性樹脂、さらには充填剤などを配合したシリ
コーンゴム組成物を原料として得られる熱収縮性成形品
が知られている。
【０００３】しかしながら、現在までに提案されている
この種の加熱収縮性チューブは、いずれも押出成形品の
配向性（チューブの裂ける方向）は図１に示すような軸
方向、加熱延伸品の配向性、図２に示すような径方向の
特性を有するものが一般的であり（なお、図中矢印方向
が配向方向、即ち裂け易い方向である）、例えば熱収縮
チューブの収縮過程の収縮力を用いて成形をする様な樹
脂モールド等に使用した場合に、成形終了した後、チュ
ーブに切れ目を入れて引裂き取り除く工程で径方向に裂
けるため、時間を要するなどの作業性面での欠点があ
る。このため、収縮過程においても軸配向性を有して軸
方向に裂けやすく、使用後の取りはずしが容易で作業性
に優れた熱収縮チューブを開発することが望まれてい
た。
この種の加熱収縮性チューブは、いずれも押出成形品の
配向性（チューブの裂ける方向）は図１に示すような軸
方向、加熱延伸品の配向性、図２に示すような径方向の
特性を有するものが一般的であり（なお、図中矢印方向
が配向方向、即ち裂け易い方向である）、例えば熱収縮
チューブの収縮過程の収縮力を用いて成形をする様な樹
脂モールド等に使用した場合に、成形終了した後、チュ
ーブに切れ目を入れて引裂き取り除く工程で径方向に裂
けるため、時間を要するなどの作業性面での欠点があ
る。このため、収縮過程においても軸配向性を有して軸
方向に裂けやすく、使用後の取りはずしが容易で作業性
に優れた熱収縮チューブを開発することが望まれてい
た。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、径方向への加熱延伸及び加熱延伸後の収縮過程にお
いても軸配向性を有し、軸方向に引き裂き易いシリコー
ン熱収縮チューブ及びその製造方法を提供することを目
的とする。
で、径方向への加熱延伸及び加熱延伸後の収縮過程にお
いても軸配向性を有し、軸方向に引き裂き易いシリコー
ン熱収縮チューブ及びその製造方法を提供することを目
的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記目的を
達成するため鋭意検討を行った結果、下記一般組成式
（１） ＲａＳｉＯ(4-a)/2 （１） （式中のＲは置換若しくは非置換の一価炭化水素基、ａ
は１．８５〜２．１０の平均数を示し、Ｒで示される全
一価炭化水素基のうち少なくとも５０モル％はメチル
基、０．０５〜５．０モル％はビニル基である。）で示
されるジオルガノポリシロキサン、熱可塑性樹脂、比表
面積１００ｍ2 ／ｇ以上の微粉末シリカ、硬化剤を含む
シリコーンゴム組成物に更にチタンホワイト、アルミ
ナ、石英粉末、タルクから選ばれる平均粒子径０．５〜
１５μｍの無機質充填剤を配合し、これをチューブ状に
成形し、これを加硫し、径方向に加熱延伸（膨張）した
場合、特にこの組成物をニップル径に対し１５０％〜２
５０％の引落し率（（ニップル径／チューブ径）×１０
０）で押出し、更に径方向に加熱延伸した場合、押出加
工された加硫チューブとこれを径方向に加熱延伸された
チューブとが同一の軸方向の配向性を示し、この加熱延
伸チューブを収縮させた場合も、その収縮過程の配向性
は軸方向で、従来の加熱収縮チューブは収縮度合により
配向性に変化があるが、このような配向性の変化がな
く、収縮度合に無関係に軸方向の配向性を有し、軸方向
に引き裂き易いものであることを見い出し、本発明をな
すに至ったものである。
達成するため鋭意検討を行った結果、下記一般組成式
（１） ＲａＳｉＯ(4-a)/2 （１） （式中のＲは置換若しくは非置換の一価炭化水素基、ａ
は１．８５〜２．１０の平均数を示し、Ｒで示される全
一価炭化水素基のうち少なくとも５０モル％はメチル
基、０．０５〜５．０モル％はビニル基である。）で示
されるジオルガノポリシロキサン、熱可塑性樹脂、比表
面積１００ｍ2 ／ｇ以上の微粉末シリカ、硬化剤を含む
シリコーンゴム組成物に更にチタンホワイト、アルミ
ナ、石英粉末、タルクから選ばれる平均粒子径０．５〜
１５μｍの無機質充填剤を配合し、これをチューブ状に
成形し、これを加硫し、径方向に加熱延伸（膨張）した
場合、特にこの組成物をニップル径に対し１５０％〜２
５０％の引落し率（（ニップル径／チューブ径）×１０
０）で押出し、更に径方向に加熱延伸した場合、押出加
工された加硫チューブとこれを径方向に加熱延伸された
チューブとが同一の軸方向の配向性を示し、この加熱延
伸チューブを収縮させた場合も、その収縮過程の配向性
は軸方向で、従来の加熱収縮チューブは収縮度合により
配向性に変化があるが、このような配向性の変化がな
く、収縮度合に無関係に軸方向の配向性を有し、軸方向
に引き裂き易いものであることを見い出し、本発明をな
すに至ったものである。
【０００６】従って、本発明は、（Ａ）上記一般式
（１）で示されるジオルガノポリシロキサン１００重量
部、（Ｂ）熱可塑性樹脂１０〜１００重量部、（Ｃ）比
表面積１００ｍ2 ／ｇ以上の微粉末シリカ５〜５０重量
部、（Ｄ）チタンホワイト、アルミナ、石英粉末及びタ
ルクより選ばれる平均粒子径０．５〜１５μｍの無機質
充填剤５〜１５０重量部、（Ｅ）上記（Ａ）成分の硬化
剤を硬化有効量を含有するシリコーンゴム組成物をチュ
ーブ状に成形、加硫すると共に、径方向に加熱延伸して
なり、径方向への加熱延伸及び加熱延伸後の収縮過程で
軸配向性を有することを特徴とするシリコーン熱収縮チ
ューブ、及びこのシリコーンゴム組成物をニップル径に
対し１５０％〜２５０％の引落し率でチューブ状に押出
し成形し、これを加硫した後、径方向に加熱延伸するこ
とを特徴とするシリコーン熱収縮チューブの製造方法を
提供する。
（１）で示されるジオルガノポリシロキサン１００重量
部、（Ｂ）熱可塑性樹脂１０〜１００重量部、（Ｃ）比
表面積１００ｍ2 ／ｇ以上の微粉末シリカ５〜５０重量
部、（Ｄ）チタンホワイト、アルミナ、石英粉末及びタ
ルクより選ばれる平均粒子径０．５〜１５μｍの無機質
充填剤５〜１５０重量部、（Ｅ）上記（Ａ）成分の硬化
剤を硬化有効量を含有するシリコーンゴム組成物をチュ
ーブ状に成形、加硫すると共に、径方向に加熱延伸して
なり、径方向への加熱延伸及び加熱延伸後の収縮過程で
軸配向性を有することを特徴とするシリコーン熱収縮チ
ューブ、及びこのシリコーンゴム組成物をニップル径に
対し１５０％〜２５０％の引落し率でチューブ状に押出
し成形し、これを加硫した後、径方向に加熱延伸するこ
とを特徴とするシリコーン熱収縮チューブの製造方法を
提供する。
【０００７】以下、本発明につき更に詳しく説明する
と、本発明のシリコーン熱収縮チューブは、（Ａ）ジオ
ルガノポリシロキサン、（Ｂ）熱可塑性樹脂、（Ｃ）微
粉末シリカ、（Ｄ）無機質充填剤、（Ｅ）硬化剤を主成
分とするシリコーンゴム組成物から得られるものであ
る。
と、本発明のシリコーン熱収縮チューブは、（Ａ）ジオ
ルガノポリシロキサン、（Ｂ）熱可塑性樹脂、（Ｃ）微
粉末シリカ、（Ｄ）無機質充填剤、（Ｅ）硬化剤を主成
分とするシリコーンゴム組成物から得られるものであ
る。
【０００８】ここで、（Ａ）成分のジオルガノポリシロ
キサンは下記一般組成式（１） ＲａＳｉＯ(4-a)/2 （１） （式中のＲは置換若しくは非置換の一価炭化水素基であ
り、ａは１．８５〜２．１０の平均数を示し、Ｒで示さ
れる全一価炭化水素基のうち少なくとも５０モル％はメ
チル基、０．０５〜５．０モル％はビニル基である。）
で示されるものである。
キサンは下記一般組成式（１） ＲａＳｉＯ(4-a)/2 （１） （式中のＲは置換若しくは非置換の一価炭化水素基であ
り、ａは１．８５〜２．１０の平均数を示し、Ｒで示さ
れる全一価炭化水素基のうち少なくとも５０モル％はメ
チル基、０．０５〜５．０モル％はビニル基である。）
で示されるものである。
【０００９】ここで、Ｒは置換若しくは非置換の一価炭
化水素基であり、好ましくは炭素数１〜１０、特に１〜
６のもので、メチル、エチル、プロピル、ブチル等のア
ルキル基、ビニル、アリル等のアルケニル基、フェニ
ル、トリル等のアリール基、ベンジル等のアラルキル基
や、これらの基の水素原子の一部又は全部がハロゲン原
子、シアノ基などで置換されたトリフルオロプロピル
基、シアノエチル基などが例示される。この場合、Ｒの
うち少なくも５０モル％がメチル基であり、また、Ｒの
うち０．０５〜５．０モル％、特に０．１〜３．０モル
％はビニル基である。更に、ａは１．８５〜２．１０の
平均値であり、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン
は本質的に線状であるが、部分的に分岐していてもよ
い。
化水素基であり、好ましくは炭素数１〜１０、特に１〜
６のもので、メチル、エチル、プロピル、ブチル等のア
ルキル基、ビニル、アリル等のアルケニル基、フェニ
ル、トリル等のアリール基、ベンジル等のアラルキル基
や、これらの基の水素原子の一部又は全部がハロゲン原
子、シアノ基などで置換されたトリフルオロプロピル
基、シアノエチル基などが例示される。この場合、Ｒの
うち少なくも５０モル％がメチル基であり、また、Ｒの
うち０．０５〜５．０モル％、特に０．１〜３．０モル
％はビニル基である。更に、ａは１．８５〜２．１０の
平均値であり、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン
は本質的に線状であるが、部分的に分岐していてもよ
い。
【００１０】なお、このジオルガノポリシロキサンの粘
度は、２５℃において１，０００ｃｓ以上、特に１０
０，０００〜１０，０００，０００ｃｓであることが好
ましい。
度は、２５℃において１，０００ｃｓ以上、特に１０
０，０００〜１０，０００，０００ｃｓであることが好
ましい。
【００１１】（Ｂ）成分の熱可塑性樹脂は、公知のシリ
コーン熱収縮チューブで使用されるものと同様のもので
よく、メチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル及び熱可塑性の
各種シリコーン樹脂等が例示される。この熱可塑性樹脂
の配合量は、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１
００重量部に対して１０〜１００重量部、より好ましく
は２０〜６０重量部である。ジオルガノポリシロキサン
生ゴムに対する熱可塑性樹脂の配合割合が１０重量部よ
り少ないと目的とする加熱収縮性を保持した成形品が得
られなくなり、他方熱可塑性樹脂の配合割合が１００重
量部より多いと生ゴム弾性を持った製品が得られなくな
る。
コーン熱収縮チューブで使用されるものと同様のもので
よく、メチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル及び熱可塑性の
各種シリコーン樹脂等が例示される。この熱可塑性樹脂
の配合量は、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１
００重量部に対して１０〜１００重量部、より好ましく
は２０〜６０重量部である。ジオルガノポリシロキサン
生ゴムに対する熱可塑性樹脂の配合割合が１０重量部よ
り少ないと目的とする加熱収縮性を保持した成形品が得
られなくなり、他方熱可塑性樹脂の配合割合が１００重
量部より多いと生ゴム弾性を持った製品が得られなくな
る。
【００１２】（Ｃ）成分は、従来からシリコーンゴムに
使用されている比表面積１００ｍ2／ｇ以上のヒューム
ドシリカ（乾式シリカ）、湿式シリカ等の微粉末シリカ
またはこれらの表面をシラン、シラザン、シロキサン等
で疎水化処理した微粉末シリカであり、その配合量は、
（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１００重量部に
対し５〜５０重量部、特に１０〜４０重量部であり、こ
の配合量が少なすぎると延伸に必要な強度を得ることが
できず、多すぎると延伸に必要な伸び等の物性を得るこ
とができない場合が生じる。
使用されている比表面積１００ｍ2／ｇ以上のヒューム
ドシリカ（乾式シリカ）、湿式シリカ等の微粉末シリカ
またはこれらの表面をシラン、シラザン、シロキサン等
で疎水化処理した微粉末シリカであり、その配合量は、
（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１００重量部に
対し５〜５０重量部、特に１０〜４０重量部であり、こ
の配合量が少なすぎると延伸に必要な強度を得ることが
できず、多すぎると延伸に必要な伸び等の物性を得るこ
とができない場合が生じる。
【００１３】本発明においては、（Ｄ）成分として更に
チタンホワイト、アルミナ、石英粉末、タルクから選ば
れる平均粒子径０．５〜１５μｍの無機質充填剤の１種
又は２種以上を配合するもので、これによりチューブに
対する軸配向性付与、易引裂性付与が可能になる。この
場合、この無機質充填剤の平均粒子径は上述したように
０．５〜１５μｍ、好ましくは１〜１０μｍ、更に好ま
しくは２〜８μｍであることが必要であり、０．５μｍ
より小さい場合は軸配向しにくくなり、一方１５μｍよ
り大きい場合は実用強度が得られず、製造（延伸）工程
でチューブの破裂を引き起こす。この無機質充填剤の配
合量は、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１００
重量部に対して５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１
００重量部、更に好ましくは３０〜８０重量部である。
５重量部より少ないと軸配向性付与効果、易引裂性付与
効果が十分発揮されず、本発明の目的を達成し得ない。
一方、１５０重量部より多いと延伸されたチューブの破
裂を引き起こすことがある。
チタンホワイト、アルミナ、石英粉末、タルクから選ば
れる平均粒子径０．５〜１５μｍの無機質充填剤の１種
又は２種以上を配合するもので、これによりチューブに
対する軸配向性付与、易引裂性付与が可能になる。この
場合、この無機質充填剤の平均粒子径は上述したように
０．５〜１５μｍ、好ましくは１〜１０μｍ、更に好ま
しくは２〜８μｍであることが必要であり、０．５μｍ
より小さい場合は軸配向しにくくなり、一方１５μｍよ
り大きい場合は実用強度が得られず、製造（延伸）工程
でチューブの破裂を引き起こす。この無機質充填剤の配
合量は、（Ａ）成分のジオルガノポリシロキサン１００
重量部に対して５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１
００重量部、更に好ましくは３０〜８０重量部である。
５重量部より少ないと軸配向性付与効果、易引裂性付与
効果が十分発揮されず、本発明の目的を達成し得ない。
一方、１５０重量部より多いと延伸されたチューブの破
裂を引き起こすことがある。
【００１４】（Ｅ）成分の硬化剤（架橋剤及び／又は硬
化触媒）としては、通常シリコーンゴムの硬化に使用さ
れている従来から公知のものが使用でき、例えばラジカ
ル反応により硬化させる場合はベンゾイルパーオキサイ
ド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等の有
機過酸化物、付加反応により硬化させる場合は付加反応
架橋剤として１分子中にけい素原子に結合した水素原子
を２個以上有するオルガノハイドロジエンポリシロキサ
ンと白金元素、塩化白金酸等の白金触媒との組み合わせ
からなるものが用いられる。その添加量は通常ジオルガ
ノポリシロキサン１００重量部に対しラジカル反応の場
合、パーオキサイドを好ましくは０．１〜３重量部であ
る。また、付加反応の場合では、オルガノハイドロジエ
ンポリシロキサンを好ましくはケイ素原子結合水素原子
（ＳｉＨ基）と上記（Ａ）成分中のビニル基（ＳｉＶ
ｉ）とのモル比ＳｉＨ／ＳｉＶｉ＝０．５〜５となる量
であり、白金触媒については、白金金属として好ましく
は０．１〜２０００ｐｐｍである。
化触媒）としては、通常シリコーンゴムの硬化に使用さ
れている従来から公知のものが使用でき、例えばラジカ
ル反応により硬化させる場合はベンゾイルパーオキサイ
ド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等の有
機過酸化物、付加反応により硬化させる場合は付加反応
架橋剤として１分子中にけい素原子に結合した水素原子
を２個以上有するオルガノハイドロジエンポリシロキサ
ンと白金元素、塩化白金酸等の白金触媒との組み合わせ
からなるものが用いられる。その添加量は通常ジオルガ
ノポリシロキサン１００重量部に対しラジカル反応の場
合、パーオキサイドを好ましくは０．１〜３重量部であ
る。また、付加反応の場合では、オルガノハイドロジエ
ンポリシロキサンを好ましくはケイ素原子結合水素原子
（ＳｉＨ基）と上記（Ａ）成分中のビニル基（ＳｉＶ
ｉ）とのモル比ＳｉＨ／ＳｉＶｉ＝０．５〜５となる量
であり、白金触媒については、白金金属として好ましく
は０．１〜２０００ｐｐｍである。
【００１５】なお、上記（Ａ）〜（Ｅ）の各成分に加
え、シリコーンゴム組成物には、適宜、劣化防止剤、耐
熱向上剤、及び顔料等を任意の割合で配合することがで
きる。
え、シリコーンゴム組成物には、適宜、劣化防止剤、耐
熱向上剤、及び顔料等を任意の割合で配合することがで
きる。
【００１６】上記各成分を混合する方法としては二本ロ
ール、ニーダー、バンバリーミキサー等の一般に使用さ
れている混合機を用いることができ、その際必要に応じ
て均一な混合を容易とするために両末端が水酸基で封止
された低分子シロキサン、アルコキシシラン、シラザ
ン、ジフェニルシランジオール等の公知の分散助剤を任
意に配合することができる。
ール、ニーダー、バンバリーミキサー等の一般に使用さ
れている混合機を用いることができ、その際必要に応じ
て均一な混合を容易とするために両末端が水酸基で封止
された低分子シロキサン、アルコキシシラン、シラザ
ン、ジフェニルシランジオール等の公知の分散助剤を任
意に配合することができる。
【００１７】本発明の熱収縮チューブは、上記シリコー
ンゴム組成物をチューブ状に成形し、加硫し、更に径方
向に加熱延伸する（即ち膨張させる）ことにより得られ
るが、この場合、上記組成物をニップル径に対し好まし
くは１５０％〜２５０％より好ましくは１７０％〜２０
０％の引落し率でチューブ状に押出し加工することが好
ましい。引落し率が１５０％より小さいと押出しチュー
ブと加熱延伸後のチューブの配向が異なり、２５０％よ
り大きいと配向性は押出品、延伸品共に軸方向で示す
が、押出し時の径状が不安定になる。また、加硫は、硬
化方式に応じて適宜選定されるが、通常常圧において１
００℃以上の温度で熱硬化させる方法が採用される。更
に、このチューブ状成形品を例えば１２０〜２２０℃の
加熱下で径方向に延伸し、そのままの状態で冷却するこ
とにより、軸配向性を有する本発明の加熱収縮性のチュ
ーブ状成形品を得ることができる。
ンゴム組成物をチューブ状に成形し、加硫し、更に径方
向に加熱延伸する（即ち膨張させる）ことにより得られ
るが、この場合、上記組成物をニップル径に対し好まし
くは１５０％〜２５０％より好ましくは１７０％〜２０
０％の引落し率でチューブ状に押出し加工することが好
ましい。引落し率が１５０％より小さいと押出しチュー
ブと加熱延伸後のチューブの配向が異なり、２５０％よ
り大きいと配向性は押出品、延伸品共に軸方向で示す
が、押出し時の径状が不安定になる。また、加硫は、硬
化方式に応じて適宜選定されるが、通常常圧において１
００℃以上の温度で熱硬化させる方法が採用される。更
に、このチューブ状成形品を例えば１２０〜２２０℃の
加熱下で径方向に延伸し、そのままの状態で冷却するこ
とにより、軸配向性を有する本発明の加熱収縮性のチュ
ーブ状成形品を得ることができる。
【００１８】このようにして得られた軸配向性のシリコ
ーン熱収縮チューブは、熱風あるいはその他の手段によ
り１００℃以上に加熱するとほぼ完全に延伸前の形状ま
で収縮する。この際、従来の熱収縮チューブでは収縮前
及び収縮過程では径方向、完全に収縮後は軸方向の配向
性を有するのに対して、本発明のシリコーン熱収縮チュ
ーブは、加熱収縮過程において収縮度合に関係なく軸方
向の配向性を示し、このため収縮時の収縮力を利用した
モールド形成等のような成形後、該チューブを切り裂き
使い捨るような場合において切り裂きやすい等の利点を
有するものである。
ーン熱収縮チューブは、熱風あるいはその他の手段によ
り１００℃以上に加熱するとほぼ完全に延伸前の形状ま
で収縮する。この際、従来の熱収縮チューブでは収縮前
及び収縮過程では径方向、完全に収縮後は軸方向の配向
性を有するのに対して、本発明のシリコーン熱収縮チュ
ーブは、加熱収縮過程において収縮度合に関係なく軸方
向の配向性を示し、このため収縮時の収縮力を利用した
モールド形成等のような成形後、該チューブを切り裂き
使い捨るような場合において切り裂きやすい等の利点を
有するものである。
【００１９】
【発明の効果】本発明のシリコーン熱収縮チューブは、
収縮過程のいずれの段階においてもその配向性に変化が
なく、軸配向性を示し、裂けやすいものであるため、特
に、樹脂モールド成形等の収縮力を利用して成形を行う
場合に有効に使用できるものである。また本発明の製造
方法は、かかる熱収縮性チューブを簡単かつ確実に製造
し得る。
収縮過程のいずれの段階においてもその配向性に変化が
なく、軸配向性を示し、裂けやすいものであるため、特
に、樹脂モールド成形等の収縮力を利用して成形を行う
場合に有効に使用できるものである。また本発明の製造
方法は、かかる熱収縮性チューブを簡単かつ確実に製造
し得る。
【００２０】
【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるも
のではない。
的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるも
のではない。
【００２１】〔実施例１〕分子鎖両末端がジメチルビニ
ルシリル基で封鎖されたビニル基含有量が全一価炭化水
素基に対し０．４モル％であるジメチルポリシロキサン
１００重量部、比表面積（ＢＥＴ法）が２００ｍ2 ／ｇ
のヒュームドシリカで（平均重合度８０００）３０重量
部、メチルフェニルポリシロキサンレジン５０重量部、
平均粒子径１．２μｍの石英粉末（クリスタライトＶＸ
Ｓ：龍森製、商品名）７０重量部をニーダー中で混合
し、これを二本ロールを用いてコンパウンドを製造し
た。このコンパウンド１００重量部に対し、２，４−ジ
クロロベンゾイルパーオキサイド１．５重量部を混合し
たシリコーンゴム組成物をシート状に成形して２００℃
で１０分間、ついで２００℃で１時間加熱し、硬化させ
た。次に、このようにして得られた硬化シートを１５０
℃の加熱下で２倍に延伸し、そのままの状態で室温にま
で冷却した後、応力を取り除き、得られた硬化シートの
延伸保持率、加熱収縮率及びこれを加熱収縮させたもの
について、ＪＩＳ Ｃ ２１２３に基づいてゴム物性測
定した。結果を表１に示す。
ルシリル基で封鎖されたビニル基含有量が全一価炭化水
素基に対し０．４モル％であるジメチルポリシロキサン
１００重量部、比表面積（ＢＥＴ法）が２００ｍ2 ／ｇ
のヒュームドシリカで（平均重合度８０００）３０重量
部、メチルフェニルポリシロキサンレジン５０重量部、
平均粒子径１．２μｍの石英粉末（クリスタライトＶＸ
Ｓ：龍森製、商品名）７０重量部をニーダー中で混合
し、これを二本ロールを用いてコンパウンドを製造し
た。このコンパウンド１００重量部に対し、２，４−ジ
クロロベンゾイルパーオキサイド１．５重量部を混合し
たシリコーンゴム組成物をシート状に成形して２００℃
で１０分間、ついで２００℃で１時間加熱し、硬化させ
た。次に、このようにして得られた硬化シートを１５０
℃の加熱下で２倍に延伸し、そのままの状態で室温にま
で冷却した後、応力を取り除き、得られた硬化シートの
延伸保持率、加熱収縮率及びこれを加熱収縮させたもの
について、ＪＩＳ Ｃ ２１２３に基づいてゴム物性測
定した。結果を表１に示す。
【００２２】〔比較例１〕実施例１で用いた平均粒子径
１．２μｍの充填剤を無添加とする以外は上記実施例１
と同様な配合、成形条件で硬化シートを製造し、実施例
１と同様の方法で各特性を測定した。結果を表１に示
す。
１．２μｍの充填剤を無添加とする以外は上記実施例１
と同様な配合、成形条件で硬化シートを製造し、実施例
１と同様の方法で各特性を測定した。結果を表１に示
す。
【００２３】なお、延伸保持率、加熱収縮性は以下に示
す式により求めた。
す式により求めた。
【００２４】
【数１】
【００２５】
【表１】
【００２６】表１の結果から、本発明に係る硬化シート
（実施例１）は易引裂特性と熱収縮性成形品として問題
なく使用できる延伸特性が得られることが知見された。
（実施例１）は易引裂特性と熱収縮性成形品として問題
なく使用できる延伸特性が得られることが知見された。
【００２７】〔実施例２〕実施例１によって得られたシ
リコーンゴム組成物を、押出成形機にて、押出用ダイス
７．５φ、ニップル４．０φを使用し、チューブ設定内
径２．７φ、２．２φ、２．０φとして押出し成形し、
加熱加硫塔（４５０℃）を通過させて、ニップル径に対
し１５０％、１８０％、２００％の引落し率（（ニップ
ル径／チューブ内径）×１００）の加硫チューブを製造
した。この時のチューブの配向性（チューブの裂けやす
い方向）はすべて軸方向であった。
リコーンゴム組成物を、押出成形機にて、押出用ダイス
７．５φ、ニップル４．０φを使用し、チューブ設定内
径２．７φ、２．２φ、２．０φとして押出し成形し、
加熱加硫塔（４５０℃）を通過させて、ニップル径に対
し１５０％、１８０％、２００％の引落し率（（ニップ
ル径／チューブ内径）×１００）の加硫チューブを製造
した。この時のチューブの配向性（チューブの裂けやす
い方向）はすべて軸方向であった。
【００２８】次に、上記チューブを内径６．８φ、長さ
１ｍのステンレスパイプに入れ、２００℃に加熱し、こ
のチューブ内に空気を３．０ｋｇ／ｃｍ2 となるように
圧入して、それぞれ延伸（膨脹）させ、この加圧状態で
室温に冷却した。こうして得られた熱収縮チューブの内
径はそれぞれ５．３φで、この時の配向性はすべて押出
し成形品と同様に軸方向を示した。次いで、これを２０
０℃に加熱して収縮させたところ、収縮後のチューブ内
径は３．０φ、２．７φ、２．５φを示し、配向性につ
いては押出し品、延伸品と同様に軸方向を示した。得ら
れた結果を表２に示した。
１ｍのステンレスパイプに入れ、２００℃に加熱し、こ
のチューブ内に空気を３．０ｋｇ／ｃｍ2 となるように
圧入して、それぞれ延伸（膨脹）させ、この加圧状態で
室温に冷却した。こうして得られた熱収縮チューブの内
径はそれぞれ５．３φで、この時の配向性はすべて押出
し成形品と同様に軸方向を示した。次いで、これを２０
０℃に加熱して収縮させたところ、収縮後のチューブ内
径は３．０φ、２．７φ、２．５φを示し、配向性につ
いては押出し品、延伸品と同様に軸方向を示した。得ら
れた結果を表２に示した。
【００２９】〔実施例３〕分子鎖両末端がジメチルビニ
ル基で封鎖されたビニル基含有量が全一価炭化水素基に
対し０．４モル％であるジメチルポリシロキサン１００
重量部、微粉末シリカ３０重量部、オルガノポリシロキ
サンレジン５０重量部、平均粒子径３．２μｍの充填剤
（Ｍｉｎ−ｕ−Ｓｉｌ １０：Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉ
ａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ社製 商品名）５０重量部を
ニーダー中で混合し、これを二本ロールを用いてコンパ
ウンドを製造した。このコンパウンド１００重量部に対
し２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド１．５重
量部を混合したシリコーンゴム組成物をシート状に成形
して２００℃／１０分間、ついで２００℃／１時間加熱
し硬化させた。次にこのようにして得られた硬化シート
を実施例１と同様な方法によってゴム物性を測定した。
結果を表１に示す。
ル基で封鎖されたビニル基含有量が全一価炭化水素基に
対し０．４モル％であるジメチルポリシロキサン１００
重量部、微粉末シリカ３０重量部、オルガノポリシロキ
サンレジン５０重量部、平均粒子径３．２μｍの充填剤
（Ｍｉｎ−ｕ−Ｓｉｌ １０：Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉ
ａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ社製 商品名）５０重量部を
ニーダー中で混合し、これを二本ロールを用いてコンパ
ウンドを製造した。このコンパウンド１００重量部に対
し２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド１．５重
量部を混合したシリコーンゴム組成物をシート状に成形
して２００℃／１０分間、ついで２００℃／１時間加熱
し硬化させた。次にこのようにして得られた硬化シート
を実施例１と同様な方法によってゴム物性を測定した。
結果を表１に示す。
【００３０】次に上記で得られたシリコーンゴム組成物
を実施例２と同様な押出し成形、及び加熱延伸を行った
ところ、実施例２と同様に、押出成形時ダイスニップル
径に対し１５０％〜２００％範囲において製造したチュ
ーブは、押出し品、延伸品、同様な配向性を示すと共に
径状の安定した熱収縮シリコーンチューブを得ることが
できた。
を実施例２と同様な押出し成形、及び加熱延伸を行った
ところ、実施例２と同様に、押出成形時ダイスニップル
径に対し１５０％〜２００％範囲において製造したチュ
ーブは、押出し品、延伸品、同様な配向性を示すと共に
径状の安定した熱収縮シリコーンチューブを得ることが
できた。
【００３１】〔比較例２〕実施例１で得られたシリコー
ンゴム組成物を用い、実施例２と同様なダイス、ニップ
ルを使用し、チューブ設定内径３．３φ、３．２φ、
２．９φとして実施例２と同様な押出成形でニップル径
に対し１２０％、１３０％、１４０％の引落率の加硫チ
ューブを得た。この時のチューブの配向性はすべて軸方
向であった。
ンゴム組成物を用い、実施例２と同様なダイス、ニップ
ルを使用し、チューブ設定内径３．３φ、３．２φ、
２．９φとして実施例２と同様な押出成形でニップル径
に対し１２０％、１３０％、１４０％の引落率の加硫チ
ューブを得た。この時のチューブの配向性はすべて軸方
向であった。
【００３２】次に、実施例２と同様な方法で延伸、収縮
させた場合の配向性は延伸品については径方向、収縮品
については軸方向を示した。得られた結果を表３に示し
た。
させた場合の配向性は延伸品については径方向、収縮品
については軸方向を示した。得られた結果を表３に示し
た。
【００３３】なお、チューブ内径１．５φ（引落し率２
７０％）として同様に操作したが、このものは、押出チ
ューブ、延伸チューブ共軸方向の配向性を示したが、押
出しチューブの形状が不安定で実用的なチューブとはな
らなかった。
７０％）として同様に操作したが、このものは、押出チ
ューブ、延伸チューブ共軸方向の配向性を示したが、押
出しチューブの形状が不安定で実用的なチューブとはな
らなかった。
【００３４】〔比較例３〕比較例１のシリコーンゴム組
成物を用い、実施例２と同様なダイス、ニップルを使用
し、チューブ設定内径３．３φ、２．０φとして実施例
２と同様な押出成形でニップル径に対し１２０％、２０
０％の引落し率の加硫チューブを得た。この時のチュー
ブの配向性はすべて軸方向であった。
成物を用い、実施例２と同様なダイス、ニップルを使用
し、チューブ設定内径３．３φ、２．０φとして実施例
２と同様な押出成形でニップル径に対し１２０％、２０
０％の引落し率の加硫チューブを得た。この時のチュー
ブの配向性はすべて軸方向であった。
【００３５】次に、実施例２と同様な方法で延伸、収縮
させた場合の配向性は延伸品については径方向、収縮品
は軸方向を示した。得られた結果を表４に示した。
させた場合の配向性は延伸品については径方向、収縮品
は軸方向を示した。得られた結果を表４に示した。
【００３６】〔比較例４〕実施例３で得られたシリコー
ンゴム組成物を用い、比較例２と同様なダイス、ニップ
ルを使用し、実施例２、３と同様な押出成形でニップル
径に対し１２０％〜１４０％の範囲の引落し率で加硫チ
ューブを得た。この時の配向性はすべて軸方向であっ
た。次に実施例２、３と同様な方法で延伸、収縮させた
場合の配向性は、実施例２、３の引落し率の範囲１５０
％〜２００％で押出成形したチューブにおいては押出チ
ューブ、延伸チューブ、収縮チューブ全てが軸方向であ
ったのに対し、この比較例の押出チューブは、軸方向チ
ューブ、延伸チューブは径方向、収縮チューブは軸方向
を示した。得られた結果を表３に示した。
ンゴム組成物を用い、比較例２と同様なダイス、ニップ
ルを使用し、実施例２、３と同様な押出成形でニップル
径に対し１２０％〜１４０％の範囲の引落し率で加硫チ
ューブを得た。この時の配向性はすべて軸方向であっ
た。次に実施例２、３と同様な方法で延伸、収縮させた
場合の配向性は、実施例２、３の引落し率の範囲１５０
％〜２００％で押出成形したチューブにおいては押出チ
ューブ、延伸チューブ、収縮チューブ全てが軸方向であ
ったのに対し、この比較例の押出チューブは、軸方向チ
ューブ、延伸チューブは径方向、収縮チューブは軸方向
を示した。得られた結果を表３に示した。
【００３７】
【表２】
【００３８】
【表３】
【００３９】
【表４】
【００４０】表の結果から、押出し成形時の引落し率が
１５０％より大きくなると収縮前後で配向性に変化が生
じることが知見された（比較例２）。また、表４の結果
から、本発明のシリコーン熱収縮チューブから平均粒子
径１．２μｍの無機質充填剤を除いた場合は、同引落し
率が２００％でも収縮前後で配向性に変化が生じること
が認められた（比較例３）。
１５０％より大きくなると収縮前後で配向性に変化が生
じることが知見された（比較例２）。また、表４の結果
から、本発明のシリコーン熱収縮チューブから平均粒子
径１．２μｍの無機質充填剤を除いた場合は、同引落し
率が２００％でも収縮前後で配向性に変化が生じること
が認められた（比較例３）。
【図１】軸配向性を説明するチューブの斜視図である。
【図２】径配合性を説明するチューブの斜視図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｋ 3/36 Ｃ０８Ｋ 3/36 5/14 5/14 Ｃ０８Ｌ 101/16 Ｃ０８Ｌ 101/00 // Ｂ２９Ｋ 83:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 大塚 与次郎 福井県武生市北府２−１−５ 信越化学 工業株式会社 武生工場内 (56)参考文献 特開 昭56−135534（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08L 83/07 C08K 3/00 C08K 3/34 C08K 3/36 C08K 5/14 C08L 101/00
Claims (2)
- 【請求項１】 （Ａ）下記平均組成式（１） ＲａＳｉＯ(4-a)/2 （１） （式中のＲは置換若しくは非置換の一価炭化水素基、ａ
は１．８５〜２．１０の平均数を示し、Ｒで示される全
一価炭化水素基のうち少なくとも５０モル％はメチル
基、０．０５〜５．０モル％はビニル基である。）で示
されるジオルガノポリシロキサン１００重量部、（Ｂ）
熱可塑性樹脂１０〜１００重量部、（Ｃ）比表面積１０
０ｍ2 ／ｇ以上の微粉末シリカ５〜５０重量部、（Ｄ）
チタンホワイト、アルミナ、石英粉末及びタルクより選
ばれる平均粒子径０．５〜１５μｍの無機質充填剤５〜
１５０重量部、（Ｅ）上記（Ａ）成分の硬化剤を硬化有
効量を含有するシリコーンゴム組成物をチューブ状に成
形、加硫すると共に、径方向に加熱延伸してなり、上記
加熱延伸及び加熱延伸後の収縮過程で軸配向性を有する
ことを特徴とするシリコーン熱収縮チューブ。 - 【請求項２】 請求項１記載のシリコーンゴム組成物を
ニップル径に対し１５０％〜２５０％の引落し率でチュ
ーブ状に押出し成形し、これを加硫した後、径方向に加
熱延伸することを特徴とするシリコーン熱収縮チューブ
の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332148A JP3060869B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | シリコーン熱収縮チューブ及びその製造方法 |
| DE69522305T DE69522305T2 (de) | 1994-12-12 | 1995-12-11 | Silikon-Heissschrumpfschlauch und Herstellungsverfahren |
| EP95308978A EP0718370B1 (en) | 1994-12-12 | 1995-12-11 | Heat shrinkable silicone tube and method for making it |
| US08/570,573 US5767183A (en) | 1994-12-12 | 1995-12-11 | Heat shrinkable silicone tube and method for making |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332148A JP3060869B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | シリコーン熱収縮チューブ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08157727A JPH08157727A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3060869B2 true JP3060869B2 (ja) | 2000-07-10 |
Family
ID=18251688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6332148A Expired - Fee Related JP3060869B2 (ja) | 1994-12-12 | 1994-12-12 | シリコーン熱収縮チューブ及びその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5767183A (ja) |
| EP (1) | EP0718370B1 (ja) |
| JP (1) | JP3060869B2 (ja) |
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| DE10214137A1 (de) * | 2002-03-28 | 2003-10-16 | Wacker Chemie Gmbh | Siliconmassen mit verbesserter Hitzestabilität |
| WO2006123975A1 (en) * | 2005-05-17 | 2006-11-23 | St. Jude Medical Ab | Elastomeric tube and method of making same |
| US8618200B2 (en) * | 2010-07-22 | 2013-12-31 | Biotronik Se & Co. Kg | Electrode lead for medical use, insulating tube and method for producing the same |
| GB201415528D0 (en) * | 2014-09-02 | 2014-10-15 | Colormatrix Holdings Inc | Polymeric Materials |
| EP3580790B1 (en) | 2017-02-08 | 2024-01-24 | Elkem Silicones USA Corp. | Secondary battery pack with improved thermal management |
| WO2025187352A1 (ja) * | 2024-03-04 | 2025-09-12 | 信越化学工業株式会社 | 熱伝導性シリコーン熱収縮チューブ |
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|---|---|---|---|---|
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| JPS5187787A (en) * | 1975-01-31 | 1976-07-31 | Shinetsu Polymer Co | Intaa konekutaa |
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| FR2613374B1 (fr) * | 1987-03-30 | 1989-08-18 | Total France Cie Raffina Distr | Compositions de caoutchouc epdm et/ou epr et de silicones |
| JP2680405B2 (ja) * | 1989-04-04 | 1997-11-19 | 住友ゴム工業株式会社 | ラージサイズのスリーピースソリッドゴルフボール |
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- 1994-12-12 JP JP6332148A patent/JP3060869B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-12-11 US US08/570,573 patent/US5767183A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-12-11 EP EP95308978A patent/EP0718370B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-12-11 DE DE69522305T patent/DE69522305T2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| DE69522305T2 (de) | 2002-05-16 |
| JPH08157727A (ja) | 1996-06-18 |
| US5767183A (en) | 1998-06-16 |
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