JP2022138209A - インク輸送チューブ - Google Patents
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Abstract
【課題】優れた耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性をもちながら、永続的に表面の粘着性が低減される柔軟な熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブを提供する。【解決手段】（Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、（Ｄ） 変性ポリエチレンとを含み、（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部であることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物からなるインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。【選択図】なし
Description
本発明は、熱可塑性エラストマーからなるインクジェットプリンター用インク輸送チューブに関する。
特許文献１には、（ａ）芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体の水素添加物１００質量部、（ｂ）ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した２３０℃、２１．１８Ｎでのメルトマスフローレートが１～１０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂５～１００質量部及び（ｃ）ゴム用軟化剤５０～１２０質量部を含み、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠したショアＡ硬度が５０～９５、かつＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した２３０℃、４９Ｎでのメルトマスフローレートが０．１～１５ｇ／１０分である樹脂組成物から得られる成形体が、自動車部品、特にホース・チューブ材として好適であることが開示されている。
上記特許文献１の熱可塑性エラストマー成形物は、硬度が低くなると表面に粘着性が現れる。それ故、インクジェットプリンター用インク輸送チューブとして使用すると、インクヘッド動作時のチューブ同士およびチューブとプリンター外周部品との擦れによる表面摩耗が起こる。さらに、インクジェットプリンターではチューブが一時的に押しつぶされる場合がある。この押しつぶしは一時的なもので、チューブはすぐに解放されるが、チューブ内径表面に粘着性があると、押しつぶし状態を解放しようとしても内径面同士の粘着により閉塞したままの状態になってしまう問題があった（形状回復応答性が悪い）。
また、未変性ポリオレフィンやアクリル樹脂等の重合体を添加することで非粘着性（アンチブロッキング性）等を付与することができると記載されているが、その非粘着効果が十分でなかったり、効果の持続性に乏しい上、硬さの上昇も伴う結果、柔軟性との両立が困難であり、インク輸送チューブとしての特有の問題を完全に解決できるものではなかった。
また、未変性ポリオレフィンやアクリル樹脂等の重合体を添加することで非粘着性（アンチブロッキング性）等を付与することができると記載されているが、その非粘着効果が十分でなかったり、効果の持続性に乏しい上、硬さの上昇も伴う結果、柔軟性との両立が困難であり、インク輸送チューブとしての特有の問題を完全に解決できるものではなかった。
本発明の目的は、優れた耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性をもちながら、永続的に表面の粘着性が低減される柔軟な熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブを提供することである。
本発明は以下を包含する。
［１］
（Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、
（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、
（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、
（Ｄ） 変性ポリエチレンと
を含み、
（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部である
ことを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物からなるインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［２］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）であることを特徴とする［１］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［３］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）からなることを特徴とする［１］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［４］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマーを１００重量部とした時、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）が５０重量部乃至９９重量部であり、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）が１重量部乃至５０重量部であることを特徴とする［３］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［５］
６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚のそれぞれの表面を、直径１０ｍｍのポリプロピレン製の棒を当該熱可塑性エラストマーシートに押し当てて１００回擦った後、擦った後の熱可塑性エラストマー表面同士を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（耐久後最大貼付荷重；非粘着持続性）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする［１］～［４］のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブ。
［６］
６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（初期最大貼りつき荷重）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする［５］に記載のインク輸送チューブ。
［１］
（Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、
（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、
（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、
（Ｄ） 変性ポリエチレンと
を含み、
（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部である
ことを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物からなるインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［２］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）であることを特徴とする［１］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［３］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）からなることを特徴とする［１］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［４］
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマーを１００重量部とした時、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）が５０重量部乃至９９重量部であり、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）が１重量部乃至５０重量部であることを特徴とする［３］に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
［５］
６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚のそれぞれの表面を、直径１０ｍｍのポリプロピレン製の棒を当該熱可塑性エラストマーシートに押し当てて１００回擦った後、擦った後の熱可塑性エラストマー表面同士を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（耐久後最大貼付荷重；非粘着持続性）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする［１］～［４］のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブ。
［６］
６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（初期最大貼りつき荷重）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする［５］に記載のインク輸送チューブ。
本発明によれば、優れた耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性をもちながら、永続的に表面の粘着性が小さい柔軟な熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブを提供することができる。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物およびその成形物は、例えばインクジェットプリンター用インク輸送チューブとして用いるのに好適である。
インクジェットプリンターには大きく分けて二つの方式がある。一つは、インクタンクとインクヘッドが一体となっているオンキャリッジ式であり、主に家庭用プリンターなどがこの方式に該当する。一方、インクタンクとインクヘッドが分離されており、この間を上記インク輸送チューブを介して繋ぐことでインクをタンクからヘッドへ輸送するオフキャリッジ式も存在する。この方式では、インクタンクの大容量化が可能であり、かつ印刷速度が速いという利点があり、Ａ１サイズ以上の印刷用途の大判用プリンターなどがこの方式に該当する。
一般に、オフキャリッジ式インクジェットプリンター用インク輸送チューブには柔軟性、耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性が求められる（各性能の詳細については後述する）。これに対して、現在までにスチレン系熱可塑性エラストマーを用いたインク輸送チューブが多く発明されている。
特許文献１に代表されるような（Ａ）スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、（Ｂ）ポリプロピレン樹脂を含む組成物をインク輸送チューブ用途に転用するためは、十分な柔軟性を付与するために組成物に軟化剤を添加する必要がある。
熱可塑性エラストマーに添加する一般的な軟化剤としては、非芳香族系軟化剤（例えば、直鎖状飽和炭化水素や分岐状飽和炭化水素のパラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油、ポリブテンやポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体等）がよく用いられるが、ガスバリア性および水蒸気バリア性の観点から特に（Ｃ）ポリブテンやポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体が好適である。
しかし、（Ａ）～（Ｃ）の成分を含む組成物からインク輸送チューブを作製してみたところ、得られたインク輸送チューブには表面に粘着性があり、それ故、押しつぶし状態から解放された時のチューブ内部の閉塞（形状回復応答性の悪さ）や、インクヘッド動作時のチューブ同士やチューブとチューブ外周部品との擦れ合いによる表面摩耗の問題を引き起こした。
特許文献１の開示から、未変性ポリオレフィンやアクリル樹脂等の重合体を添加することによりある程度の非粘着性を付与することができることは知られていたが、その非粘着効果は十分でなかったり、効果の持続性に乏しいか、あるいはその効果と引き換えに柔軟性が失われるため、インク輸送チューブに特有の上記問題を完全には解決できていなかった。
特許文献１に代表されるような（Ａ）スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、（Ｂ）ポリプロピレン樹脂を含む組成物をインク輸送チューブ用途に転用するためは、十分な柔軟性を付与するために組成物に軟化剤を添加する必要がある。
熱可塑性エラストマーに添加する一般的な軟化剤としては、非芳香族系軟化剤（例えば、直鎖状飽和炭化水素や分岐状飽和炭化水素のパラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油、ポリブテンやポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体等）がよく用いられるが、ガスバリア性および水蒸気バリア性の観点から特に（Ｃ）ポリブテンやポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体が好適である。
しかし、（Ａ）～（Ｃ）の成分を含む組成物からインク輸送チューブを作製してみたところ、得られたインク輸送チューブには表面に粘着性があり、それ故、押しつぶし状態から解放された時のチューブ内部の閉塞（形状回復応答性の悪さ）や、インクヘッド動作時のチューブ同士やチューブとチューブ外周部品との擦れ合いによる表面摩耗の問題を引き起こした。
特許文献１の開示から、未変性ポリオレフィンやアクリル樹脂等の重合体を添加することによりある程度の非粘着性を付与することができることは知られていたが、その非粘着効果は十分でなかったり、効果の持続性に乏しいか、あるいはその効果と引き換えに柔軟性が失われるため、インク輸送チューブに特有の上記問題を完全には解決できていなかった。
まず、インク輸送チューブ、特にインクジェットプリンター用インク輸送チューブに要求される諸特性について説明する。
・非粘着性、非粘着持続性について
インク輸送チューブ表面の粘着性による上記問題を考慮すると、後述の非粘着性評価方法および非粘着持続性評価方法において測定される初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重はそれぞれ０．１０Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５Ｎ／ｃｍ以下である。
別の観点から表現すると、上記（Ａ）～（Ｃ）の成分を含み、（Ｄ）成分を含まない組成物の初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重がそれぞれｘＮ／ｃｍおよびｙＮ／ｃｍであるとき、本発明に係る（Ａ）～（Ｄ）成分を含む組成物の初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重はそれぞれ０．５９ｘＮ／ｃｍ以下および０．６７ｙＮ／ｃｍ以下であることが好ましく、０．２９ｘＮ／ｃｍ以下および０．３３ｙＮ／ｃｍ以下であることがより好ましい。
インク輸送チューブ表面の粘着性による上記問題を考慮すると、後述の非粘着性評価方法および非粘着持続性評価方法において測定される初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重はそれぞれ０．１０Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５Ｎ／ｃｍ以下である。
別の観点から表現すると、上記（Ａ）～（Ｃ）の成分を含み、（Ｄ）成分を含まない組成物の初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重がそれぞれｘＮ／ｃｍおよびｙＮ／ｃｍであるとき、本発明に係る（Ａ）～（Ｄ）成分を含む組成物の初期最大貼り付き荷重および耐久後最大貼り付き荷重はそれぞれ０．５９ｘＮ／ｃｍ以下および０．６７ｙＮ／ｃｍ以下であることが好ましく、０．２９ｘＮ／ｃｍ以下および０．３３ｙＮ／ｃｍ以下であることがより好ましい。
・柔軟性について
オフキャリッジ式のインクジェットプリンターでは、インクタンクとインクヘッドを繋ぐインク輸送チューブがインクヘッドの駆動とともに引き回されることで、インク輸送チューブに大きな曲げ変形が加えられる。そのため、インク輸送チューブの硬度が高いと、インクヘッドの駆動時にモーターへ過剰な負荷がかかったり、チューブが疲労破壊を起こしたりする恐れがある。そのため、インク輸送チューブにはインクヘッドの駆動動作に耐え得る柔軟性が必要となる。これらの観点から、本発明の熱可塑性エラストマーは後述の硬さ評価方法において測定される硬さは６５以下が好ましく、より好ましくは５０以下である。
オフキャリッジ式のインクジェットプリンターでは、インクタンクとインクヘッドを繋ぐインク輸送チューブがインクヘッドの駆動とともに引き回されることで、インク輸送チューブに大きな曲げ変形が加えられる。そのため、インク輸送チューブの硬度が高いと、インクヘッドの駆動時にモーターへ過剰な負荷がかかったり、チューブが疲労破壊を起こしたりする恐れがある。そのため、インク輸送チューブにはインクヘッドの駆動動作に耐え得る柔軟性が必要となる。これらの観点から、本発明の熱可塑性エラストマーは後述の硬さ評価方法において測定される硬さは６５以下が好ましく、より好ましくは５０以下である。
・耐キンク性について
インク輸送チューブにはインクヘッドの駆動時に曲率の大きな曲げ変形が加えられる。この際、インク輸送チューブが座屈（キンク）してしまうと、インクの流路が塞がれてインクヘッドへのインクの供給が妨げられてしまう。そのため、インク輸送チューブには優れた耐キンク性が必要となる。
インク輸送チューブにはインクヘッドの駆動時に曲率の大きな曲げ変形が加えられる。この際、インク輸送チューブが座屈（キンク）してしまうと、インクの流路が塞がれてインクヘッドへのインクの供給が妨げられてしまう。そのため、インク輸送チューブには優れた耐キンク性が必要となる。
・水蒸気バリア性
インク輸送チューブ内にはインクが存在するため、チューブ外にインクの水分が蒸発してしまうと、インクの粘度が上昇し、インクの吐出不良や印字品位の低下を招く。これを避けるため、インク輸送チューブには優れた水蒸気バリア性が必要となる。
インク輸送チューブ内にはインクが存在するため、チューブ外にインクの水分が蒸発してしまうと、インクの粘度が上昇し、インクの吐出不良や印字品位の低下を招く。これを避けるため、インク輸送チューブには優れた水蒸気バリア性が必要となる。
・ガスバリア性
インク輸送チューブ内に空気などの外気ガスが浸透すると、チューブ内のインクに外気ガスが溶解してしまう。その結果、インク中に気泡が発生し、インクの吐出異常や印字品位の低下を招く。これを避けるため、インク輸送チューブには優れたガスバリア性が必要となる。
インク輸送チューブ内に空気などの外気ガスが浸透すると、チューブ内のインクに外気ガスが溶解してしまう。その結果、インク中に気泡が発生し、インクの吐出異常や印字品位の低下を招く。これを避けるため、インク輸送チューブには優れたガスバリア性が必要となる。
・耐歪み残存性
インク輸送チューブの耐歪み残存性が悪いと、チューブ全体が永久変形しやすくなるため、インクヘッドの駆動に悪影響を及ぼす恐れがある。また、チューブが押しつぶしから解放された際の形状回復性も悪化し、チューブ内部が閉塞しやすくなる。そのため、インク輸送チューブには優れた耐歪み残存性が必要となる。
インク輸送チューブの耐歪み残存性が悪いと、チューブ全体が永久変形しやすくなるため、インクヘッドの駆動に悪影響を及ぼす恐れがある。また、チューブが押しつぶしから解放された際の形状回復性も悪化し、チューブ内部が閉塞しやすくなる。そのため、インク輸送チューブには優れた耐歪み残存性が必要となる。
次に、インク輸送チューブ、特にインクジェットプリンター用インク輸送チューブの製造に好適な熱可塑性エラストマー組成物の成分構成について説明する。
＜成分構成＞
本発明の熱可塑性エラストマー組成物の成分構成は次の通りである。
（Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、
（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、
（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、
（Ｄ） 変性ポリエチレンと
を含み、
（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部である。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物の成分構成は次の通りである。
（Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、
（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、
（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、
（Ｄ） 変性ポリエチレンと
を含み、
（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部である。
・（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）について
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は本発明の熱可塑性エラストマーの主成分となる成分であり、インク輸送チューブに求められる柔軟性、耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性等の性能をバランスよく満たすことのできるものであり、例えばスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン－スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン－エチレン－プロピレン－スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体（ＳＩＳ）などが挙げられる。ただし、ガスバリア性や水蒸気バリア性を考慮すると、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）あるいはスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）を用いるのが好ましい。
これらに該当する原材料としては、例えば商品名：セプトン８００４、８００６、８００７Ｌ（以上、クラレ社製）、ＳＩＢＳＴＡＲ ０７３Ｔ、１０２Ｔ、１０３Ｔ（以上、カネカ社製）が挙げられ、これらは一種のみを用いても、複数を組み合わせて使用しても良い。
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが２．０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は本発明の熱可塑性エラストマーの主成分となる成分であり、インク輸送チューブに求められる柔軟性、耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性等の性能をバランスよく満たすことのできるものであり、例えばスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン－スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン－エチレン－プロピレン－スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体（ＳＩＳ）などが挙げられる。ただし、ガスバリア性や水蒸気バリア性を考慮すると、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）あるいはスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）を用いるのが好ましい。
これらに該当する原材料としては、例えば商品名：セプトン８００４、８００６、８００７Ｌ（以上、クラレ社製）、ＳＩＢＳＴＡＲ ０７３Ｔ、１０２Ｔ、１０３Ｔ（以上、カネカ社製）が挙げられ、これらは一種のみを用いても、複数を組み合わせて使用しても良い。
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが２．０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）を組み合わせて使用する場合、後者の比率が高くなると、ガスバリア性、水蒸気透過性は向上するが、耐歪み残存性は悪化する傾向がある。そこで、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）を組み合わせて使用する場合には、（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）の全体を１００重量部として、前者を５０重量部乃至９９重量部、後者を１重量部乃至５０重量部とすることが好ましい（または、ＳＥＢＳ：ＳＩＢＳの重量比を５０：５０～９９：１の範囲とすることが好ましい）。前者が５０重量部未満、後者が５０重量部を超えると耐歪み残存性が悪化し、チューブが永久変形しやすくなる悪影響が出ることがある。
・（Ｂ）ポリオレフィン樹脂について
本発明の熱可塑性エラストマー組成物には、（Ａ）成分との相溶性が良いポリオレフィン樹脂が含まれる。ポリオレフィンとは、炭素―炭素間に二重結合を有する単純なアルケンをモノマーとして合成されるポリマーからなる樹脂であり、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂が該当する。本成分が配合されることで高温下での流動性が良くなり、成形性が改善する。その中でも特に、ポリプロピレン樹脂はガスバリア性の低下が少ないため、本発明において好適である。これに該当する原材料としては、例えば商品名：ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ、ノバテックＰＰ ＢＣ０５Ｂ、ノバテックＬＤ ＬＪ８０３（以上、日本ポリプロ社製）、ＰＭ６００Ａ、ＰＬ４００Ａ（以上、サンアロマー社製）などが挙げられる。本成分は（Ａ）成分１００重量部に対して、１０乃至５０重量部含まれることが好ましい。本成分が１０重量部以上含まれることで成形性が向上しやすくなる。また、５０重量部以下とすることで柔軟性、耐キンク性の低下や耐歪み残存性の悪化を抑制しやすくすることができる。
ポリオレフィン樹脂は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが０．３～２．５ｇ／１０分であることが好ましい。
本発明の熱可塑性エラストマー組成物には、（Ａ）成分との相溶性が良いポリオレフィン樹脂が含まれる。ポリオレフィンとは、炭素―炭素間に二重結合を有する単純なアルケンをモノマーとして合成されるポリマーからなる樹脂であり、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂が該当する。本成分が配合されることで高温下での流動性が良くなり、成形性が改善する。その中でも特に、ポリプロピレン樹脂はガスバリア性の低下が少ないため、本発明において好適である。これに該当する原材料としては、例えば商品名：ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ、ノバテックＰＰ ＢＣ０５Ｂ、ノバテックＬＤ ＬＪ８０３（以上、日本ポリプロ社製）、ＰＭ６００Ａ、ＰＬ４００Ａ（以上、サンアロマー社製）などが挙げられる。本成分は（Ａ）成分１００重量部に対して、１０乃至５０重量部含まれることが好ましい。本成分が１０重量部以上含まれることで成形性が向上しやすくなる。また、５０重量部以下とすることで柔軟性、耐キンク性の低下や耐歪み残存性の悪化を抑制しやすくすることができる。
ポリオレフィン樹脂は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが０．３～２．５ｇ／１０分であることが好ましい。
・（Ｃ）ポリブテン、ポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体
本発明で用いられる（Ｃ）成分は、熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブのガスバリア性や水蒸気バリア性を低下させずに、柔軟性を高めることができる成分である。（Ｃ）成分には低粘度ものもから高粘度のものまでが存在する。低粘度品を使用した場合は粘着性が小さいが、高粘度品に比べてインク輸送チューブのガスバリア性や水蒸気バリア性が低下してしまうことがある。一方、高粘度品は表面の粘着性は大きいものの、ガスバリア性や水蒸気バリア性が高いため、インク輸送チューブとしての用途により適する。なお、（Ｃ）成分による表面の粘着性の問題は、（Ｄ）変性ポリエチレンの添加により解決可能である。そのため、（Ｃ）成分の４０℃における動粘度は好ましくは５００ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは１，０００ｍｍ２／ｓ以上である。これに該当する原材料としては、例えば商品名：日石ポリブテンＨＶ－１５，ＨＶ－３５，ＨＶ－５０，ＨＶ－１００（以上、日本石油化学社製）、テトラックス３Ｔ、４Ｔ、５Ｔ、６Ｔ（以上、ＪＸＴＧエネルギー社製）、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ０６５、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ２６８、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５（以上、ＪＳＲ社製）が挙げられる。
好ましいポリブテン、ポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体は、例えば、５０～９０のＭＬ（１＋４）１００℃、１，０００～１００，０００の重量平均分子量、または１００～１０，０００の数平均分子量を有する。
また、本成分の添加量の上限は、プリンターの印字品位の観点から、（Ａ）成分１００重量部に対して、好ましくは３００重量部以下、より好ましくは１５０重量部以下である。一方、下限は柔軟性向上の観点から、好ましくは３０重量部以上、より好ましくは５０重量部以上である。
本発明で用いられる（Ｃ）成分は、熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブのガスバリア性や水蒸気バリア性を低下させずに、柔軟性を高めることができる成分である。（Ｃ）成分には低粘度ものもから高粘度のものまでが存在する。低粘度品を使用した場合は粘着性が小さいが、高粘度品に比べてインク輸送チューブのガスバリア性や水蒸気バリア性が低下してしまうことがある。一方、高粘度品は表面の粘着性は大きいものの、ガスバリア性や水蒸気バリア性が高いため、インク輸送チューブとしての用途により適する。なお、（Ｃ）成分による表面の粘着性の問題は、（Ｄ）変性ポリエチレンの添加により解決可能である。そのため、（Ｃ）成分の４０℃における動粘度は好ましくは５００ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは１，０００ｍｍ２／ｓ以上である。これに該当する原材料としては、例えば商品名：日石ポリブテンＨＶ－１５，ＨＶ－３５，ＨＶ－５０，ＨＶ－１００（以上、日本石油化学社製）、テトラックス３Ｔ、４Ｔ、５Ｔ、６Ｔ（以上、ＪＸＴＧエネルギー社製）、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ０６５、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ２６８、ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５（以上、ＪＳＲ社製）が挙げられる。
好ましいポリブテン、ポリイソブチレン、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体は、例えば、５０～９０のＭＬ（１＋４）１００℃、１，０００～１００，０００の重量平均分子量、または１００～１０，０００の数平均分子量を有する。
また、本成分の添加量の上限は、プリンターの印字品位の観点から、（Ａ）成分１００重量部に対して、好ましくは３００重量部以下、より好ましくは１５０重量部以下である。一方、下限は柔軟性向上の観点から、好ましくは３０重量部以上、より好ましくは５０重量部以上である。
・（Ｄ）変性ポリエチレン
本発明で用いられる成分（Ｄ）変性ポリエチレンは、熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブ表面の粘着性を低減するために添加される成分であり、変性部は極性を有する構造を含む。この極性を有する構造とは、例えばエポキシ基や、エーテル基、スルフィド基、カルボキシ基、エステル基、カーボネート基、アルコキシ基、ヒドロキシ基、イミド基、アミド基、アクリル基、メタクリル基、ニトリル基、ニトロ基、アミノ基、スルホニル基等の官能基やエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリエステル、スチレン－スチレン－アクリロニトリルアクリル樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエン樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂等の構造が挙げられる。これに該当する原材料としては、例えばスチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（商品名：モディパーＡ１４０１、日油社製）、マレイン酸変性ポリエチレン（商品名：アドテックスＤＵ６３１０、日本ポリエチレン社製）が挙げられる。
また、これらの中でも（Ａ）成分のハードセグメント（スチレンユニット）との引力相互作用を有するスチレン構造を変性部に含むものは、粘着防止効果の持続性が特に高い。すなわち、特に好ましい（Ｄ）成分の変性部は、極性を有する構造とスチレン構造とを含む。
（Ｄ）成分の添加量の下限は、粘着防止効果の観点から、（Ａ）成分１００重量部に対して０．１重量部以上である必要があり、好ましくは０．５重量部以上、さらに好ましくは１．０重量以上である。一方、同添加量の上限は、柔軟性、キンク性、耐歪み残存性の観点から、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは３０重量部以下、さらに好ましくは１５重量部以下である。
本発明で用いられる成分（Ｄ）変性ポリエチレンは、熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブ表面の粘着性を低減するために添加される成分であり、変性部は極性を有する構造を含む。この極性を有する構造とは、例えばエポキシ基や、エーテル基、スルフィド基、カルボキシ基、エステル基、カーボネート基、アルコキシ基、ヒドロキシ基、イミド基、アミド基、アクリル基、メタクリル基、ニトリル基、ニトロ基、アミノ基、スルホニル基等の官能基やエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリエステル、スチレン－スチレン－アクリロニトリルアクリル樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエン樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂等の構造が挙げられる。これに該当する原材料としては、例えばスチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（商品名：モディパーＡ１４０１、日油社製）、マレイン酸変性ポリエチレン（商品名：アドテックスＤＵ６３１０、日本ポリエチレン社製）が挙げられる。
また、これらの中でも（Ａ）成分のハードセグメント（スチレンユニット）との引力相互作用を有するスチレン構造を変性部に含むものは、粘着防止効果の持続性が特に高い。すなわち、特に好ましい（Ｄ）成分の変性部は、極性を有する構造とスチレン構造とを含む。
（Ｄ）成分の添加量の下限は、粘着防止効果の観点から、（Ａ）成分１００重量部に対して０．１重量部以上である必要があり、好ましくは０．５重量部以上、さらに好ましくは１．０重量以上である。一方、同添加量の上限は、柔軟性、キンク性、耐歪み残存性の観点から、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは３０重量部以下、さらに好ましくは１５重量部以下である。
ポリエチレンの変性方法としては、特に原料ポリエチレンに、上記官能基を有する化合物、又は上記樹脂を、溶液法、スラリー法または溶融混練法等の公知の方法により、高温下に接触させることによりグラフトする変性方法が好適である。その他の変性方法としては、高分子量のポリエチレンを上記した方法によりグラフト変性した後、熱分解または酸化分解する方法、高分子量のポリエチレンを酸化雰囲気下において酸化分解し、極性を有する構造としてカルボキシル基を導入する方法が挙げられる。反応に際して、スチレンを共存させることにより、変性部に極性を有する構造とスチレン構造とを併せ持つ（Ｄ）成分を得ることができる。
変性ポリエチレンは、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、１９０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが０．１～１．２ｇ／１０分であることが好ましい。
変性ポリエチレンは、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、１９０℃、２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが０．１～１．２ｇ／１０分であることが好ましい。
＜粘着防止効果発現のメカニズム＞
理論に拘束されるものではないが、本発明による粘着防止効果発現のメカニズムは以下のように推定される。
インクジェットプリンター用インク輸送チューブに用いられる（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を含む熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブにおいては、（Ｂ）成分の表面へのブリードアウトと熱可塑性エラストマーの柔軟性が高いことにより、チューブの表面に粘着性が現れる。
このような熱可塑性エラストマー組成物に対して（Ｄ）変性ポリエチレンを加えた場合、主成分である（Ａ）成分との相溶性に乏しい変性部の極性を有する構造の存在により、（Ｄ）成分がインク輸送チューブの表面に析出する。これにより、表面が非粘着性の（Ｄ）成分により覆われるとともに、（Ｂ）成分等の粘着性の高い成分が表面に露出しなくなるため、粘着性が低減される。
一方で、（Ｄ）成分のポリエチレン構造は（Ａ）成分との相溶性に優れており、互いに十分に相溶・アロイ化することができるため、チューブ同士が接触と剥離を繰り返したり、あるいは互いに擦れ合ったりしても、表面から容易に剥がれ落ちることがなく、故に永続的に非粘着効果が維持される。
なお、（Ｄ）成分の変性部にスチレン構造が存在する場合、このスチレン構造と（Ａ）成分のハードセグメント（スチレンユニット）が引力相互作用を生むため、特に優れた非粘着持続性を発現する。
理論に拘束されるものではないが、本発明による粘着防止効果発現のメカニズムは以下のように推定される。
インクジェットプリンター用インク輸送チューブに用いられる（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を含む熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブにおいては、（Ｂ）成分の表面へのブリードアウトと熱可塑性エラストマーの柔軟性が高いことにより、チューブの表面に粘着性が現れる。
このような熱可塑性エラストマー組成物に対して（Ｄ）変性ポリエチレンを加えた場合、主成分である（Ａ）成分との相溶性に乏しい変性部の極性を有する構造の存在により、（Ｄ）成分がインク輸送チューブの表面に析出する。これにより、表面が非粘着性の（Ｄ）成分により覆われるとともに、（Ｂ）成分等の粘着性の高い成分が表面に露出しなくなるため、粘着性が低減される。
一方で、（Ｄ）成分のポリエチレン構造は（Ａ）成分との相溶性に優れており、互いに十分に相溶・アロイ化することができるため、チューブ同士が接触と剥離を繰り返したり、あるいは互いに擦れ合ったりしても、表面から容易に剥がれ落ちることがなく、故に永続的に非粘着効果が維持される。
なお、（Ｄ）成分の変性部にスチレン構造が存在する場合、このスチレン構造と（Ａ）成分のハードセグメント（スチレンユニット）が引力相互作用を生むため、特に優れた非粘着持続性を発現する。
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。なお、実施例等における組成物および成形物の製造方法、各種評価方法、使用原材料は以下のとおりである。
・熱可塑性エラストマー組成物の製造方法
まず、（Ａ）～（Ｃ）成分を１７０℃に設定したラボプラストミル１０Ｃ１００－Ｂ６００ミキサー（東洋精機製）を使用して回転速度２０ｒｐｍで溶融混練した。続いて、内部の熱可塑性エラストマーの温度が１６５℃に達した時点で（Ｄ）成分を添加し、回転速度２０ｒｐｍで更に５分間混練した。その後、ミキサーの設定温度を２００℃に昇温し、内部の熱可塑性エラストマー温度が１９５℃になるまで更に混練し、取り出した。
まず、（Ａ）～（Ｃ）成分を１７０℃に設定したラボプラストミル１０Ｃ１００－Ｂ６００ミキサー（東洋精機製）を使用して回転速度２０ｒｐｍで溶融混練した。続いて、内部の熱可塑性エラストマーの温度が１６５℃に達した時点で（Ｄ）成分を添加し、回転速度２０ｒｐｍで更に５分間混練した。その後、ミキサーの設定温度を２００℃に昇温し、内部の熱可塑性エラストマー温度が１９５℃になるまで更に混練し、取り出した。
・熱可塑性エラストマー試験片の製造方法
上記製造方法にて得られた熱可塑性エラストマー組成物を１９５℃に加熱した任意の寸法のシート型に入れ、加圧せずに１０分間加熱した。続いて、十分な成形圧力をかけて更に１０分加熱し、その後、同シート型を２５℃まで冷却して熱可塑性エラストマーのシートを得た。
上記製造方法にて得られた熱可塑性エラストマー組成物を１９５℃に加熱した任意の寸法のシート型に入れ、加圧せずに１０分間加熱した。続いて、十分な成形圧力をかけて更に１０分加熱し、その後、同シート型を２５℃まで冷却して熱可塑性エラストマーのシートを得た。
・熱可塑性エラストマーチューブの製造方法および成形性の評価方法
上記製造方法にて得られた熱可塑性エラストマー組成物を１９５℃に設定したラボプラストミル１０Ｃ１００－単管押し出し機Ｄ２０２５Ｎを用いて押し出し、瞬時に水冷することで外径４．０ｍｍ、内径１．５ｍｍのチューブ状成形物を得た。
上記製造方法にて得られた熱可塑性エラストマー組成物を１９５℃に設定したラボプラストミル１０Ｃ１００－単管押し出し機Ｄ２０２５Ｎを用いて押し出し、瞬時に水冷することで外径４．０ｍｍ、内径１．５ｍｍのチューブ状成形物を得た。
・硬さ評価方法
柔軟性の指標となる硬さはＪＩＳ Ｋ ６２５３－３に従い、タイプＡ型硬度計を使用して測定した。なお、本評価の硬さ値は押針が試験片に接触してから１５秒後の値とした。インクヘッドが駆動する時のモーター負荷および連続駆動による疲労破壊を考慮すると、６５以下が好ましく、より好ましくは５０以下である。
柔軟性の指標となる硬さはＪＩＳ Ｋ ６２５３－３に従い、タイプＡ型硬度計を使用して測定した。なお、本評価の硬さ値は押針が試験片に接触してから１５秒後の値とした。インクヘッドが駆動する時のモーター負荷および連続駆動による疲労破壊を考慮すると、６５以下が好ましく、より好ましくは５０以下である。
・耐キンク性評価方法
上記方法にて製造したチューブを長さ３００ｍｍにカットし、チューブの両端を同じ向きに合わせて、クリップで挟んだ。挟んだチューブの両端から、２本が接触して並行となるようにチューブ中央部に向かってゆっくり指で押さえてなぞり、その途中でチューブ中央部が座屈した場所で指を止め、チューブ中央部からの距離を測定することで、耐キンク性を評価した。
インクヘッドの駆動により生じる最大曲率を考慮すると、座屈時のチューブ中央部からの距離が７０ｍｍ以下が好ましい。
上記方法にて製造したチューブを長さ３００ｍｍにカットし、チューブの両端を同じ向きに合わせて、クリップで挟んだ。挟んだチューブの両端から、２本が接触して並行となるようにチューブ中央部に向かってゆっくり指で押さえてなぞり、その途中でチューブ中央部が座屈した場所で指を止め、チューブ中央部からの距離を測定することで、耐キンク性を評価した。
インクヘッドの駆動により生じる最大曲率を考慮すると、座屈時のチューブ中央部からの距離が７０ｍｍ以下が好ましい。
・伸び、引張強度評価方法
伸び、引張り強度はＪＩＳ Ｋ ６２５１に従い、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、試験片はダンベル状３号型を使用して測定した。
伸び、引張り強度はＪＩＳ Ｋ ６２５１に従い、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、試験片はダンベル状３号型を使用して測定した。
・水蒸気バリア性評価方法
水蒸気バリア性はＪＩＳ Ｚ ０２０８に従い、上記方法にて製造した厚み０．５ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを用いて測定した。なお、試験条件は条件Ａ（温度２５±０．５℃、相対湿度９０±２％）とした。
チューブ内のインクからの水分蒸発による印字品位低下を考慮すると、１０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以下が好ましい。
水蒸気バリア性はＪＩＳ Ｚ ０２０８に従い、上記方法にて製造した厚み０．５ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを用いて測定した。なお、試験条件は条件Ａ（温度２５±０．５℃、相対湿度９０±２％）とした。
チューブ内のインクからの水分蒸発による印字品位低下を考慮すると、１０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以下が好ましい。
・ガスバリア性評価方法
上記方法にて製造した厚さ０．５ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２６－１に従って空気透過係数を測定した。試験時の温度は２３℃、差圧は１００ｋＰａとした。
チューブ内のインクへの外部ガスの溶解による印字品位低下を考慮すると、７．０×１０－１０ｃｍ３・ｃｍ／ｃｍ２・ｓ・ｃｍＨｇ以下が好ましい。
上記方法にて製造した厚さ０．５ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２６－１に従って空気透過係数を測定した。試験時の温度は２３℃、差圧は１００ｋＰａとした。
チューブ内のインクへの外部ガスの溶解による印字品位低下を考慮すると、７．０×１０－１０ｃｍ３・ｃｍ／ｃｍ２・ｓ・ｃｍＨｇ以下が好ましい。
・耐歪み残存性評価方法
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを直径２９．０±０．５ｍｍの円盤状に打ち抜き、これを３枚重ねた状態にした。この３枚重ねの試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６２６２のＡ法と同様の方法にて圧縮永久歪率を評価して、これを耐歪み残存性の指標とした。試験条件は、温度７０℃、時間２４時間、圧縮率２５％とした。
チューブの永久変形や押しつぶしから解放された時の形状回復性を考慮すると、５０％以下が好ましい。
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを直径２９．０±０．５ｍｍの円盤状に打ち抜き、これを３枚重ねた状態にした。この３枚重ねの試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６２６２のＡ法と同様の方法にて圧縮永久歪率を評価して、これを耐歪み残存性の指標とした。試験条件は、温度７０℃、時間２４時間、圧縮率２５％とした。
チューブの永久変形や押しつぶしから解放された時の形状回復性を考慮すると、５０％以下が好ましい。
・非粘着性評価方法
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを６０×１０ｍｍの短冊状に打ち抜いた。この試験片２枚を完全に重ね合わせた状態にして空気をかみこまないように指で軽く貼り合わせ、長手方向端部の５０×１０ｍｍの部分に対して、５００ｇｆの荷重をかけて１分間圧着した。続いて、圧着した側が剥がれないように軽く抑えながら、他方の端部から約２０ｍｍの部分を引き剥がし、その部分を精密万能試験機（オートグラフＡＧＳ－Ｘ（島津製作所製））にチャックした。その後、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで圧着された２枚の試験片同士を引き剥がすようにＴ型剥離試験を行い、圧着部分の最大貼り付き荷重（以下、この荷重を初期最大貼り付き荷重と呼称する）を測定し、その値を非粘着性の指標とした（図１参照）。試験条件は、圧着荷重：１ｇｆ／ｍｍ２、圧着時間：１分間、剥離速度：５０ｍｍ／ｍｉｎである。
チューブの閉塞やインクヘッド駆動時のモーター負荷、チューブ表面の摩耗を考慮すると、０．１０Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、０．０５Ｎ／ｃｍ以下がより好ましい。
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを６０×１０ｍｍの短冊状に打ち抜いた。この試験片２枚を完全に重ね合わせた状態にして空気をかみこまないように指で軽く貼り合わせ、長手方向端部の５０×１０ｍｍの部分に対して、５００ｇｆの荷重をかけて１分間圧着した。続いて、圧着した側が剥がれないように軽く抑えながら、他方の端部から約２０ｍｍの部分を引き剥がし、その部分を精密万能試験機（オートグラフＡＧＳ－Ｘ（島津製作所製））にチャックした。その後、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで圧着された２枚の試験片同士を引き剥がすようにＴ型剥離試験を行い、圧着部分の最大貼り付き荷重（以下、この荷重を初期最大貼り付き荷重と呼称する）を測定し、その値を非粘着性の指標とした（図１参照）。試験条件は、圧着荷重：１ｇｆ／ｍｍ２、圧着時間：１分間、剥離速度：５０ｍｍ／ｍｉｎである。
チューブの閉塞やインクヘッド駆動時のモーター負荷、チューブ表面の摩耗を考慮すると、０．１０Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、０．０５Ｎ／ｃｍ以下がより好ましい。
・非粘着持続性評価方法
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを６０×１０ｍｍの短冊状に打ち抜き、直径１０ｍｍのポリプロピレン製円柱棒の側面を１ｋｇｆ／ｃｍの荷重をかけて押し当てて、その表面全体を１００回擦った（図２参照）。その後、この操作を行った試験片２枚を完全に重ね合わせ、長手方向端部の５０×１０ｍｍの部分に対して、５００ｇｆの荷重をかけて１分間圧着した。その後、上記「非粘着性評価方法」と同様の評価方法にて圧着部分の最大貼り付き荷重（以下、この荷重を耐久後最大貼り付き荷重と呼称する）を測定し、その値を非粘着持続性の指標とした。
上記の「非粘着性評価方法」と同様の理由により、０．１０Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、０．０５Ｎ／ｃｍ以下がより好ましい。
上記方法にて製造した厚さ２ｍｍの熱可塑性エラストマーシートを６０×１０ｍｍの短冊状に打ち抜き、直径１０ｍｍのポリプロピレン製円柱棒の側面を１ｋｇｆ／ｃｍの荷重をかけて押し当てて、その表面全体を１００回擦った（図２参照）。その後、この操作を行った試験片２枚を完全に重ね合わせ、長手方向端部の５０×１０ｍｍの部分に対して、５００ｇｆの荷重をかけて１分間圧着した。その後、上記「非粘着性評価方法」と同様の評価方法にて圧着部分の最大貼り付き荷重（以下、この荷重を耐久後最大貼り付き荷重と呼称する）を測定し、その値を非粘着持続性の指標とした。
上記の「非粘着性評価方法」と同様の理由により、０．１０Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、０．０５Ｎ／ｃｍ以下がより好ましい。
・使用原材料
後述の実施例および比較例で用いた原材料の詳細は以下の通りである。
［（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー］
商品名：セプトン８００７Ｌ（クラレ社製）
ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ（カネカ社製）
［（Ｂ）ポリオレフィン樹脂］
商品名：ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ（日本ポリプロ社製）
［（Ｃ）ポリブテン］
商品名：日石ポリブテンＨＶ－５０（日本石油化学社製）
テトラックス４Ｔ（ＪＸＴＧエネルギー社製）
ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５（ＪＳＲ社製）
［（Ｄ）変性ポリエチレン］
スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン、商品名：モディパーＡ１４０１（日油社製）
［未変性ポリエチレン（比較）］
高密度ポリエチレン、商品名：ニポロンハード６０００（東ソー社製）
後述の実施例および比較例で用いた原材料の詳細は以下の通りである。
［（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー］
商品名：セプトン８００７Ｌ（クラレ社製）
ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ（カネカ社製）
［（Ｂ）ポリオレフィン樹脂］
商品名：ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ（日本ポリプロ社製）
［（Ｃ）ポリブテン］
商品名：日石ポリブテンＨＶ－５０（日本石油化学社製）
テトラックス４Ｔ（ＪＸＴＧエネルギー社製）
ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５（ＪＳＲ社製）
［（Ｄ）変性ポリエチレン］
スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン、商品名：モディパーＡ１４０１（日油社製）
［未変性ポリエチレン（比較）］
高密度ポリエチレン、商品名：ニポロンハード６０００（東ソー社製）
＜実施例１＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．１重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．１重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例２＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例３＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：１．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：１．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例４＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例５＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：１５．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：１５．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例６＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：３０．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：３０．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例７＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：５０．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：５０．０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例８＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリイソブチレン（テトラックスＴ４）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリイソブチレン（テトラックスＴ４）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例９＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体（ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリイソプレン－イソブチレン共重合体（ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ３６５）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例１０＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：５０重量部、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ）：５０重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：５０重量部、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ）：５０重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜実施例１１＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：８０重量部、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ）：２０重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：８０重量部、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳＴＡＲ １０３Ｔ）：２０重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜比較例１＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜比較例２＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．０５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、スチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレン（モディパーＡ１４０１）：０．０５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
＜比較例３＞
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、高密度ポリエチレン（ニポロンハード）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
前記製造方法に従い、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（セプトン８００７Ｌ）：１００重量部、ポリプロピレン樹脂（ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）：２０重量部、ポリブテン（日石ポリブテンＨＶ－５０）：８０重量部、高密度ポリエチレン（ニポロンハード）：２．５重量部を用いて熱可塑性エラストマー組成物を得た。
実施例１～１１および比較例１～３で製造した熱可塑性エラストマー組成物および成形物の組成情報および物性情報の詳細は表１に示す。なお、表１中のｐｈｒとは、成分（Ａ）１００重量部当たりの重量部である。
表１の「判定」の欄には、下記の基準によりインク輸送チューブの材料として適するかどうかを判断した結果を表示した。
なお、柔軟性・非粘着性・非粘着持続性については３段階評価とした。
（１）柔軟性・・・６６以上を「不良」、６５～５１を「良好」、５０以下を「より良好」とした。
（２）耐キンク性・・・７０ｍｍ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（３）水蒸気バリア性・・・１０ｇ／ｍ２・２４ｈ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（４）ガスバリア性・・・７．０×１０－１０ｃｍ３・ｃｍ／ｃｍ２・ｓ・ｃｍＨｇ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（５）耐歪み残存性・・・５０％以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（６）非粘着性・・・０．１１Ｎ／ｃｍ以上を「不良」、０．１～０．０６Ｎ／ｃｍを「良好」、０．０５Ｎ／ｃｍを「より良好」とした。
（７）非粘着持続性・・・０．１１Ｎ／ｃｍ以上を「不良」、０．１～０．０６Ｎ／ｃｍを「良好」、０．０５Ｎ／ｃｍを「より良好」とした。
なお、柔軟性・非粘着性・非粘着持続性については３段階評価とした。
（１）柔軟性・・・６６以上を「不良」、６５～５１を「良好」、５０以下を「より良好」とした。
（２）耐キンク性・・・７０ｍｍ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（３）水蒸気バリア性・・・１０ｇ／ｍ２・２４ｈ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（４）ガスバリア性・・・７．０×１０－１０ｃｍ３・ｃｍ／ｃｍ２・ｓ・ｃｍＨｇ以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（５）耐歪み残存性・・・５０％以下であればインク輸送チューブ材として適する。
（６）非粘着性・・・０．１１Ｎ／ｃｍ以上を「不良」、０．１～０．０６Ｎ／ｃｍを「良好」、０．０５Ｎ／ｃｍを「より良好」とした。
（７）非粘着持続性・・・０．１１Ｎ／ｃｍ以上を「不良」、０．１～０．０６Ｎ／ｃｍを「良好」、０．０５Ｎ／ｃｍを「より良好」とした。
（１）、（６）、（７）のすべてが「より良好」で、（２）～（５）の基準を満たすものと「◎」とした。
（１）、（６）、（７）の少なくとも１項目が「良好」で、（２）～（５）の基準を満たすものを「〇」とした。
（１）、（６）、（７）の少なくとも１項目が「不良」、または（２）～（５）の基準を満たさないものを「×」とした。
（１）、（６）、（７）の少なくとも１項目が「良好」で、（２）～（５）の基準を満たすものを「〇」とした。
（１）、（６）、（７）の少なくとも１項目が「不良」、または（２）～（５）の基準を満たさないものを「×」とした。
実施例１～１１および比較例２はスチレン－アクリロニトリル変性ポリエチレンを（Ｄ）成分として用いた熱可塑性エラストマーである。実施例１～１１（（Ｄ）成分の添加量が０．１～５０．０重量部）の熱可塑性エラストマーは優れた非粘着性と非粘着持続性を発現している。ただし、（Ｄ）成分の添加量が少なくなると非粘着性と非粘着持続性が徐々に悪化し、一方で同添加量が多くなると柔軟性、耐キンク性、耐歪み残存性が徐々に悪化する傾向がある。これらの影響を考慮すると、上記実施例の中でも実施例３～５、８～１１（（Ｄ）成分の添加量が１．０～１５．０重量部）がより全物性のバランスの取れた熱可塑性エラストマーである。一方、比較例２（（Ｄ）成分の添加量が０．０５重量部）は耐久後最大貼り付き荷重が高く、非粘着持続性が十分でない。
実施例１０および１１はスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）を組み合わせて使用した熱可塑性エラストマーであり、優れた非粘着性と非粘着持続性を発現している。
比較例１は（Ｄ）変性ポリエチレンを含まない熱可塑性エラストマーである。実施例１～１１に比べると、非粘着性および非粘着持続性が悪く、インクジェットプリンター用インク輸送チューブとしての実用に耐えない。
比較例３は（Ｄ）変性ポリエチレンの代わりに、極性構造を有さない未変性ポリエチレンを用いた熱可塑性エラストマーである。実施例４と比較すると、非粘着性および非粘着持続性が大きく劣り、インクジェットプリンター用インク輸送チューブとしての実用に耐えない。
本発明によれば、優れた耐キンク性、水蒸気バリア性、ガスバリア性、耐歪み残存性をもちながら、永続的に表面の粘着性が低減される柔軟な熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブを提供することができる。
Claims (6)
- （Ａ） スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、
（Ｂ） ポリオレフィン樹脂と、
（Ｃ） ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリイソプレン－イソブチレン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種と、
（Ｄ） 変性ポリエチレンと
を含み、
（Ｄ）の変性部が極性を有する構造を含み、
（Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）１００重量部に対する（Ｄ）変性ポリエチレンの添加量が０．１重量部乃至５０重量部である
ことを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物からなるインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。 - （Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
- （Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）がスチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）とスチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）からなることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
- （Ａ）スチレン系熱可塑性エラストマーを１００重量部とした時、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）が５０重量部乃至９９重量部であり、スチレン－イソブチレン－スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）が１重量部乃至５０重量部であることを特徴とする請求項３に記載のインクジェットプリンター用インク輸送チューブ。
- ６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚のそれぞれの表面を、直径１０ｍｍのポリプロピレン製の棒を当該熱可塑性エラストマーシートに押し当てて１００回擦った後、擦った後の熱可塑性エラストマー表面同士を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（耐久後最大貼付荷重；非粘着持続性）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマーからなるインク輸送チューブ。
- ６０（縦）×１０（横）×２（厚み）ｍｍの熱可塑性エラストマーシート２枚を圧着荷重１ｇｆ／ｍｍ２で１分間圧着した後、Ｔ型剥離試験機を用いて剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した最大貼り付き荷重（初期最大貼りつき荷重）が０．０５Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のインク輸送チューブ。
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