JP2018130795A - ギヤの加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ドレス加工及びホーニング加工を行うギヤの加工方法であって、歯面の全体に亘り修整が任意に可能なギヤの加工方法を提供することを課題としている。【解決手段】ドレスギヤ３０の歯面３２によって、ホーニング砥石１０の歯面１２を形成するドレス加工を行うとともに、ドレスギヤ３０に代えて装着された被加工ギヤ２０の歯面２２のホーニング加工を、前記ホーニング砥石１０の歯面１２によって行うギヤの加工方法において、ドレス加工時におけるドレスギヤ３０とホーニング砥石１０との噛合い位置が、ホーニング加工時における被加工ギヤ２０とホーニング砥石１０との噛合い位置と異なるようにする。【選択図】図４

Description

この発明は、ドレスギヤの歯面によって、ホーニング砥石の歯面を形成するドレス加工を行うとともに、ドレスギヤに代えて装着された被加工ギヤの歯面のホーニング加工を、前記ホーニング砥石の歯面によって行うギヤの加工方法に関する。

ドレスギヤの歯面によって、ホーニング砥石の歯面を形成するドレス加工を行うとともに、ドレスギヤに代えて装着された被加工ギヤの歯面のホーニング加工を、前記ホーニング砥石の歯面によって行うギヤの加工方法が従来公知である。

一般的に、求めるギヤ歯面とほぼ同一の歯面を有するドレスギヤを用いてホーニング砥石のドレス加工を行い、前記ドレスギヤの歯面と同一形状の歯面を、ホーニング砥石に形成する。このため、求めるギヤ歯面毎にドレスギヤを用意する必要があり、汎用性が低い。

これを改善したものとして、ドレス加工時におけるドレスギヤとホーニング砥石の相対的な位置（角度（交差角）を含む）と、ホーニング加工時における被加工ギヤとホーニング砥石の位置（角度（交差角）を含む）とを相違させる特許文献１に示すギヤの加工方法が公知になっている。

この加工方法によれば、単一のドレスギヤを用い、該ドレスギヤの歯面と異なる種々の形状の歯面を、ホーニング砥石に形成することが可能になるため、汎用性が高い。そしてホーニング砥石をドレスギヤでドレス加工した歯面は、すべて食い違い軸線接触歯車の歯面となる。例えば、特許文献１に示す方法を適応し、ドレス加工によって食い違い軸線接触歯車の歯面を形成するものとして、特許文献２乃至４に示すギヤの加工方法が公知になっている。

そして、特許文献１に示されたギヤの加工方法によれば、ホーニング砥石の歯面形成、被加工ギヤの歯面形成を全て把握可能であり、修整による歯面の干渉状態も把握でき、例えば、複雑な形状のバイアス歯面も容易に形成可能になる。ちなみに、バイアス歯面は自動車用のギヤ等に用いられ、歯筋に沿って歯形が変化する歯面である。このように歯形歯筋を修整できる。当然歯面の干渉を避けるため、砥石の歯面とドレスギヤの歯面の接触範囲を狭める必要が生じる場合もある。そして、接触範囲を狭めれば、砥石全体をドレス加工する必要があるので、トラバースを行って砥石全体に必要歯面を形成する。

なお、砥石の切れをよくするためにドレス加工時およびホーニング加工時にトラバースを行うことも一般的な手段の１つである。この場合、形成された歯面を干渉によってくずさないようにトラバース量は少ない。また、一般の研削などの加工においても、特許文献５に示す通り、任意の形状を得るために、接触範囲を狭め、トラバースしながらドレス加工（ツルーイング）を行うことは一般に広く行われている。

接触範囲を狭めたドレスギヤを用いる場合、砥石全体をドレス加工するため、トラバース量は多くなる。一方、ホーニング加工時にはワークを取り付け加工し、ワークの歯面と、ホーニング砥石の歯面とが全体又は略全体に亘り接触するので、干渉を避ける必要性から、トラバース量が少なくなる。

ドレス加工時とホーニング加工時で、トラバース量は大きく違ってくる。言換えると、ドレス加工時とホーニング加工時とで位置関係は変化する。

以上、特許文献５及びその他の従来公知のギヤの加工方法を適用し、トラバースを行うことや、ドレスギヤの接触範囲を少なくすることは、当然に考えられる技術であり、前記特許文献２乃至４に示されたギヤの加工方法も、このような技術の１つと考えられる。さらに、ドレス加工とホーニング加工時の位置関係を違える方法は、特許文献１の手法を用いることになる。

例えば、特許文献２，３に示すギヤの加工方法は、ドレスギヤの歯面における歯筋方向の長さを短くして接触歯面を狭める目的で、板状のドレスギヤを用い、干渉を少なくしており、このようなギヤの加工方法は、上記した通り、特許文献１の手法を用いることによってのみ対応可能である。

ちなみに、一般の砥石の通常のツルーイング（成形）では、特許文献５に示す通り、砥石と比較して幅の狭いツルーイング工具を使用し、しかも、同文献では、トラバースによって、砥石をツルーイングしている。また、特許文献６でも、ドレスギヤの数倍の幅を有するホーニング砥石を用いている。

また、特許文献４に示すギヤの加工方法は、歯面における接触範囲を限定して干渉を少なくするため、山形に盛上った凸曲面状の歯面を有するドレスギヤを用いており、このようなギヤの加工方法も、上記した通り、特許文献１の手法を用いることによってのみ対応可能である。

ちなみに、特許文献４のドレスギヤは、特許文献２，３のドレスギヤのように薄く形成する必要がないため、該ドレスギヤの耐久性が向上している。さらに付加えると、特許文献４では、特許文献１について、ドレスギヤの歯面形状が、修整歯面を除けば、被加工ギヤの歯面形状と同一形状であるとしているが、そもそも修整歯面が形成されている時点で、同一形状ではなく、特許文献１の手法を用いて、その修整幅を大きくすれば、まったく異なる歯面が形成されるため、この説明は適切ではなく、歯車のホーニング加工においては、特許文献１の手法を使ってのみ、ドレスギヤの歯面と異なる様々な歯面を、被加工ギヤの歯面に形成させることが可能になる。

上記のように特許文献２乃至４は特許文献１の手法に基づいている。さらに、特許文献３には、ドレス加工中に交差角を変化させる手法が示されているが、特許文献１において、ドレス加工中にドレスギヤと砥石との相対位置を変化させる手法の一例として、交差角を変化させる手段は既に示されており、この特許文献１の出願時点において、公知になっていた。

特許第４４０６８９５号公報 国際公開第２０１１／１５７８３０号パンフレット 国際公開第２０１４／０４１１９１号パンフレット 特開２０１７−６９８９号公報 特開２００７−１２５６４４号公報 特開平６−２２６５３２号公報

前記ギヤの加工方法は、何れも、ドレス加工時の交差角と、ホーニング加工時の交差角とを相違させる場合、ホーニング加工時の被加工ギヤ及びホーニング砥石の相対的な旋回位置に対して、ドレス加工時のドレスギヤ及びホーニング砥石の相対的な旋回位置を変化させる。

例えば、図８に示す例では、軸交差角が変わるように交差角軸Ｙの軸回りに、ホーニング砥石８０を旋回させることにより、ドレス加工時における前記ホーニング砥石８０の歯面８１と、ホーニング加工時における前記ホーニング砥石８０の歯面８１とを、変位させている。その変位量ｄ´は、交差角軸Ｙから遠ざかる程大きくなり、これに伴って歯面の修整幅も増大する。この事情は、被加工ギヤ又はドレスギヤを交差角軸Ｙの軸回りに旋回させることにより、軸交差角を変化させる場合も同様である。

すなわち、交差角軸Ｙから近い位置では修整幅が小さくなるとともに、遠い位置では修整幅が大きくなる。この修整幅の違いによって、求める歯面を得るための制御が複雑になる他、該交差角軸Ｙの軸回りの揺動中心では、ドレスギヤ及び被加工ギヤの歯面位置を異ならせることができないので、修整幅が０となる。

本発明は、ドレス加工及びホーニング加工を行うギヤの加工方法であって、歯面の全体に亘り修整を任意に設定することが可能なギヤの加工方法を提供することを課題としている。

上記課題を解決するため、ドレスギヤの歯面によって、ホーニング砥石の歯面を形成するドレス加工を行うとともに、ドレスギヤに代えて装着された被加工ギヤの歯面のホーニング加工を、前記ホーニング砥石の歯面によって行うギヤの加工方法において、ドレス加工時におけるドレスギヤとホーニング砥石との噛合い位置が、ホーニング加工時における被加工ギヤとホーニング砥石との噛合い位置と異なるようにすることを特徴とする。

ドレスギヤ又は被加工ギヤとホーニング砥石との噛合い位置を変化させながら加工を行うものとしてもよい。

前記ホーニング砥石の回転軸と前記ドレスギヤ又は前記被加工ギヤの回転軸との両方に交差するＹ軸上から、前記ホーニング砥石と、ドレスギヤ又は被加工ギヤの回転軸との少なくとも何れか一方をオフセットして相対的に変位させるものとしてもよい。

相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量のうちの少なくとも１つを変更させながら加工を行うことにより、予め定めた所定の歯面を得るものとしてもよい。

相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量のうちの少なくとも１つを変更させ、加工を行うことにより、予め定めた所定の歯面を得るものとしてもよい。

Ｙ軸が、前記ホーニング砥石の回転軸と直交するとともに前記ドレスギヤ又は前記被加工ギヤの回転軸と直交するように構成され、前記オフセットさせる方向が前記Ｙ軸に垂直な方向に設定されたものとしてもよい。

歯先の端部が面取り形状又はＲ形状のドレスギヤを用いたものとしてもよい。

ホーニング砥石の初期ドレス加工において歯面を創生する場合、ドレスギヤの歯先の端部が該ドレス加工時に作用しないように、該ドレスギヤの歯幅を、ホーニング砥石の歯幅よりも大きくするものとしてもよい。

ドレス加工時におけるドレスギヤとホーニング砥石との噛合い位置が、ホーニング加工時における被加工ギヤとホーニング砥石との噛合い位置と異なるので、ドレスギヤ及び被加工ギヤの軸交差角を変化させる場合と比較して、歯面の全体に亘り修正幅を任意に設定できる。

本発明を適用したギヤの加工方法によってギヤの加工作業を行うギヤホーニング盤の構成例を一部破断して示す要部正面図である。 本発明を適用したギヤの加工方法によってギヤの加工作業を行うギヤホーニング盤の構成例を一部破断して示す要部側面図である。 図１、２に示すギヤホーニング盤の動作軸の構成例を示す斜視図である。 ドレス加工時及びホーニング加工時の噛合い位置の違いを説明する説明図で、Ｘ軸上のある位置でのＸ軸に垂直な断面を示している。 ドレスギヤの歯部分の歯形の一例を示す断面図である。 ドレス加工時のトラバースさせている状態を示す要部斜視図である。 ドレスギヤの歯の形状を示す要部斜視図である。 軸交差角を変化させた時の砥石の歯面部分の変位の一例を示す要部拡大図である。

図１及び図２は、本発明を適用したギヤの加工方法によってギヤの加工作業を行うギヤホーニング盤の構成例を一部破断して示す要部正面図及び要部側面図であり、図３は、図１、２に示すギヤホーニング盤の動作軸の構成例を示す斜視図である。

ギヤホーニング盤（ギヤ加工装置）は、内歯１１を有し且つリング状に成形されたホーニング砥石１０と、外歯２１，３１を有し且つ円筒状に形成された被加工ギヤ（ワーク）２０又はドレスギヤ３０と、前記ホーニング砥石１０を回転自在に支持する砥石側支持機構（図示しない）と、前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０の円筒形状の軸心を回転軸心（ギヤ軸）Ｓ２として該被加工ギヤ２０又は該ドレスギヤ３０を回転自在に支持するギヤ側支持機構４０と、砥石側支持機構によって支持されたホーニング砥石１０を回転駆動させる電動モータ等の一又は複数の砥石側アクチュエータ（図示しない）と、ギヤ側支持機構４０によって支持された被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０を回転駆動させる電動モータ等の一又は複数のギヤ側アクチュエータ（図示しない）とを備えている。

ここで、前記回転軸心Ｓ２をＸ軸とし、前記ホーニング砥石１０の回転軸心（砥石軸）Ｓ１をＸ´軸とし、前記２つの回転軸心Ｓ１，Ｓ２とそれぞれ交差（例えば、直交）する軸をＹ軸とし、前記Ｘ軸又は前記Ｘ´軸（本例では、前記Ｘ軸）に対して例えば垂直であって且つＹ軸と直交する直線をＺ軸とする。Ｏ_１はホーニング砥石１０の回転軸心Ｓ１と前記Ｙ軸との交点になり、Ｏ_２は被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０の回転軸心Ｓ２と前記Ｙ軸との交点になる。

上記ホーニング砥石１０は、リング形状の内周面に等間隔毎に歯１１を複数形成され、全体がギヤ形状に成形された砥石である。

上記被加工ギヤ２０の外周面には、ホーニング砥石１０の歯１１と噛合う歯２１が等間隔毎に複数形成されている。具体的には、切削等によってギヤ形状に成形した後、焼入れをして硬化させることにより、被加工ギヤ２０を得ることが可能である。この被加工ギヤ２０に対して、上記ホーニング砥石１０の歯１１の歯面（ホーニング砥石歯面）１２により、前記歯２１の歯面（被加工ギヤ歯面）２２に対して、ホーニング加工を行う。

上記ドレスギヤ３０の外周面には、ホーニング砥石１０の歯１１と噛合う歯３１が等間隔毎に複数形成されている。この歯３１の歯面（ドレスギヤ歯面）３２は、硬質で耐摩耗性のある材料によって構成され、具体的には例えば、ダイヤモンド等の砥粒が電着されている。

上記ギヤ側支持機構４０は、被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０が選択的に軸装され且つ回転軸心Ｓ２を軸心とする支持軸４１を有し、該支持軸４１によって被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０の何れかを支持するように構成されている。

上記砥石側支持機構は、支持軸４１に装着されている被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０と噛合うようにして、ホーニング砥石１０を回転自在に支持している。

また、砥石側支持機構及びギヤ支持機構４０の一方又は両方の作動によって、ホーニング砥石１０と、被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０とは、互いに、相対的な位置及び姿勢が変更される。

前記支持軸４１に支持された前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０を、前記ホーニング砥石１０に対して、Ｘ軸に沿った方向（図３の矢印Ａの方向）に相対的にスライド移動させる。

また、支持軸４１に支持された前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０を、前記ホーニング砥石１０に対して、Ｙ軸に沿った方向（図３の矢印Ｂの方向であり、以下、「切込み方向」と称する）に相対的にスライド移動させる。この切込み方向への相対移動によって、２つの前記回転軸心Ｓ１，Ｓ２の距離である回転軸間距離Ｄが変化する。

さらに、支持軸４１に支持された前記被加工ギヤ２０と、前記ドレスギヤ３０との何れか一方又は両方を、Ｙ軸から離す（オフセット）方向（具体例としては、図３で矢印Ｃで示すＺ軸と平行な方向）に相対的にスライド移動させる。このようなオフセット方向への移動作動の後は、前記２つの回転軸心Ｓ１，Ｓ２の位置関係も変化する。

ちなみに、上述した砥石軸Ｓ１及びギヤ軸Ｓ２の相対移動は、砥石側アクチュエータによってホーニング砥石１０を変位させてもよいし、或いは、ギヤ側アクチュエータによって前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０を変位させてもよいし、さらには両方を変位させてもよい。

続いて、前記ホーニング砥石１０を、前記支持軸４１に支持された前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０に対して、Ｚ軸の軸回り方向（図３の矢印Ｄの方向）に、相対的に旋回させる。

また、前記ホーニング砥石１０を、前記支持軸４１に支持された前記被加工ギヤ２０又は前記ドレスギヤ３０に対して、Ｙ軸の軸回り方向（図３の矢印Ｅの方向）に、相対的に旋回させる。このＹ軸の軸回りの旋回によって、該Ｙ軸の軸方向視における２つの前記回転軸心Ｓ１，Ｓ２のなす角である軸交差角θが変化する。この軸交差角θは、ドレス加工時又はホーニング加工時において、ホーニング砥石１０と、被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０との回転作動時に、噛合う歯面１２，２２，３２同士に相対的な滑りを生じさせ、この滑りと、噛合いによる滑りによって、加工を行うことが可能になる。この手法は、従来公知であるため、詳細は割愛する。

ちなみに、前記２種類の旋回は、砥石側アクチュエータ及びギヤ側アクチュエータの一方又は両方を用いて行う。

これらの軸の設定位置や動作が、ホーニング加工によって成形される前記歯面２２の形状や、ドレス加工によって成形される前記歯面１２の形状を決定する要素になるが、この他、回転位相変化も、歯面１２，２２を決定する要素になる。

具体的には、歯筋がツルマキ線である円筒歯車である場合、上記ツルマキ線は、基準円筒上で所定のねじれ角を有し、一回転に対して所定距離だけ進み、この一回転当たりの進む距離がリードと呼ばれ、このリードは、ホーニング砥石１０と、被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０との噛合い回転位相を変えることによって、適宜調整することが可能である。

以上のような各値を適宜変化させ、ホーニング砥石１０と、前記被加工ギヤ２０又はドレスギヤ３０との噛合い位置ＥＰ（図４参照）も変位させ、ホーニング砥石１０及び被加工ギヤ２０に求める歯面１２を形成させる。

次に、図１乃至図７に基づいて、上記構成のギヤホーニング盤を用いたギヤの加工方法につき説明する。

ホーニング加工を行う場合、支持軸４１に被加工ギヤ２０を一体回転するように装着し、ホーニング砥石１０の歯１１と、被加工ギヤ２０の歯２１とを噛合せた状態で、ホーニング砥石１０及び被加工ギヤ２０を回転駆動させ、ホーニング砥石１０の歯１１の歯面１２によって、被加工ギヤ２０の歯２１の歯面２２のホーニング加工を行う。

該ホーニング加工を複数の被加工ギヤ２０の対して行う場合、ホーニング砥石１０の歯１１の歯面１２が磨耗して変化し、次第にホーニング加工精度が低下するため、所定数の被加工ギヤ２０に対してホーニング加工を行った後は、ホーニング砥石１０の歯１１の再形成を目的としたドレス加工を行う。

ドレス加工を行う場合、支持軸４１に装着された被加工ギヤ２０を、ドレスギヤ３０と交換し、ホーニング砥石１０の歯１１と、ドレスギヤ３０の歯３１とを噛合せた状態で、ホーニング砥石１０及びドレスギヤ３０を噛合い回転させ、ドレスギヤ３０の歯３１の歯面３２によって、ホーニング砥石１０の歯１１の再形成（ドレス加工）を行う。

従来のドレス加工方法では、ドレスギヤ３０の形状と、被加工ギヤ２０の本来の形状（加工後の形状）とをほぼ同一形状としていた。これだと、被加工ギヤ２０の求める形状毎に専用のドレスギヤ３０の必要になり、汎用性が乏しくなる。

このため、このギヤの加工方法では、被加工ギヤ２０と、ドレスギヤ３０とで、異なる形状の歯面２２，３２を有するギヤを用いる。ドレスギヤ３０の歯面形状は、例えば、特開２０１７−６９８９号公報に示すような形状を採用する。

図４は、ドレス加工時及びホーニング加工時の噛合い位置の違いを説明する説明図で、Ｘ軸上のある位置でのＸ軸に垂直な断面を示している。ちなみに、同図において、噛合い位置の違いは、ＥＰ及びＥＰ´によって模式的に表されている。

ドレス加工時には、ホーニング砥石１０に求める歯面１２を形成するために、相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量との内、少なくとも１つを変更させ、ドレス加工を行い、予め定めた所定の歯面を得るか、或いは、相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量との内、少なくとも１つを変更させながら、ドレス加工を行い、予め定めた所定の歯面を得る。

一方、ホーニング加工時には、被加工ギヤ２０に求める歯面２２を形成するために、相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量との内、少なくとも１つを変更させ、ホーニング加工を行い、予め定めた所定の歯面を得るか、或いは、相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量との内、少なくとも１つを変更させながら、ホーニング加工を行い、予め定めた所定の歯面を得る。

この図４に示すように、ドレス加工時と、ホーニング加工時とで、異なった噛合い位置で、加工することにより、任意の求める歯面を得ることができる。そして、従来技術には存在しないＹ軸上からオフセットさせる移動（例えば、Ｚ軸方向への移動）によって、軸交差角θを変更する場合におけるＹ軸の軸回りの旋回中心で、変位量が０、また旋回中心付近では変位量が限定され、所望の歯面が得られないという問題を解消することが可能になる。

具体的には、求める歯面を求めるうえで、ホーニング加工時におけるホーニング砥石１０と被加工ギヤ２０との噛合い位置ＥＰを基準とし、これに対して、ドレス加工時におけるホーニング砥石１０とドレスギヤ３０との噛合い位置ＥＰ´をどのように変化させるのかが重要になる。ちなみに、基準となる噛合い位置はＸ軸上で漸次変化する。

例えば、ドレス加工時には、トラバースによって、ホーニング砥石１０及びドレスギヤ３０を、Ｘ軸上を移動させながら、必要に応じて、Ｘ軸上での基準噛合い位置の噛合い位置ＥＰから変化させながら、ホーニング砥石１０を創成する。続いて、ホーニング加工時には、そのホーニング砥石１０と被加工ギヤ２０全体が前記基準噛合い位置で噛合うことにより、求める歯面２２が形成される。

さらに、ホーニング砥石１０と、ドレスギヤ３０とを、位相（噛合い位相）を一致させて噛合せることも可能である一方で、位相をずらして噛合せることも選択肢の１つになる。位相をずらす方法として、例えば、砥石軸Ｓ１又はギヤ軸Ｓ２の回転をずらす方法や、リードを変える方法などがある。

ところで、一般的な円筒状等の形状がシンプルな砥石を、ツルーイング工具で成形する場合、砥粒の接触位置が変化し、滑らかで、すべり速度も一定で、ツルーイング工具の摩耗も均一になる。

一方、前記ドレスギヤ３０はホーニング砥石１０と噛合い、両者の位相が変わることはなく、すべり速度も一定ではなく、ドレスギヤ３０の歯３１の歯先が、ホーニング砥石１０の歯底をえぐりとることになるため、この歯先に過大な負担がかかる。

しかも、図５に示す通り、ドレスギヤ３０の歯３１には、ダイヤモンド砥粒３４を電着させることが一般的であるが、図５に示す通り、ドレスギヤ３０の歯３１の歯先３３は、その幅（ランド）ｄが他の部分に比べて非常に小さく、前記砥粒３４の数も少なく、電着強度も弱い。

このような過酷な環境下において、ドレス加工時に、噛合い状態で歯筋方向に相対移動させるトラバースによって、ホーニング砥石１０の歯面１２を形成することになる。この際には、図６に示すように、ドレスギヤ３０の歯３１の歯先３３における歯筋方向の端部（エッジ）によって、ホーニング砥石１０の歯底１４側を、えぐりながらトラバースすることになる。このため、このエッジ３３ａが、図７に仮想線で示すように、尖った形状に成形されていると、過大な負荷がかかり、場合によっては、砥粒３４が脱落し、地金が削られ、そのドレスギヤ３０の使用ができなくなる。

このため、前記エッジ３３ａは、図７に実線で示すように、面取り形状に成形するか、或いは、Ｒ形状（円弧面状）に成形して、上記負荷を軽減させる。

続いて、初期ドレス加工について、説明する。

段替えや砥石寿命等などの理由によって交換が必要になったホーニング砥石１０は、前記ギヤホーニング盤の砥石側支持機構から取外され、新しいホーニング砥石１０が、前記ホーニング盤に取付けられる。この新しいホーニング砥石１０には、概略の歯面形状が成形されている。

そして、ホーニング盤への取付時のホーニング砥石１０の振れ取りを含めて、ホーニング加工が可能な精度の歯面１２まで、該歯面１２を仕上げ成形するのが、初期ドレス加工になる。

初期ドレス加工では、通常のドレス加工の１０回分程度を、ホーニング砥石１０に切込む。初期ドレス加工時に、今回のようなトラバースによるドレスを行えば、上述した通り、相当のダメージを受けることになる。このため、初期ドレス加工を考慮してドレスギヤ３０は、その歯先のエッジ部分が作用しないように、ホーニング砥石１０に対して十分に幅広で且つトラバースドレスもできるものを用いる。これによって寿命を大きく延ばすことが可能になる。

そして、初期ドレス加工の後、同一のドレスギヤで、トラバースによるドレスを行い、ホーニング砥石１０の歯面１２を求める形状に成形する。ちなみに、このような条件を満たすドレスギヤ３０は、エッジ３３ａが作用させない状態での初期ドレス加工が可能であり、ホーニング砥石１０の歯面に対して接触範囲が小さい歯面を有してトラバースによる通常のドレス加工も可能なように設定し、それを用いる。例えば、特開２０１７−６９８９号公報に示すようなドレスギヤ３０である。なお、費用はかかるが、初期ドレス時と、通常ドレス時とで、別のドレスギヤを用いてもよい。

以上のように構成されるギヤの加工方法によれば、従来の動きに、Ｚ軸方向の動作を加えることにより、噛合い位置の変更を可能とし、任意の噛合い位置を得られることにより、任意の歯面形状を自在に得ることが容易になる。

なお、本例では、外歯の被加工ギヤ２０及びドレスギヤ３０と、内歯のホーニング砥石１０とを用いたが、ホーニング砥石１０を外歯の被加工ギヤ２０及びドレスギヤ３０と噛合う外歯としてもよく、さらには、内歯を有し且つリング状に成形された被加工ギヤ２０及びドレスギヤ３０に対して外歯のホーニング砥石１０を用いても良い。そして、ドレスギヤ３０は、被加工ギヤ２０と歯数の異なるものを用いてもよい。

１０ ホーニング砥石
１１ 歯
１２ 歯面
１３ 歯先
１４ 歯底
２０ 被加工ギヤ
２１ 歯
２２ 歯面
３０ ドレスギヤ
３１ 歯
３２ 歯面
３３ 歯先
３３ａ エッジ
３４ 砥粒
４０ ギヤ側支持機構
４１ 支持軸
ｄ ランド
Ｄ 回転軸間距離
Ｏ_１ 交点
Ｏ_２ 交点
Ｓ１ 回転軸心（砥石軸）
Ｓ２ 回転軸心（ギヤ軸）
θ 軸交差角

Claims (8)

1. ドレスギヤの歯面によって、ホーニング砥石の歯面を形成するドレス加工を行うとともに、ドレスギヤに代えて装着された被加工ギヤの歯面のホーニング加工を、前記ホーニング砥石の歯面によって行うギヤの加工方法において、
   ドレス加工時におけるドレスギヤとホーニング砥石との噛合い位置が、ホーニング加工時における被加工ギヤとホーニング砥石との噛合い位置と異なるようにする
   ことを特徴とするギヤの加工方法。
2. ドレスギヤ又は被加工ギヤとホーニング砥石との噛合い位置を変化させながら加工を行う
   請求項１に記載のギヤの加工方法。
3. 前記ホーニング砥石の回転軸と前記ドレスギヤ又は前記被加工ギヤの回転軸との両方に交差するＹ軸上から、前記ホーニング砥石と、ドレスギヤ又は被加工ギヤの回転軸との少なくとも何れか一方をオフセットして相対的に変位させる
   請求項１又は２の何れかに記載のギヤの加工方法。
4. 相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量のうちの少なくとも１つを変更させながら加工を行うことにより、予め定めた所定の歯面を得る
   請求項３に記載のギヤの加工方法。
5. 相対的な回転軸間距離若しくは軸交差角と、リード値と、前記ホーニング砥石とドレスギヤ又は被加工ギヤとの相対的なオフセット量のうちの少なくとも１つを変更させ、加工を行うことにより、予め定めた所定の歯面を得る
   請求項３に記載のギヤの加工方法。
6. Ｙ軸が、前記ホーニング砥石の回転軸と直交するとともに前記ドレスギヤ又は前記被加工ギヤの回転軸と直交するように構成され、
   前記オフセットさせる方向が前記Ｙ軸に垂直な方向に設定された
   請求項３乃至５の何れかに記載のギヤの加工方法。
7. 歯先の端部が面取り形状又はＲ形状のドレスギヤを用いた
   請求項１乃至６の何れかに記載のギヤの加工方法。
8. ホーニング砥石の初期ドレス加工において歯面を創生する場合、ドレスギヤの歯先の端部が該ドレス加工時に作用しないように、該ドレスギヤの歯幅を、ホーニング砥石の歯幅よりも大きくする
   請求項１乃至７の何れかに記載のギヤの加工方法。

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