JP2018199866A - 樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板 - Google Patents

Abstract

【課題】ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のキラキラしたメタリック感を発揮する樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．０〜６．０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、板表面において、長径として２００μｍ以上の結晶粒径を呈する粗大化結晶の面積率が３０〜６０％であり、平均結晶粒径が７０μｍ以上であることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板に関するものであり、詳細には、絞りしごき加工により製缶され、飲料、食品、エアゾール等を封入する樹脂被覆缶の缶胴に用いられるアルミニウム合金板に関するものである。

ＤＩ缶やボトル缶等のアルミニウム缶は、缶胴の強度を確保しつつ軽量化を図るため、絞りしごき加工（Ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ Ｉｒｏｎｉｎｇ加工：ＤＩ加工）によって缶胴が成形され、その後、缶の表面への印刷、内容物の充填、蓋やキャップの取り付けが行われる。
そして、通常、このようなアルミニウム缶の缶胴には、缶胴に対して要求される機械的性質等を考慮して、ＪＩＳ３００４、ＪＩＳ３１０４のアルミニウム合金が使用されている。

アルミニウム缶の缶胴の機械的性質は、缶胴の品質を左右するため極めて重要な事項ではあるが、近年の消費者ニーズの多様化に対応すべく、缶の意匠性の向上についても、重要な事項であると認識されている。
したがって、アルミニウム缶の意匠性を向上させる技術について、次のような技術が提案されている。

例えば、特許文献１には、缶胴の平滑な周壁の少なくとも一部に、多数のセルが周方向および缶軸方向に並んだ連続模様が印刷により付され、前記セルは連続的に階調が変化する同系色のグラデーションで表示され、かつ隣接するセルはこれらのセルの表示色とは異なる階調色の境界部で隔てられていることを特徴とする金属缶が提案されている。

特開２０１４−２２３９３５号公報

アルミニウム合金板の表面に樹脂被覆（ラミネート被覆）を施した後、ＤＩ加工により成形される樹脂被覆缶は、通常のＤＩ缶（ＤＩ加工後に塗料を塗布するもの）と異なり、ＤＩ加工時にアルミニウム合金板の表面と工具（ポンチ、ダイス等）とが直接接触しない。そのため、樹脂被覆缶の缶胴は、通常のＤＩ缶の缶胴と比較し、金属特有のメタリック感が劣ってしまう。
したがって、特許文献１に係る技術のように、缶胴表面に対して印刷により模様を付したとしても模様が映えないことから、意匠性の向上の点において限界がある。そして、特許文献１に係る技術のような印刷のみでは、缶胴表面にキラキラしたメタリック感を表現するのは困難である。

そこで、本発明は、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のキラキラしたメタリック感を発揮する樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板を提供することを課題とする。

すなわち、本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．０〜６．０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、板表面において、長径として２００μｍ以上の結晶粒径を呈する粗大化結晶の面積率が３０〜６０％であり、平均結晶粒径が７０μｍ以上であることを特徴とする。

この樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板によれば、Ｍｇの含有量を所定範囲とするとともに、平均結晶粒径を所定値以上にしていることから、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。さらに、樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板によれば、粗大化結晶の面積率を所定範囲としていることから、アルミニウム合金板の表面において結晶が混粒状態となり、ＤＩ加工後の缶胴表面の光の散乱が強くなることで、金属特有のメタリック感をより確実に発揮することができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．０〜６．０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、板表面において、平均結晶粒径が９０〜１５０μｍであってもよい。

この樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板によれば、Ｍｇの含有量を所定範囲とするとともに、平均結晶粒径を所定範囲にしていることから、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。

本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板は、Ｍｇの含有量を所定範囲とするとともに、粗大化結晶の面積率を所定範囲とし、平均結晶粒径を所定値以上とすることにより、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。
また、本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板は、Ｍｇの含有量を所定範囲とするとともに、平均結晶粒径を所定範囲とすることにより、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。

供試材１のＤＩ加工前の表面の状態を示す写真の画像である。 供試材４のＤＩ加工前の表面の状態を示す写真の画像である。 供試材５のＤＩ加工前の表面の状態を示す写真の画像である。

以下、本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板を実施するための形態について、詳細に説明する。

［樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板］
本発明に係る樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板（以下、適宜「アルミニウム合金板」という）は、所定範囲の含有量のＭｇを含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなり、板表面において、粗大化結晶の面積率が所定範囲であり、平均結晶粒径が所定値以上であることとしている。
また、本発明に係るアルミニウム合金板は、所定範囲の含有量のＭｇを含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなり、板表面において、平均結晶粒径が所定範囲であることとしている。

以下、本発明に係るアルミニウム合金板の各合金成分、粗大化結晶の面積率、平均結晶粒径について、数値限定した理由を説明する。

（Ｍｇ：４．０〜６．０質量％）
Ｍｇは、アルミニウム合金において固溶強化により強度を向上させる効果がある。Ｍｇの含有量を４．０質量％以上とすることにより、缶胴としての所望の強度を得ることができる。一方、Ｍｇの含有量が６．０質量％を超えると、熱間圧延時に割れが生じやすくなり製造が困難となる。
したがって、Ｍｇの含有量は、４．０〜６．０質量％である。

（不可避的不純物）
不可避的不純物として、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｇａ、Ｎｉ等が本発明の効果を妨げない範囲で含有されていてもよい。詳細には、それぞれＦｅ、Ｓｉは０．１０質量％以下、それ以外は各々０．０５質量％以下である。
そして、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｇａ、Ｎｉ等については、含有量が前記した所定の値以下であるとともに、総量が０．１５質量％以下であれば、不可避的不純物として含有される場合だけではなく、積極的に添加される場合であっても、本発明の効果を妨げない。

次に、本発明に係るアルミニウム合金板の表面の性状を説明するが、粗大化結晶と微細結晶とが混粒した状態のもの（第１実施形態）と、比較的大きな結晶が大半を占める状態のもの（第２実施形態）との２種類が存在するため、表面の性状については２つに分けて説明する。

（第１実施形態：平均結晶粒径が７０μｍ以上）
本発明に係るアルミニウム合金板（第１実施形態）は、板表面において、圧延方向に対して直角となる方向の平均結晶粒径が７０μｍ以上である。
平均結晶粒径が７０μｍ以上であると、板表面に現れる結晶粒が全体的に大きく、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。一方、平均結晶粒径が７０μｍ未満であると、板表面に現れる結晶粒が全体的に微小になり過ぎてしまい、ＤＩ加工後の缶胴表面に対して光を当てても、金属特有のメタリック感を奏さない。
したがって、平均結晶粒径は、７０μｍ以上である。
なお、平均結晶粒径の上限については、特に限定されないが、３００μｍを超えるものは製造が困難である。

平均結晶粒径は、次の方法により測定することができる。
後記する製造方法における第２冷間圧延後のアルミニウム合金板の表面を電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡にて写真撮影後、圧延方向に対して直角となる方向に切片法を用いて平均結晶粒径の値を算出する。なお、切片法を用いた測定は、例えば、１測定ライン長さを４０．５ｍｍとし、１視野当たり各３本で合計５視野を観察することにより、全測定ライン長さを４０．５×１５ｍｍとすればよい。
本発明に係るアルミニウム合金板（第１実施形態）の平均結晶粒径については、前記した各合金成分の含有量で制御するとともに、後記する製造方法の工程の中でも、特に、中間焼鈍工程の焼鈍温度により制御することができる。

（第１実施形態：粗大化結晶の面積率が３０〜６０％）
本発明に係るアルミニウム合金板（第１実施形態）は、板表面において、２００μｍ以上の結晶粒径を呈する粗大化結晶の面積率が３０〜６０％である。なお、この結晶粒径とは、詳細には結晶粒の長径（最も大きな径）であり、長径が２００μｍ以上の結晶粒径を呈する結晶を粗大化結晶とした。
粗大化結晶の面積率が３０％未満であると、微細な結晶が多くなってしまい、６０％を超えると、粗大化結晶が多くなってしまうため、いずれの場合であっても、微細結晶と粗大化結晶が混粒した所望の状態にならない。一方、粗大化結晶の面積率を３０〜６０％とすることにより、アルミニウム合金板の表面において結晶が所望の混粒状態となり、各結晶粒表面の方向がランダム化し、ＤＩ加工後の缶胴表面の光の散乱が強くなる。その結果、ＤＩ加工後の缶胴表面が、非常に優れた金属特有のメタリック感を発揮することができる。
したがって、２００μｍ以上の結晶粒径を呈する粗大化結晶の面積率は、３０〜６０％である。

粗大化結晶の面積率は、次の方法により測定することができる。
後記する製造方法における第２冷間圧延後のアルミニウム合金板の表面を電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡にて写真撮影後、画像処理により観察視野中の任意の方向において長径（最も大きな径）が２００μｍ以上のものを粗大化結晶として、当該粗大化結晶の相当面積を算出し面積率（＝所定の面積における粗大化結晶の面積が占める割合）を測定すればよい。
本発明に係るアルミニウム合金板（第１実施形態）の粗大化結晶の面積率については、前記した各合金成分の含有量で制御するとともに、後記する製造方法の工程の中でも、特に、中間焼鈍工程の焼鈍温度により制御することができる。

（第２実施形態：平均結晶粒径が９０〜１５０μｍ）
本発明に係るアルミニウム（第２実施形態）は、平均結晶粒径が９０〜１５０μｍである。
平均結晶粒径が９０〜１５０μｍであると、板表面に現れる結晶粒が全体的にかなり大きく、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を発揮することができる。
したがって、平均結晶粒径は、９０〜１５０μｍである。

本発明に係るアルミニウム合金板（第２実施形態）の平均結晶粒径については、前記した各合金成分の含有量で制御するとともに、後記する製造方法の工程の中でも、特に、中間焼鈍工程の焼鈍温度により制御することができる。

（第２実施形態：その他）
本発明に係るアルミニウム合金板（第２実施形態）の表面の性状は、比較的大きな結晶が大半を占める状態（つまり、混粒ではない状態）であるのが好ましい。よって、板表面において、長径として９０〜１５０μｍの結晶粒径を呈する比較的大きな結晶の面積率が９０％以上であるのが好ましく、１００％であるのがさらに好ましい。

（アルミニウム合金板の状態）
本発明に係るアルミニウム合金板とは、基本的には、後記の製造方法における樹脂被覆工程後の樹脂が被覆した状態の合金板を指すが、樹脂被覆缶胴に用いる合金板であれば、樹脂被覆工程前の樹脂が被覆していない状態の合金板や、樹脂被覆前の下地処理も施されていない状態の合金板も含む。
ここで、「樹脂」については、ＤＩ加工の前にアルミニウム合金板を被覆するための樹脂であればよく、例えば、ＰＥＴフィルム、ＰＢＴフィルムを使用すればよい。また、アルミニウム合金板の表面に形成される樹脂の層（フィルム）の厚さは、１０〜２００μｍとすればよい。なお、ＤＩ加工の前に樹脂でアルミニウム合金板を被覆することにより、良好なＤＩ加工性を得ることができる。

（用途）
本発明に係るアルミニウム合金板の用途は、表面に樹脂被覆（ラミネート被覆）を施した後にＤＩ加工により成形される樹脂被覆缶の缶胴である。なお、本発明に係るアルミニウム合金板によると、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を呈することから、意匠性が要求される樹脂被覆缶の缶胴に好適に用いることができる。

本発明に係るアルミニウム合金板は、以上説明したとおりであるが、その他の明示していない特性等については、従来公知のものであればよく、前記特性によって得られる効果を奏する限りにおいて、限定されないことは言うまでもない。

［樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板の製造方法］
次に、本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法を説明する。
本発明に係るアルミニウム合金板は、鋳造工程と、均質化熱処理工程と、熱間圧延工程と、第１冷間圧延工程と、中間焼鈍工程と、第２冷間圧延工程と、を行うことによって製造される。また、本発明に係るアルミニウム合金板は、第２冷間圧延工程の後に、樹脂被覆工程を行うことによって製造される。
以下、前記各工程を中心に説明する。

（鋳造工程）
鋳造工程では、前記の成分組成であるアルミニウム合金を溶解し、ＤＣ鋳造法等の公知の鋳造法により鋳造し、アルミニウム合金の固相線温度未満まで冷却して、所定の厚さ（例えば、４００〜６００ｍｍ程度）の鋳塊とする。

（均質化熱処理工程）
均質化熱処理工程では、鋳造工程で鋳造した鋳塊を圧延する前に、所定温度で均質化熱処理を施す。鋳塊に均質化熱処理を施すことによって、内部応力が除去され、鋳造時に偏析した溶質元素が均質化され、また、鋳造冷却時やそれ以降に析出した金属間化合物が成長する。
この均質化熱処理工程における熱処理温度は、５００〜５５０℃が好ましい。５００℃以上とすることにより、前記した均質化の効果を得ることができる。一方、処理温度が５５０℃を超えると、鋳塊が溶けて合金板の製造が困難になってしまう。
なお、熱処理時間については、特に限定されず、１〜２４時間とすればよい。

均質化熱処理工程は、均質化熱処理の後、冷却することなく熱間圧延を行う「１回均熱」であっても、均質化熱処理の後、一旦、熱間圧延開始温度以下（例えば、常温）まで冷却し、面削を行った後に再加熱をして熱間圧延を行う「２回均熱」であっても、均質化熱処理の後、熱間圧延開始温度まで冷却し、熱間圧延を行う「２段均熱」であってもよい。
ここで、「１回均熱」「２段均熱」を行う場合は、均質化熱処理工程の前に面削を行っておけばよい。

（熱間圧延工程）
熱間圧延工程では、均質化された鋳塊に熱間圧延を施す。
この熱間圧延工程における圧延開始温度や圧延終了温度は特に限定されず、例えば、圧延開始温度を４００〜５５０℃とし、圧延終了温度を、２５０〜３８０℃、好ましくは３００℃以上とすればよい。
そして、複数のパスからなる熱間圧延を施すことにより、所望の板厚の熱間圧延板（ホットコイル）とすることができる。

（第１冷間圧延工程）
第１冷間圧延工程では、熱間圧延板に冷間圧延を施す。
この第１冷間圧延工程における圧下率は、８０％以下が好ましい。圧下率が８０％を超えると、加工歪が大きくなるため中間焼鈍後に結晶粒が必要以上に粗大化する。

（中間焼鈍工程）
中間焼鈍工程では、第１冷間圧延工程後の圧延板に焼鈍を施す。
この中間焼鈍工程における焼鈍温度は、４００〜５５０℃とするのが好ましい。焼鈍温度が４００℃未満であると、製造されるアルミニウム合金板の結晶粒が微細になり、板表面の平均結晶粒径が所望の値以下になってしまう。一方、焼鈍温度が５５０℃を超えると焼鈍時に一部表面で溶解がおこり、アルミニウム合金板の製造が困難になる。

中間焼鈍工程における焼鈍温度は、前記の温度範囲のうちでも低温域（４００〜４６０℃）の場合、製造されるアルミニウム合金板の結晶粒が混粒状態となり易く、言い換えると、前記した第１実施形態の表面の性状となり易い。一方、前記の温度範囲のうちでも高温域（４６０℃を超え５５０℃以下）の場合、製造されるアルミニウム合金板の結晶粒が混粒状態となり難く、言い換えると、前記した第２実施形態の表面の性状となり易い。
よって、アルミニウム合金板の結晶粒を混粒状態とすることにより、板表面の粗大化結晶の面積率を所望の範囲とするには、中間焼鈍工程における焼鈍温度は、４００〜４６０℃がより好ましい。
なお、中間焼鈍工程における焼鈍時間は、２〜１１時間とするのが好ましい。

（第２冷間圧延工程）
第２冷間圧延工程では、中間焼鈍後の圧延板に冷間圧延を施す。
この第２冷間圧延工程における圧下率は３０％以上が好ましい。前記のような中間焼鈍を施した後に、３０％以上の圧下率の冷間圧延を施すことによって、ＤＩ加工後の缶胴表面が優れた金属特有のメタリック感（後記するＳＣＩとＳＣＥの差を小さくする）を発揮できるようになる。

（樹脂被覆工程）
樹脂被覆工程では、第２冷間圧延工程後の圧延板の表面に対して樹脂による被覆（樹脂ラミネート）を施す。
この樹脂被覆工程において使用する樹脂や樹脂の層（フィルム）の厚さは前記のとおりである。また、樹脂の被覆の方法は、特に限定されず、熱融着等の従来公知の方法で行えばよい。
なお、樹脂被覆工程において、樹脂の被覆処理の前に圧延板の表面に対して下地処理を適宜行ってもよい。この下地処理は、リン酸クロメート処理、Ｔｉ−Ｚｒ等を用いた化成処理、プライマー処理等といった従来公知の処理である。

本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法は、以上説明したとおりであるが、本発明を行うにあたり、前記各工程に悪影響を与えない範囲において、前記各工程の間あるいは前後に、他の工程を含めてもよい。例えば、第２冷間圧延工程や樹脂被覆工程の後に、アルミニウム合金板を所定の大きさに裁断、打ち抜きする加工工程を含めてもよい。

また、前記各工程において、明示していない条件については、従来公知の条件を用いればよく、前記各工程での処理によって得られる効果を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることは言うまでもない。

次に、本発明に係るアルミニウム合金板について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。

［供試材の作製］
表１に示す組成のアルミニウム合金を、溶解し、ＤＣ鋳造（Ｄｉｒｅｃｔ Ｃｈｉｌｌ鋳造）によって鋳塊を作製した。そして、作製した鋳塊に対し５４０℃にて４時間の均質化熱処理を行った後、熱間圧延（開始温度：５００℃、巻き取り温度：３２０℃）を行った。続いて、表１に示す条件で第１冷間圧延及び中間焼鈍を行った。その後、第２冷間圧延により板厚が０．３２ｍｍとなるまで圧延を行い、供試材（樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板）を作製した。

［測定方法］
（平均結晶粒径）
スマット除去後の供試材の表面を、電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡（×２５倍）にて写真撮影後、圧延方向に対して直角となる方向に切片法を用いて平均結晶粒径の値を算出した。なお、切片法を用いた測定は、１測定ライン長さを４０．５ｍｍとし、１視野当たり各３本で合計５視野を観察することにより、全測定ライン長さを４０．５×１５ｍｍとした。

（粗大化結晶の面積率）
スマット除去後の供試材の表面を、電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡（×２５倍）にて写真撮影後、画像処理により観察視野中の任意の方向において長径が２００μｍ以上のものを粗大化結晶として、３.５ｍｍ×２.７ｍｍの面積における当該粗大化結晶の相当面積を算出し面積率を測定した。

［評価］
（金属特有のメタリック感の評価）
作製した供試材の両面に厚さ２０μｍのＰＥＴフィルム（テイジンデュポン社製、ＴＥＦＬＥＸ（登録商標） ＦＴＣ）を熱融着により貼り付けた。その後、絞り加工、絞りしごき加工を行い、ＤＩ缶（外径６６ｍｍ、３５０ｍｌ容量缶）を作製した。
このＤＩ缶に対して、熱処理（２００℃、２０分）を行った後、缶胴部から平面板（２０７ｍｍ×１００ｍｍ）を切り出し、缶外壁表面部を色差計（コニカミノルタ株式会社製、ＣＭ−６００ｄ）を用いて測定した。なお、色差計での測定は、測定波長を５００ｎｍとし、ＳＣＩ（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｉｎｃｌｕｄｅ：正反射光を含む）方式と、ＳＣＥ（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｅｘｃｌｕｄｅ：正反射光を除く）方式との２つの方式で測定するというものであった。そして、ＳＣＩ方式による測定結果とＳＣＥ方式による測定結果との差を算出した。
このＳＣＩ方式とＳＣＥ方式との測定結果の差が小さければ小さい程、優れた金属特有のメタリック感を奏することがわかった。したがって、ＳＣＩ方式とＳＣＥ方式との測定結果の差が２０．０を超え３０．０以下のものを金属特有のメタリック感が発揮できていると判断し、特に、２０．０以下のものを非常に優れた金属特有のメタリック感が発揮できていると判断した。
なお、供試材１、４、５については、ＤＩ加工前の表面の結晶粒の状態を確認するため、第２冷間圧延終了後のアルミニウム合金板の写真を撮影し、其々、図１〜３に示した。

詳細なアルミニウム合金の成分、及び、製造条件を表１に示す。また、各測定結果、及び、評価結果を表２に示す。なお、表１、２において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。

［結果の検討］
供試材１〜４については、本発明の規定する要件を満たしていたことから、ＳＣＩとＳＣＥとの差が３０．０以下となり、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感（キラキラした外観）を奏していた。
特に、供試材１〜３については、アルミニウム合金板の結晶粒が混粒状態となり、板表面の粗大化結晶の面積率が所望の範囲となっていたことから、ＳＣＩとＳＣＥとの差が２０．０以下となり、ＤＩ加工後の缶胴表面の金属特有のメタリック感が非常に優れたものとなった。

一方、供試材５については、中間焼鈍の温度が低かったことから、平均結晶粒径が小さくなった。その結果、ＳＣＩとＳＣＥとの差が３０.０を超えてしまい、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を奏さなかった。
また、供試材６については、Ｍｇの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、熱間圧延時に割れが発生してしまった。

なお、ＤＩ加工前の表面について、供試材１は、図１に示すとおり、粗大化結晶と微細結晶とが混粒した状態となっていることが確認でき、供試材４は、図２に示すとおり、比較的大きな結晶のみ存在する状態となっていることが確認できた。
一方、供試材５については、図３に示すとおり、微細結晶のみ存在する状態となっていることが確認できた。

以上の結果より、本発明に係るアルミニウム合金板は、ＤＩ加工後の缶胴表面が金属特有のメタリック感を奏することがわかった。

Claims (2)

1. Ｍｇ：４．０〜６．２質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、
   板表面において、長径として２００μｍ以上の結晶粒径を呈する粗大化結晶の面積率が３０〜６０％であり、平均結晶粒径が７０μｍ以上であることを特徴とする樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板。
2. Ｍｇ：４．０〜６．２質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、
   板表面において、平均結晶粒径が９０〜１５０μｍであることを特徴とする樹脂被覆缶胴用アルミニウム合金板。