JP2018173640A - 表示装置およびその作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フレキシブル表示パネルで使用される基材フィルムと、該基材フィルムを曲げたまま固定するための樹脂部材とを接着させると線膨張率の違いにより温度などの環境変化があると熱衝撃前後で基材フィルムにしわが発生する。【解決手段】フレキシブル表示パネルで使用される基材フィルムと樹脂部材の間に曲げることのできる薄い厚さの緩衝板を配置する。緩衝板の放熱効果、均熱効果を利用することで温度などの環境変化に耐えるパネル周辺の構造を提供することができる。【選択図】図１

Description

本発明の一態様は、画像を表示する表示装置または照明装置に関する。

なお本発明の一態様は、上記の技術分野に限定されない。本明細書等で開示する発明の一態様の技術分野は、物、方法、または、製造方法に関するものである。または、本発明の一態様は、プロセス、マシン、マニュファクチャ、または、組成物（コンポジション・オブ・マター）に関するものである。そのため、より具体的に本明細書で開示する本発明の一態様の技術分野としては、半導体装置、表示装置、発光装置、照明装置、蓄電装置、記憶装置、それらの駆動方法、または、それらの製造方法、を一例として挙げることができる。

なお、本明細書中において半導体装置とは、半導体特性を利用することで機能しうる装置全般を指し、電気光学装置、半導体回路および電子機器は全て半導体装置である。

近年、表示装置の大型化や多様化が求められている。家庭内においてどこでも、例えば台所や風呂でも映像表示が楽しめるように防水機能を備えたテレビジョン装置も普及している。また、家庭用のテレビジョン装置（テレビ、またはテレビジョン受信機ともいう）、デジタルサイネージ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｇｅ：電子看板）や、ＰＩＤ（Ｐｕｂｌｉｃ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｄｉｓｐｌａｙ）なども普及している。またデジタルサイネージや、ＰＩＤなどにおいては、大型であるほど提供できる情報量を増やすことができ、また広告等に用いる場合には大型であるほど人の目につきやすく、広告の宣伝効果を高めることが期待される。

普及しているテレビジョン装置はほとんど液晶表示装置であり、ガラス基板を用いている。

また、液晶表示装置に代わる表示装置としては、代表的には有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）素子や発光ダイオード（ＬＥＤ：Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）等の発光素子を備える発光装置、電気泳動方式などにより表示を行う電子ペーパーなどが挙げられる。これらの表示装置は、ガラス基板ではなく、軽量、且つ、薄いプラスチックフィルム（プラスチックシートとも呼ぶ）を用いて作製することができる。

例えば、有機ＥＬ素子の基本的な構成は、一対の電極間に発光性の有機化合物を含む層を挟持したものである。有機ＥＬ素子に電圧を印加することにより、発光性の有機化合物から発光を得ることができる。このような有機ＥＬ素子が適用された表示装置は、薄型、軽量、高コントラストで且つ低消費電力な表示装置を実現できる。

また、自動車などの車内の計器表示の一部を液晶表示装置に置き換える方向で開発が進められている。また、より多くの情報（車の周囲の状況情報や交通情報や地理情報など）を活用するため、車内の表示を利用し、自動車などの車両の運転者を支援する取り組みがなされている。

公共機関（電車、バスなど）の車内においても液晶表示装置が設置されることが多くなっている。

特許文献１には、湾曲させた帯状の保持構造体と、フレキシブル表示パネルとの間にバッテリー（アルミニウム薄膜を外装体とする）が配置されている。

特許文献２には、湾曲させた帯状の保持構造体と、フレキシブル表示パネルとの間にプリント基板とバッテリーが配置された腕輪型の表示装置が開示されている。

また、特許文献３には、湾曲させたフレキシブル表示パネルを組み合わせた表示装置が開示されている。

特開２０１５−３８８６８ 特開２０１５−１８７８５８ 特開２０１６−１６７０４９

新規な構造の電子機器を提供する。具体的には、さまざまな場所、例えば乗り物の内部などに設置することができる新規な構造の電子機器を提供する。

フレキシブル表示パネルは、薄いフレキシブルフィルム上に形成され、有機発光素子によって表示される。薄いフレキシブルフィルムが柔らかいため、ポスターのように吊りさげることもできるが、表示面に偏光フィルムなどの光学フィルムを貼ると反りや撓みが発生する恐れがある。

薄いフレキシブル表示パネルはそのままの状態でデバイスの筐体や車や壁などに内蔵してもよいが、部材に固定することが好ましく、部材表面は曲面を少なくとも一部有していると、従来の表示装置のデザインの印象と差異を付けることができる。このフレキシブル表示パネルを固定する部材は筐体とも呼べる。

固定する部材の材料によっては、熱膨張係数（以下、線膨張率と呼ぶ）が大きく異なると、環境の変化によってフレキシブルフィルムにしわが発生する恐れがある。例えば、部材としてアクリルを用いた場合、アクリルの線膨張率（アクリルの線膨張率は約７×１０^−５／℃）と、フレキシブルフィルムの線膨張率（ＰＥＴの線膨張率は約１７．１×１０^−５／℃）との差があるため、しわが発生する恐れがある。また、表示パネル及びその近傍の素子による発熱の問題、気圧の変化により、たわみやしわが発生する恐れがある。

異なる線膨張率の材料を接着材や両面テープなどで固定させた状態で使用環境の変化、例えば夏場の自動車内の昇温、エアコン使用による降温が繰り返されると、線膨張率の差に起因する熱ひずみが加わり、材料の状態が変化する。例えば、フレキシブルフィルムを用いた表示パネルと、取り付けようとする部材とを接着剤や両面テープで固定すると、熱衝撃に繰り返しさらされ、フレキシブルフィルムが変形してしまい、表示パネルとしての品質が低下している。そこで、このような熱衝撃に繰り返しさらされても、放熱性を高め、フレキシブルフィルムにかかる応力を小さくする緩衝板を表示パネルのフレキシブルフィルムと部材との間に設ける。

例えば、自動車のダッシュボードを部材としてフレキシブルフィルムを用いた表示パネルを取り付ける場合を考える。自動車のダッシュボードなどの材料としては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂の線膨張率は、約１０×１０^−５／℃以上約１２×１０^−５／℃以下）、ＡＢＳ樹脂（ＡＢＳ樹脂の線膨張率は、約７×１０^−５／℃以上約１３×１０^−５／℃以下）、アクリロニトリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられ、これらの材料で構成されたダッシュボードは曲面を有している。この曲面に合わせて表示パネルを張り付ける際、部材の曲面に緩衝板の一面を設けた後に緩衝板の他の一面に表示パネルを貼り付けると熱衝撃に耐えうる。

本発明の一態様は、第１の有機樹脂材料からなるフィルム上に有機発光素子と、第１の有機樹脂材料とは線膨張率の異なる第２の有機樹脂材料からなる部材と、緩衝板とを有し、部材は、一部に曲面を有し、厚さが異なる領域を有し、部材の曲面に緩衝板を設け、緩衝板上に第１の有機樹脂材料からなるフィルムを有する表示装置である。

緩衝板は部材の曲面に沿って曲げることができる厚さであり、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以下とする。筐体の曲面と金属フィルムは接着材や両面テープにより固定され、金属フィルムもフレキシブル表示パネルの基材フィルムと接着材や両面テープにより固定する。

緩衝板に用いる材料は、ステンレス（ステンレスの線膨張率は約１７．３×１０^−６／℃）、アルミニウム（アルミニウムの線膨張率は約２３×１０^−６／℃）、銅（銅の線膨張率は約１６．８×１０^−６／℃）、銀（銀の線膨張率は約１８．９×１０^−６／℃）、金（金の線膨張率は約１４．３×１０^−６／℃）、鉄（鉄の線膨張率は約１１．７×１０^−６／℃）、チタン（チタンの線膨張率は約８．４×１０^−６／℃）、モリブデン（モリブデンの線膨張率は約４．９×１０^−６／℃）、タングステン（タングステンの線膨張率は約４．３×１０^−６／℃）、プラチナ（プラチナの線膨張率は約９×１０^−６／℃）、またはこれらの合金を用いることができる。本明細書では、ＴＭＡ法（熱機械分析法）を用いて得られるある温度範囲における平均線膨張率の評価を基準とするが、フィルムの厚さが薄い場合、または機械強度が弱い場合は従来のＴＭＡ法での評価では熱以外の要因で変形して正しい測定ができない場合がある。なお、材料によってはガラス転移などが生じる温度を境界として線膨張率の数値が変わる場合もある。

また、上記構成に加えてさらに駆動回路を有するプリント基板を有し、プリント基板と、第１の有機樹脂材料からなるフィルムとの間に緩衝板及び部材が設けられ、プリント基板は、フレキシブルプリント基板を介して有機発光素子と電気的に接続されている。

曲面を有する表示部を有するデバイスは、曲面を有しているがために大型になりやすく、特に小型化させる場合など、駆動ＩＣなどを搭載したプリント基板をフレキシブル表示パネルの裏側に配置するとコンパクトとなり、固定する部材ともなる。また、プリント基板に電磁ノイズが発生しやすい高周波回路などを用いる場合、緩衝板がシールドとして機能することができる。シールドとして緩衝板を用いる場合は、緩衝板を接地電位（グラウンド電位）にすることが好ましい。

上記各構成において、部材としては、アクリル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアミドなどが挙げられる。また、部材が樹脂材料である場合、樹脂材料によっては水分を吸収することによって膨張する場合もある。

また、部材の重量をさらに軽くするために、スリットや薄肉部（溝や窪みなど）を設けてもよい。また、部材にスリットや薄肉部を設けることで柔軟性を持たせてもよい。

また、部材は、複数に分けて構成してもよい。また、部材とは異なる材料を用いてガイド部を設けてもよく、例えば、プリント基板とフレキシブル表示パネルとの間にガイド部を設け、フレキシブルプリント基板の折れ曲がり箇所に過負荷を生じて折損などの破損を防止してもよい。フレキシブルプリント基板は、他の部位に押し当てられて変形することによって物理的な過負荷を生じて破損する、或いは外部端子との接続部分が外れる恐れがある。

また、フレキシブルプリント基板をコンパクトに収納するため、ガイド部を設け、フレキシブル表示パネルの一部をガイド部に沿って方向を変え、フレキシブルプリント基板をプリント基板に接続させることで、フレキシブルプリント基板が表示パネルの外側に突出させないようにすることができる。フレキシブルプリント基板の長さを最短の長さにすることも解決手段の一つではあるが、製造上のマージンを考えると長さの余りが生じ、それがフレキシブルプリント基板のカールとなって突出する部分が生じる。筐体内に収納する場合でもフレキシブルプリント基板のカールやひねりが意図せず生じることとなる。

また、本明細書で開示する他の構成は、有機樹脂材料からなるフィルム上に有機発光素子と、有機発光素子と電気的に接続する端子と、端子と接して接続するフレキシブルプリント基板と、フレキシブルプリント基板と接続するプリント基板とを有し、有機樹脂材料からなるフィルムの一部は、平面を有する部材と緩衝板を介して重なり、且つ、プリント基板とほぼ平行であり、他の一部は、ガイド部と重なり、ガイド部の平面は、部材の平面とほぼ垂直であり、ガイド部の平面は、フレキシブルプリント基板と端子と接する部分と重なり、ガイド部の曲面は曲率半径５ｍｍ以上である表示装置である。

なお、本明細書では、フィルムは高分子原料をおもに使用した膜厚２００μｍ以下の薄い膜状のものを指す。また、フィルムと区別するため、２００μｍよりも厚いものをシートと一般に呼ぶこともあるが、本明細書では、高分子原料をおもに使用し、０．５ｍｍ未満であれば、フィルムと呼ぶこととする。

また、緩衝板に用いる金属板は、厚さが薄い場合、箔と呼ぶこともある。例えば、ＪＩＳ規格ではアルミニウム箔の厚さは０．００６ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となっている。また、高分子原料を使用したフィルムにアルミニウムなどの金属材料を蒸着した場合にはアルミニウムラミネートフィルムと呼ぶこともあり、緩衝板に用いることができる。

また、フレキシブル表示パネルの映像表示は、有機発光素子に接続された保持容量を用いて表示されている。薄いフレキシブルフィルムは、厚さが例えば１００μｍ以下と薄すぎるがゆえにプリント基板などの他の電子素子群と重ねてしまうと、保持容量に影響を与え、表示画像に乱れを生じさせてしまう恐れがある。従って、有機発光素子を含む素子とプリント基板の電極との最短距離は少なくとも１５０μｍ以上とする。有機発光素子を含む素子とプリント基板の電極との最短距離が１５０μｍ未満の場合、表示画像に乱れを生じる。

各色の発光素子の発光層はそれぞれ分離していることが好ましい。本発明の一態様の表示装置は、複数の表示パネルを用いて形成されるため、１つの表示パネルの大きさは比較的小さくすることができる。そのため、メタルマスクの合わせ精度を高めることができ、塗り分けの歩留まりを高めることができる。このことから、塗り分け方式の発光素子を採用する点で有利であるといえる。

発光素子には、ボトムエミッション構造、トップエミッション構造のいずれも用いることができる。特に、トップエミッション構造の発光素子を用いることが好ましい。

また、フレキシブル表示パネルを、家屋やビルの内壁または外壁や、自動車の内装または外装の曲面に沿って組み込むことも可能である。例えば３Ｄプリンターを用いて所望の形状を有する部材を形成し、その部材とフレキシブル表示パネルの間に緩衝板を設けることでさまざまな領域に表示領域を設置できる。３Ｄプリンターを用いる場合、部材はＡＢＳ樹脂、ＰＬＡ樹脂、エポキシ樹脂などを用いる。

自動車に搭載する場合、温度ストレスによる影響が小さいことが好ましく、特に高熱になりやすい車内においては、本発明の構成とすることが有効である。従来の液晶表示装置を搭載する場合に比べて軽量化が図れ、また、自動車同士の衝突による破損があっても液晶表示装置のようにガラス基板を用いていないため、乗客に対して傷をつけることがない。

さまざまな場所、例えば乗り物の内部などに設置することができる新規な構造の表示装置を提供することができる。

自動車の車内に設ける場合には、運転者などの利用者に対して広い面積の表示領域を提供し、広い面積の表示領域に表示される情報を利用することで運転者の安全運転を確保することができる。

本発明の一態様を示す表示装置の断面模式図である。 本発明の一態様の他の例を示す断面模式図である。 本発明の一態様を示す表示装置の斜視図及び断面図である。 本発明の一態様を示す表示装置の車両への搭載例を示す図である。 表示パネルの作製方法の一例を示す断面図。 表示パネルの作製方法の一例を示す断面図。 表示パネルの一例を示す上面図及び断面図。 表示装置の一例を示す断面図。 表示パネルの一例を示す断面図。 実施例１の表示パネル及び表示装置を説明する図。 実施例１の部材の設計図。 実施例１の部材の設計図および写真図。 実施例１の表示パネルの側面からの写真図。 実験の試料構成を示す斜視図及び実験結果の写真図である。 実施例１の表示装置を示す写真図。 実験の試料構成を示す断面図及び実験結果の写真図である。（比較例）

以下では、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。ただし、本発明は以下の説明に限定されず、その形態および詳細を様々に変更し得ることは、当業者であれば容易に理解される。また、本発明は以下に示す実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。

（実施の形態１）
本実施の形態では、本発明の一態様の表示装置の構成例、及び応用例について、図面を参照して説明する。

曲面を有する筐体の一部にフレキシブルな表示パネルを固定するため、フレキシブル表示パネルと筐体の間には、曲面を有する部材および金属からなる緩衝板を設ける。例えば自動車であれば、筐体はダッシュボードの一部であり、設置した表示パネルも含めてダッシュボードと本明細書では呼ぶこととする。ダッシュボードとは、フロントウィンドウ下方において運転席正面近傍にある内装部品全体（計器、表示装置を含める）を指しており、インストルメントパネルとも呼ぶ。

図１に曲面を有する部材５０１に表示パネル１００を設置する一例を示す断面図を示す。

図１に示す表示装置は、曲面を有する部材５０１と、緩衝板５００と、表示パネル１００と、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣと呼ぶ）１１２と、プリント基板５０５と、ガイド部５０２ａ、５０２ｂとを有している。

表示パネル１００の基板として有機樹脂のフィルムを用い、表示パネル１００の表示素子として有機発光素子を用いる場合、フィルムの厚さを薄くすると、表示領域におけるトータルの厚さが１ｍｍ以下の表示パネル１００を実現することもできる。

さらにタッチ入力機能を表示パネル１００に持たせる場合、タッチパネルを設けようとすると、使用者が表示パネルを押せるように、表示パネル１００と重なる部材５０１で支持することとなる。支持する部材５０１は、指で押しても反発力を感じる硬質な材料とする。こうすることによって指で押しても表示パネル１００を突き破れないようにする。

部材５０１はアクリル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアミドなどを用いる。このように有機樹脂を用いれば、軽量化が図れるため好ましい。

部材５０１と表示パネル１００のフィルムとを接して固定すると、材料の線膨張率の違いによって温度変化があるとしわが発生する。

ここで、両面テープを用い、平板のアクリル板２０に表示パネル１００を接して張り付けた試料の断面斜視図を図１６（Ａ）に示し、熱衝撃を加える保存試験を行った結果を図１６（Ｂ）、及び図１６（Ｃ）に示す。図１６（Ｂ）は、平板のアクリル板２０に表示パネル１００を接して張り付けた直後の写真図であり、図１６（Ｃ）は、４０℃１２時間の保存を行った後、０℃１２時間の保存を行い、室温とした後の写真図である。図１６（Ｃ）に示すように保存試験後はしわが形成され、外観が大きく変化していることがわかる。

そこで、本実施の形態では、図１に示すように曲面を有する部材５０１と表示パネル１００に緩衝板５００を設ける。なお、図１には図示していないが、部材５０１と緩衝板５００との間は両面テープなどの接着層を有している。

緩衝板５００の厚さは、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とし、材質によっては、機械加工を行い、部材５０１の曲面に合わせた形状とすることが好ましい。本実施の形態では、軽量であり、安価な材料であるアルミニウムを用い、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用いる。この厚さであればフレキシブルであるので、両面テープで部材５０１と接着すれば変形し、部材の曲面に沿った形状のアルミニウム板とすることができる。

緩衝板５００を設けることで、熱衝撃による図１６（Ｃ）に示したようなしわの発生が抑制できる。アルミニウム板を用いた場合、緩衝板５００は、熱緩衝板とも呼べ、表示パネル１００の素子などが発熱しても熱を拡散して均熱または放熱できる。また、外部から力が加わった場合、緩衝板５００によって部材５０１と表示パネル１００とにかかる応力を緩和させてもよい。

部材５０１を緩衝板５００と同じ金属の材質として、緩衝板を省略しても熱衝撃によるしわの発生が抑制できるが、部材５０１の総重量が重くなり、表示装置が重くなる。

自動車の内部に表示装置を組み込む場合、車体の剛性を維持するフレームにビスなどで固定された枠にはめ込む、または枠にビスで固定する方式となる。この場合、表示装置の重量が重いと固定しているフレームに集中して負荷がかかるため、部材５０１を含む表示装置の重量は軽いことが好ましい。自動車においては重量バランスを取るために設置する箇所を考える。従って、表示装置の重量が軽いため、設置箇所を問わないフレキシブルな表示パネルは有用である。

また、図１に示す表示パネル１００は、緩衝板と重なる領域に関しては曲率中心が右側にあり、曲率半径７００ｍｍより大きい曲率半径を有する曲面であるが、それ以外の領域に関しては曲率中心が左側にある小さい曲率半径を有する曲面となっている。小さい曲率半径を有する曲面はガイド部５０２ａで曲率半径５ｍｍ未満にならないように保護されている。表示パネル１００は、曲率半径５ｍｍ以上であれば表示の信頼性を確保できる。

また、図１に示す表示パネル１００は、表示素子と電気的に接続された端子電極１２０は、ＦＰＣ１１２と電気的に接続されており、ガイド部５０２ｂの平面は、ＦＰＣ１１２と端子電極１２０が接する部分と重なり、表示パネル１００とＦＰＣ１１２がガイド部５０２ａ、５０２ｂの外側に沿って配置されている。

このように、駆動ＩＣ５０６を搭載したプリント基板５０５を表示パネル１００の裏側に配置するとコンパクトとなる。

また、ガイド部５０２ｂは、ガイド部５０２ａと固定しており、平坦部を金属材料で形成してもよい。ガイド部５０２ｂは、ＦＰＣ１１２と接する部分があってもよく、図１に示すように、接する部分に丸みがなくともＦＰＣ１１２はフレキシブルであるためよい。また、図１ではガイド部５０２ｂは、ボルトやねじなどの締結部品５０４ａで部材５０１と固定している。

また、プリント基板５０５は駆動ＩＣ５０６などの素子群を有し、部材５０１と、締結部品５０４ｂ、５０４ｃで固定されている。プリント基板５０５と部材５０１の平面は、ほぼ平行である。なお、ＦＰＣ１１２は、プリント基板５０５の接続部５０３に接続されている。また、表示装置の電源は、乗り物の電源（発電機、二次電池など）から接続コードで電力を供給してもよい。また、プリント基板５０５には、二次電池や、無線通信部などを設けてもよく、ワイヤレスで映像信号を送受信するシステム構成としてもよい。

また、部材５０１は軽量化のため、欠けや空洞を設けてもよい。より小型化を図る場合には、部材５０１を複雑な形状、具体的には、プリント基板と重なる領域をくり抜いた形状とし、プリント基板５０５と緩衝板５００との間隔が狭くなるよう配置してもよい。

また、プリント基板５０５に設ける素子が高周波回路などである場合、緩衝板５００は、電界遮蔽のフィルムとして機能させることが好ましい。緩衝板５００により、高周波回路からのノイズが表示パネル１００の映像表示への画質低下を抑制することができる。また、ノイズの影響を低減するために、プリント基板と有機発光素子との最短距離は、１５０μｍ以上とすることが好ましい。

表示パネルの表示領域と重なる可撓性フィルムに一部接して重なるように、導電性を有する板を配置すると、表示パネル１００の映像表示への画質低下が確認できた。

従って、緩衝板５００が表示パネル１００の表示領域と重なる領域は、少なくとも表示パネルの表示領域の面積と同じ、またはそれ以上になるようにする。表示パネル１００の表示領域と緩衝板５００が重ならない部分があると、それらの間で映像表示に差が生じて表示に境界が生じる恐れがある。

また、図１に示す部材５０１の断面形状は、一例にすぎず、曲面を有していれば特に限定されない。例えば、図２に示す部材５０１の断面形状としてもよい。図２は、図１と部材５０１の断面形状が異なるため、緩衝板５００、表示パネル１００の形状も変化するが、他の構成は同一であるため、詳細な説明は省略することとする。

図２の部材５０１は、図１の部材５０１に比べて体積が小さく、軽量なものとなっている。また、図２の部材５０１は、プリント基板５０５と重なる領域を削って軽量化を図っている。このような複雑な形状は、３Ｄプリンター装置などを用いると部材５０１の製造が容易となる。

本実施の形態に示した表示装置は、乗り物に限定されず、持ち運びテレビ受像器としても有効な構成である。

図３（Ａ）に持ち運びテレビ受像器５０１０の例を示す。図３（Ｂ）は図３（Ａ）中の点線ＸＹを切断した断面簡略図である。持ち運びテレビ受像器５０１０は、スピーカ５０１３、ＬＥＤランプ５０１４、操作キー５０１５、接続端子５０１６を有する。また図３（Ａ）に示すように、持ち運びテレビ受像器５０１０は、信号の送受信が可能な充電器５０１７に設置できるようにしている。持ち運びテレビ受像器５０１０は、上述したものの他に、アンテナ、チューナ、画像処理部、記録媒体読込部、二次電池等を有する。

持ち運びテレビとして要求される項目としては、画面が大きく、軽量であり、且つ、いろいろな箇所に設置できるということが挙げられる。従来の持ち運びテレビは液晶表示パネルが平面であり、ガラス基板を用いており、大画面になると、ガラス基板と同じサイズのバックライトを有するため、バランスを取ることが困難となっており、土台が大きなものとなっている。

土台が大きくなってくると狭い場所には設置することが困難であり、例えば幅の狭い棚に配置しようとしても幅がないため設置が困難となっている。

図３（Ｂ）に示すように、本実施の形態の表示素子は有機発光素子であるため、バックライトが不要であり、部材５０１の接地面側が幅広となっており、安定であるため、バランスがとれた構成となっている。また、部材５０１をアクリル樹脂とすると、軽量である。また、浴室などに設置する場合では温度衝撃が与えられるが、部材５０１と表示パネル１００の間に緩衝板５００が設けられているため、表示パネル１００にしわなどが発生することを抑制できる。

また、表示パネル１００の画面が曲面となっており、見やすい構成となっている。

また、液晶パネルはガラス基板を使っているため、倒れると割れてしまう。本実施の形態に示す表示パネル１００の構成は、フレキシブルフィルムを利用しているために倒しても壊れず、安全である。また、曲面を有しているため、倒れたとしても平面である床や机に画面がほとんど接触することがない。

また、本実施の形態に示した表示装置は、乗り物の内部などのさまざまな場所に設置する際に部材５０１の形状を適宜調整することで小型化、または軽量化することができ、狭い空間にコンパクトに収納させて設置することができる。

ここで車両の内部に、本実施の形態で説明した表示装置を配置する応用例の一例を以下に示す。

図４（Ａ）に表示装置５００２の右ハンドルの車両への搭載例を示すが、特に限定されず、左ハンドルの車両の場合、左右の配置が替わる。

図４（Ａ）では、運転席と助手席の周辺に配置されるダッシュボード５００１、ハンドル５００３、フロントガラス５００４などを示している。

表示装置５００２は、ダッシュボード５００１の所定位置、具体的には運転者の回りに配置され、概略Ｔ字形状としている。概略Ｔ字形状とすると車の内部において、運転席の前と、助手席の前と、助手席と運転席の間とに表示領域を設けることができるため、好ましい配置である。図４（Ａ）では、ダッシュボード５００１の曲面または平面に対して複数の表示パネルを組み合わせて１つの表示装置５００２を設けている例を示しているが、一つにすることに限定されず、複数箇所に分けて複数の表示装置を設けてもよい。また、図４（Ａ）に示している１つの表示装置５００２は、ハンドルの接続部分や計器の表示部や送風口５００６などには表示領域が設けられず、複数の開口を有している複雑な形状を示している。このような複雑な形状にすることができるのもフレキシブル表示パネルを用いる上での長所である。

また、後側方の状況を撮影するカメラ５００５を車外に複数設ける。図４（Ａ）においてはサイドミラーの代わりにカメラ５００５を設置する例を示しているが、サイドミラーとカメラの両方を設置してもよい。

カメラ５００５は、ＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを用い、赤外線カメラを組み合わせて用いてもよい。赤外線カメラは、被写体の温度が高いほど、出力レベルが高くなるため、人や動物等の生体を検知または抽出することができる。

カメラ５００５で撮像された画像は、表示装置５００２の画面（表示領域５００２ａ、５００２ｂ、５００２ｃ、５００２ｄのいずれか一、または複数）に出力することができる。なお、表示装置５００２は、例えば、表示領域５００２ａが一つの表示パネルに対応しており、大きく分けて４つの表示パネルを組み合わせて構成されている。本実施の形態では、図１に示す表示装置を表示領域５００２ｂに用い、図２に示す表示装置を表示領域５００２ａ、５００２ｂに用いる。

この表示装置５００２を用いて主に車両の運転を支援する。カメラ５００５によって後側方の状況を横方向に幅広い画角で撮影し、その画像を表示することで、運転者の死角領域を視認することによって事故の発生を防いでいる。

また、表示領域５００２ａ、５００２ｂ、５００２ｃ、５００２ｄは、隣り合う表示領域間の映像のつなぎ目が目立たない、所謂シームレスな映像の表示とするため、人工知能（ＡＩ）を利用して映像信号を補正する機能を有する補正回路を備えた表示システムを用いることが好ましい。具体的には、人工ニューラルネットワーク（ＡＮＮ）の学習により、特に領域のつなぎ目における映像の不連続性が緩和されるように映像信号を補正することが可能な補正回路が構成される。そして、当該学習後の人工ニューラルネットワークを用いて推論（認知）を行うことにより、映像信号が補正され、映像の不連続性が補償される。これにより、つなぎ目が目立たない映像の表示が可能となり、高解像度の映像の品質を向上させることができる。

また、表示装置５００２のうち、表示領域５００２ｄにおいてはフレキシブルであることを利用して位置調節手段によって左端部５００２ｅを曲げることで運転手に見やすい角度に表示領域５００２ｄの一部である画面の角度を変えることができる。表示領域５００２ｄの端部は運転手からの距離及び視野角により、表示を識別しにくいが、表示領域５００２ｄの左端部５００２ｅを曲げて運転手に見やすい角度とすれば、車内にサイドミラーの画像を表示する表示領域に適した位置に設けることができ、有用である。

また、車のルーフ上などに距離画像センサを設け、得られた画像を表示装置５００２に表示してもよい。距離画像センサとしては、イメージセンサやライダー（ＬＩＤＡＲ：Ｌｉｇｈｔ Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ａｎｄ Ｒａｎｇｉｎｇ）を用いる。表示面積の広い表示装置に距離画像センサで得られる画像と、ＣＣＤカメラで得られる画像とを両方を表示することで多くの情報を運転手に提供し、運転を支援することができる。

表示装置５００２は、さらに、地図情報、交通情報、テレビ映像、ＤＶＤ映像なども表示するのであれば、組み合わせる表示パネルの枚数を増やし、より大面積の表示装置とすることが好ましい。例えば、地図情報を表示領域５００２ａ、５００２ｂ、５００２ｃ、５００２ｄを１つの表示画面として大きく表示することができる。

表示領域５００２ａ、５００２ｂ、５００２ｃ、５００２ｄは映像表示する部分を固定しているわけではなく、運転手の好みによって自由に変えることができる。例えば、テレビ映像、ＤＶＤ映像は左側の表示領域５００２ｄ、地図情報は中央部の表示領域５００２ｂ、計器類の表示は右側の表示領域５００２ｃ、オーディオを表示する変速ギア近傍の表示領域５００２ａは運転席と助手席の間に配置できる。また、複数の表示パネルを組み合わせることでフェールセーフの設計とすることができる。例えば、複数の表示パネルからなる表示領域のうち、ある表示パネルが何らかの原因で故障したとしても、表示領域を変更することで他の領域に配置する表示パネルに表示することができる。

平面の表示パネルの場合は、設置場所が限られ、車内部の曲面との間にデットスペースが生じて車内空間が狭められてしまう。表示領域５００２ａ、５００２ｂ、５００２ｃ、５００２ｄに用いる表示パネルがフレキシブル表示パネルであれば、車内部の曲面に沿って設置することができ、車内空間もほとんど狭めることがないため、望ましい。ただし、車内空間がそれほど狭められないのであれば、平面の表示パネルとフレキシブル表示パネルを組み合わせて配置してもよい。例えば、表示領域５００２ａは平面の表示パネルであってもよい。また、表示領域５００２ａは運転手の手の届く領域であるため、タッチパネルとして入力操作を行えるようにしてもよい。

本実施の形態では、車両の一例を示したが特に限定されず、航空機のコクピットまわりの表示装置や、円柱状の柱に取り付けたデジタルサイネージ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｇｅ：電子看板）としても用いることができ、家屋もしくはビルの内壁もしくは外壁の曲面に沿って組み込むこともできる。また、図４（Ｂ）に示すように二輪車（スクーターなど）のハンドルまわりの表示装置８６０５として用いてもよい。表示装置８６０５は３つのパネルを組み合わせて配置し、Ｔ字形状となった一つの表示装置を用いる。図４（Ｂ）に示すスクータ８６００は、二次電池８６０２、サイドミラー８６０１、方向指示灯８６０３を備える。二次電池８６０２は、方向指示灯８６０３に電気を供給することができる。また、図４（Ｂ）に示すスクータ８６００は、座席下収納８６０４に、二次電池８６０２を収納することができる。二次電池８６０２は、座席下収納８６０４が小型であっても、座席下収納８６０４に収納することができる。二次電池８６０２は、取り外し可能となっており、充電時には二次電池８６０２を屋内に持って運び、充電し、走行する前に収納すればよい。

（実施の形態２）
本実施の形態では、本発明の一態様の図１（Ａ）に示す表示パネル１００の作製方法について図５を用いて説明する。表示パネル１００は表示領域１０１と、表示領域１０１に隣接して、可視光を透過する領域１１０と、を備える。領域１２０には、例えば表示領域１０１に含まれる画素に電気的に接続する配線が設けられている。また、このような配線に加え、画素を駆動するための駆動回路（走査線駆動回路、信号線駆動回路等）が設けられていてもよい。また、領域１２０にはＦＰＣ１１２と電気的に接続する端子（接続端子ともいう）や、当該端子と電気的に接続する配線や、ＩＣチップ等が設けられている領域を含む。

まず、図５（Ａ）に示すように、作製基板２３１上に剥離層２３３を形成する。そして、剥離層２３３の表面にプラズマ処理を行う（図５（Ａ）の点線で示す矢印参照）。なお、本明細書中では、剥離層上に形成される層を被剥離層と記す場合がある。

作製基板２３１には、少なくとも作製工程中の処理温度に耐えうる耐熱性を有する基板を用いる。作製基板２３１としては、例えばガラス基板、石英基板、サファイア基板、半導体基板、セラミック基板、金属基板、プラスチック基板などを用いることができる。

なお、量産性を向上させるため、作製基板２３１として大型のガラス基板を用いることが好ましい。例えば、第３世代（５５０ｍｍ×６５０ｍｍ）以上第１０世代（２９５０ｍｍ×３４００ｍｍ）以下のガラス基板、またはこれよりも大型のガラス基板を用いることが好ましい。

作製基板２３１にガラス基板を用いる場合、作製基板２３１と剥離層２３３との間に、下地膜を形成すると、ガラス基板からの汚染を防止でき、好ましい。下地膜としては、例えば、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、窒化シリコン膜、及び窒化酸化シリコン膜等の絶縁膜が挙げられる。

剥離層２３３には、無機材料を用いることができる。無機材料としては、タングステン、モリブデン、チタン、タンタル、ニオブ、ニッケル、コバルト、ジルコニウム、亜鉛、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、シリコンから選択された元素を含む金属、該元素を含む合金、または該元素を含む化合物等が挙げられる。シリコンを含む層の結晶構造は、非晶質、微結晶、多結晶のいずれでもよい。剥離層２３３に、タングステン、チタン、モリブデンなどの高融点金属材料を用いると、被剥離層の形成工程の自由度が高まるため好ましい。

剥離層２３３が単層構造の場合、タングステン層、モリブデン層、またはタングステンとモリブデンの混合物を含む層を形成することが好ましい。なお、タングステンとモリブデンの混合物とは、例えば、タングステンとモリブデンの合金に相当する。

剥離層２３３は、例えばスパッタリング法、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法（プラズマＣＶＤ法、熱ＣＶＤ法、ＭＯＣＶＤ（Ｍｅｔａｌ Ｏｒｇａｎｉｃ ＣＶＤ）法など）、ＡＬＤ（Ａｔｏｍｉｃ Ｌａｙｅｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、塗布法（スピンコーティング法、液滴吐出法、ディスペンス法等を含む）、印刷法、蒸着法等により形成できる。

剥離層２３３の厚さは、１ｎｍ以上１０００ｎｍ以下、好ましくは１ｎｍ以上２００ｎｍ以下、より好ましくは１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とする。

また、剥離層２３３として、タングステンを含む層とタングステンの酸化物を含む層の積層構造を形成する場合、タングステンを含む層を形成し、その上に酸化物絶縁膜を形成することで、タングステン層と絶縁膜との界面に、タングステンの酸化物を含む層が形成されることを活用してもよい。

また、タングステンを含む層の表面を、熱酸化処理、酸素プラズマ処理、亜酸化窒素（Ｎ_２Ｏ）プラズマ処理、オゾン水等の酸化力の強い溶液での処理等を行ってタングステンの酸化物を含む層を形成してもよい。プラズマ処理または加熱処理は、酸素、窒素、亜酸化窒素単独、あるいは該ガスとその他のガスとの混合気体雰囲気下で行うことができる。

プラズマ処理または加熱処理により、剥離層２３３の表面状態を変えることで、剥離層２３３と後に形成される絶縁膜との密着性を制御することが可能である。本実施の形態では、プラズマ処理を行う場合を例に挙げて説明する。

プラズマ処理は、亜酸化窒素を含む雰囲気下で行うことが好ましく、亜酸化窒素及びシランを含む雰囲気下で行うことがより好ましい。これにより、剥離層２３３の表面に、剥離層２３３を構成する材料の酸化物層を形成することができる。特に、シランを含む雰囲気下で行うと、とても薄い厚さの酸化物層を形成することができる。酸化物層が極めて薄い場合には、断面観察像で確認が困難である。

酸化物層は、剥離層に含まれる材料の酸化物を含む層である。剥離層２３３が金属を含む場合、酸化物層は、剥離層２３３に含まれる金属の酸化物を含む層である。酸化物層は、タングステン酸化物、チタン酸化物、またはモリブデン酸化物を含むことが好ましい。

次に、図５（Ｂ）に示すように、剥離層２３３上に第１の絶縁層２０５を形成し、第１の絶縁層２０５上に第２の絶縁層２０７を形成する。

第１の絶縁層２０５及び第２の絶縁層２０７は、それぞれ、窒化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、酸化シリコン膜、または窒化酸化シリコン膜等を用いて、単層または多層で形成することができる。

なお、本明細書中において「酸化窒化シリコン」とは、その組成として、窒素よりも酸素の含有量が多いものをいう。また、本明細書中において、「窒化酸化シリコン」とは、その組成として、酸素よりも窒素の含有量が多いものをいう。

第１の絶縁層２０５は、酸素及びシリコンを含むことが好ましい。第１の絶縁層２０５を酸化シリコン膜または酸化窒化シリコン膜の単層構造とすることが好ましい。

第１の絶縁層２０５は、さらに水素を含むことが好ましい。第１の絶縁層２０５は、後の加熱工程において、水素を放出する機能を有する。加熱により、第１の絶縁層２０５から水素が放出されることで、酸化物層に水素が供給される。また、第１の絶縁層２０５は、後の加熱工程において、水素及び窒素を放出する機能を有していてもよい。加熱により、第１の絶縁層２０５から窒素が放出されることで、酸化物層に窒素が供給される。

第１の絶縁層２０５は、二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ：Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）により検出される水素濃度が１．０×１０^２０ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以上１．０×１０^２２ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以下、好ましくは５．０×１０^２０ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以上５．０×１０^２１ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以下である領域を含むことが好ましい。

第１の絶縁層２０５は、ＳＩＭＳにより検出される窒素濃度が５．０×１０^２０ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以上１．０×１０^２３ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以下、好ましくは１．０×１０^２１ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以上５．０×１０^２２ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３以下である領域を含むことが好ましい。

第１の絶縁層２０５として、酸化シリコン膜または酸化窒化シリコン膜を、シランガス及び亜酸化窒素ガスを含む成膜ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により成膜することで、多量の水素及び窒素を膜中に含有させることができるため好ましい。また、成膜ガス中のシランガスの割合を大きくするほど、後の加熱工程において水素の放出量が多くなるため好ましい。

第２の絶縁層２０７は、窒素及びシリコンを含むことが好ましい。第２の絶縁層２０７を窒化シリコン膜または窒化酸化シリコン膜の単層構造、または窒化シリコン膜または窒化酸化シリコン膜を含む積層構造とすることが好ましい。第２の絶縁層２０７が積層構造の場合、第２の絶縁層２０７は、さらに酸化シリコン膜及び酸化窒化シリコン膜の少なくとも一方を有することが好ましい。

第２の絶縁層２０７は、後の加熱工程において、第１の絶縁層２０５から放出された水素をブロックする機能を有する。第２の絶縁層２０７は、水素及び窒素をブロックすることができる層であってもよい。第２の絶縁層２０７により、第１の絶縁層２０５から素子層に水素（及び窒素）が供給されることを抑制することができるとともに、酸化物層に水素（及び窒素）を効率よく供給することができる。なお、第１の絶縁層２０５と第２の絶縁層２０７の間に他の層を有していてもよい。

第２の絶縁層２０７に含まれる窒化シリコン膜を、シランガス、窒素ガス及びアンモニアガスを含む成膜ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により成膜することが好ましい。

第１の絶縁層２０５及び第２の絶縁層２０７は、それぞれ、スパッタリング法、プラズマＣＶＤ法、塗布法、印刷法等を用いて形成することが可能であり、例えば、プラズマＣＶＤ法によって成膜温度を２５０℃以上４００℃以下として形成することで、緻密で非常に防湿性の高い膜とすることができる。なお、第１の絶縁層２０５及び第２の絶縁層２０７の厚さは、それぞれ１０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下、さらには２００ｎｍ以上１５００ｎｍ以下が好ましい。

次に、剥離層２３３、第１の絶縁層２０５、及び第２の絶縁層２０７を加熱する。なお、加熱処理は、素子層２０９の少なくとも一部を形成した後に行ってもよい。例えば、トランジスタを形成した後、表示素子を形成する前に、加熱処理を行ってもよい。素子層２０９の作製工程に加熱工程がある場合、該加熱工程が、該加熱処理を兼ねていてもよい。

加熱処理を行うことにより、第１の絶縁層２０５から水素（及び窒素）が放出され、酸化物層に供給される。このとき、第２の絶縁層２０７が放出された水素（及び窒素）をブロックするため、酸化物層に水素（及び窒素）を効率よく供給することができる。

酸化物層内に供給された水素により、酸化物層内の酸化物が還元され、酸化物層中に酸素の組成の異なる複数の酸化物が混在した状態となる。例えば、剥離層にタングステンを含む場合には、プラズマ処理により形成されたＷＯ_３が還元され、ＷＯ_３よりも酸素の組成の少ないＷＯ_ｘ（２＜ｘ＜３）やＷＯ_２が生成され、これらが混在した状態となる。このような混合金属酸化物は酸素の組成に応じて異なる結晶構造を示すため、酸化物層内の機械的強度が脆弱化する。その結果、酸化物層の内部で崩壊しやすい状態が実現され、後の剥離工程における剥離性を向上させることができる。

さらに、酸化物層に供給された窒素により、剥離層に含まれる材料と窒素を含む化合物も生成される。このような化合物の存在により、酸化物層の機械的強度をより脆弱化させることができ、剥離性を高めることができる。剥離層に金属を含む場合、酸化物層に金属と窒素を含む化合物（金属窒化物）が生成される。例えば、剥離層にタングステンを含む場合には、タングステン窒化物が酸化物層に生成される。

酸化物層内に供給する水素が多いほど、ＷＯ_３が還元されやすく、酸化物層中に酸素の組成の異なる複数の酸化物が混在した状態となりやすいため、剥離に要する力を少なくすることができる。酸化物層内に供給する窒素が多いほど、酸化物層の機械的強度を脆弱化させることができ、剥離に要する力を少なくすることができる。第１の絶縁層２０５が厚いほど、水素（及び窒素）の放出量を多くすることができるため好ましい。一方、第１の絶縁層２０５が薄いほど、生産性が高くなり好ましい。

加熱処理は、第１の絶縁層２０５から水素（及び窒素）が脱離する温度以上、作製基板２３１の軟化点以下で行えばよい。また、酸化物層内の金属酸化物の水素による還元反応が生じる温度以上で加熱を行うことが好ましい。加熱処理の温度が高いほど、第１の絶縁層２０５からの水素（及び窒素）の脱離量が高まるため、その後の剥離性を向上させることができる。なお、加熱時間、加熱温度によっては、剥離性が高くなりすぎ、意図しないタイミングで剥離が生じる場合がある。したがって、剥離層２３３にタングステンを用いる場合には、３００℃以上７００℃未満、好ましくは４００℃以上６５０℃未満、より好ましくは４００℃以上５００℃以下の温度で加熱する。

加熱処理を行う雰囲気は特に限定されず、大気雰囲気下で行ってもよいが、窒素や希ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。

次に、図５（Ｃ）に示すように、可視光を透過する領域１１０における第２の絶縁層２０７を除去する。第２の絶縁層２０７の除去には、ドライエッチング法、ウェットエッチング法等を用いることができる。なお、素子層２０９及び絶縁層２０８の作製工程等に含まれるエッチング工程のいずれかが、第２の絶縁層２０７の除去工程を兼ねていてもよい。

本発明の一態様では、加熱処理を行うまでは、剥離層２３３の表面全体に第２の絶縁層２０７を設けておく。そして、加熱処理後に、可視光を透過する領域１１０における第２の絶縁層２０７を除去する。これにより、可視光を透過する領域１１０の剥離性が、他の部分よりも低くなることを抑制できる。したがって、表示パネル全体の剥離性を均一にすることができる。可視光を透過する領域１１０の構成が、表示パネルの作製工程の歩留まりに与える影響を抑制することができる。

次に、図５（Ｄ）に示すように、第２の絶縁層２０７上に、素子層２０９、絶縁層２０８、及び接続端子２２３を形成する。絶縁層２０８は、素子層２０９に含まれる表示素子を覆うように形成する。素子層２０９に含まれる絶縁層及び絶縁層２０８は、可視光を透過する領域１１０に含まれないことが好ましい。

次に、後の工程で作製基板２３１と貼り合わせる基板２３５を用意する。基板２３５上に剥離層２３７を形成する。そして、剥離層２３７の表面にプラズマ処理を行う（図５（Ｅ）の点線で示す矢印参照）。

次に、図５（Ｆ）に示すように、剥離層２３７上に第３の絶縁層２１５を形成し、第３の絶縁層２１５上に第４の絶縁層２１７を形成し、第４の絶縁層２１７上に機能層２１９を形成する。

なお、加熱処理を、第４の絶縁層２１７を形成した後、かつ、第４の絶縁層２１７の一部を除去する前に行う。機能層２１９を形成する前に、剥離層２３７、第３の絶縁層２１５、及び第４の絶縁層２１７を加熱してもよい。または、加熱処理は、機能層２１９の少なくとも一部を形成した後に行ってもよい。機能層２１９の作製工程に加熱工程がある場合、該加熱工程が、該加熱処理を兼ねていてもよい。

加熱処理を行うことにより、後の剥離工程における剥離性を向上させることができる。

次に、図５（Ｇ）に示すように、可視光を透過する領域１１０における第４の絶縁層２１７を除去する。第４の絶縁層２１７の除去には、ドライエッチング法、ウェットエッチング法等を用いることができる。なお、機能層２１９の作製工程に含まれるエッチング工程のいずれかが、第４の絶縁層２１７の除去工程を兼ねていてもよい。

本発明の一態様では、加熱処理を行うまでは、剥離層２３７の表面全体に第４の絶縁層２１７を設けておく。そして、加熱処理後に、可視光を透過する領域１１０における第４の絶縁層２１７を除去する。これにより、表示パネル全体の剥離性を均一にすることができる。可視光を透過する領域１１０の構成が、表示パネルの作製工程の歩留まりに与える影響を抑制することができる。

続いて、作製基板２３１と基板２３５とを接着層２２１により貼り合わせる（図６（Ａ））。

基板２３５としては、作製基板２３１に用いることができる各種基板を適用できる。また、可撓性を有する基板を用いてもよい。また、基板２３５として、トランジスタなどの半導体素子、有機ＥＬ素子などの発光素子、液晶素子、検知素子などの機能素子やカラーフィルタ等があらかじめ形成された基板を用いてもよい。

接着層２２１としては、紫外線硬化型等の光硬化型接着剤、反応硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、嫌気型接着剤などの各種硬化型接着剤を用いることができる。また、接着層２２１として、水溶性樹脂、有機溶媒に可溶な樹脂、紫外線などの照射により可塑化させることが可能である樹脂等、必要時に基板２３５と第１の絶縁層２０５とを分離することが可能な接着剤を用いてもよい。

そして、剥離層２３３と第１の絶縁層２０５を分離する。

剥離の方法としては、例えば作製基板２３１または基板２３５を吸着ステージに固定し、剥離層２３３と第１の絶縁層２０５の間に剥離の起点を形成する。例えば、これらの間に刃物などの鋭利な形状の器具を差し込むことで剥離の起点を形成してもよい。また、レーザ光を照射し剥離層２３３の一部を溶解させることで剥離の起点を形成してもよい。また、液体（例えばアルコールや水、二酸化炭素を含む水など）を例えば剥離層２３３や第１の絶縁層２０５の端部に滴下し、毛細管現象を利用して該液体を剥離層２３３と第１の絶縁層２０５の境界に浸透させることにより剥離の起点を形成してもよい。

次いで、剥離の起点が形成された部分において、密着面に対して概略垂直方向に、緩やかに物理的な力を加えること（人間の手や治具で引き剥がす処理や、ローラーを回転させながら分離する処理等）により、被剥離層を破損することなく剥離することができる。例えば、作製基板２３１または基板２３５にテープ等を貼り付け、当該テープを上記方向に引っ張ることで剥離を行ってもよいし、鉤状の部材を作製基板２３１または基板２３５の端部に引っかけて剥離を行ってもよい。また、粘着性の部材や真空吸着が可能な部材を作製基板２３１または基板２３５の裏面に吸着させて引っ張ることにより、剥離を行ってもよい。

ここで、剥離時に、剥離界面に水や水溶液など、水を含む液体を添加し、該液体が剥離界面に浸透するように剥離を行うことで、剥離性を向上させることができる。また、剥離時に生じる静電気が、被剥離層に含まれる機能素子に悪影響を及ぼすこと（半導体素子が静電気により破壊されるなど）を抑制できる。

以上の方法により、作製基板２３１から被剥離層を歩留まりよく剥離することができる。

その後、第１の絶縁層２０５に接着層２０３を介して基板２０１を貼り付ける（図６（Ｂ））。接着層２０３には、接着層２２１に用いることができる材料を適用できる。基板２０１には、基板２３５に用いることができる材料を適用できる。

基板２０１及び基板２３５にそれぞれ可撓性を有する基板を用いることで、フレキシブルな表示パネルを作製することができる。なお、基板２３５が仮支持基板として機能する場合、基板２３５と剥離層２３７を被剥離層から分離し、被剥離層と基板２１１（例えば可撓性を有する基板）を接着層２１３を用いて貼り合わせてもよい（図６（Ｃ）。

以上のように、本発明の一態様の表示パネルの作製方法では、第１の絶縁層２０５及び第２の絶縁層２０７を剥離層２３３の表面全体に形成した状態で加熱処理を行うことで、表示パネル全体の剥離性を均一に高めることができる。そして、加熱処理後に、可視光を透過する領域１１０における第２の絶縁層２０７を除去することで、可視光を透過する領域１１０の反射率を低減することができる。

また、本発明の一態様の表示パネルの作製方法では、作製基板上に機能素子を形成した後に機能素子を作製基板から剥離し、他の基板に転置する。そのため、機能素子の形成工程にかかる熱に対する制限がほとんど無い。高温プロセスにて作製した極めて信頼性の高い機能素子を、耐熱性の劣る可撓性を有する基板上に歩留まりよく作製することができる。これにより、信頼性が高く、フレキシブルな表示パネルを実現することができる。

本実施の形態では、塗り分け方式が適用されたトップエミッション構造の表示パネルを例に説明する。

図７（Ｃ）に、塗り分け方式が適用されたトップエミッション構造の表示パネル３７０Ａの断面図を示す。図７（Ｃ）は、図７（Ａ）、（Ｂ）における一点鎖線Ａ１−Ａ２間及びＡ３−Ａ４間の断面図に相当する。なお、図７（Ａ）、（Ｂ）に、表示パネル３７０Ａの上面図を示す。

表示パネル３７０Ａは、基板２０１、接着層２０３、絶縁層２０５、複数のトランジスタ、容量素子３０５、導電層３０７、絶縁層３１２、絶縁層３１３、絶縁層３１４、絶縁層３１５、発光素子３０４、導電層３５５、スペーサ３１６、接着層３１７、基板２１１、接着層２１３、及び絶縁層２１５を有する。

可視光を透過する領域１１０に含まれる各層は、可視光を透過する。図１４（Ｃ）では、可視光を透過する領域１１０が、基板２０１、接着層２０３、絶縁層２０５、ゲート絶縁層３１１、絶縁層３１２、絶縁層３１３、絶縁層３１４、接着層３１７、絶縁層２１５、接着層２１３、及び基板２１１を有する例を示す。この積層構造において、各界面の屈折率の差が小さくなるよう各層の材料を選択することが好ましい。

駆動回路部３８２はトランジスタ３０１を有する。表示部３８１は、トランジスタ３０２及びトランジスタ３０３を有する。

各トランジスタは、ゲート、ゲート絶縁層３１１、半導体層、ソース、及びドレインを有する。ゲートと半導体層は、ゲート絶縁層３１１を介して重なる。ゲート絶縁層３１１の一部は、容量素子３０５の誘電体としての機能を有する。トランジスタ３０２のソースまたはドレインとして機能する導電層は、容量素子３０５の一方の電極を兼ねる。

図７（Ｃ）では、ボトムゲート構造のトランジスタを示す。駆動回路部３８２と表示部３８１とで、トランジスタの構造が異なっていてもよい。駆動回路部３８２及び表示部３８１は、それぞれ、複数の種類のトランジスタを有していてもよい。

容量素子３０５は、一対の電極と、その間の誘電体とを有する。容量素子３０５は、トランジスタのゲート（下側のゲート）と同一の材料、及び同一の工程で形成した導電層と、トランジスタのソース及びドレインと同一の材料、及び同一の工程で形成した導電層と、を有する。

絶縁層３１２、絶縁層３１３、及び絶縁層３１４のうち、少なくとも一層には、水または水素などの不純物が拡散しにくい材料を用いることが好ましい。外部から不純物がトランジスタに拡散することを効果的に抑制することが可能となり、表示パネルの信頼性を高めることができる。絶縁層３１４は、平坦化層としての機能を有する。図７（Ｃ）では、絶縁層３１４に有機材料を用い、かつ、絶縁層３１４が表示パネル全面にわたって設けられている例を示す。このような構成とすることで、剥離工程の歩留まりを高めることができるため、好ましい。また、有機材料を用いた絶縁層が表示パネルの端部に位置しない構成とすることもできる。この場合、発光素子３０４に不純物が侵入することを抑制できる。

絶縁層２０５と基板２０１は接着層２０３によって貼り合わされている。また、絶縁層２１５と基板２１１は接着層２１３によって貼り合わされている。

表示部３８１では、絶縁層２０５と絶縁層２１５との間に、発光素子３０４が位置する。表示パネル３７０Ａの厚さ方向から、発光素子３０４に、不純物が侵入することが抑制されている。同様に、表示部３８１では、トランジスタを覆う絶縁層が複数設けられており、トランジスタに不純物が侵入することが抑制されている。

一対の防湿性の高い絶縁膜の間に発光素子３０４及びトランジスタ等を配置することで、これらの素子に水等の不純物が侵入することを抑制でき、表示パネルの信頼性が高くなるため好ましい。

防湿性の高い絶縁膜としては、窒化シリコン膜、窒化酸化シリコン膜等の窒素と珪素を含む膜、及び、窒化アルミニウム膜等の窒素とアルミニウムを含む膜等が挙げられる。また、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、酸化アルミニウム膜等を用いてもよい。

例えば、防湿性の高い絶縁膜の水蒸気透過量は、１×１０^−５［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］以下、好ましくは１×１０^−６［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］以下、より好ましくは１×１０^−７［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］以下、さらに好ましくは１×１０^−８［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］以下とする。

絶縁層３１４として有機材料を用いる場合、表示パネルの端部に露出した絶縁層３１４を通って発光素子３０４等に表示パネルの外部から水分等の不純物が侵入する恐れがある。不純物の侵入により、発光素子３０４が劣化すると、表示パネルの劣化につながる。そのため、図７（Ｃ）の接続部３０６近傍に示すように、絶縁層３１４に無機膜（ここでは絶縁層３１３）に達する開口を設け、表示パネルの外部から水分等の不純物が侵入しても、発光素子３０４に到達しにくい構造とすることが好ましい。

発光素子３０４は、電極３２１、ＥＬ層３２２、及び電極３２３を有する。発光素子３０４は、光学調整層３２４を有していてもよい。発光素子３０４は、基板２１１側に光を射出する。

トランジスタ、容量素子、及び配線等を、発光素子３０４の発光領域と重ねて配置することで、表示部３８１の開口率を高めることができる。

電極３２１及び電極３２３のうち、一方は、陽極として機能し、他方は、陰極として機能する。電極３２１及び電極３２３の間に、発光素子３０４の閾値電圧より高い電圧を印加すると、ＥＬ層３２２に陽極側から正孔が注入され、陰極側から電子が注入される。注入された電子と正孔はＥＬ層３２２において再結合し、ＥＬ層３２２に含まれる発光物質が発光する。

電極３２１は、トランジスタ３０３のソースまたはドレインと電気的に接続される。これらは、直接接続されるか、他の導電層を介して接続される。電極３２１は、画素電極として機能し、発光素子３０４ごとに設けられている。隣り合う２つの電極３２１は、絶縁層３１５によって電気的に絶縁されている。

ＥＬ層３２２は、発光材料を含む層である。発光素子３０４には、発光材料として有機化合物を用いた有機ＥＬ素子を好適に用いることができる。

ＥＬ層３２２は少なくとも１層の発光層を有する。

発光材料としては量子ドットも用いることができる。量子ドットは、数ｎｍサイズの半導体ナノ結晶であり、１×１０^３個から１×１０^６個程度の原子から構成されている。量子ドットはサイズに依存してエネルギーシフトするため、同じ物質から構成される量子ドットであっても、サイズによって発光波長が異なり、用いる量子ドットのサイズを変更することによって容易に発光波長を調整することができる。

量子ドットは、発光スペクトルのピーク幅が狭いため、色純度のよい発光を得ることができる。さらに、量子ドットの理論的な内部量子効率はほぼ１００％であると言われており、量子ドットを発光材料として用いることによって発光効率の高い発光素子を得ることができる。その上、無機化合物である量子ドットはその本質的な安定性にも優れているため、寿命の観点からも好ましい発光素子を得ることができる。

量子ドットを構成する材料としては、周期表第１４族元素、周期表第１５族元素、周期表第１６族元素、複数の周期表第１４族元素からなる化合物、周期表第４族から周期表第１４族に属する元素と周期表第１６族元素との化合物、周期表第２族元素と周期表第１６族元素との化合物、周期表第１３族元素と周期表第１５族元素との化合物、周期表第１３族元素と周期表第１７族元素との化合物、周期表第１４族元素と周期表第１５族元素との化合物、周期表第１１族元素と周期表第１７族元素との化合物、酸化鉄類、酸化チタン類、カルコゲナイドスピネル類、各種半導体クラスターなどを挙げることができる。

量子ドットを構成する材料としては、例えば、セレン化カドミウム、硫化カドミウム、テルル化カドミウム、硫化亜鉛、リン化インジウム、セレン化鉛、硫化鉛、セレンと亜鉛とカドミウムの化合物、カドミウムとセレンと硫黄の化合物などが挙げられる。また、組成が任意の比率で表される、いわゆる合金型量子ドットを用いてもよい。例えば、カドミウムとセレンと硫黄の合金型量子ドットは、元素の含有比率を変化させることで発光波長を変えることができるため、青色発光を得るには有効な手段の一つである。

量子ドットの構造としては、コア型、コア−シェル型、コア−マルチシェル型などがあり、そのいずれを用いてもよい。発光の量子効率が大きく改善するため、コア−シェル型またはコア−マルチシェル型の量子ドットを用いることが好ましい。シェルの材料の例としては、硫化亜鉛や酸化亜鉛が挙げられる。

量子ドットは、表面原子の割合が高いことから、反応性が高く、凝集が起こりやすい。そのため、量子ドットの表面には保護剤が付着しているまたは保護基が設けられていることが好ましい。これにより、量子ドットの凝集を防ぎ、溶媒への溶解性を高めることができる。また、反応性を低減させ、電気的安定性を向上させることもできる。

量子ドットのサイズ（直径）は０．５ｎｍ以上２０ｎｍ以下、好ましくは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下の範囲のものが通常よく用いられる。なお、量子ドットはそのサイズ分布が狭いほど、発光スペクトルがより狭線化し、色純度の良好な発光を得ることができる。また、量子ドットの形状は特に限定されず、球状、棒状、円盤状、その他の形状であってもよい。

量子ドットはホスト材料を用いずに量子ドットのみで発光層を構成しても発光効率を保つことができるため、この点でも寿命という観点から好ましい発光素子を得ることができる。量子ドットのみで発光層を形成する場合には、量子ドットはコア−シェル構造（コア−マルチシェル構造を含む）であることが好ましい。

電極３２３は、共通電極として機能し、複数の発光素子３０４にわたって設けられている。電極３２３には、定電位が供給される。

なお、本発明の一態様は、塗り分け方式に限られず、カラーフィルタ方式、色変換方式、または量子ドット方式等を適用してもよい。

発光素子３０４は、接着層３１７を介して着色層３２５と重なる。スペーサ３１６は、接着層３１７を介して遮光層３２６と重なる。図７（Ｃ）では、発光素子３０４と遮光層３２６との間に隙間がある場合を示しているが、これらが接していてもよい。図７（Ｃ）では、スペーサ３１６を基板２０１側に設ける構成を示したが、基板２１１側（例えば遮光層３２６よりも基板２０１側）に設けてもよい。

着色層は特定の波長帯域の光を透過する有色層である。例えば、赤色、緑色、青色、または黄色の波長帯域の光を透過するカラーフィルタなどを用いることができる。着色層に用いることのできる材料としては、金属材料、樹脂材料、または、顔料もしくは染料が含まれた樹脂材料などが挙げられる。

遮光層は、隣接する着色層の間に設けられている。遮光層は隣接する発光素子からの光を遮り、隣接する発光素子間における混色を抑制する。ここで、着色層の端部を、遮光層と重なるように設けることにより、光漏れを抑制することができる。遮光層としては、発光素子の光を遮る材料を用いることができ、例えば、金属材料、または、顔料もしくは染料を含む樹脂材料等を用いてブラックマトリクスを形成することができる。なお、遮光層は、駆動回路などの画素部以外の領域に設けると、導波光などによる意図しない光漏れを抑制できるため好ましい。

接続部３０６は、導電層３０７及び導電層３５５を有する。導電層３０７と導電層３５５は、電気的に接続されている。導電層３０７は、トランジスタのソース及びドレインと同一の材料、及び同一の工程で形成することができる。導電層３５５は、駆動回路部３８２に外部からの信号や電位を伝達する外部入力端子と電気的に接続する。ここでは、外部入力端子としてＦＰＣ３７３を設ける例を示している。接続体３１９を介してＦＰＣ３７３と導電層３５５は電気的に接続する。

接続体３１９としては、様々な異方性導電フィルム（ＡＣＦ：Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ Ｆｉｌｍ）及び異方性導電ペースト（ＡＣＰ：Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ Ｐａｓｔｅ）などを用いることができる。

図９に示すトランジスタ３０１、３０２、３０３は、ゲート、ゲート絶縁層３１１、半導体層、ソース、及びドレインを有する。図９では、ボトムゲート構造のトランジスタを示す。

表示パネルは、オーバーコートを有していてもよい。オーバーコートは、着色層３２５に含有された不純物等の発光素子３０４への拡散を防止することができる。オーバーコートは、発光素子３０４の光を透過する材料から構成される。例えば、窒化シリコン膜、酸化シリコン膜等の無機絶縁膜、または、アクリル膜、ポリイミド膜等の有機絶縁膜を用いることができ、有機絶縁膜と無機絶縁膜との積層構造としてもよい。

基板２０１及び基板２１１としては、可撓性を有する基板を用いることが好ましい。例えば、可撓性を有する程度の厚さのガラス、石英、樹脂、金属、合金、半導体などの材料を用いることができる。発光素子からの光を取り出す側の基板は、該光を透過する材料を用いる。例えば、基板の厚さは、１μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、１μｍ以上１００μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下がさらに好ましく、１０μｍ以上２５μｍ以下がさらに好ましい。可撓性を有する基板の厚さ及び硬さは、機械的強度及び可撓性を両立できる範囲とする。可撓性を有する基板は単層構造であっても積層構造であってもよい。

ガラスに比べて樹脂は比重が小さいため、可撓性を有する基板として樹脂を用いると、ガラスを用いる場合に比べて表示パネルを軽量化でき、好ましい。

基板には、靱性が高い材料を用いることが好ましい。これにより、耐衝撃性に優れ、破損しにくい表示パネルを実現できる。例えば、樹脂基板、または、厚さの薄い金属基板もしくは合金基板を用いることで、ガラス基板を用いる場合に比べて、軽量であり、破損しにくい表示パネルを実現できる。

金属材料及び合金材料は熱伝導性が高く、基板全体に熱を容易に伝導できるため、表示パネルの局所的な温度上昇を抑制することができ、好ましい。金属材料または合金材料を用いた基板の厚さは、１０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。

金属基板または合金基板を構成する材料としては、特に限定はないが、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、または、アルミニウム合金もしくはステンレス等の金属の合金などを好適に用いることができる。半導体基板を構成する材料としては、シリコン等が挙げられる。

また、基板に、熱放射率が高い材料を用いると表示パネルの表面温度が高くなることを抑制でき、表示パネルの破壊、及び信頼性の低下を抑制できる。例えば、基板を金属基板と熱放射率の高い層（例えば、金属酸化物またはセラミック材料を用いることができる）の積層構造としてもよい。

可撓性及び透光性を有する材料としては、例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ等のポリエステル樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン、アラミド等）、ポリシロキサン樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。特に、線膨張係数の低い材料を用いることが好ましく、例えば、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＥＴ等を好適に用いることができる。また、繊維体に樹脂を含浸した基板、及び、無機フィラーを樹脂に混ぜて線膨張係数を下げた基板等を使用することもできる。

可撓性を有する基板としては、上記材料を用いた層が、装置の表面を傷などから保護するハードコート層（例えば、窒化シリコン層など）、押圧を分散可能な材質の層（例えば、アラミド樹脂層など）等の少なくとも一と積層されて構成されていてもよい。また、保護基板１３２として用いることができる基板を用いてもよい。

可撓性を有する基板は、ガラス層を有する構成とすると、水及び酸素に対するバリア性を向上させ、信頼性の高い表示パネルとすることができる。

接着層には、紫外線硬化型等の光硬化型接着剤、反応硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、嫌気型接着剤などの各種硬化型接着剤を用いることができる。また、接着シート等を用いてもよい。

また、接着層には乾燥剤を含んでいてもよい。例えば、アルカリ土類金属の酸化物（酸化カルシウム、酸化バリウム等）のように、化学吸着によって水分を吸着する物質を用いることができる。または、ゼオライトまたはシリカゲル等のように、物理吸着によって水分を吸着する物質を用いてもよい。乾燥剤が含まれていると、水分などの不純物が機能素子に侵入することを抑制でき、表示パネルの信頼性が向上するため好ましい。

また、接着層に屈折率の高いフィラーまたは光散乱部材を含ませることで、発光素子からの光取り出し効率を向上させることができる。例えば、酸化チタン、酸化バリウム、ゼオライト、ジルコニウム等を用いることができる。

発光素子としては、自発光が可能な素子を用いることができ、電流または電圧によって輝度が制御される素子をその範疇に含んでいる。例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）、有機ＥＬ素子、無機ＥＬ素子等を用いることができる。なお、本発明の一態様の表示パネルには、様々な表示素子を用いることができる。例えば、液晶素子、電気泳動素子、ＭＥＭＳを用いた表示素子等を適用してもよい。

発光素子は、トップエミッション型、ボトムエミッション型、デュアルエミッション型のいずれであってもよい。光を取り出す側の電極には、可視光を透過する導電膜を用いる。また、光を取り出さない側の電極には、可視光を反射する導電膜を用いることが好ましい。

可視光を透過する導電膜は、例えば、酸化インジウム、ＩＴＯ、インジウム亜鉛酸化物、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、ガリウムを添加したＺｎＯなどを用いて形成することができる。また、金、銀、白金、マグネシウム、ニッケル、タングステン、クロム、モリブデン、鉄、コバルト、銅、パラジウム、もしくはチタン等の金属材料、これら金属材料を含む合金、またはこれら金属材料の窒化物（例えば、窒化チタン）等も、透光性を有する程度に薄く形成することで用いることができる。また、上記材料の積層膜を導電膜として用いることができる。例えば、銀とマグネシウムの合金とＩＴＯの積層膜などを用いると、導電性を高めることができるため好ましい。また、グラフェン等を用いてもよい。

可視光を反射する導電膜は、例えば、アルミニウム、金、白金、銀、ニッケル、タングステン、クロム、モリブデン、鉄、コバルト、銅、もしくはパラジウム等の金属材料、またはこれら金属材料を含む合金を用いることができる。また、上記金属材料または合金に、ランタン、ネオジム、またはゲルマニウム等が添加されていてもよい。また、アルミニウムとチタンの合金、アルミニウムとニッケルの合金、アルミニウムとネオジムの合金、アルミニウム、ニッケル、及びランタンの合金（Ａｌ−Ｎｉ−Ｌａ）等のアルミニウムを含む合金（アルミニウム合金）、銀と銅の合金、銀とパラジウムと銅の合金（Ａｇ−Ｐｄ−Ｃｕ、ＡＰＣとも記す）、銀とマグネシウムの合金等の銀を含む合金を用いてもよい。銀と銅を含む合金は、耐熱性が高いため好ましい。さらに、アルミニウム合金膜に接する金属膜または金属酸化物膜を積層することで、アルミニウム合金膜の酸化を抑制することができる。該金属膜、金属酸化物膜の材料としては、チタン、酸化チタンなどが挙げられる。また、上記可視光を透過する導電膜と金属材料からなる膜とを積層してもよい。例えば、銀とＩＴＯの積層膜、銀とマグネシウムの合金とＩＴＯの積層膜などを用いることができる。

電極は、それぞれ、蒸着法またはスパッタリング法を用いて形成することができる。そのほか、インクジェット法などの吐出法、スクリーン印刷法などの印刷法、またはメッキ法を用いて形成することができる。

ＥＬ層３２２は少なくとも発光層を有する。ＥＬ層３２２は、複数の発光層を有していてもよい。ＥＬ層３２２は、発光層以外の層として、正孔注入性の高い物質、正孔輸送性の高い物質、正孔ブロック材料、電子輸送性の高い物質、電子注入性の高い物質、またはバイポーラ性の物質（電子輸送性及び正孔輸送性が高い物質）等を含む層をさらに有していてもよい。

ＥＬ層３２２には低分子系化合物及び高分子系化合物のいずれを用いることもでき、無機化合物を含んでいてもよい。ＥＬ層３２２を構成する層は、それぞれ、蒸着法（真空蒸着法を含む）、転写法、印刷法、インクジェット法、塗布法等の方法で形成することができる。

発光素子３０４は、２種類以上の発光物質を含んでいてもよい。これにより、例えば、白色発光の発光素子を実現することができる。例えば２種類以上の発光物質の各々の発光が補色の関係となるように、発光物質を選択することにより白色発光を得ることができる。例えば、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）、Ｙ（黄）、またはＯ（橙）等の発光を示す発光物質、またはＲ、Ｇ、Ｂのうち２以上の色のスペクトル成分を含む発光を示す発光物質を用いることができる。

また、発光素子３０４は、ＥＬ層を１つ有するシングル素子であってもよいし、電荷発生層を介して積層されたＥＬ層を複数有するタンデム素子であってもよい。

表示パネルが有するトランジスタの構造は特に限定されない。例えば、プレーナ型のトランジスタとしてもよいし、スタガ型のトランジスタとしてもよいし、逆スタガ型のトランジスタとしてもよい。また、トップゲート型またはボトムゲート型のいずれのトランジスタ構造としてもよい。または、チャネルの上下にゲート電極が設けられていてもよい。

トランジスタに用いる半導体材料の結晶性についても特に限定されず、非晶質半導体、結晶性を有する半導体（微結晶半導体、多結晶半導体、単結晶半導体、または一部に結晶領域を有する半導体）のいずれを用いてもよい。結晶性を有する半導体を用いると、トランジスタ特性の劣化を抑制できるため好ましい。

トランジスタに用いる半導体材料は特に限定されず、例えば、第１４族の元素、化合物半導体または酸化物半導体を半導体層に用いることができる。代表的には、シリコンを含む半導体、ガリウムヒ素を含む半導体、またはインジウムを含む酸化物半導体などを適用できる。

特に、トランジスタのチャネルが形成される半導体に、酸化物半導体を適用することが好ましい。特にシリコンよりもバンドギャップの大きな酸化物半導体を適用することが好ましい。シリコンよりもバンドギャップが広く、且つキャリア密度の小さい半導体材料を用いると、トランジスタのオフ状態における電流を低減できるため好ましい。

例えば、上記酸化物半導体として、少なくともインジウム（Ｉｎ）もしくは亜鉛（Ｚｎ）を含むことが好ましい。より好ましくは、Ｉｎ−Ｍ−Ｚｎ酸化物（ＭはＡｌ、Ｔｉ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、ＨｆまたはＮｄ等の金属）で表記される酸化物を含む。

トランジスタに用いる半導体材料として、ＣＡＡＣ−ＯＳ（Ｃ Ａｘｉｓ Ａｌｉｇｎｅｄ Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）を用いることが好ましい。ＣＡＡＣ−ＯＳは非晶質とは異なり、欠陥準位が少なく、トランジスタの信頼性を高めることができる。また、ＣＡＡＣ−ＯＳは結晶粒界が確認されないという特徴を有するため、大面積に安定で均一な膜を形成することが可能で、また可撓性を有する表示パネルを湾曲させたときの応力によってＣＡＡＣ−ＯＳ膜にクラックが生じにくい。

ＣＡＡＣ−ＯＳは、膜面に対して、結晶のｃ軸が概略垂直配向した結晶性酸化物半導体のことである。酸化物半導体の結晶構造としては他にナノスケールの微結晶集合体であるナノ結晶（ｎｃ：ｎａｎｏｃｒｙｓｔａｌ）など、単結晶とは異なる多彩な構造が存在することが確認されている。ＣＡＡＣ−ＯＳは、単結晶よりも結晶性が低く、ｎｃに比べて結晶性が高い。

また、ＣＡＡＣ−ＯＳは、ｃ軸配向性を有し、かつａ−ｂ面方向において複数のペレット（ナノ結晶）が連結し、歪みを有した結晶構造となっている。よって、ＣＡＡＣ−ＯＳを、ＣＡＡ ｃｒｙｓｔａｌ（ｃ−ａｘｉｓ−ａｌｉｇｎｅｄ ａ−ｂ−ｐｌａｎｅ−ａｎｃｈｏｒｅｄ ｃｒｙｓｔａｌ）を有する酸化物半導体と称することもできる。

表示パネルが有する絶縁層には、有機絶縁材料または無機絶縁材料を用いることができる。樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミドアミド樹脂、シロキサン樹脂、ベンゾシクロブテン系樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。無機絶縁膜としては、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、窒化酸化シリコン膜、窒化シリコン膜、酸化アルミニウム膜、酸化ハフニウム膜、酸化イットリウム膜、酸化ジルコニウム膜、酸化ガリウム膜、酸化タンタル膜、酸化マグネシウム膜、酸化ランタン膜、酸化セリウム膜、及び酸化ネオジム膜等が挙げられる。

表示パネルが有する導電層には、それぞれ、アルミニウム、チタン、クロム、ニッケル、銅、イットリウム、ジルコニウム、モリブデン、銀、タンタル、もしくはタングステンなどの金属、またはこれを主成分とする合金を単層構造または積層構造として用いることができる。または、酸化インジウム、ＩＴＯ、タングステンを含むインジウム酸化物、タングステンを含むインジウム亜鉛酸化物、チタンを含むインジウム酸化物、チタンを含むＩＴＯ、インジウム亜鉛酸化物、ＺｎＯ、ガリウムを添加したＺｎＯ、またはシリコンを含むインジウム錫酸化物等の透光性を有する導電性材料を用いてもよい。また、不純物元素を含有させるなどして低抵抗化させた、多結晶シリコンもしくは酸化物半導体等の半導体、またはニッケルシリサイド等のシリサイドを用いてもよい。また、グラフェンを含む膜を用いることもできる。グラフェンを含む膜は、例えば酸化グラフェンを含む膜を還元して形成することができる。また、不純物元素を含有させた酸化物半導体等の半導体を用いてもよい。または、銀、カーボン、もしくは銅等の導電性ペースト、またはポリチオフェン等の導電性ポリマーを用いて形成してもよい。導電性ペーストは、安価であり、好ましい。導電性ポリマーは、塗布しやすく、好ましい。

図７（Ｃ）に示す表示パネル３７０Ａを２枚重ねて有する表示装置の断面図の一例を、図８に示す。

図８では、下側の表示パネルの表示領域１０１ａ（図７（Ｃ）に示す表示部３８１と対応）及び可視光を遮る領域１２０ａ（図７（Ｃ）に示す駆動回路部３８２等に対応）、並びに、上側の表示パネルの表示領域１０１ｂ（図７（Ｃ）に示す表示部３８１と対応）及び可視光を透過する領域１１０ｂ（図７（Ｃ）に示す可視光を透過する領域１１０に対応）を示す。

図８に示す表示装置において、表示面側（上側）に位置する表示パネルは、可視光を透過する領域１１０ｂを表示領域１０１ｂと隣接して有する。下側の表示パネルの表示領域１０１ａは、上側の表示パネルの可視光を透過する領域１１０ｂと重なっている。したがって、重ねた２つの表示パネルの表示領域の間の非表示領域を縮小すること、さらには無くすことができる。これにより、使用者から表示パネルの継ぎ目が認識されにくい、大型の表示装置を実現することができる。

また、図８に示す表示装置は、表示領域１０１ａと可視光を透過する領域１１０ｂの間に、空気よりも屈折率が高く、可視光を透過する透光層１０３を有する。これにより、表示領域１０１ａと可視光を透過する領域１１０ｂの間に空気が入ることを抑制でき、屈折率の差による界面での反射を低減することができる。そして、表示装置における表示ムラまたは輝度ムラの抑制が可能となる。

透光層１０３は、下側の表示パネルの基板２１１または上側の表示パネルの基板２０１の表面全体に重なっていてもよいし、表示領域１０１ａ及び可視光を透過する領域１１０ｂのみと重なっていてもよい。また、透光層１０３は、可視光を遮る領域１２０ａと重なっていてもよい。

例えば、透光層１０３としては、基材の両面に吸着層を有する吸着フィルムを適用することができる。

可視光を透過する領域１１０ｂは、光の反射が抑制された構成である。そのため、表示装置の使用者から、２枚の表示パネルが重なっている部分（重なり部）が視認されにくい。また、表示領域１０１ａの表示における、可視光を透過する領域１１０ｂを介して視認される部分と、該領域を介さずに視認される部分との輝度の差を小さくすることができる。

＜表示パネルの断面構成例＞図９に、カラーフィルタ方式が適用されたトップエミッション構造の表示パネル３７０Ｃの断面図を示す。

表示パネル３７０Ｃは、ＥＬ層が複数の発光素子に共通で設けられている点、各トランジスタがバックゲートを有していない点、及び、着色層３２５及び遮光層３２６を有する点で、表示パネル３７０Ａと異なる。

表示パネル３７０Ｃにおいて、発光素子３０４は、着色層３２５側に光を射出する。

カラーフィルタ（着色層３２５）とマイクロキャビティ構造（光学調整層３２４）との組み合わせにより、表示パネルからは、色純度の高い光を取り出すことができる。光学調整層３２４の膜厚は、各画素の色に応じて変化させる。

着色層は特定の波長帯域の光を透過する有色層である。例えば、赤色、緑色、青色、または黄色の波長帯域の光を透過するカラーフィルタなどを用いることができる。着色層に用いることのできる材料としては、金属材料、樹脂材料、または、顔料もしくは染料が含まれた樹脂材料などが挙げられる。

遮光層は、隣接する着色層の間に設けられている。遮光層は隣接する発光素子からの光を遮り、隣接する発光素子間における混色を抑制する。ここで、着色層の端部を、遮光層と重なるように設けることにより、光漏れを抑制することができる。遮光層としては、発光素子の光を遮る材料を用いることができ、例えば、金属材料、または、顔料もしくは染料を含む樹脂材料等を用いてブラックマトリクスを形成することができる。なお、遮光層は、駆動回路などの画素部以外の領域に設けると、導波光などによる意図しない光漏れを抑制できるため好ましい。

表示パネルは、オーバーコートを有していてもよい。オーバーコートは、着色層３２５に含有された不純物等の発光素子３０４への拡散を防止することができる。オーバーコートは、発光素子３０４の光を透過する材料から構成される。例えば、窒化シリコン膜、酸化シリコン膜等の無機絶縁膜、または、アクリル膜、ポリイミド膜等の有機絶縁膜を用いることができ、有機絶縁膜と無機絶縁膜との積層構造としてもよい。

本実施の形態は実施の形態１と自由に組み合わせることができる。

＜表示パネル＞まず、本実施例の表示装置に用いた表示パネルの詳細を示す。

図１０（Ａ）に本実施例の表示パネルの概略図を示す。図１０（Ａ）に示す表示パネルは、発光部２５０のサイズが対角１３．５インチ、有効画素数が１２８０×７２０、精細度が１０８ｐｐｉ、開口率が４１．３％である、アクティブマトリクス型の有機ＥＬディスプレイである。表示パネルには、デマルチプレクサ（ＤｅＭＵＸ）２５３が内蔵されており、ソースドライバとして機能する。また、表示パネルには、スキャンドライバ２５５も内蔵されている。発光部２５０の２辺は、可視光を透過する領域２５１と接する。残りの２辺の周りには、引き回し配線２５７が設けられている。

トランジスタには、ＣＡＡＣ−ＯＳを用いたチャネルエッチ型のトランジスタを適用した。酸化物半導体には、Ｉｎ−Ｇａ−Ｚｎ系酸化物を用いた。

発光素子には、塗り分け方式が適用されたトップエミッション構造の有機ＥＬ素子を用いた。発光素子は、カラーフィルタと組み合わせたトップエミッション構造であり、発光素子の光は、カラーフィルタを通して表示パネルの外部に取り出される。

図１０（Ｂ）に、表示パネルをＴ字形状に３枚重ねた場合の表示装置の概略図を示す。また、図１０（Ｂ）に示す表示装置の一点鎖線Ｘ−Ｙ断面の模式図を図１０（Ｃ）に示す。

本実施例の表示装置は、複数の表示パネルを、互いの表示領域の間の非表示領域が小さくなるように重ねることで構成されている。具体的には、上側の表示パネルにおける可視光を透過する領域２５１と、下側の表示パネルにおける発光部２５０の間には、透光層１０３が設けられている。

表示パネルの２辺においては、発光部２５０の端部から表示パネルの端部までに、引き回し配線やドライバ等の可視光を遮る構造は全く配置されていなく、可視光を透過する領域２５１となっている。表示パネルの可視光を透過する領域２５１の幅は約５ｍｍとした。可視光を透過する領域２５１の厚さＴ（１枚の表示パネルの厚さともいえる）は約１１０μｍと非常に薄い。そのため、本実施例の表示装置では、最大３つの表示パネルが重なる部分があるが、表示面側に生じる段差は非常に小さく、継ぎ目が目立ちにくい構成となっている。

３つの表示パネルは可撓性を有する。例えば、図１０（Ｃ）に示すように、下側の表示パネルのＦＰＣ３７３ａの近傍を湾曲させ、ＦＰＣ３７３ａに隣接する上側の表示パネルの発光部２５０の下側に、下側の表示パネルの一部及びＦＰＣ３７３ａの一部を配置することができる。その結果、ＦＰＣ３７３ａを上側の表示パネルの裏面と物理的に干渉することなく配置することができる。これにより、表示パネルの四辺のいずれか一または複数辺に他の表示パネルを一つ以上並べる配置ができ、大面積化が容易となる。

本実施例では、基材の両面に吸着層を有する吸着フィルムを透光層１０３として用いた。該吸着フィルムを用いることで、表示装置を構成する２つの表示パネルを着脱自在に貼り合わせることができる。透光層１０３の一方の面の吸着層は、基板２１１ａに吸着しており、透光層１０３の他方の面の吸着層は、基板２０１ｂに吸着している。

図１０（Ｂ）において、透光層１０３は、可視光を透過する領域２５１と重なる部分だけでなく、発光部２５０と重なる部分も有する。図１０（Ｃ）では、透光層１０３は、基板２０１ｂの端部から可視光を透過する領域２５１全体に重なり、さらには表示素子を含む領域１５５ｂの一部にまで重なる。なお、図１０（Ｃ）におけるＦＰＣ３７３ａが接続されている部分の近傍の、表示パネルの曲がっている部分には、透光層１０３を設けていない。ただし、透光層１０３の厚さや可撓性の高さによっては、透光層１０３を設けても構わない。

各表示パネルは、基板と素子層を接着層で貼り合わせることで作製した。例えば、図１０（Ｃ）に示すように、基板２０１ａと素子層１５３ａ、基板２１１ａと素子層１５３ａ、基板２０１ｂと素子層１５３ｂ、並びに、基板２１１ｂと素子層１５３ｂが、それぞれ接着層１５７で貼り合わされている。素子層１５３ａは、表示素子を含む領域１５５ａと、表示素子と電気的に接続する配線を含む領域１５６ａとを有する。同様に、素子層１５３ｂは、表示素子を含む領域１５５ｂと、表示素子と電気的に接続する配線を含む領域１５６ｂとを有する。

また、図１０（Ｃ）に示すように３つの表示パネルのうち一つは、緩衝板５００を介して曲面を有する部材５０１に両面テープで固定する。

本実施例では、表示装置の一部となる部材、ガイド部などを設計し、曲面を有する部材に緩衝板を介してフレキシブルな表示パネルを両面テープで固定する。また、部材の曲面は曲率半径７８０ｍｍとする。緩衝板は厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用いる。本実施例では、図１０（Ｂ）に示す３つの表示パネルのうち、一辺が２つの表示パネルに重なる１つの表示パネルに曲面を有する部材に緩衝板を介して固定し、映像表示させた写真図を図１５（Ａ）に示す。また、斜めからの写真図を図１５（Ｂ）に示す。なお、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）の表示装置に表示されている映像はカーナビゲーション映像を表示している。

また、図１１に一つの表示パネルと重なる部材、ガイド部などの含めた側面側の設計図を示す。また、図１２（Ａ）は、プリント基板側からの背面図を示している。

また、図１１及び図１２（Ａ）においては、表示パネルの表示を上方向におけるように脚部５１０を４箇所に設けている。図１１及び図１２（Ａ）において図１と共通の部分には同じ符号を用いて説明する。なお、図１１及び図１２（Ａ）には表示パネル及びＦＰＣは図示していない。

表示パネル及びＦＰＣを接続してプリント基板側から撮影した写真が図１２（Ｂ）である。また、表示パネル及びＦＰＣを接続して側面から撮影した写真図が図１３である。

また、図１４（Ａ）に表示パネルの表示面が上方向にする場合の斜視図を示す。また、４つの脚部５１０が机の平面に接するように机の上におき、上方向から撮影した図が図１４（Ｂ）である。

また、熱衝撃を加える保存試験を行った結果を図１４（Ｃ）に示す。図１４（Ｃ）は、４０℃１２時間の保存を行った後、０℃１２時間の保存を行い、室温とした後の写真図である。図１４（Ｃ）に示すように保存試験後はしわが形成されず、ほとんど外観に変化がないことがわかる。

また、部材５０１はアクリル樹脂を用いて保存試験を行ったが、アクリル樹脂に代えてガラスエポキシ樹脂を用いて同様の保存試験を行ったところ、同様の結果が得られた。緩衝板５００によりしわの発生を抑制できているといえる。ただし、ガラスエポキシ樹脂はアクリルよりも重量が重く、コストも高価であるため、アクリル樹脂が部材５０１には好ましい。

曲面を有するアクリル樹脂からなる部材に緩衝板を介してフレキシブル表示パネルを配置し、複数のフレキブル表示パネルで構成した瓦ディスプレイを実現できる。

２０ アクリル板
１００ 表示パネル
１０１ａ 表示領域
１０１ｂ 表示領域
１０３ 透光層
１１２ ＦＰＣ
１２０ 端子電極
１２０ａ 領域
１３２ 保護基板
１５３ａ 素子層
１５３ｂ 素子層
１５５ａ 領域
１５５ｂ 領域
１５６ａ 領域
１５６ｂ 領域
１５７ 接着層

Claims (7)

1. 第１の有機樹脂材料からなるフィルム上に有機発光素子と、
   前記第１の有機樹脂材料とは線膨張率の異なる第２の有機樹脂材料からなる部材と、
   緩衝板とを有し、
   前記部材は、一部に曲面を有し、厚さが異なる領域を有し、
   前記部材の曲面に前記緩衝板を設け、
   前記緩衝板上に前記第１の有機樹脂材料からなるフィルムを有する表示装置。
2. 請求項１において、さらに駆動回路を有するプリント基板を有し、
   前記プリント基板と、第１の有機樹脂材料からなるフィルムとの間に前記緩衝板及び前記部材が設けられ、
   前記プリント基板は、フレキシブルプリント基板を介して前記有機発光素子と電気的に接続されている表示装置。
3. 請求項１または請求項２において、前記有機発光素子は、トランジスタと電気的に接続され、前記有機発光素子を複数有する表示面は、前記部材の曲面に沿って曲げられている表示装置。
4. 有機樹脂材料からなるフィルム上に有機発光素子と、有機発光素子と電気的に接続する端子と、前記端子と接して接続するフレキシブルプリント基板と、前記フレキシブルプリント基板と接続するプリント基板とを有し、
   前記有機樹脂材料からなるフィルムの一部は、平面を有する部材と緩衝板を介して重なり、且つ、前記プリント基板とほぼ平行であり、他の一部は、ガイド部と重なり、
   前記ガイド部の平面は、前記部材の平面とほぼ垂直であり、
   前記ガイド部の平面は、フレキシブルプリント基板と前記端子と接する部分と重なり、
   前記ガイド部の曲面は曲率半径５ｍｍ以上である表示装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか一において、前記有機発光素子で構成される表示領域の面積よりも前記緩衝板の面積が広いことを特徴とする表示装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか一において、前記第２の有機樹脂材料は、アクリル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアミドのいずれか一である表示装置。
7. 請求項２乃至６のいずれか一において、前記プリント基板と前記有機発光素子との最短距離は、１５０μｍ以上である表示装置。