JP2018171759A - シート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 より安定した切断を実現することが可能なシート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法を提供すること。
【解決手段】 シート材料１Ａは、差圧成形容器用シートに用いられる長尺状のシート材料１Ａであって、基材層１０１と基材層１０１よりも引張弾性率が低いシーラント層１０２とを備え、基材層１０１には、一対の内側面１７１がなす角度が３０°〜９０°である三角溝１７Ａがシーラント層１０２に接しない深さで形成されている。
【選択図】 図５

Description

本発明は、シート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法に関する。

液体等の内容物を収容した容器包装体は、内容物を密閉状態で保持することが求められる。特許文献１には、このような容器包装体を製造する従来の容器包装体の一例が開示されている。同文献に開示された容器包装体には、シート材料を差圧成形することによって形成された差圧成形容器が用いられている。この差圧成形容器は、収容空間を規定する収容部を各々が有する一対の主板部を含むシートからなる。容器包装体は、この差圧成形容器の収容空間に内容物が収容されている。一対の主板部のうち収容部を囲む周辺領域同士は、熱シールによって接合されたシール部を構成している。このシール部によって収容空間が密閉されており、内容物を密閉状態で保持することができる。

このような容器包装体を開封する手法として、例えばシートの一部に切断予定線を形成しておく手法が挙げられる。このような切断予定線としては、シート材料を厚さ方向に貫通しないように切断することにより形成されるものがあげられる。しかしながら、切断作業にバラツキがあると、切断予定線の深さが深くなったり浅くなったりする。切断予定線が深くなりすぎると、容器包装体が店頭に陳列されている際等に、切断予定線が意図せず切断されてしまうおそれがある。一方、切断予定線の深さが浅くなりすぎると、開封が困難となる。また、切断作業においては、切り屑が生じる。この切り屑が内容物に混入すると、製品品質を甚だしく低下させてしまうという問題がある。

特開平８−１７４７０２号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、より安定した切断を実現することが可能なシート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供されるシート材料は、差圧成形容器用シートに用いられる長尺状のシート材料であって、第１樹脂層と当該第１樹脂層よりも引張弾性率が低い第２樹脂層とを備え、前記第１樹脂層には、一対の内側面がなす角度が３０°〜９０°である三角溝が前記第２樹脂層に接しない深さで形成されていることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１樹脂層は、主層と当該主層に対して前記第２樹脂層とは反対側に設けられた未延伸フィルムからなる表層とを含む。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記一対の内側面は、前記表層によって構成されている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１樹脂層と前記第２樹脂層との間に介在するバリア層をさらに備える。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記一対の内側面がなす角度が、４０°〜６０°である。

本発明の第２の側面によって提供される差圧成形容器は、本発明の第１の側面によって提供されるシート材料が用いられた差圧成形容器用シートによって形成された差圧成形容器であって、前記三角溝が、切断予定線を構成していることを特徴としている。

本発明の第３の側面によって提供されるシート材料の製造方法は、本発明の第１の側面によって提供されるシート材料の製造方法であって、前記第１樹脂層と前記第２樹脂層とを有するシート材料を、前記第２樹脂層側から支持部によって支持し且つ周方向に延在し径方向外方に突出する断面三角形状の三角凸部を有する押圧ローラを前記第１樹脂層側から押し付けることにより、前記第１樹脂層に三角溝を形成する溝形成工程を有することを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記押圧ローラは、径方向に対して直角であり周方向に沿う周面を有しており、前記三角凸部は、前記周面から突出している、請求項７に記載のシート材料の製造方法。

本発明によれば、前記シート材料には、前記三角溝が形成されている。前記三角溝は、前記一対の内側面がなす角度が３０°〜９０°とされた、前記第１樹脂層側に形成された線状の凹部である。このような前記三角溝は、前記押圧ローラの前記三角凸部が前記シート材料に押し付けられることによって形成される。このため、前記三角溝を形成する際に、切り屑等が生じることを回避することが可能である。また、前記押圧ローラの押し付けを均一にすることは、例えば切断刃によってシート材料を切断する手法において切断深さを均一にすることよりも実現しやすい。このため、前記三角溝の深さをより安定させることができる。さらに、前記三角溝によって構成された前記切断予定線は、例えば切断刃によって切断することによって形成された切断予定線と比べて、容器包装体が店頭に陳列されている際等に、前記切断予定線が意図せず切断されてしまうおそれが少ない。したがって、本発明によれば、より安定した切断を行うことができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明に係るシート材料の製造方法の一例を示す斜視図である。 本発明に係るシート材料の製造方法の一例に用いられるシート材料を示す要部拡大断面図である。 本発明に係るシート材料の製造方法の一例を示す要部断面図である。 本発明に係るシート材料の製造方法の一例を示す要部拡大断面図である。 本発明に係るシート材料の一例を示す要部拡大断面図である。 本発明に係る差圧成形容器の製造方法の一例を示す斜視図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。 図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 本発明に係る差圧成形容器が用いられた容器包装体の一例を示す斜視図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿う要部拡大断面図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿う要部拡大断面図である。 本発明に係るシート材料を示す断面写真である。 比較例のシート材料を示す断面写真である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

図１〜図５は、本発明に係るシート材料の製造方法およびシート材料の一例を示している。

本実施形態のシート材料の製造方法は、図１に示すように、支持部５及び押圧ローラ６Ａ，６Ｂを用いてシート材料１Ａに三角溝１７Ａ，１７Ｂを形成する溝形成工程を有する。

シート材料１Ａは、通常、樹脂フィルムから構成される長尺状のシート材料である。シート材料１Ａは、例えば図１に示すようにロール状に巻き取られたシートロール１０Ａから順次送り出される。シート材料１Ａには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、後述する差圧成形容器Ａ１を製造するために形成される後述のシール部１４は、通常、熱シールにより形成されるので、シート材料１Ａには熱シール性も要求される。また、シート材料１Ａに高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、後述の基材層と後述のシーラント層との間や、基材層が複層構成のときはその層間等に後述のバリア層を設けることが好適である。なお、基材層そのものにバリア性を付与してもよい。

図２は、本実施形態のシート材料１Ａを示す要部拡大断面図である。本実施形態のシート材料１Ａは、基材層１０１、シーラント層１０２、バリア層１０３及び補助層１０４を有する。基材層１０１は、シート材料１Ａに必要とされる耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等を発揮する層であり、本発明の第１樹脂層の一例である。シーラント層１０２は、熱シール性を発揮する層であり、本発明の第２樹脂層の一例である。バリア層１０３は、ガスバリア性や遮光性を発揮する層である。補助層１０４は、例えば容器の靭性を高めるための層である。

なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。また、上述の各層が単体の層として形成された後に互いに接合されることによってシート材料１Ａを形成してもよいし、たとえばある層上に他の層を形成するための溶融樹脂等の材料を押出しや塗布等によって配置した後に当該材料を冷却させることにより、複数の層が積層されたシート材料１Ａを形成してもよい。

ここで、基材層１０１、シーラント層１０２、バリア層１０３及び補助層１０４の構成材料を例示する。

基材層１０１を構成する樹脂としては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリスチレン（汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等が挙げられる。基材層１０１は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。図示された例においては、基材層１０１は、主層１０１１及び表層１０１２からなる。なお、本例とは異なり、基材層１０１は、主層１０１１のみによって構成されていてもよい。主層１０１１は、主に基材層１０１の耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等を発揮する層である。表層１０１２は、例えばシート材料１Ａに表示すべき文字や図形を印刷するための印刷層であり、主層１０１１に対してシーラント層１０２とは反対側に積層され、最表層をなしている。表層１０１２の内面に印刷を施した場合、この印刷部分を表層１０１２によって保護することができる。主層１０１１を構成する樹脂フィルムとしては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等からなる未延伸フィルムが選択される。表層１０１２を構成する樹脂フィルムとしては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン（ＮＹ）等からなる未延伸フィルムが選択される。主層１０１１の厚さは、例えば１５０〜４５０μｍであり、本例においては３５０μｍとされている。表層１０１２の厚さは、主層１０１１よりも薄く、例えば１０〜１５０μｍであり、本例においては４０μｍとされている。基材層１０１の厚さは、例えば１６０〜５００μｍであり、本例においては３９０μｍとされている。なお、基材層１０１は、例えば主層１０１１のみによって構成されていてもよい。この場合、主層１０１１に印刷を施してもよい。

シーラント層１０２を構成する樹脂は、好ましくはオレフィン系樹脂であり、より好ましくはポリエチレン系樹脂である。より具体的には、シーラント層１０２を構成するオレフィン系樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられる。シーラント層は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。シーラント層１０２は、例えば１０〜６０μｍであり、本例においては３０μｍとされている。

ここで、基材層１０１は、シーラント層１０２と比べて硬質な層であり、シーラント層１０２は、基材層１０１と比べて軟質な層である。硬質及び軟質の指標は、基材層１０１とシーラント層１０２との相対的な硬軟関係を定義可能なものであれば特に限定されず、基材層１０１及びシーラント層１０２が一般的な樹脂からなる場合、例えば引張弾性率によって硬軟関係が判断される。基材層１０１及びシーラント層１０２の引張弾性率の一例を挙げると、基材層１０１の引張弾性率は、１，０００ＭＰａ以上、好ましくは１，５００ＭＰａ以上であり、シーラント層１０２の引張弾性率は、９００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下である。なお、これらの引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１―１、ＪＩＳ Ｋ７１２７を参照して測定し、得た値である。

バリア層１０３としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。バリア層１０３の厚さは、例えば１〜５０μｍであり、本例においては１０μｍとされている。

補助層１０４は、容器の靭性を高めるための層であり、シーラント層１０２とバリア層１０３との間に設けられている。補助層１０４としては、ナイロン等が挙げられる。補助層１０４の厚さは、例えば５〜４０μｍであり、本例においては２０μｍである。なお、シーラント層１０２とバリア層１０３との間に補助層１０４を備えない構成であってもよい。

支持部５は、シート材料１Ａをシーラント層１０２側から支持するものである。図示された例においては、支持部５は、支持面５１を有する。支持面５１は、ｘｙ平面に平行である平坦な面である。シートロール１０Ａから送り出されたシート材料１Ａは、支持部５の支持面５１に支持されながら所定のローラ等によってｘ方向に搬送される。なお、支持部５は、搬送されるシート材料１Ａを支持するものであれば特に限定されず、例えばシート材料１Ａをシーラント層１０２側から支持するローラ等であってもよい。

押圧ローラ６Ａ，６Ｂは、シート材料１Ａに三角溝１７Ａ，１７Ｂを形成するためのツールである。図１及び図３に示すように、本実施形態においては、一対の押圧ローラ６Ａと１つの押圧ローラ６Ｂとが用いられている。押圧ローラ６Ｂは、一対の押圧ローラ６Ａの間に配置されている。ただし、このような構成は本発明の製造方法を実現するための一構成例である。一対の押圧ローラ６Ａのみを有する構成であってもよいし、さらに多くの押圧ローラ６Ａまたは押圧ローラ６Ｂを有する構成であってもよい。図示された例においては、一対の押圧ローラ６Ａと押圧ローラ６Ｂとは、シャフト６３に回転可能に支持されている。なお、一対の押圧ローラ６Ａと押圧ローラ６Ｂとが、それぞれ独立した支持部材によって支持されていてもよい。

図示された例においては、押圧ローラ６Ａと押圧ローラ６Ｂとは、同様の構成とされており、周面６１及び三角凸部６２を有する。周面６１は、シャフト６３が延びる方向を軸方向とした場合の径方向に直角であり、周方向に沿った面である。また、周面６１のうち支持部５の支持面５１と対面する部分は、支持面５１と平行である。押圧ローラ６Ａ及び押圧ローラ６Ｂは、周面６１と支持部５の支持面５１との間の距離が、シート材料１Ａの厚さと略同じかシート材料１Ａの厚さよりも若干小さくなるようにシャフト６３によって支持されている。

三角凸部６２は、周面６１から径方向に突出しており、周方向に延在して設けられている。三角凸部６２は、一対の外側面６２１を有する。一対の外側面６２１がなす角度αは、３０°〜９０°であり、好ましくは４０°〜６０°である。本例においては、角度αの好適な角度として、５０°に設定されている。三角凸部６２の高さ（径方向寸法）は、例えば１６０〜５００μｍである。なお、本例においては、一対の押圧ローラ６Ａの三角凸部６２のそれぞれと、押圧ローラ６Ｂの三角凸部６２との距離が、同一に設定されている。

図１に示すように、支持部５の支持面５１と一対の押圧ローラ６Ａ及び押圧ローラ６Ｂとの間を通過するように、シート材料１Ａが搬送される。これにより、図３及び図４に示すように、一対の押圧ローラ６Ａ及び押圧ローラ６Ａの周面６１が、シート材料１Ａの表面に当接し、シート材料１Ａには、一対の押圧ローラ６Ａと押圧ローラ６Ｂとが押し付けられる。この押し付けにより、本例においては、シート材料１Ａに一対の三角溝１７Ａと三角溝１７Ｂとが形成される。一対の三角溝１７Ａと三角溝１７Ｂとは、互いに平行であり、各々がｘ方向に沿っている。一対の三角溝１７Ａの間に、三角溝１７Ｂが位置しており、一対の三角溝１７Ａのそれぞれと三角溝１７Ｂとの距離が同一である。

押圧ローラ６Ａと押圧ローラ６Ｂとが同様の構成であることから、図５に示すように、三角溝１７Ａと三角溝１７Ｂとは、同様の構成となっている。三角溝１７Ａ，三角溝１７Ｂは、基材層１０１側からシーラント層１０２に向かって凹んでおり、一対の内側面１７１を有する。一対の内側面１７１がなす角度βは、３０°〜９０°であり、好ましくは４０°〜６０°である。本例においては、押圧ローラ６Ａ，６Ｂの角度αに対応して、角度βは、好適な角度である５０°とされている。三角溝１７Ａ，１７Ｂの深さは、基材層１０１を貫通しない深さとされており、例えば１４０〜４９０μｍである。本例においては、三角溝１７Ａ，１７Ｂの深さは、好適な深さとして基材層１０１のうち三角溝１７Ａ，１７Ｂよりもシーラント層１０２側に残存する部分の厚さが５０μｍとなる深さとされている。すなわち、基材層１０１の厚さが３９０μｍである本例の場合、三角溝１７Ａ，１７Ｂの好適な深さは、３４０μｍである。一対の内側面１７１は、表層１０１２によって構成されており、図示された例においては、そのすべてが表層１０１２によって構成されている。なお、一対の内側面１７１の境界部分、すなわち三角溝１７Ａ，１７Ｂの最深部やその近傍においては、一対の内側面１７１が主層１０１１によって構成される場合がある。

次に、一対の三角溝１７Ａ及び三角溝１７Ｂを有するシート材料１Ａを用いた差圧成形容器（容器包装体）の製造方法について、図６〜図８を参照しつつ以下に説明する。

まず、図６（ａ）に示すように、シート材料１Ａを、一対の主板部１１及び折り返し部１２を有する形態に折り曲げ加工する。この折り曲げは、三角溝１７Ｂにおいて基材層１０１が外側となりシーラント層１０２が内側となるようにシート材料１Ａを折り曲げる。すなわち、三角溝１７Ｂは、シート材料１Ａの折り曲げを容易且つ確実に行うための折り返し予定線１２０を構成している。折り返し予定線１２０に沿ってシート材料１Ａを折り曲げることにより、折り返し部１２が形成される。折り返し部１２は、シート材料１Ａがｙ方向下端において折り曲げられた部分である。一対の主板部１１は、折り返し部１２を介して繋がっており、ｚ方向において互いに正対している。また、一対の三角溝１７Ａは、後述する差圧成形容器Ａ１の開封において切断を容易かつ確実に行うための一対の切断予定線１３を構成している。折り返し部１２が形成された後は、一対の切断予定線１３は、ｚ方向視において互いに一致している。

次いで、一対の主板部１１に対して、熱シールを施す。図示された例においては、加熱機能を有するシール金型７２によって一対の主板部１１の所定箇所を加熱する。これにより、一対の主板部１１のシーラント層１０２同士が熱シールされ、シール部１４が形成される。同図においては、理解の便宜上、シール部１４に複数の離散点からなるハッチングを付している。主板部１１のうち熱シールが施されていない箇所は、収容部１１１となるべき部位である。また、この未シール部位は、主板部１１のｙ方向上端に到達する延出部分を有している。

次いで、シート材料１Ａを所定の凹部を有する金型（図示略）によって挟んだ状態で、上述した主板部１１のｙ方向上端に到達する未シールの延出部分から圧縮空気や窒素ガス等の気体を吹き込む。この差圧成形により、図６（ｂ）及び図７に示すように、一対の主板部１１に収容部１１１を形成する。この際、主板部１１のｙ方向上方には、充填口１６が形成されている。充填口１６は、収容空間１９と外部とを繋いでいる。

次いで、図６（ｃ）及び図８に示すように、収容空間１９に内容物３を充填する。この充填は、例えばノズル７３を用いて行う。すなわち、ノズル７３を充填口１６から挿入し、ノズル７３から内容物３を吐出する。これにより、内容物３が収容空間１９に収容される。

次いで、図６（ｄ）に示すように、例えばシール金型７４を用いて、一対の主板部１１の充填口１６及びその周辺に熱シールを施す。これにより、充填口１６が塞がれることとなり、図６（ｅ）に示す充填口痕１６１となる。図６（ｅ）においては、収容空間１９がシール部１４によって密閉されており、収容空間１９に内容物３が収容されている。この後は、シート材料１Ａの所定箇所を切断することにより、図９〜図１２に示す差圧成形容器Ａ１及び差圧成形容器Ａ１を用いた容器包装体Ｂ１が得られる。なお、この差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）は、折り返し部１２を有する。これとは異なり、前記切断工程において、折り返し部１２を取り除いてもよい。

図９〜図１２に示す容器包装体Ｂ１は、差圧成形容器Ａ１及び差圧成形容器Ａ１に収容された内容物３を備えている。

差圧成形容器Ａ１は、シート１を有する。シート１は、差圧成形容器Ａ１の構造部材であり、内容物３を密閉状態で収容するための機能を果たす。本実施形態のシート１は、一対の主板部１１を有している。シート１の材質は、上述したシート材料１Ａと同様である。

一対の主板部１１は、ｚ方向において互いに対面しており、収容部１１１及びフランジ部１１２を有している。収容部１１１はシート１が部分的にｚ方向に膨出する形状に加工された部分である。本実施形態においては、一対の主板部１１の双方に同形状及び同サイズの収容部１１１が形成されており、これらの収容部１１１によって規定された空間が収容空間１９及び注出部１５とされている。なお、一対の主板部１１の収容部１１１の互いの形状あるいは大きさが異なる構成であってもよい。また、一対の主板部１１のそれぞれに膨出形状の収容部１１１が形成された構成に限定されるものではない。たとえば、一方の主板部１１に収容部１１１が形成され、他方の主板部１１が平板状のままであってもよい。このような構成であっても、収容空間１９及び注出部１５が構成されうる。フランジ部１１２は、収容部１１１を囲む平板状の部分である。フランジ部１１２の形状は特に限定されず、図示された例においては、フランジ部１１２のｚ方向視における外端縁は、略矩形状である。本実施形態においては、シート１は、基材層１０１及びシーラント層１０２からなる。シーラント層１０２は、収容部１１１の内面に現れており、収容空間１９を規定している。

シート１には、シール部１４が形成されている。シール部１４は、一対の主板部１１のフランジ部１１２のシーラント層１０２同士が接合された部位である。シール部１４は、ｚ方向視において収容空間１９（収容部１１１）を囲んでいる。シール部１４には、内容物３の商品名称や成分、あるいは注意事項などを記載してもよい。シール部１４を形成するための接合手段は特に限定されず、シート１が樹脂材料からなる場合、たとえば熱シールが挙げられる。なお、図９においては、理解の便宜上、シール部１４に複数の離散点からなるハッチングを付している。

注出部１５は、一対の主板部１１の収容部１１１の一部ずつによって構成されており、内容物３を注出するためのものである。なお、注出部１５は、図示された例に限定されず、その形状、大きさ及び位置は何ら限定されない。例えば、複数の注出部１５を有する構成であってもよい。この場合、複数の注出部１５を各別に横切る複数の切断予定線１３を設けてもよい。また、充填口１６とは別に注出部１５を設ける構成に限定されず、充填口１６を部分的に残存させることによって、この部分が注出部１５を兼ねる構成であってもよい。この場合、充填口１６を横切るように切断予定線１３を形成すればよい。

一対の主板部１１のそれぞれには、切断予定線１３が形成されている。切断予定線１３は、図１１に示すように、上述した三角溝１７Ａによって構成されている。このため、切断予定線１３は、一対の内側面１７１を有する。また、切断予定線１３は、基材層１０１に形成されており、基材層１０１を貫通していない。このため、切断予定線１３の最深部とバリア層１０３との間には、基材層１０１が残存している。図示された例においては、切断予定線１３の内側面１７１のすべてが表層１０１２によって構成されているが、上述した通り、内側面１７１の最深部が主層１０１１によって構成されていてもよい。切断予定線１３は、周囲部分に対して切断が容易とされた線状部分であり、シート１を切断することにより差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）の開封起点となる部位である。切断予定線１３は、注出部１５を横切っており、図示された例においては、主板部１１をｘ方向に横断している。

折り返し部１２は、三角溝１７Ｂによって構成された折り返し予定線１２０に沿って折り返された部位である。図１２に示すように、折り返し部１２においては、基材層１０１に形成されていた折り返し予定線１２０が大きく開かれた部位となっている。

内容物３は、収容空間１９に密閉状態で収容されたものである。内容物３の例としては、医薬品、化粧品、食品などがあげられるが、特に限定されない。また、収容空間１９に収容される内容物３の量は、一回の使用に供される量とされることが使用者の便宜の面で好ましいが、これに限定されない。

内容物３は、容器包装体Ｂ１を開封することにより収容空間１９から注出部１５を経由して差圧成形容器Ａ１から注出される。容器包装体Ｂ１の開封は、一対の主板部１１を切断予定線１３に沿って切断することによって行う。この切断により、注出部１５が開口状態となる。これにより、内容物３が、開口した注出部１５から注出される。

ここで、押圧ローラ６Ａの条件例と三角溝１７Ａ及び切断予定線１３の形成例を表１に示す。これらの例においては、主層１０１１の厚さが、３５０μｍ、表層１０１２の厚さが４０μｍ、シーラント層１０２の厚さが３０μｍ、バリア層１０３の厚さが１０μｍ、補助層１０４の厚さが２０μｍであり、総厚が４５０μｍのシート材料１Ａを用いた。シート材料１Ａの搬送速度、すなわち一対の押圧ローラ６Ａ及び押圧ローラ６Ｂとシート材料１Ａとの相対速度は、２０ｍ／ｍｉｎである。高さＨは、三角凸部６２の高さである。深さＤ０は、シート材料１Ａの１７Ａ（切断予定線１３）の深さであり、深さＤ１は、差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）における切断予定線１３の深さである。

次に、シート材料１Ａ、差圧成形容器Ａ１およびシート材料１Ａの製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、図１及び図５に示すように、シート材料１Ａには、三角溝１７Ａ，１７Ｂが形成されている。三角溝１７Ａ，１７Ｂは、一対の内側面１７１がなす角度βが３０°〜９０°とされた、基材層１０１側に形成された線状の凹部である。このような三角溝１７Ａ，１７Ｂは、図１、図３及び図４に示すように、押圧ローラ６Ａ，６Ｂの三角凸部６２がシート材料１Ａに押し付けられることによって形成される。このため、三角溝１７Ａ，１７Ｂを形成する際に、切り屑等が生じることを回避することが可能である。また、押圧ローラ６Ａ，６Ｂの押し付けを均一にすることは、例えば切断刃によってシート材料を切断する手法において切断深さを均一にすることよりも実現しやすい。このため、三角溝１７Ａ，１７Ｂの深さをより安定させることができる。さらに、三角溝１７Ａによって構成された切断予定線１３は、例えば切断刃によって切断することによって形成された切断予定線と比べて、容器包装体が店頭に陳列されている際等に、切断予定線１３が意図せず切断されてしまうおそれが少ない。したがって、本実施形態によれば、より安定した切断を行うことができる。

発明者の研究によれば、角度βは、三角凸部６２の一対の外側面６２１がなす角度αと強い相関があり、互いの角度は概ね同一となる。角度βを３０°〜９０°とするには、角度αを３０°〜９０°に設定する。角度αが３０°未満であると、三角凸部６２がシート材料１Ａを明らかに切断してしまう現象が生じ、切り屑が生じることや、三角溝の形態が維持されないこと等が懸念される。一方、角度αが９０°を超えていると、三角凸部６２を押し付けることによっては、シート材料１Ａに三角溝を形成することが困難であった。角度αを３０°〜９０°に設定することにより、シート材料１Ａに三角溝１７Ａ，三角溝１７Ｂを適切に形成することができる。また、発明者の研究によれば、角度βを４０°〜６０°とすべく、角度αを４０°〜６０°とすれば、三角溝１７Ａ，１７Ｂをより安定して形成することが可能である。

押圧ローラ６Ａ，６Ｂには、周面６１が形成されている。図３及び図４に示すように、押圧ローラ６Ａ，６Ｂをシート材料１Ａに押し付けると、周面６１がシート材料１Ａに当接し、押圧ローラ６Ａ，６Ｂの三角凸部６２がシート材料１Ａに食い込む深さを安定させることができる。これは、三角溝１７Ａ，１７Ｂの深さのばらつきを抑制するのに好ましい。シート材料１Ａは、基材層１０１の反対側にシーラント層１０２を有する。シーラント層１０２は、一般的に基材層１０１よりも軟質な樹脂材料からなる。押圧ローラ６Ａ，６Ｂをシート材料１Ａに押し付ける際には、シーラント層１０２が支持部５の支持面５１に当接する。これにより、押圧ローラ６Ａ，６Ｂをシート材料１Ａに押し付けた際に、シーラント層１０２がクッションの役割を果たし、押圧ローラ６Ａ，６Ｂの押し付けをより安定させ、基材層１０１が不当に押しつぶされてしまうこと等を回避することができる。

また、三角溝１７Ａ，１７Ｂは、その深さが基材層１０１の厚さよりも小さく、基材層１０１を貫通しない。このため、本実施形態の場合、三角溝１７Ａ，１７Ｂの形成においてバリア層１０３を誤って切断してしまうことを回避することが可能である。これにより、シート材料１Ａのガスバリア性や遮光性を維持することができる。また、本実施形態とは異なり、バリア層１０３や補助層１０４を有さない構成であっても、少なくともシーラント層１０２を切断してしまうことを防止することが可能である。シーラント層１０２は、一般的に基材層１０１よりも軟質な樹脂材料からなる。このため、例えば差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）の陳列時等に切断予定線１３に意図しない力が作用し、基材層１０１が裂ける事態が生じたとしても、シーラント層１０２が伸長することにより、切断予定線１３が完全に切断されてしまうことを防止することができる。

図１３は、図５に示したシート材料１Ａの実施例を示す断面写真である。これらの図に示すように、シート材料１Ａの基材層１０１は、主層１０１１と表層１０１２とからなる。表層１０１２は、未延伸フィルムからなり、伸長しやすい。このため、押圧ローラ６Ａ，６Ｂをシート材料１Ａに押し付けた際に、表層１０１２が三角凸部６２の外側面６２１に沿って伸長し、三角溝１７Ａ，１７Ｂの内側面１７１を構成する。これにより、たとえば、三角溝１７Ａ，１７Ｂの最深部において主層１０１１が部分的に意図せずに切断されてしまうこと等を防止することができる。この観点から、図５及び図１３に示すように、内側面１７１は、そのすべてが表層１０１２によって構成されていることが好ましい。

図１４は、比較例のシート材料を示す断面写真である。このシート材料は、本発明と異なり、切断刃によってシート材料が厚さ方向において部分的に切断されることにより、部分切断部１７’が形成されている。部分切断部１７’は、三角溝１７Ａと同様に、切断予定線を構成する線状部分である。同図によく表れているように、この比較例のシート材料は、主層１０１１及び表層１０１２からなる基材層１０１を有する。部分切断部１７’は、表層１０１２を貫通し、主層１０１１の下方部分に到達している。このような部分切断部１７’は、主層１０１１のすべてを貫通するものではないものの、最深部の状態が殊更に鋭利な楔形状となっており、意図しない切断の起点となりやすい。また、表層１０１２は、基材層１０１の表面近傍に留まっており、部分切断部１７’の内方、すなわち主層１０１１が存在する深さにはほとんど伸展されていない。このような部分切断部１７’においては、表層１０１２による意図しない切断の防止効果は期待できない。このような比較例とは異なり、三角溝１７Ａ，１７Ｂが設けられた本実施形態のシート材料１Ａは、意図しない切断を防止するのに好ましい。

さらに、図１４に示す比較例のシート材料によって形成された差圧成形容器を切断すると、切断箇所が直角に近い角度になり、表層１０１２の端面がシートの表面近傍に露出する形態となる。この部分は、切断刃によって切断された箇所であり、ささくれ立ったような形状となりやすく、触感等を低下させる要因となる。この点、本実施形態の差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）の切断予定線１３に沿ってシート１切断した後の切断箇所は、シート１の表面と内側面１３１との境界が、直角よりも角度が大きい鈍角となり、且つ表層１０１２によって内側面１３１にわたって覆われた構造となる。この箇所は、本実施形態においては切断された箇所ではなく、三角凸部６２によって押圧されることによって形成された箇所である。したがって、切断箇所の表面近傍が滑らかな形となりやすく、ささくれ立ってしまうことを防止することが可能であり、触感等を低下させることを回避することができる。また、表層１０１２によって覆われていることは、このような効果を高めるのに有利である。

主層１０１１のうち三角溝１７Ａ，１７Ｂの最深部に位置する部分は、切断ではなく圧縮によって厚さが減じられた部分であり、三角凸部６２によって強い押圧力が加えられている。これにより、当該部分は、三角溝１７Ａ，１７Ｂ以外の主層１０１１の厚さよりも薄いものの、圧縮による硬化作用によって強度が高められていることが期待される。これは、例えば差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）において、切断予定線１３が意図せず切断されてしまうことを防止するのに好ましい。

本実施形態においては、三角溝１７Ａを切断予定線１３として用いることに加えて、三角溝１７Ｂを折り返し予定線１２０としてシート材料１Ａを折り返す箇所に用いる。このような線状の凹部が形成されていることにより、シート材料１Ａを所望の位置においてより確実且つ安定して折り返すことができる。このように、三角凸部６２を押し付けることによって得られる三角溝は、切断予定線のみならず、折り返し予定線として用いることにも利点がある。さらに、本実施形態においては、一対の押圧ローラ６Ａと６Ｂとを用いることにより、一対の三角溝１７Ａ，１７Ｂを一括して形成している。そして、一対の三角溝１７Ａを一対の切断予定線１３とし、一対の三角溝１７Ａの間に位置する三角溝１７Ｂを折り返し予定線１２０として用いる。一対の三角溝１７Ａのそれぞれと三角溝１７Ｂとの距離は、互いに同一である。このため、図６（ａ）に示すように、シート材料１Ａを折り返し予定線１２０に沿って折り返すと、ｚ方向視において一対の切断予定線１３の位置をより確実に一致させることが可能である。これは、差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）を開封する際に、一対の切断予定線１３に沿った切断をより容易かつ確実に行うのに適している。

本発明に係るシート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るシート材料、差圧成形容器およびシート材料の製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

本発明のシート材料が用いられる差圧成形容器（容器包装体）は、上述した差圧成形容器Ａ１（容器包装体Ｂ１）に限定されず、シート材料に差圧を作用させることにより膨出した部分を有するシートを形成する差圧成形によって製造された容器であれば、その具体的種類は特に限定されない。たとえば、差圧成形によって収容部１１１と同様の膨出部分を形成し、この膨出部分に内容物を収容した後に、フィルム等によって当該膨出部分を封止した態様の差圧成形容器（容器包装体）であってもよい。

Ａ１ ：差圧成形容器
Ｂ１ ：容器包装体
１ ：シート
１Ａ ：シート材料
３ ：内容物
５ ：支持部
６Ａ，６Ｂ：押圧ローラ
１０Ａ ：シートロール
１１ ：主板部
１２ ：折り返し部
１３ ：切断予定線
１４ ：シール部
１５ ：注出部
１６ ：充填口
１７Ａ，１７Ｂ：三角溝
１９ ：収容空間
５１ ：支持面
６１ ：周面
６２ ：三角凸部
６３ ：シャフト
７２，７４：シール金型
７３ ：ノズル
１０１ ：基材層
１０２ ：シーラント層
１０３ ：バリア層
１０４ ：補助層
１１１ ：収容部
１１２ ：フランジ部
１２０ ：折り返し予定線
１６１ ：充填口痕
１７１ ：内側面
６２１ ：外側面
１０１１ ：主層
１０１２ ：表層
Ｈ ：高さ
α，β ：角度

Claims (8)

1. 差圧成形容器用シートに用いられる長尺状のシート材料であって、
   第１樹脂層と当該第１樹脂層よりも引張弾性率が低い第２樹脂層とを備え、
   前記第１樹脂層には、一対の内側面がなす角度が３０°〜９０°である三角溝が前記第２樹脂層に接しない深さで形成されていることを特徴とする、シート材料。
2. 前記第１樹脂層は、主層と当該主層に対して前記第２樹脂層とは反対側に設けられた未延伸フィルムからなる表層とを含む、請求項１に記載のシート材料。
3. 前記一対の内側面は、前記表層によって構成されている、請求項２に記載のシート材料。
4. 前記第１樹脂層と前記第２樹脂層との間に介在するバリア層をさらに備える、請求項１ないし３のいずれかに記載のシート材料。
5. 前記一対の内側面がなす角度が、４０°〜６０°である、請求項１ないし４のいずれかに記載のシート材料。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載のシート材料が用いられた差圧成形容器用シートによって形成された差圧成形容器であって、
   前記三角溝が、切断予定線を構成していることを特徴とする、差圧成形容器。
7. 請求項１ないし５のいずれかに記載のシート材料の製造方法であって、
   前記第１樹脂層と前記第２樹脂層とを有するシート材料を、前記第２樹脂層側から支持部によって支持し且つ周方向に延在し径方向外方に突出する断面三角形状の三角凸部を有する押圧ローラを前記第１樹脂層側から押し付けることにより、前記第１樹脂層に三角溝を形成する溝形成工程を有することを特徴とする、シート材料の製造方法。
8. 前記押圧ローラは、径方向に対して直角であり周方向に沿う周面を有しており、
   前記三角凸部は、前記周面から突出している、請求項７に記載のシート材料の製造方法。