JP2012001610A - 下地シート、および化粧パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】木材資源保護のために木質材料を使用せず、非木質植物繊維を材料とする基板を使用して、表面平滑な優れた外観を有する化粧パネルを提供する。
【解決手段】基板２として非木質植物繊維をフェノール系樹脂で結着したものを使用し、上記基板と化粧シート３との間には上記基板の表面凹凸性を解消するために繊維シートに擬似熱可塑性樹脂と最低造膜温度（Minimum Film Forming Temperature、ＭＦＴ）が４０℃以下の熱可塑性樹脂との１００：０〜７０：３０質量比の樹脂を含浸した下地シート４を介在させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、主として建築材料として使用される化粧パネルに関するものである。

従来、化粧パネルとしては、基板表面に下地シートとして樹脂含浸紙を接着し、その上に化粧シートを接着した構成のものが提供されている。
上記化粧パネルの基板としては、主として合板、中密度繊維板、ハードボード、パーティクルボード等の木質板が使用されるが、これらの木質板は表面に無数の凹凸が形成されているので、直接表面に化粧シートを接着すると、上記化粧シートが上記木質板から浮いてしまう（浮き）という不具合があり、これによって上記化粧シートの表面に上記木質板表面の無数の凹凸が現れ、上記化粧パネルの外観を悪化させる。

そのために、従来から上記化粧パネルの浮きを防止し、かつ上記化粧パネルの表面に上記木質板表面の無数の凹凸が現れないようにする目的で、上記木質板の上に下地シートを接着し、上記木質板表面の無数の凹凸を隠蔽した上で、その上から上記化粧シートを接着する構成が採用されている。
上記下地シートとしては、従来、紙、不織布、織物等の繊維質材に、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂や、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム、酢酸ビニル等の熱可塑性樹脂を含浸した樹脂含浸シートが使用されている。

特開２００６−１４２６３８号公報 特開２００８−８８７４１号公報

ところで最近、上記化粧パネルの基板としては、木材資源保護の観点から、合板、中密度繊維板、ハードボード、パーティクルボードのような木材を原料とする基板に代えて、短期間で成長するケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維等の非木質植物繊維を樹脂によって結着した非木質植物繊維基板の使用が検討されている。
上記非木質植物繊維基板のバインダーとして使用する樹脂としては、入手容易性、強度、耐水性等の観点からフェノール系樹脂が一般的に選択されている。
当然上記非木質繊維基板は表面に無数の凹凸を有するから、それを隠蔽するために上記下地シートが必要である。下地シートとしては、上記したように紙、不織布、織物等に樹脂を含浸した樹脂含浸シート、特にジアリルフタレート樹脂含浸シートが使用される。

しかし上記非木質植物繊維基板のバインダーであるフェノール系樹脂の硬化温度は略１８０℃程度であり、ジアリルフタレート樹脂の硬化温度は１２０℃〜１３０℃程度であるから、未硬化のフェノール系樹脂（初期縮合物）を含む非木質植物繊維板原反の表面に未硬化のジアリルフタレート樹脂（プレポリマー）を含浸した下地シートを重ねて熱圧成形する場合には、上記熱圧成形の温度をフェノール系樹脂の硬化温度である１８０℃程度に設定する必要がある。
このような高温では下地シートのジアリルフタレート樹脂が硬化して成形型に付着してしまうので、これを防ぐためには成形型表面に離型剤を塗布したり、離型シートを使用したりする必要があり、製造に手間がかかりかつ材料費が高くなる。

そこで通常は先ず上記非木質植物繊維基板を１８０℃程度で熱圧成形してから、その表面にジアリルフタレート樹脂含浸下地シートを重合して再び１２０℃〜１３０℃程度の温度で加熱押圧して上記非木質植物繊維基板表面に上記下地シートを接着する方法が採用されている。
しかしこの方法では工程が二段階となり、化粧パネルの大量生産にとって大きな障害となる。
また例えば、下地シートに非木質植物繊維基板に使用するフェノール系樹脂と同じ樹脂を含浸すれば、非木質植物繊維基板と下地シートとの硬化温度を一致させることができ、上記のような二段階の工程は必要ではなくなるが、フェノール系樹脂を含浸した上記下地シートは、通常は含浸した後にプレキュアして上記フェノール系樹脂をＢ状態として保存しておくが、長期にわたって保存することは困難である。またＢ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは、熱圧成形時にＢ状態のフェノール系樹脂が軟化して成形型に付着するため、やはり離型剤や離型シートが必要になる。
下地シート中のフェノール系樹脂の硬化を更に進めてＣ状態にしておけば、該フェノール系樹脂はそれ以上硬化しないので長期保存性が良くなり、かつ熱圧成形時に該フェノール系樹脂が成形型に付着することはないが、Ｃ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは柔軟性がなくなり、また成形性も悪くなり、このような下地シートを使用した化粧パネルは平板状にしか成形できない。更にＣ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは堅くなってロール状に巻いて保管しておくことも不可能になる。

本発明は上記従来の問題点を解決するための手段として、天然繊維からなる繊維シートに擬似熱可塑性樹脂と、最低造膜温度（Minimum Film Forming Temperature、ＭＦＴ）が４０℃以下の熱可塑性樹脂と、の１００：０〜７０：３０質量比の樹脂を含浸した下地シートを提供するものである。
更に本発明においては、バインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維にフェノール系樹脂を混合した基板原反の表面に、請求項１に記載の下地シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって、上記基板原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめると同時に上記基材原反と上記下地シートとを接着した後、該下地シート表面をＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の規格による表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０μｍ以下でありかつ最大高さ（Ｒｙ）が３０．０μｍ以下まで研磨処理して平滑にした後、更に上記下地シート上に化粧シートを接着する化粧パネルの製造方法を提供するものである。

〔作用〕
本発明においては、化粧パネルの下地シートとして、繊維シートに擬似熱可塑性樹脂とＭＦＴが４０℃以下の熱可塑性樹脂との１００：０〜７０：３０質量比の樹脂を含浸させる。
上記繊維シートに含浸せしめる樹脂または、熱可塑性樹脂を混合した場合は樹脂混合物中の擬似熱可塑性樹脂は、酸とアルコールとの反応によって硬化するから、ホルムアルデヒド不含の樹脂であり、硬化温度がフェノール系樹脂の硬化温度と略同じ１６０℃〜２２０℃程度の範囲にあるために、フェノール系樹脂をバインダーとして使用した非木質植物繊維基板原反表面に上記擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートを未硬化の状態で重合して熱圧成形しても、成形型に上記擬似熱可塑性樹脂が付着しない。したがって未硬化状態の非木質植物繊維基板原反に、未硬化状態の下地シートを重ねて一度に熱圧成形することができる。
通常上記繊維シートに上記擬似熱可塑性樹脂を含浸させた後は、上記擬似熱可塑性樹脂の硬化温度以下の温度で加熱乾燥してロール巻きにして保管する。この際上記擬似熱可塑性樹脂には上記樹脂含浸繊維シートの柔軟性向上のため、ＭＦＴが４０℃以下の熱可塑性樹脂を該擬似熱可塑性樹脂に対し３０質量％以下の比率で混合した樹脂混合物を用いてもよい。この際上記樹脂混合物中の上記熱可塑性樹脂のＭＦＴが４０℃を超える場合、または上記熱可塑性樹脂の含有量が３０質量％を超えた樹脂混合物を用いると、上記繊維シートに上記樹脂混合物を含浸させ、加熱乾燥した下地シートが硬くなり、ロール巻きが困難になり、更に熱圧成形する場合に樹脂混合物が成形型面に付着するおそれがある。
なお、上記繊維シートに含浸する樹脂混合物の量は、通常２０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２である。上記樹脂の含浸量が繊維シートに対して２０ｇ／ｍ^２未満であると、平滑性が不足し、また１５０ｇ／ｍ^２を超えると剛性が高すぎてロール巻きが困難になったり成形性が悪化する。

また、繊維シートを天然繊維に代え合成繊維とした場合、該合成繊維は通常熱可塑性樹脂が溶融紡糸されたものであり、非多孔質である。このように非多孔質な合成繊維からなる繊維シートに樹脂混合物を含浸した場合、該樹脂混合物は繊維シートを構成する非多孔質である繊維表面に付着するだけで繊維内部にまで浸透することはない。これに対して綿、木材繊維、植物繊維等の天然繊維は繊維自体が多孔質であり、天然繊維からなる繊維シートに樹脂混合物を含浸した場合、該樹脂混合物は繊維シートを構成する繊維の内部にまで浸透することができる。該繊維シートを下地シートとして基板に接着した後該下地シート表面を研磨処理する際、合成繊維を材料とする下地シートの場合には、該樹脂混合物は繊維表面にしか付着していないので、該繊維表面から該樹脂混合物が剥脱してしまい、繊維が該下地シート表面に現れるから、表面平滑性が阻害されるおそれがある。しかし天然繊維からなる下地シートは上記したように、該樹脂混合物が繊維の内部にまで浸透しているから、研磨処理によっても該樹脂混合物が繊維から剥脱せず、効果的に表面平滑化が行なわれる。
また平滑性は、上記下地シート表面をＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の規格による表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０μｍ以下でありかつ最大高さ（Ｒｙ）が３０．０μｍ以下まで研磨処理を行なうと、フェノール系樹脂をバインダーとして使用した非木質植物繊維基板原反の繊維の粗さから生じる化粧シート表面の凹凸等の外観不良の発生を防ぐことができる。
また、天然繊維は有機合成繊維のように製造工程で多量の炭酸ガスを発生せず、地球温暖化防止対策にも資する材料であり、本発明の繊維シートとして望ましいものである。

更に上記樹脂混合物を含浸した下地シートは、上記樹脂混合物が上記下地シート中で長期にわたり安定であるから、長期保存性が良好である。また上記したように本発明の化粧パネルでは基板の材料として非木質植物繊維を使用するから、木材資源の保護に資するものである。

〔効果〕
したがって本発明においては、簡単な製造工程で安価でかつ外観平滑な化粧パネルが提供でき、その上木材資源保護にも資するものである。

本発明の化粧パネルの側断面図

（繊維シート）
本発明の繊維シートは、下地シートの基材として使用されるものであり、その材料には天然繊維が用いられる。上記天然繊維としては、例えば広葉樹や針葉樹から機械的あるいは化学的処理によって得られる木材繊維（木材パルプ）や紙、ヤシ繊維、竹繊維、ケナフ繊維、あるいは綿花、カボック綿のような種子毛繊維、大麻、亜麻のような靭皮繊維、マニラ麻、サイザル麻のような葉脈繊維、等の非木質植物繊維がある。
また本発明の繊維シートとしては、古紙をリサイクルした紙であってもよい。
これらのなかでも、繊維径が小さくできる非木質植物繊維は本発明の繊維シートに使用される天然繊維として特に良好な繊維である。
上記天然繊維からなる繊維シートを化粧パネルの下地シート基材とした場合、表面に化粧シートを接着する点や樹脂を含浸する点、更に表面平滑性を考慮に入れて、該天然繊維の繊維径は１０〜１００μｍ、該繊維シートの単位面積あたりの質量（以下目付量ともいう）は３０〜１５０ｇ／ｍ^２、厚さ０．０２〜１．０ｍｍとすることが望ましい。

（擬似熱可塑性樹脂）
上記擬似熱可塑性樹脂は、
（Ａ）５〜１００質量％がエチレン性不飽和酸無水物またはカルボン酸基が酸無水物基を形成することができるエチレン性不飽和ジカルボン酸からなるラジカル重合により得られたポリマーと、
（Ｂ）少なくとも２つのヒドロキシル基を有するアルカノールアミンと、
（Ａ）＋（Ｂ）の和に対して１．５質量％より少ない、リン含有反応促進剤と、
を含有する、ホルムアルデヒド不含の水性結合剤である。
上記水性結合剤は一般的に、水性エマルジョン、水溶液、あるいはイソプロパノール、エタノール、グリコール等の水溶性有機溶媒溶液、水と上記水溶性有機溶媒との混合溶媒の溶液等の形状で提供され、ポリマー（Ａ）に含まれる酸と、アルカノールアミン（Ｂ）に含まれる水酸基とのエステル化反応によって硬化し、水溶性が水不溶性に変化し、熱可塑性が擬似熱可塑性に変化する。
上記擬似熱可塑性樹脂は、現在ＢＡＳＦ社より商品名アクロデュア（Ａｃｒｏｄｕｒ）として上市されており、水溶液タイプとしては９５０Ｌ，ＤＳ３５３０、水性エマルジョンタイプとしては９５８Ｄがある。
上記アクロデュアは、大凡１２０℃以上の温度で上記エステル化反応によって架橋が開始され、１６０℃以上の温度で硬化するが、架橋前の熱可塑性の状態でも充分な硬さを有し、取扱いが容易であり、しかも熱成形時には加熱により硬さが低下して一時的に熱可塑性になり（擬似熱可塑性）、良好な成形性を示し、高い成形精度が得られる。また上記アクロデュアの架橋はエステル化反応によるから、水のみが副成され、ホルムアルデヒド等の有害物質が副成されないという利点がある。
上記擬似熱可塑性樹脂は二種以上、例えば水溶液タイプと水性エマルジョンタイプとが混合されてもよいし、他の熱可塑性樹脂水性エマルジョン等が混合されてもよい。
上記擬似熱可塑性樹脂の詳細は、例えば特表２０００−５０６９４０号公報に記載されている。

（熱可塑性樹脂）
本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、最低造膜温度（Minimum Film Forming Temperature、ＭＦＴ）が４０℃以下のものである。上記熱可塑性樹脂としては例えば、アクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ）樹脂等のエマルジョンあるいは水溶液等が例示される。上記熱可塑性樹脂と上記擬似熱可塑性樹脂との混合割合は、上記擬似熱可塑性樹脂：上記熱可塑性樹脂＝１００：０〜７０：３０質量比の範囲、望ましくは１００：０〜８０：２０質量比の範囲に設定される。

上記擬似熱可塑性樹脂と上記熱可塑性樹脂との樹脂混合物の場合、上記樹脂混合物中の上記熱可塑性樹脂のＭＦＴが４０℃を超える場合、または上記熱可塑性樹脂の含有量が３０質量％を超えた樹脂混合物を用いると、上記繊維シートに上記樹脂混合物を含浸させ、加熱乾燥した下地シートが硬くなりロール巻きが困難になり、更に熱圧成形する場合に、樹脂混合物が成形型面に付着する恐れがある。

上記擬似熱可塑性樹脂あるいは上記擬似熱可塑性樹脂と上記熱可塑性樹脂との樹脂混合物には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

また、撥水撥油剤としては、天然ワックス、合成ワックス、フッ素樹脂、シリコン系樹脂等がある。

〔下地シート〕
本発明においては、上記擬似熱可塑性樹脂と最低造膜温度（Minimum Film Forming Temperature、ＭＦＴ）が４０℃以下の熱可塑性樹脂との１００：０〜７０：３０質量比の樹脂（所望なれば更に上記添加物が添加されたもの）が上記繊維シートに含浸され、下地シートとされる。
上記繊維シートに上記樹脂を塗布含浸するには、通常上記樹脂の水溶液および／または水性エマルジョンに該繊維シートを浸漬するか、あるいはナイフコーター、ロールコーター、フローコーター、スプレー塗布等によって塗布する。
上記樹脂を含浸または塗布した上記繊維シート中の樹脂量を調節するには、樹脂を含浸または塗布後、該繊維シートを絞りロールやプレス盤を使用して絞る。
上記繊維シートに上記樹脂を含浸または塗布した後は、上記繊維シートを常温または１３０℃以下の温度で加熱して乾燥させて下地シートを作製する。
上記樹脂の含浸量は通常２０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２であり、上記下地シートの厚さは０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度とする。
前記したように、上記樹脂を含浸した下地シートは上記擬似熱可塑性樹脂の硬化温度以下の温度で乾燥され、容易にロール巻きすることができ、この状態で長期間の保存に耐える。

（難燃剤）
また、上記下地シートには、難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤、膨張黒鉛等がある。
本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は吸音材料に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の下地シートは粗構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。

（非木質植物繊維基板）
本発明では上記下地シートを用いてなる化粧パネルの基板の材料として、木材資源保護の観点から、短期間で成長する非木材パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の非木質植物繊維が使用される。
そして上記非木質植物繊維を結着するバインダーとしては、強度および耐水性に富むフェノール系樹脂が使用される。

（フェノール系樹脂）
上記フェノール系樹脂には、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックの二つの型があるが、更にバイオマスから得られるバイオフェノール系樹脂がある。該レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。該ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常は粉末で提供される。
上記基板のバインダーとして望ましいフェノール系樹脂は、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物である。該フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期縮合物）の水溶液の安定性が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存することが出来るという利点がある。また該水溶液を上記非木質植物繊維基板に含浸、塗布、あるいは混合させ、プレキュアして得られる該非木質植物繊維基板の安定性が良く、該非木質植物繊維基板を長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
上記フェノール系樹脂には、その製造の際に必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよい。更に、本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。更にまた、水溶性のフェノール系樹脂を用いる場合、その安定性を改良するために、フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。
上記フェノール系樹脂には、更に、上記樹脂混合物に添加、混合される無機、有機充填材、離型剤、有機−無機発泡剤、中空粒体、プラスチック発泡体、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤等が添加されてもよい。
また、上記基板は二枚以上重ねて複層基板としてもよい。

（化粧シート）
上記化粧パネルに使用される化粧シートとしては、表面に塗装あるいは印刷を施した紙、不織布、織物、プラスチックフィルム、樹脂含浸オーバレイ紙、あるいは木目を有する木材を薄くスライスしてなる突板等がある。

〔化粧パネルの構造〕
本発明の化粧パネルの構造を図１に示す。
図に示す化粧パネル１において、２は基板であり、３は化粧シートであり、４は上記基板２と上記化粧シート３との間に介在する下地シートである。

〔化粧パネルの製造〕
本発明の化粧パネルを製造するには、例えば、まず上記非木質植物繊維に上記フェノール系樹脂を混合する。上記フェノール系樹脂は初期縮合体として混合される。通常上記フェノール系樹脂初期縮合体は、上記非木質植物繊維に対して１０質量％〜１００質量％の範囲で添加される。
上記フェノール系樹脂初期縮合体を添加した上記非木質植物繊維は、例えばフォーミングベルトコンベア上あるいはフォーマー上に撒布されてマット状にフォーミングされ、所望なれば上記マット状にフォーミングされた非木質植物繊維はニードルパンチングされることによって繊維相互が絡合され、マット強度を向上せしめられる。
得られたマット状の上記非木質植物繊維には、上記フェノール系樹脂がスプレー、含浸、撒布等により塗布含浸され、約１２０℃〜１５０℃で該フェノール系樹脂がＢ状態となるまで加熱乾燥され基板原反とされる。
次に上記基板原反上に下地シートが重合され、１６０℃〜２２０℃の加熱温度で約１分〜１０分間かけて所定形状に熱圧成形される。熱圧成形された下地シート表面は、バフ掛け、サンダー掛け等の研磨処理によってＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の測定方法による表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０μｍ以下でありかつ最大高さ（Ｒｙ）が３０．０μｍ以下とされ表面平滑化された後、該下地シート上に化粧シートを接着する。

上記基板原反と上記下地シートとの接着は上記基板原反に含浸されているフェノール系樹脂および／または上記下地シートに含浸されている樹脂によって行なわれてもよいが、例えば合成ゴムラテックス、合成樹脂エマルジョン、合成樹脂ディスパージョン等の熱可塑性樹脂やホットメルト接着剤粉末撒布層やホットメルト接着剤フィルム等を介在させることによって行なわれてもよい。
更に上記下地シートと上記化粧シートとの接着は、ゴム系、アクリル系、酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル、ウレタン系、水性ビニル系、ポリアミド系、ポリエステル系等のエマルジョンや水溶液、フィルム、粉末等の通常の接着剤を用いて行なわれる。

以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。

〔基板の製造〕
非木質植物繊維として、ケナフ繊維（繊維長５０ｍｍ〜８０ｍｍ、平均繊維径５０μｍ〜１５０μｍ）を用いてフォーマー上にマット状にフォーミングし、ニードルパンチング法により単位面積あたりの質量１０００ｇ／ｍ^２、厚さ８ｍｍの非木質植物繊維マットを作製した。
次に、バインダーとしてレゾール型フェノール−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分５０質量％水溶液）を上記非木質植物繊維マットにスプレーにより塗布後、絞りロールによって塗布量が固形分で１５０ｇ／ｍ^２になるように余分の樹脂を絞った後、吸引しながら１２０℃で乾燥し、含浸樹脂をプレキュアさせることによって基板（Ａ）を作製した。

〔化粧シート〕
天然木突板として、厚さ０．２５ｍｍのメイプル材からなる突板（Ｂ）を使用した。

〔下地シートおよび化粧パネルの製造〕
〔実施例１〕
綿繊維（繊維長５０〜７０ｍｍ、繊維径３０μｍ）からなりスパンレース法により製造された厚さ０．４６ｍｍ、目付量８０ｇ／ｍ^２の天然繊維からなる繊維シート（Ｃ）を作製した。
擬似熱可塑性樹脂としてアクロデュア９５０Ｌ（固形分５０質量％水溶液）、および熱可塑性樹脂としてＭＦＴが３℃のアクリルエマルジョン（固形分５０質量％）を用い、上記擬似熱可塑性樹脂：上記熱可塑性樹脂＝１００：０〜７０：３０質量比の各配合比率による樹脂を用いて、上記繊維シート（Ｃ）に対し、固形分として６０ｇ／ｍ^２および１００ｇ／ｍ^２の塗布量になるように含浸せしめた後、１２０℃で乾燥して下地シートを作製した。
次に、上記基板（Ａ）を２枚重ねて複層基板とし、更に上記の方法によって作製された各下地シートを重合し、１９０℃で４分間熱圧プレス成形し厚さ３ｍｍの板状の成形物を作製した。
得られた成形物を室温にて２４時間放置した後、該下地シート表面にサンダー掛け処理を行なった後、エチレン−酢酸ビニル系接着剤を用いて上記化粧シート（Ｂ）を上記下地シート上に接着させ化粧パネルＮｏ．１〜Ｎｏ．６を作製した。
得られた化粧パネルの表面の状態、および表面をサンダー掛け処理した下地シートの表面平滑性、また、上記下地シート作製時のプレス作業性の試験結果を表１および表２に示す。なお上記繊維シートに対する樹脂の塗布量が６０ｇ／ｍ^２の試料は表１に、１００ｇ／ｍ^２の試料は表２に示した。

〔比較例１〕
実施例１において、擬似熱可塑性樹脂：熱可塑性樹脂＝６０：４０質量比の配合率とした以外は同様にして化粧パネルＮｏ．７、Ｎｏ．８を作製した。得られた化粧パネルの試験結果を表１および表２に示す。

〔比較例２〕
実施例１において上記繊維シートに代えてポリエステル繊維（繊維長５０〜７０ｍｍ、繊維径３０μｍ）からなりスパンレース法により製造された厚さ０．４４ｍｍ、目付量８０ｇ／ｍ^２の繊維シート（Ｄ）とした以外は同様にして下地シートを作製し、化粧パネルＮｏ．９〜Ｎｏ．１４を得た。得られた化粧パネルの試験結果を表１および表２に示す。

試験方法および評価方法
（表面粗さ）
基板（Ａ）と下地シートとの熱圧プレスによる積層成形物の下地シート表面を、紙ヤスリ＃４００にてサンダー掛け処理し、処理後の下地シート表面をＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）表面粗さに準じ測定した。
（化粧パネル表面状態）
得られた各化粧パネルの化粧シート表面を目視にて観察した。
◎：歪みや凹凸がなく、外観良好。
○：斜めから見ると、僅かに歪みが見られる。
△：歪みや凹凸が正面からも判る。
×：歪みが大きく凹凸がはっきりと見られ外観不良。
（プレス成形性）
◎：プレス型に樹脂が付着せず、離型性良好。
○：プレス型からの離型の際に少し抵抗があるが、樹脂の付着はない。
×：樹脂がプレス型に付着し、離型性が悪い。

表１および表２より、実施例１の化粧パネルＮｏ．１〜Ｎｏ．３と比較例２の化粧パネルＮｏ．９〜Ｎｏ．１１とを比較すると、繊維シートに対する樹脂の塗布量が同じでも、天然繊維の方が樹脂を繊維の中まで浸透させるために、下地シートの表面粗さに差があることが判る。また樹脂の塗布量を多くしてた実施例１の化粧パネルＮｏ．４〜Ｎｏ．６では更に表面平滑性が向上する。比較例２の化粧パネルＮｏ．１２〜Ｎｏ．１４は、樹脂の塗布量を多くすることにより表面平滑性に多少の向上は見られるが実施例１の化粧パネルＮｏ．１〜Ｎｏ．３よりは悪い。同様のことが化粧パネルの化粧シート表面の外観においてもいえる。
また、擬似熱可塑性樹脂に対して、熱可塑性樹脂の添加量が多い比較例２の化粧パネルＮｏ．７，Ｎｏ．８ではプレス成形時の離型性が悪くなることが判る。

〔実施例２〕
実施例１で用いた繊維シート（Ｃ）に対し、擬似熱可塑性樹脂としてアクロデュア９５８Ｄ（固形分４２質量％エマルジョン）、および熱可塑性樹脂としてＭＦＴが３５℃のアクリル−スチレン共重合体（固形分４２質量％）を用い、上記擬似熱可塑性樹脂：上記熱可塑性樹脂＝７０：３０質量比の配合比率による樹脂を用いて、上記繊維シート（Ｃ）に対し、固形分として８０ｇ／ｍ^２の塗布量になるように含浸せしめた後、１２０℃で乾燥して下地シートを作製した。
次に、実施例１で用いた基板（Ａ）を２枚重ねて複層基板とし、更に上記の方法によって作製された下地シートを重合し、１９０℃で４分間熱圧プレス成形して厚さ３ｍｍの板状の成形物を作製した。
次に、実施例１と同様に、得られた成形物を室温にて２４時間放置した後、該下地シート表面にサンダー掛け処理を行なった後、エチレン−酢酸ビニル系接着剤を用いて上記化粧シート（Ｂ）を接着させ化粧パネルを作製した。
得られた化粧パネルの、サンダー掛け処理した下地シート面の表面粗さは、平均粗さ（Ｒａ）は２．４μｍ、最大高さ（Ｒｙ）は８．３μｍであり、プレス成形作業性に優れ、化粧パネル表面状態も良好であった。

〔比較例３〕
実施例に２において、熱可塑性樹脂のＭＦＴを４５℃とした以外は実施例２と同様にして化粧パネルを作製した。
得られた化粧パネルは、作製途中における下地シート作製時に該下地シートが硬くなり、ロール巻き時に皺が入り基板とのプレス成形時に皺が発生し、サンダー掛け処理を行なっても化粧パネル表面に凹凸が入り外観が不良であった。

本発明の下地シートを用いた化粧パネルは製造工程が簡単であり、更に木質資源保護にも資するものであるから、産業上利用可能である。

１ 化粧パネル
２ 基板
３ 化粧シート
４ 下地シート

Claims (2)

1. 天然繊維からなる繊維シートに擬似熱可塑性樹脂と、最低造膜温度（Minimum Film Forming Temperature、ＭＦＴ）が４０℃以下の熱可塑性樹脂と、の１００：０〜７０：３０質量比の樹脂を含浸したことを特徴とする下地シート。
2. バインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維にフェノール系樹脂を混合した基板原反の表面に、請求項１に記載の下地シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって、上記基板原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめると同時に上記基材原反と上記下地シートとを接着した後、該下地シート表面をＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の規格による表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０μｍ以下でありかつ最大高さ（Ｒｙ）が３０．０μｍ以下まで研磨処理して平滑にした後、更に上記下地シート上に化粧シートを接着することを特徴とする化粧パネルの製造方法。