JP2009126005A

JP2009126005A - 成形用型

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Publication number: JP2009126005A
Application number: JP2007301592A
Authority: JP
Inventors: Shigeya Sugata; 茂也菅田
Original assignee: Olympus Corp
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 2007-11-21
Filing date: 2007-11-21
Publication date: 2009-06-11

Abstract

【課題】ガラスからなるガラス基材と金属からなる型基材との間に多層構造の接合材を介在させて、割れや剥離のない強固な成形用型を得る。
【解決手段】ガラスからなるガラス基材２ａと、金属からなる型基材３と、ガラス基材２ａと型基材３との間に介在され、ガラス転移点Ｔｇ及び線膨張率αの異なる２種以上のガラスからなる多層構造の接合材２ｂ，２ｃとを有する。そして、これらガラス基材１ａと型基材３、及び接合材２ｂ，２ｃを一体的に接合した。
【選択図】図１

Description

本発明は、レンズ等の光学素子を成形する際に用いる異なる材質で構成された複合構造の成形用型に関する。

従来、射出成形用型としてガラス製の型を用いたものが知られている。ガラス製の型は、超硬合金等からなる型と比較して、成形により精度の均一なガラス型を多量に得ることができる等の利点を有している。しかし、カケや磨耗が生じやすいため、異なる材質で構成された複合構造の成形用型が提案されている。

このような複合構造の成形用型として、例えば特許文献１には、熱間にて押圧成形したガラスよりなる成形用型本体と、この成形用型本体と線膨張係数が略等しい金属又はセラミックスからなる接合体（支持部材）を一体に構成した技術が開示されている。

この特許文献１によれば、成形用型本体の成形面形成のための加熱及び押圧と同時に、当該成形用型本体と支持部材との接合も行うようにしている。
特開平２−１０２１３６号公報

しかしながら、一般に、ガラスからなる成形用型本体の成形面の面精度を確保可能な温度と、この成形用型本体と金属等の支持部材とを接合可能な温度には差がある。このため、特許文献１のように、成形用型本体における高精度な成形面の形成と、成形用型本体と支持部材との良好な接合強度とを同時に得ようとすることは困難である。

すなわち、ガラスからなる成形用型本体の成形面の転写精度を維持するには、ガラス転移点からガラス屈伏点までの、外力（転写力）でのみ塑性変形する温度範囲に制御する必要がある。

一方、ガラスからなる成形用型本体と金属等の支持部材との線膨張率の差により、接合界面に発生する応力に耐えられる良好な接合強度を得るためには、ガラス屈伏点を越えた流動性の高い温度範囲まで加熱する必要がある。

本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、ガラスからなる成形用型基材と金属からなる支持部材との間に多層構造の接合材を介在させて、割れや剥離のない強固な成形用型を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、
ガラスからなる成形用型基材と、
金属からなる支持部材と、
前記成形用型基材と前記支持部材との間に介在され、ガラス転移点及び線膨張率の異なる２種以上のガラスからなる多層構造の接合材と、を有し、
前記成形用型基材と支持部材、及び接合材を一体的に接合したことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の成形用型において、
前記多層構造の接合材を、各層のガラス転移点が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも低くなり、かつ各層の線膨張率が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも大きくなるように配置したことを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１に記載の成形用型において、
前記多層構造の接合材を、各層の線膨張率が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも大きくなるように配置したことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の成形用型において、
前記成形用型基材における前記多層構造の接合材との反接合側に成形面を形成したことを特徴とする。

本発明によれば、ガラスからなる成形用型基材と金属からなる支持部材との間に、ガラス転移点及び線膨張率の異なる２種以上のガラスからなる多層構造の接合材を一体的に接合したので、割れや剥離のない強固な成形用型を得ることができる。

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
［成形用型の製造装置の構成］
図１は、成形用型の製造装置１０の断面図である。

この成形用型の製造装置１０は、下ベース１２と上ベース１３とを有し、これら下ベース１２と上ベース１３とが２本のスライドシャフト１４で連結されている。この２本のスライドシャフト１４は、上部に設けられたプレス軸ベース１５及び下部に設けられた加熱炉ベース１６によって、スライドブッシュ１５ａ及びスライドブッシュ１６ａを介して連結されている。

下ベース１２の上面中心部には、金属の支持部材としての型基材３を載置するための台座１７が設けられている。型基材３は、スリーブ１８に下面から嵌挿可能となっている。また、型基材３に接合される成形硝材１９（ガラス基材２ａと接合材２ｂ，２ｃ等）、及び成形用型基材としてのガラス基材２ａに成形面を転写するマスタ型２０もスリーブ１８に上面から嵌挿可能となっている。

プレス軸ベース１５は、その上面中心部で、フローティングジョイント２１を介して上ベース１３に取付けられたプレスシリンダ２２に連結されている。また、プレス軸ベース１５の下面中心部には、プレス軸２３が取付けられている。このプレス軸２３がマスタ型２０を図の下方に移動させて成形硝材１９を押圧可能となっている。

すなわち、このマスタ型２０の下方移動により、型基材３と成形硝材１９とが一体的に接合されて成形用型３０が得られる。なお、この成形用型３０については後述する。
一方、加熱炉ベース１６には、円筒状のガラス管２４及びランプヒータ２６が取付けられたリフレクタ２５が設置されている。こうして、ガラス管２４内には成形室２８が区画されている。さらに、成形室２８の上部には、中心部にプレス軸２３が摺動自在な孔２７ａが穿設された加熱炉蓋２７が取付けられている。この加熱炉蓋２７は、成形室２８内の熱を逃がさない構造となっている。

また、この成形室２８は酸化性雰囲気を非酸化性雰囲気に置換できる構造となっている。さらに、加熱炉蓋２７とプレス軸２３との嵌合部は内部気密を保持できるだけの不図示のシールが施されている。

以下、この成形用型の製造装置１０によって製造される複合構造の成形用型３０について説明する。
［第１の実施形態］
図２は、第１の実施形態における成形用型３０の外観構成を示している。

本実施形態では、成形用型３０は、金属からなる支持部材としての型基材３に成形硝材１９が一体的に接合されている。
成形硝材１９は、成形用型基材としてのガラス基材２ａと、ガラスからなる２層構造の接合材２ｂ、２ｃと、を有する。このガラス基材２ａと型基材３との間に、２層構造の接合材２ｂ、２ｃを介在させて、これらガラス基材２ａと接合材２ｂ、２ｃ、及び型基材３を一体的に接合する。この場合、図２に示すように、ガラス基材２ａ、接合材２ｂ、接合材２ｃ、及び型基材３の順に積層する。

この接合材２ｂと接合材２ｃとは、ガラス転移点Ｔｇ及び線膨張率αが夫々異なっている。すなわち、接合材２ｂは、ガラス基材２ａよりもガラス転移点Ｔｇが低く、かつ線膨張率αがガラス基材２ａよりも大きい。また、接合材２ｃは、接合材２ｂよりもガラス転移点Ｔｇが低く、かつ線膨張率αが接合材２ｂよりも大きい。

図３は、型基材３の熱特性を示している。また、図４は、成形硝材１９（ガラス基材２ａ及び接合材（２ｂ，２ｃ等））の熱特性を示している。
以下、この図３及び図４を参照しながら、成形用型３０の積層構造と部材の熱特性とを具体的に説明する。

本実施形態では、型基材３として、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ４２０Ｊ２）を用いた。このステンレス鋼（ＳＵＳ４２０Ｊ２）は、線膨張率αがα＝１２×１０^−６ｍ／ｍｋである（図３参照）。

また、ガラス基材２ａとして、例えばＳ−ＢＡＬ４１（株オハラ製）のガラスを用いた。このガラス基材２ａは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝５４１℃、線膨張率αがα＝９．１×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

さらに、接合材２ｂとして、例えばＳ−ＢＳＬ３（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｂは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝５３１℃、線膨張率αがα＝１１．１×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

また、接合材２ｃとして、例えばＬ−ＰＨＬ２（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｃは、ガラス転移点温度ＴｇがＴｇ＝３８１℃、線膨張率αがα＝１３×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

本実施形態によれば、成形用型３０は、接合材２ｂのガラス転移点ＴｇがＴｇ＝５３１℃であり、接合材２ｃのガラス転移点ＴｇがＴｇ＝３８１℃であり、いずれもガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇ＝５４１℃よりも低い。しかも、接合材２ｂと接合材２ｃとでは、型基材３に近い接合材２ｃの方がガラス転移点Ｔｇが低くなっている。

これにより、成形時には接合材２ｂ、２ｃは流動化して、特に型基材３に近い接合材２ｃの方が一層軟化して界面での接着力が高められる。
一方、ガラス基材２ａの線膨張率αはα＝９．１×１０^−６ｍ／ｍｋであり、接合材２ｂの線膨張率αがα＝１１．１×１０^−６ｍ／ｍｋであり、接合材２ｃの線膨張率αがα＝１３×１０^−６ｍ／ｍｋである。すなわち、線膨張率αは、型基材３に近い部材ほど大きくなっている（ガラス基材２ａの線膨張率α_２ａ＜接合材２ｂの線膨張率α_２ｂ＜接合材２ｃの線膨張率α_２ｃ）。

このように、ガラス基材２ａから型基材３に至る線膨張率αを徐々に変化させることで、各層のガラスに加わる応力（特にせん断応力）を緩和している。これにより、割れや剥離のない強固な成形用型が得られる。

なお、型基材３の線膨張率α＝１２×１０^−６ｍ／ｍｋと、接合材２ｃの線膨張率α＝１３×１０^−６ｍ／ｍｋとでは、接合材２ｃの線膨張率αの方が大きくなっていて、この部分のみ、線膨張率αの傾斜が一様になっていないが、その差は小さいため問題とならない。

次いで、本実施形態による成形用型３０の製造方法について簡単に説明する。
まず、製造装置１０の成形室２８の内部を窒素雰囲気（Ｎ２）で置換する。
次に、台座１７に載置した型基材３にスリーブ１８を嵌挿し、該スリーブ１８の内側に成形硝材１９（接合材２ｃ、２ｂ、ガラス基材２ａ）を、この積層順に投入する。次いで、成形室２８をガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇ＝５４１℃以上の温度（例えば５８０℃）に加熱する。続いて、プレスシリンダ２２を作動させてマスタ型２０を所定量下降させ、成形硝材１９を押圧する。

マスタ型２０の下降量が予め設定された値に達したら、下降を停止する。この状態で、成形室２８内の温度を前述した温度（例えば５８０℃）よりも低い温度（例えば５４０℃程度）に一定時間保持する。こうして、成形品の形状を安定化させる。その後、スリーブ１８等を冷却することで所望の成形用型３０が得られる。この成形用型３０は、ガラス製のガラス基材２ａと金属製の型基材３とが一体化された複合構造からなる。

本実施形態では、接合材２ｂと接合材２ｃのガラス転移点Ｔｇが、型基材３に近いほどガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇよりも低くなるように、しかも、接合材２ｂと接合材２ｃの線膨張率αが、型基材３に近いほどガラス基材２ａよりも大きくなるように材料を選択した。

こうして、ガラス基材２ａ、接合材２ｂ、２ｃ、及び型基材３を一体的に接合する際の加熱温度（例えば５４０℃程度）を、接合材２ｂ、２ｃのガラス転移点Ｔｇよりも高く、かつガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇ＝５４１℃よりも低く設定した。

このため、本実施形態によれば、ガラス基材２ａ、接合材２ｂ、２ｃ、及び型基材３を一括して挟圧して一体接合することにより、接合材２ｂ、２ｃは流動化してガラス基材２ａと型基材３との間に高い接合強度を得ることができる。

また、本実施形態では、ガラス基材２ａから接合材２ｂ、２ｃを介して型基材３に至る各部材の線膨張率αを、型基材３に近いほどガラス基材２ａよりも大きくなるように傾斜を持たせて配置したので、各層間に発生する応力を緩和することができる。

さらに、本実施形態によれば、型基材３とガラス基材２ａとの間に介在する接合材２ｂ、２ｃを２層構造としたことにより、内部に発生するせん断応力を小さくすることができる。こうして、成形用型３０の破断や剥離を防止し、耐久性の向上を図ることができる。
［第２の実施形態］
図５は、第２の実施形態における成形用型３０の外観構成を示している。

本実施形態では、成形用型３０は、金属からなる支持部材としての型基材３に成形硝材１９が一体的に接合されている。
成形硝材１９は、ガラスからなるガラス基材２ａと、ガラスからなる４層構造の接合材２ｂ〜接合材２ｅと、を有する。このガラス基材２ａと型基材３との間に、接合材２ｂ〜接合材２ｅを４層に重ね合わせて一体的に接合する。

この場合、図５に示すように、ガラス基材２ａ、接合材２ｂ、接合材２ｃ、接合材２ｄ、接合材２ｅ、及び型基材３の順に積層する。これらの接合材２ｂ〜接合材２ｅは、ガラス転移点Ｔｇ及び線膨張率αが異なっている。

なお、本実施形態では、成形硝材１９の構成材料の一部に、第１の実施形態と同一の符号（２ａ，２ｂ，２ｃ）を用いているが、これらは同一のガラス材料を意味するものではなく、単に積層構造を示したものである。

本実施形態では、第１の実施形態と同様に、型基材３として、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ４２０Ｊ２）を用いた。このステンレス鋼（ＳＵＳ４２０Ｊ２）は、線膨張率αがα＝１２×１０^−６ｍ／ｍｋである（図３参照）。

また、ガラス基材２ａとして、例えばＬ−ＬＡＨ５３（株オハラ製）のガラスを用いた。このガラス基材２ａは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝５７４℃、線膨張率αがα＝７．２×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

さらに、接合材２ｂとして、例えばＳ−ＢＡＬ１２（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｂは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝４７８℃、線膨張率αがα＝１０．２×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

また、接合材２ｃとして、例えばＬ−ＬＡＭ６９（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｃは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝４９７℃、線膨張率αがα＝１０．５×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

さらに、接合材２ｄとして、例えばＳ−ＢＡＬ２（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｄは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝５４０℃、線膨張率αがα＝１０．９×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

また、接合材２ｅとして、例えばＬ−ＰＨＬ１（株オハラ製）のガラスを用いた。この接合材２ｅは、ガラス転移点ＴｇがＴｇ＝３４７℃、線膨張率αがα＝１４×１０^−６ｍ／ｍｋである（図４参照）。

これによれば、ガラス転移点Ｔｇに関しては、接合材２ｂのガラス転移点Ｔｇは４７８℃であり、接合材２ｃのガラス転移点Ｔｇは４９７℃であり、いずれもガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇ＝５７４℃よりも低い。なお、接合材２ｂと接合材２ｃとでは、型基材３に近い接合材２ｃの方がガラス転移点Ｔｇが高くなっているが、接合時の加熱温度（例えば５７０℃程度）が接合材２ｂ、２ｃのガラス転移点Ｔｇよりも高ければ問題とならない。

また、線膨張率αに関しては、ガラス基材２ａの線膨張率αはα＝７．２×１０^−６ｍ／ｍｋであり、接合材２ｂの線膨張率は１０．２×１０^−６ｍ／ｍｋであり、接合材２ｃの線膨張率αがα＝１０．５×１０^−６ｍ／ｍｋであり、接合材２ｄの線膨張率αがα＝１０．９×１０^−６ｍ／ｍｋであり、さらに接合材２ｅの線膨張率αがα＝１４×１０^−６ｍ／ｍｋである。

すなわち、接合材２ｂ〜接合材２ｅの線膨張率αは、型基材３に近いほど大きくなっている。これにより、第１の実施形態と同様に、ガラス基材２ａから接合材２ｂ〜２ｅを介して型基材３に至る各部材の線膨張率αを、型基材３に近いほどガラス基材２ａよりも大きくなるように傾斜を持たせて配置したので、各層間に発生する応力を緩和することができる。

なお、本実施形態による成形用型３０の製造方法は、第１の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
本実施形態では、接合材２ｂ〜接合材２ｅの線膨張率αを、型基材３に近いほどガラス基材２ａよりも大きくなるように材料を選択した。しかし、接合材２ｂ〜接合材２ｅのガラス転移点Ｔｇは、必ずしも型基材３に近いほどガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇよりも低くはなっていない。

しかし、接合の際の加熱温度（例えば５７０℃程度）を、接合材２ｂ〜接合材２ｅのガラス転移点Ｔｇよりも高く、かつガラス基材２ａのガラス転移点Ｔｇ＝５７４℃と略同等に設定することで対応した。

このため、ガラス基材２ａ、接合材２ｂ〜接合材２ｅ、型基材３を一括して挟圧して一体接合することにより、中間の接合材２ｂ〜接合材２ｅは流動化してガラス基材２ａと型基材３との間に高い接合強度を得ることができる。

また、本実施形態によれば、接合材２ｂ〜接合材２ｅの線膨張率αを、型基材３に近いほど大きくなるように傾斜を持たせたので、各層間に発生する応力を緩和することができる。

さらに、本実施形態によれば、型基材３とガラス基材２ａとの間に介在する接合材２ｂ〜２ｅを４層構造とすることにより、ガラス転移点Ｔｇがきめ細かく変化しているので、内部に発生するせん断応力を小さくすることができる。こうして、成形用型３０の破断や剥離を防止し、耐久性の向上を図ることができる。
［成形用型の適用例］
図６は、本実施形態の成形用型３０を射出成形用金型４０に適用した場合の断面図である。この成形用型３０は、固定側ガラス型３０_１と可動側ガラス型３０_２とを有し、レンズ等の光学部品の成形に使用されるものである。

射出成形用金型４０は、パーティングラインＰＬを挟んで対向配置された固定型４２と可動型４４とを有している。固定型４２の略中央には、樹脂の注入口としてのスプルー４６が形成されている。固定型４２には、このスプルー４６を挟んで略対称位置に、２対の段付き円筒状の段付き孔４８が形成されている。

この段付き孔４８は、大径の孔５０と小径の孔５２とが段差面５４で接続されている。また、大径の孔５０には、円柱状の固定側スペーサ５５が嵌入されている。さらに、大径の孔５０及び小径の孔５２には、段差面５４を挟んで段付き円柱状の固定側ガラス型３０_１が嵌挿されている（この固定側ガラス型３０_１は、前述した成形用型３０に相当する）。

この固定側ガラス型３０_１は、先端に成形面を有する成形部５７と、加熱時に固定型４２の大径の孔５０に一体的に嵌合される嵌合部５８とを有している。
可動型４４には、スプルー４６を挟んで略対称位置に２対の貫通孔６０が形成されている。この貫通孔６０は、固定型４２に形成された小径の孔５２と略同一径の丸孔に形成されている。この貫通孔６０には、可動スリーブ６２が摺動自在に嵌挿されている。この可動スリーブ６２には、大径の孔６６と小径の孔６８とが段差面７０で接続された段付き円筒状の段付き孔６４が形成されている。

この大径の孔６６には、円柱状の可動側スペーサ７２が嵌挿されている。また、大径の孔６６及び小径の孔６８には、段差面７０を挟んで段付き円柱状の可動側ガラス型３０_２が嵌入されている（この可動側ガラス型３０_２は、前述した成形用型３０に相当する）。

この可動側ガラス型３０_２は、先端に成形面を有する成形部７６と、加熱時に可動スリーブ６２の大径の孔６６に一体的に嵌合される嵌合部７８とを有している。
そして、対向する固定型４２の固定側ガラス型３０_１と、可動型４４の可動側ガラス型３０_２との間には、キャビティ８０が形成されている。このキャビティ８０とスプルー４６とは、溶融樹脂の流れの路にあたるゲート８２及びランナ８４を介して接続されている。これにより、スプルー４６から溶融樹脂が射出されると、この溶融樹脂はランナ８４及びゲート８２を介してキャビティ８０に注入される。キャビティ８０に注入された溶融樹脂は、固化されて成形品（光学素子等）となる。

この場合、固定側ガラス型３０_１及び可動側ガラス型３０_２の線膨張率α_１は、固定型４２及び可動スリーブ６２の線膨張率α_２よりも大きくしている。このため、型を加熱したときに、固定側ガラス型３０_１は、その成形部５７と固定型４２との間には隙間を有し、固定側ガラス型３０_１の嵌合部５８と固定型４２との間には隙間がない。

同様に、型を加熱したときに、可動側ガラス型３０_２は、その成形部７６と可動スリーブ６２との間には隙間を有し、可動側ガラス型３０_２の嵌合部７８と可動スリーブ６２との間には隙間がない。

本実施形態のガラス型３０_１，３０_２を用いれば、ガラス型３０_１，３０_２と型部材４２，６２との間のクリアランスを小さくして、ガラス型３０_１，３０_２の偏芯精度の劣化と面精度の劣化を防止することができる。また、固定側ガラス型３０_１の成形部５７や可動側ガラス型３０_２の成形部７６の成形面が欠けたり、面精度が劣化したりするのを防止することができる。

成形用型の製造装置の断面図である。第１の実施形態における成形用型の外観構成を示す図である。型基材の熱特性を示す図である。成形硝材（ガラス基材及び接合材）の熱特性を示す図である。第２の実施形態における成形用型の外観構成を示す図である。成形用型を射出成形用金型に適用した場合の断面図である。

符号の説明

２ａ成形用型基材
２ｂ接合材
２ｃ接合材
２ｄ接合材
２ｅ接合材
３型基材
１０成形用型の製造装置
１２下ベース
１３上ベース
１４スライドシャフト
１５プレス軸ベース
１５ａスライドブッシュ
１６加熱炉ベース
１６ａスライドブッシュ
１７台座
１８スリーブ
１９成形硝材
２０マスタ型
２１フローティングジョイント
２２プレスシリンダ
２３プレス軸
２４ガラス管
２５リフレクタ
２６ランプヒータ
２７加熱炉蓋
２８成形室
３０成形用型
３０_１固定側ガラス型
３０_２可動側ガラス型
４０射出成形用金型
４２固定型
４４可動型
４６スプルー
４８段付き孔
５０大径の孔
５２小径の孔
５４段差面
５５固定側スペーサ
５７成形部
５８嵌合部
６０貫通孔
６２可動スリーブ
６４段付き孔
６６大径の孔
６８小径の孔
７０段差面
７２可動側スペーサ
７６成形部
７８嵌合部
８０キャビティ
８２ゲート
８４ランナ

Claims

ガラスからなる成形用型基材と、
金属からなる支持部材と、
前記成形用型基材と前記支持部材との間に介在され、ガラス転移点及び線膨張率の異なる２種以上のガラスからなる多層構造の接合材と、を有し、
前記成形用型基材と支持部材、及び接合材を一体的に接合した
ことを特徴とする成形用型。
前記多層構造の接合材を、各層のガラス転移点が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも低くなり、かつ各層の線膨張率が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも大きくなるように配置した
ことを特徴とする請求項１に記載の成形用型。
前記多層構造の接合材を、各層の線膨張率が前記支持部材に近いほど前記成形用型基材よりも大きくなるように配置した
ことを特徴とする請求項１に記載の成形用型。
前記成形用型基材における前記多層構造の接合材との反接合側に成形面を形成した
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の成形用型。