JP2008213333A - インクジェット記録方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収体の親水能低下に伴う吸収体への色材付着を防止することにより高品質な印刷を行うことができるインクジェット記録方法及び装置を提供する。
【解決手段】本発明によるインクジェット記録方法は、色材を含有するインクを記録ヘッド(12K,12C,12M,12Y)から吐出して媒体(16)に付着させるインク付与工程と、インク付与工程によってインクが媒体(16)に着弾した後に、親液性の表面を有する吸液部材(23)を媒体(16)上の液に接触させ、媒体(16)上からインク中の溶媒成分を吸収する溶媒吸収工程と、吸液部材(23)の親液性の表面を再親液化する処理を行い、吸液部材(23)の親液能を回復させる再親液化処理工程と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明はインクジェット記録方法及び装置に係り、特に記録媒体上に付与されたインクや処理液の余剰液（溶媒）を吸収体にて吸収し、高品質なインクジェット印刷を行うことができるインクジェット記録方法及び装置に関する。

インクジェットで高画質な印刷を行うために、色材の入ったインクの打滴に先行して、インク中の色材と反応する、「処理液」と呼ばれる略透明な液体を記録媒体に付与することでインク中の色材の滲みやインク液同士の合一（着弾干渉）を防止する、という方法が広く知られている。

また、高品質なインクジェット印刷において着弾した溶媒の後処理が大きな課題として知られている。すなわち、着弾した溶媒が記録紙（記録媒体）に浸透することによって、紙のよれが起こってしまい（カックルと呼ばれる）、印刷品質を著しく劣化させてしまう。この課題に対し、加熱によって溶媒を蒸発（乾燥）させる方法が知られているが、この方法は多大なエネルギー負荷を要し、また、システムの不安定性（ノズル部のインクが乾燥することによる液滴の吐出不良）を引き起こしてしまう、といった不都合が生じる。

これに対し、特許文献１に開示されているような、吸収体による溶媒の接触式吸収（以下、単に溶媒吸収と言う）による溶媒除去という方法が知られている。

特許文献１は、多孔体の毛管力を用いて溶媒吸収を行うもので、親水面を有する吸収体表面を用いることで、色材は吸収体表面に付着させずに溶媒のみを吸収体に移動（吸収）させる、という内容を開示している。
特開２００５−２７１４００号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では吸収体を使用し続けていくうちに吸収体の親水能が低下し、それに伴って、色材が吸収体に付着してくる、という課題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、吸収体（吸液部材）の親液能低下に伴う吸収体への色材付着を防止することにより高品質な印刷を行うことができるインクジェット記録方法及び装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために本発明に係るインクジェット記録方法は、色材を含有するインクを記録ヘッドから吐出して媒体に付着させるインク付与工程と、前記インク付与工程によって前記インクが前記媒体に着弾した後に、親液性の表面を有する吸液部材を前記媒体上の液に接触させ、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する溶媒吸収工程と、前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明に係るインクジェット記録装置は、色材を含有するインクを媒体に向けて吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドによって前記媒体に付与されたインクを含む前記媒体上の液と接触する親液性の表面を有し、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する吸液部材と、前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、媒体上から溶媒成分を吸収する吸液部材の表面の親液性能を維持することができるため、親液性能の低下に伴う吸液部材への色材付着を抑制することができ、高品質な印刷を行うことができる。

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

（第１の実施形態；インクジェット記録装置の全体構成）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図である。本例のインクジェット記録装置１０は、色材を含まない処理液と、色材を含有するインクとを反応させて色材凝集体を形成することにより記録媒体上に画像を形成する画像形成装置であり、図示のとおり、処理液を吐出するために設けられた吐出ヘッド（「処理液付与手段に相当、以下「処理液ヘッド」という。）１１と、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色材を含む各インクを吐出するために設けられた複数の記録ヘッド（以下「インクヘッド」という。）１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙを有する印字部１２と、を備えている。

処理液貯蔵／装填部１３は、処理液ヘッド１１に供給する処理液を貯蔵する処理液タンクを有し、該処理液タンクは所要の管路を介して処理液ヘッド１１と連通されている。また、処理液貯蔵／装填部１３は、処理液の残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液種間の誤装填を防止するための機構を有している。

インク貯蔵／装填部１４は、各インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに対応する各色のインクを貯蔵するインクタンクを有し、各タンクは所要の管路を介してヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。なお、本例で用いる処理液およびインクの詳細については後述する。

また、インクジェット記録装置１０は、記録媒体たる記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送するベルト搬送部２２と、記録紙１６上から処理液及びインクの余剰溶媒を吸収するための吸収体（「吸液部材」に相当）２３と、印字部１２による印字結果を読み取る印字検出部２４と、記録済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２６と、を備えている。

図１において、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジン１９が示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１のように、裁断用のカッター２８が設けられており、該カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２８は、記録紙１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２８Ａと、該固定刃２８Ａに沿って移動する丸刃２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２８Ｂが配置されている。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２８は不要である。

複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコードあるいは無線タグ等の情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される用紙の種類を自動的に判別し、用紙の種類に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジン１９に装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジン１９の巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。

デカール処理後、カットされた記録紙１６は、ベルト搬送部２２へと送られる。ベルト搬送部２２は、ローラー３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも各ヘッド１１，１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙのノズル面、吸収体２３の接液面及び印字検出部２４のセンサ面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト３３は、記録紙１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引孔（不図示）が形成されている。図１に示したとおり、ローラー３１、３２間に掛け渡されたベルト３３の内側において処理液ヘッド１１および各色インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙのノズル面に対向する位置には吸着チャンバー３４が設けられており、この吸着チャンバー３４をファン３５で吸引して負圧にすることによって記録紙１６がベルト３３上に吸着保持される。なお、吸引吸着方式に代えて、静電吸着方式を採用してもよい。

ベルト３３が巻かれているローラー３１、３２の少なくとも一方にモーター（不図示）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１において、反時計回りに駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は図１の左方向（副走査方向）へと搬送される。

このようなベルト搬送部２２に代えて、ローラー・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラー・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面にローラーが接触するので、画像が滲み易いという問題がある。従って、本例のように、印字領域では画像面と接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

また、縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、あるいはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラー線速度を変えると清掃効果が大きい。

処理液ヘッド１１及び各色のインクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、当該インクジェット記録装置１０が対象とする記録紙１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録紙１６の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅Ｗm）にわたりノズル（吐出口）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。

図１に示したように、インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、記録紙１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、インクヘッド１２Ｋの更に上流側に処理液ヘッド１１が配置されている。各ヘッド１１，１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、記録紙１６の搬送方向と略直交する方向に沿って延在するように固定設置される。

かかるヘッド配置により、インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙで各色のインクを打滴する前に、処理液ヘッド１１によって記録紙１６の記録面（被印字面）に処理液を付着させることができる。また、ベルト搬送部２２により記録紙１６を一定の速度で搬送しつつ、処理液を付着させた記録紙１６に向けてインクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙからそれぞれインクを吐出し、処理液と反応させて色材凝集体を形成することにより、記録紙１６上にカラー画像を形成することができる。

このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙１６をヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに対して相対移動させる動作を１回行うだけで（すなわち１回の副走査で）、記録紙１６の全面に画像を記録することができる。このようなシングルパス方式のインクジェット記録装置１０は、記録ヘッドを主走査方向に往復動作させながら描画を行うシャトル（シリアル）スキャン方式に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせは本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクなどを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

印字部１２の後段（紙送り方向の下流側）に配置される吸収体２３は多孔質材で構成されており、記録紙１６上の液体（ここでは、処理液及びインクの混合液）に接触する表面は親液性を有している。この吸収体２３を記録紙１６上の液体に接触させることで、毛細管力により記録紙１６上から余剰液（溶媒）を吸収する。

また、本例のインクジェット記録装置１０は、吸収体２３の表面の親液度合いを判定するための親液化判定部（「親液化判定手段」に相当）３８と、吸収体２３に対して親液化処理を実施する親液化処理部（「再親液化処理手段」に相当）４０と、吸収体２３から溶媒を回収する溶媒回収部４２とを備えている。

親液化判定部３８は、吸収体２３表面の親液度合いを検出し、親液化処理の要否を判定するための手段であり、本例では、吸収体２３に一定量の液体を滴下する手段と、吸収体２３の表面を撮像するビデオカメラと、を含んで構成される。吸収体２３に滴下した液体が吸収体２３に吸収される様子をビデオカメラで撮影し、得られた電子映像を基に吸収時間を測定することにより、その測定結果から吸収体表面の親液度合いを判定する。

親液化処理部４０は、吸収体２３表面に親水化処理を施し、その親液性能を回復させるための手段であり、本例では、親液化促進溶液を吸収体２３に付与する構成が採用されている。図示されていないが、親液化処理部４０に対して親液化促進溶液を供給するための溶液貯蔵／装填部が設けられており、当該溶液貯蔵／装填部は、親液化促進溶液の残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液種間の誤装填を防止するための機構を有している。

溶媒回収部４２は、吸収体２３が吸収した溶媒をポンプ４３の吸引力によって回収し、吸収体２３の液吸収力を回復させる手段である。ここでは、ポンプ４３を利用した例を示したが、不織布など別の吸収体（回収部材）を吸収体２３に接触させることで溶媒を吸収体２３から回収部材へと移動させた後に、回収部材を加圧ローラーや弾性体のブレードなどで絞り取る方法がある。

或いはまた、吸収体２３の外側から溶媒を回収する構成に代えて、吸収体２３の内側に吸引ポンプと連通するシャフトを配設し、吸収体２３の内側から溶媒を回収する態様も可能である。

吸収体２３の後段に配置される印字検出部２４は、インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙによる打滴結果を撮像するためのイメージセンサを含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他の吐出不良をチェックする手段として機能する。

印字検出部２４は、例えば、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙによる液滴吐出幅（主走査方向の画像記録幅）よりも幅の広い受光素子（光電変換素子）列を有するＣＣＤラインセンサで構成される。なお、ラインセンサに代えて、受光素子が２次元配列されて成るエリアセンサを用いることも可能である。また、撮像素子の方式はＣＣＤに限定されず、ＣＭＯＳなど他の方式の撮像素子を用いることができる。

各色のインクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙにより印字されたテストパターン又は実技画像を印字検出部２４によって読み取り、各ヘッドの吐出検出を行う。吐出判定は、吐出の有無、ドットサイズの測定、ドット着弾位置の測定などで構成される。

印字部１２によるインクの打滴及び吸収体２３による溶媒吸収の工程を経て生成されたプリント物は排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字（テストパターン等）とは分けて排出することが好ましいので、このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）４８によってテスト印字の部分を切り離す。また、図１には示さないが、本画像の排出部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。

〔ヘッドの構造〕
次に、インクヘッドの構造について説明する。色別の各インクヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってインクヘッドを示すものとする。

図２(ａ)はインクヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図２(ｂ) はその一部の拡大図である。また、図２(ｃ) はインクヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図である。記録紙１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、インクヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のインクヘッド５０は、図２(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

記録紙１６の送り方向と略直交する方向に記録紙１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図２(ａ) の構成に代えて、図２(ｃ) に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として記録紙１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており（図２(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル５１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）５４が設けられている。なお、圧力室５２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図３は、インクヘッド５０における１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル５１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図２(ａ) 中の３−３線に沿う断面図）である。

図３に示したように、各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインクタンク（図３中不図示；図１の符号１４と等価なもの）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の一部の面（図３において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）５６には個別電極５７を備えたアクチュエータ５８が接合されている。個別電極５７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ５８が変形して圧力室５２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル５１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ５８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ５８の変位が元に戻る際に、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に再充填される。

入力画像から生成されるドット配置データに応じて各ノズル５１に対応したアクチュエータ５８の駆動を制御することにより、ノズル５１からインク滴を吐出させることができる。記録紙１６を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル５１のインク吐出タイミングを制御することによって、記録紙１６上に所望の画像を記録することができる。

上述した構造を有するインク室ユニット５３を図４に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

すなわち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ× ｃｏｓθとなり、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり２４００個（２４００ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、用紙の幅方向（用紙の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図４に示すようなマトリクス状に配置されたノズル５１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。すなわち、ノズル５１-11 、５１-12 、５１-13 、５１-14 、５１-15 、５１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル５１-21 、…、５１-26 を１つのブロック、ノズル５１-31 、…、５１-36 を１つのブロック、…として）、記録紙１６の搬送速度に応じてノズル５１-11 、５１-12 、…、５１-16 を順次駆動することで記録紙１６の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと用紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。すなわち、本実施形態では、記録紙１６の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。

図１で述べた処理液ヘッド１１の構造は、図示しないが、上述したインクヘッド５０と概略共通している。ただし、処理液は、記録紙１６上においてインクが打滴される領域に略一様（略均一）に付着させればよいため、インクに比べると高密度ドット形成は要求されない。したがって、処理液ヘッド１１はインクヘッド５０に比べて、ノズル数を少なく（ノズル密度を低く）した構成も可能である。また、処理液ヘッド１１のノズル径をインクヘッド５０のノズル径よりも大きくする構成も可能である。

〔処理液とインクの説明〕
本例のインクジェット記録装置１０で使用するインクとしては、液体の溶媒に色材が分子の状態（イオンの状態でもよい）で溶解している染料インク、液体の溶媒に色材が微小な塊の状態で分散している顔料インクなどが挙げられる。

一方、処理液は、インクと混合した場合に色材の凝集体を生成する液体である。具体的には、インクと反応してインク中の色材を析出あるいは不溶化させる処理液、インク中の色材を含む半固体状の物質（ゲル）を生成する処理液等が挙げられる。

そして、インクと処理液との反応を引き起こす手段は、インク中のアニオン性の色材と処理液中のカチオン性の化合物を反応させる方法、互いにｐＨの異なるインクと処理液を混合させることでインクのｐＨを変化させてインク中の顔料の分散破壊を起こし顔料を凝集させる方法、処理液中の多価金属塩との反応によりインク中の顔料の分散破壊を起こし顔料を凝集させる方法、などがある。

〔処理液付与方法〕
処理液の付与方法としては、インクの打滴と無関係に記録紙１６に対して一様に塗布（全面塗布）するという方法もあるが、処理液もインクと同様にヘッドから打滴するという態様の方が、インク打滴位置に応じて選択的に処理液を付与できるため処理液の使用量を削減できるので望ましい。その際、処理液の打滴領域としては、インクの各色（例えば４色画像ならば、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）の打滴パターンの論理和に対して大きくとることが望ましい。図５は、処理液の打滴領域の仕様を示す図である。例えば、インクヘッド５０により図５（ａ）に示すような画素に打滴パターンのインク６２のドットを打滴する場合を考える。

このとき、図５（ｂ）に示すように、インク６２のドットの打滴画素に加えて上下左右の画素にも処理液６４のドットを打滴する仕様が考えられる。また、図５（ｃ）に示すように、インク６２のドットの打滴画素に加えて上下左右の画素および斜めに位置する全ての画素にも処理液６４のドットを打滴する仕様としてもよい。また、図５（ｄ）に示すように、インク６２のドットの打滴画素に対して半画素分ずらした位置の上下左右に４ドット打滴する仕様としてもよい。また、図５（ｅ）に示すように、処理液６４のドット径の大きさをインク６２のドット径より大きくして、インク６２のドットの打滴画素を中心にしてインク６２のドットの打滴画素の外まで処理液２８の打滴領域を拡げる仕様としてもよい。

以上、処理液６４の打滴領域を図５に示すように設定することにより、インク６２の全体を処理液６４と反応させることができる。

なお、図５（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示した処理液６４の打滴仕様の場合には、処理液６４のドット同士が互いに合一し、図６に示すように、結果的に１つの略円形のドットになることが考えられる。図６は、１つの略円形のドットになった処理液６４のドットの合一物を示す図であり、図６（ａ）が図５（ｂ）に示すように処理液６４のドットを打滴した場合を示し、図６（ｂ）が図５（ｃ）に示すように処理液６４のドットを打滴した場合を示し、図６（ｃ）が図５（ｄ）に示すように処理液６４のドットを打滴した場合を示している。

〔吸収体の説明〕
次に、吸収体２３の材料について説明する。吸収体２３は、吸収体２３として使用する物質にレーザーなどで直接的に孔を空けて形成したものを用いてもよい。また、セラミックスやポリウレタン等の有機ポリマーからなる多孔質体、繊維を織った布地などを吸収体２３として用いてもよい。

なお、吸収体２３に多孔質体を用いることで吸収体２３の耐久性を上げることができ、繊維状物質を用いることで吸収体２３を安価に作製することができるメリットがある。吸収体２３として多孔質体と繊維状物質のいずれかを用いるかは、装置の仕様にあわせて適宜選択することが好ましい。

図７は、吸収体２３の一例を示す斜視図である。図７に示すように、吸収体２３は円筒形状をなしており、円筒部分の表面には記録紙１６（図１参照）上の液体と接触する接触部２３Ａが形成されている。

図８は、この接触部２３Ａの展開図（拡大図）であり、２つの例を示している。図８（ａ）は等間隔に円形の孔（溶媒吸収孔２３Ｂ）を形成した例を示しており、図８（ｂ）はメッシュ状の孔を形成した例を示している。なお、溶媒吸収孔２３Ｂの直径Ｄの平均値（平均口径φa）は、10〜100μｍ程度である。

ここで、図８（ａ）に示すように、吸収体２３の接触部２３Ａの口径Ｄは、レーザーなどで直接的に孔を空けて使用する場合には、当該孔の直径と定義する。また、吸収体２３として多孔質体を用いる場合には、既存の気孔径分布測定装置（ポロシメータ）を用いることができ、水銀圧入法によって求めることが望ましい。また、図８（ｂ）に示すように、繊維状物質など開口部が略円形でない場合には、開口部の外接円の直径を口径Ｄと定義することが望ましい。

なお、以上は吸収体２３の接触部２３Ａの溶媒吸収孔２３Ｂの口径Ｄについて述べたものであり、接触部以外（吸収体の内側及び接触部の逆側）の口径については、任意に定めることが出来る。好ましくは、吸収体２３の内側部は接触部２３Ａより口径が大きいほうが中央部での吸収速度が速くなる効果を得ることができる。

〔親液化処理の方法の説明〕
吸収体２３表面を親液化する方法としては、表面をプラズマ処理するなどの方法もあるが、溶媒に親液性を発現する微粒子を分散させた液体（以下、親水化促進溶液と呼ぶ）を吸収体２３に付与することによって発現させるのが最も簡便である。上記微粒子としては、シリカ(ＳiＯ_２)微粒子のような親水性微粒子や、二酸化チタン（ＴiＯ_２）のような特定の光を照射することで親液性を有するようになる（いわゆる、光触媒）微粒子を用いることができる。後者の場合には親液化促進溶液を吸収体２３に付与した後に適切な波長の光（例えば、紫外光）を照射する装置を具備する必要がある。

また、親液化促進溶液の付与方法としては、溶液を吸収体２３に直接付与（例えば、スプレー噴射）しても良いし、ベルト搬送部２２へ親液化促進溶液を付与した後に、吸収体２３をそのベルト搬送部２２と接触させ、親液化促進溶液を吸収体２３に吸収させるという方法もある。

図９は吸収体２３に親液性を発現させる微粒子６６を付与した模式図である。図９は、等間隔に孔（溶媒吸収孔２３Ｂ）を開けた吸収体の例を示し、図１０はメッシュを用いた吸収体の例である。これらの図において微粒子６６は実際よりも大きく描いている。

次に、この微粒子６６の好ましい直径について述べる。微粒子６６の直径が吸収体２３の接触部２３Ａの口径と比べたときにある程度以上大きいと、微粒子６６が吸収体２３の溶媒吸収孔２３Ｂを塞いでしまい吸収体２３の吸収能を著しく低下させてしまうことがある。このため微粒子６６の直径をφp、吸収体２３の接触部２３Ａの平均口径をφaとしたときに、次式
φp≦φa/200 ・・・［式１］
を満たすことが好ましい。

また、溶媒を吸収する過程で、吸収体２３に付着させていた微粒子６６が印刷面側に転移してしまうことがある。その場合、微粒子６６の直径が大きいと、光散乱効果により画像の濃度が下がってしまうことがある。一般に粒子の直径が光の波長の1/5以下、より好ましくは1/10以下であれば、光散乱はほぼ無視することができる。通常のプリンタの色素の吸収波長は400-700nm程度であるため、微粒子６６による光散乱を防ぐには、微粒子６６の直径φpは、次式
φp≦80nm・・・［式２］
を満たしていれば、上記の微粒子６６による光散乱による画質劣化は少なくなる。更により好ましくは、次式
φp≦40nm・・・［式３］
を満たしていれば、上記の微粒子６６による光散乱による画質劣化は殆ど無くなる。

一方、微粒子６６の大きさが小さすぎると、上記の親液化促進溶液を付与しても、微粒子６６が吸収体２３の接触部２３Ａ付近に付着せず、親液能が発現しないことになる。親液能を発現させるために、次式
φp≧φa/5000・・・［式４］
を満たすことが好ましい。

次に、親水化促進溶液の物性について述べる。この場合に親水化促進溶液の表面張力をγ_H 、粘度をη_H、凝集インクの溶媒成分（インクと処理液の混合物を濾過し、溶媒成分のみを抽出した液体）の表面張力をγ_I、粘度をη_Iとしたときに、次式
γ_H /η_H＜ γ_I /η_I・・・［式５］
を満たすことが好ましい。このように値を設定することで、親液化促進溶液は凝集インクの溶媒成分と比べ、より吸収体２３の内部にまで浸透することができ、適切に吸収体２３を親液化することができる。

〔親液化処理の時期〕
親液化処理を実施する時期（タイミング）については、所定の時間が経過した後に実行するといった方法や、所定の枚数を印刷した後に実行するといった、定期的な方法もあるが、好ましくは、吸収体２３の親液度合いを判定する親液化判定部３８を具備し、親液化判定部３８が必要と判断した場合にのみ、上述の親液化処理を実行するという態様がよい。かかる態様の制御フローの一例を図１１に示す。

上述のように、吸収体２３として多孔質体を用いる場合、接触角による親液性の測定は困難である。従って、好ましくは一定量の液体を吸収体２３に付与し、それらが全て吸収されるまでの時間（吸収時間ｔ）を測定することにより、親液化の度合いを判定するのがよい（ステップＳ１２）。吸収時間ｔの測定は、滴下した液体が吸収される様子をビデオカメラ等で撮影し、吸収体２３の表面に液体が付与されてから、吸収体２３の表面から液体が無くなるまでの時間を、画像処理で自動的に取得する、若しくはユーザーが上記の映像を実際に見ることで算出する、といった方法がある。

ここで使用する液体としては、吸収体の表面の親水度合いによって吸収時間が変化する液体であれば何でも良いが、例えば、描画に用いる処理液を使用してもよい。

ステップＳ１２の測定で得られた吸収時間ｔを所定の判定基準値t0（予め定められている規定値）と比較し（ステップＳ１４）、ｔ≦ｔ0を満たさない場合、つまり、吸収時間ｔが判定基準値ｔ0を超える場合（ステップＳ１４でＮＯ判定時）は、親液化処理を実行してから（ステップＳ１６）、フローを終了する。

その一方、ステップＳ１４において、ｔ≦ｔ0を満たす場合（ＹＥＳ判定時）は、親液化処理を実行せずに、フローを終了する。

上記態様の他、吸収体の親液度合いは溶媒吸収量にも依存する（親液度が低くなると溶媒吸収量も下がる）ことを利用し、溶媒処理後の媒体中に残存した溶媒量を測定しそこから吸収体の親水度合いを判定する、という方法もある。

例えば、溶媒が水である場合においては、水分子は赤外領域の光を吸収するため、赤外光の反射率より残存溶媒量を算出することも可能である。すなわち、溶媒除去前後の赤外光に対する反射率の値の比から吸収された溶媒量を算出し、吸収された溶媒量が閾値以下であった場合には吸収体の親液化を行う、という方法である。この方法では、プリント実行中に（オンラインで）吸収体の親水化を測定することが可能となる。なお、かかる態様の詳細については、第２の実施形態として後述する。

〔制御系の説明〕
図１２は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示すブロック図である。同図に示したように、インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、画像メモリ７４、ＲＯＭ７５、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信する画像入力手段として機能するインターフェース部（画像入力部）である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。

ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦画像メモリ７４に記憶される。画像メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。画像メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。すなわち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、画像メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、画像メモリ７４及びＲＯＭ７５の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ７５には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データ（着弾位置誤差等の測定用テストパターンのデータを含む）などが格納されている。ＲＯＭ７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。

画像メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示に従って搬送系のモータ８８を駆動するドライバ（駆動回路）である。ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示に従って加熱ファン等のヒータ８９を駆動するドライバである。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、画像メモリ７４内の画像データ（多値の入力画像のデータ） から打滴制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理手段として機能するとともに、生成したインク吐出データをヘッドドライバ８４に供給してインクヘッド５０の吐出駆動を制御する駆動制御手段として機能する。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。なお、図１２において画像バッファメモリ８２はプリント制御部８０に付随する態様で示されているが、画像メモリ７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、画像メモリ７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの多値の画像データが画像メモリ７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材） による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、画像メモリ７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、インク色ごとのドットデータに変換される。

すなわち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。この色別ドットデータは、インクヘッド５０のノズルからインクを吐出するためのＣＭＹＫ打滴データに変換され、印字されるインク吐出データが確定する。また、この色別ドットデータから前述の手法により、処理液のドットデータが生成される。

ヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられるインク吐出データ及び駆動波形の信号に基づき、印字内容に応じてインクヘッド５０や処理液ヘッド１１の各ノズル５１に対応するアクチュエータ５８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

こうして、ヘッドドライバ８４から出力された駆動信号がインクヘッド５０や処理液ヘッド１１に加えられることによって、該当するノズル５１からインクや処理液が吐出される。記録紙の搬送速度に同期してインクヘッド５０や処理液ヘッド１１からのインク吐出を制御することにより、記録紙１６上に画像が形成される。

上記のように、プリント制御部８０における所要の信号処理を経て生成されたインクや処理液の吐出データ及び駆動信号波形に基づき、ヘッドドライバ８４を介して各ノズルからのインクや処理液の液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

印字検出部２４は、図１で説明したように、イメージセンサを含むブロックであり、記録紙１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつき、光学濃度など）を検出し、その検出結果をプリント制御部８０及びシステムコントローラ７２に提供する。

プリント制御部８０は、必要に応じて印字検出部２４から得られる情報に基づいてインクヘッド５０に対する各種補正を行うとともに、必要に応じて予備吐出や吸引、ワイピング等のクリーニング動作（ノズル回復動作）を実施する制御を行う。

また、本例のインクジェット記録装置１０には、吸収体２３（図１参照）に対して吸収時間測定用の液体を付与する測定液付与部９１（「測定液付与手段」に相当）と、この測定液付与部９１から吸収体２３上に付与された液が吸収体２３に染み込む様子を撮影するためのビデオカメラ９２と、を含んで構成される親液化判定部３８を備えている。

ビデオカメラ９２から得られる画像信号は画像処理部９４に送られ、画像処理部９４における画像処理により、吸収体２３の表面から液体がなくなるまでの時間（吸収時間）が測定される。すなわち、本例の場合、ビデオカメラ９２、画像処理部９４及びシステムコントローラ７２の組み合わせが吸収時間を測定するための「測定手段」として機能する。

システムコントローラ７２は、画像処理部９４の画像処理から自動的に取得される吸収時間の情報を基に、親液化処理の要否を判断し、必要と判断した場合には、親液化処理部４０に対して、親液化処理（ここでは、親液化促進溶液を吸収体２３に付与する処理）を実行する指令を出力する。つまり、システムコントローラ７２は、図１１で説明した制御フローを実行する。

〔インク打滴から溶媒除去までのドット形成プロセスの説明〕
ここで、本例のインクジェット記録装置１０によるドット形成のプロセスについて図１３を用いて説明する。図１３は、インク打滴から溶媒除去までの一連の工程を模式的に示したものである。図１３（ａ）に示すように、記録紙１６に処理液６４を打滴した後、色材９７を包含したインク６２を打滴する。そして、図１３（ｂ）に示すように記録紙１６にインク６２が着弾した後、図１３（ｃ）に示すように処理液６４の作用によりインク６２中の色材９７の凝集反応が進行するとともに、インク６２の溶媒が処理液６４の溶媒と混合する。その後、図１３（ｄ）に示すように、色材９７の凝集反応が終了し、溶媒９８と色材凝集体１０１とからなる混合液が記録紙１６上に生成される。

このとき形成された色材凝集体１０１は溶媒９８より比重が大きく、しかも溶媒９８に対して溶解（もしくは分散）しない状態になっているため、色材凝集体１０１と記録紙１６の間に密着が取れ、色材凝集体１０１が記録紙１６に仮固定される。

図１３（ｅ）に示すように、吸収体２３を記録紙１６に接近させて、吸収体２３の接触部２３Ａを溶媒９８に接触させて溶媒吸収孔２３Ｂに溶媒９８を吸収して除去する。なお、溶媒９８を完全に除去するため、吸収体２３の接触部２３Ａは記録紙１６に接触させたほうが望ましい。

以上により、図１３（ｆ）に示すように、記録紙１６上には色材凝集体１０１のみが残され、記録紙１６上に当該色材凝集体１０１によるドット（画像）が記録される。

本例における吸収体２３の接触部２３Ａは、図１で説明した親液化判定部３８による判定にしたがって親液化処理部４０による親液化処理が実行され、接触部２３Ａについて所要の親液性能が維持されているため、溶媒吸収後に、吸収体２３を記録紙１６から退避（離間）させる際に、色材９７が吸収体２３に付着することがない。

（第２の実施形態）
図１４は、第２の実施形態に係るインクジェット記録装置１１０の構成図であり、図１５はそのシステム構成を示すブロック図である。図１４及び図１５に示した構成のうち図１及び図１２に示した構成と同一又は類似の要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１４に示す第２の実施形態に係るインクジェット記録装置１１０では、図１のインクジェット記録装置１０における親液化判定部３８の構成に代えて、図１４のように、吸収体２３の上流側及び下流側にそれぞれ赤外線検出部１１５，１１７が設けられている。

図１５に示すとおり、赤外線検出部１１５，１１７は、赤外線発光素子１１５Ａ，１１７Ａと、赤外線受光素子１１５Ｂ，１１７Ｂを含んで構成されており、赤外線発光素子１１５Ａ，１１７Ａから記録紙１６面に向けて照射された光（赤外線）の反射光を赤外線受光素子１１５Ｂ，１１７Ｂでそれぞれ受光するように構成される。

記録紙１６上に存在する溶媒の量によって赤外領域の光の吸収量が変わるため、各赤外線検出部１１５，１１７によって測定される赤外光の反射率から残存溶媒量を算出することが可能である。反射率と残存溶媒量との関係（相関）を示すテーブルデータをメモリに記憶しておき、該テーブルを参照して残存溶媒量を求めてもよいし、両者の相関を示す演算式を用いて計算してもよい。

吸収体２３の上流側に配置された赤外線検出部１１５から得られる情報（受光量に応じて出力される検出信号）に基づき、吸収体２３による溶媒除去（吸収処理）前の残存溶媒量が算出される。また、吸収体２３の下流側に配置された赤外線検出部１１７から得られる情報（受光量に応じて出力される検出信号）に基づき、吸収体２３による溶媒除去（吸収処理）後の残存溶媒量が算出される。

こうして求めた溶媒除去前後の赤外光に対する反射率の値の比から、吸収体２３によって吸収された溶媒量を算出し、その値を所定の閾値（予め定められた判断基準用の規定値）と比較する。この比較の結果、吸収体２３によって吸収された溶媒量が閾値以下であった場合には、吸収体２３の親液度合いが低下したものと判断して、親液化処理部４０による再親液化処理が必要であると判定し、当該判定に基づき、親液化処理を実行する。

なお、反射率の値や残存溶媒量の値は、親液化処理の必要性を判定するための演算の過程で算出されるものであり、これらの値自体を得ることは必ずしも必要としない。要するに、溶媒除去前後の残存溶媒量を反映する情報から、吸収体２３による溶媒吸収量を推定（特定）すればよく、その具体的な手段は、上記の例に限定されない。

また、上述した第１及び第２の実施形態では、記録紙などの記録媒体に直接インク滴を打滴して画像を形成する方式（直接記録方式）のインクジェット記録装置を説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されない。

（第３の実施形態）
図１６は、第３の実施形態に係るインクジェット記録装置２１０の構成図である。図１６に示すインクジェット記録装置２１０の形態は、記録媒体に直接画像形成を行うのではなく、一旦、中間転写体２３２上に画像（一次画像）を形成し、その画像を記録媒体である記録紙１６に転写する転写することで最終的な画像形成を行う方式（中間転写方式）の画像形成装置である。図１６中、図１と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１６に示すインクジェット記録装置２１０においては、中間転写体２３２として回転ドラムが用いられているが、無端状のベルト部材を用いる態様も可能である。中間転写体２３２の下方には、転写手段としての転写ローラー２３４が中間転写体２３２に対向して配置されている。

中間転写体２３２の周囲には、その回転方向（図１６において反時計回転方向）に沿って、転写ローラー２３４から順に、インククリーニング手段２４０、処理液塗布手段２４２、各インクヘッド１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ，１２Ｋ、吸収体２３が配置されている。

インククリーニング手段２４０は、中間転写体２３２上に一旦記録された画像を除去するためのものであり、中間転写体２３２の表面を傷つけないよう、スポンジや柔らかい繊維からなる柔らかな素材からなるものである。

処理液塗布手段２４２は、インクヘッド１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ，１２Ｋのインクの吐出に先立ち、中間転写体２３２上に処理液の塗布を行うものである。ここでは、ローラー２４２Ａによって中間転写体２３２の画像形成領域の全面に処理液を塗布する形態が採用されているが、図１及び図１４の例のように、処理液ヘッド１１を用いて処理液を付着させる態様も可能である。

図１６に示すインクヘッド１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ，１２Ｋは、中間転写体２３２の上方（図１６において、転写ローラー２３４と反対側の真上）に配置される。各インクヘッド１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ，１２Ｋは、中間転写体２３２の軸方向（図の紙面に垂直方向）の最大画像形成可能幅に対応する長さを有するフルライン型のヘッドであり、中間転写体２３２の軸方向に沿って、その長手方向を中間転写体２３２の回転方向と略直交する方向（中間転写体２３２の軸方向と略平行な方向）に配置した構成となっている。なお、各ヘッドのノズル面は短手方向において中間転写体２３２の周に合わせて湾曲した形状となっていることが好ましい。

吸収体２３は、中間転写体２３２に接触し、毛細管力で溶媒を吸収する。吸収体２３の接触部と反対側には、吸収体２３から溶媒を回収するための溶媒回収ローラー（回収部材）２４４が設けられている。溶媒回収ローラー２４４を吸収体２３と接触させることで、吸収体２３から溶媒回収ローラー２４４へと溶媒を移動させる。これにより、吸収体２３の溶媒吸収力を維持することができる。なお、溶媒回収ローラー２４４からさらに溶媒を回収する手段を設けてもよいし、一定量の溶媒を回収した溶媒回収ローラー２４４を適宜交換する構成にしてもよい。

この吸収体２３の周囲には、親液化判定部３８と、親液化処理部４０が設けられており、図１で説明した例と同様に、吸収体２３表面の親液化処理（再親液化処理）が行われる。親液化処理による作用効果は図１の例で説明したとおりである。

図１６に示したインクジェット記録装置２１０では、処理液塗布手段２４２によって中間転写体２３２上に処理液を付与した後に、各インクヘッド１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ，１２Ｋからインクを吐出することにより中間転写体２３２上にカラー画像（一次画像）を形成する。この一次画像は、中間転写体２３２の回転に伴い、図１６上で反時計回り方向へ移動され、吸収体２３によって余分な溶媒成分が除去される。

そして、中間転写体２３２の回転に同期して記録紙１６が搬送され、中間転写体２３２と転写ローラー２３４の間に記録紙１６を挟み込み、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写体２３２上の一次画像を記録紙１６に転写する構成となっている。こうして、記録紙１６上に画像（二次画像）が転写形成され、生成されたプリント物（画像が形成された記録紙１６）は、排紙部２６から排出される。

中間転写方式の場合は、媒体が決まっているので、直接記録方式に比べて溶媒処理時の誤差要因を減らすことができる。なお、誤差要因としては、記録媒体の凹凸、記録媒体の濡れ性（表面エネルギー）、記録媒体と中間体との摩擦力などがある。

（第４の実施形態）
図１７は、本発明の第４の実施形態の要部構成図である。図１７では、溶媒吸収部の構成のみを模式的に示す。図１７中図１と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１７の例は、記録紙１６上から溶媒を吸収するための吸収体を複数（図では２つ）備えており、これら複数の吸収体２３-1，２３-2は、不図示の移動機構により、溶媒吸収位置（記録紙１６と接触する位置）と、その位置から退避した位置にある親液化処理ユニット２５０の処理位置との間で移動可能である。なお、図中符号２５４-1は、吸収体２３-1に接触して吸収体２３-1から溶媒を回収するための溶媒回収ローラーであり、符号２５４-2は、吸収体２３-2に接触して吸収体２３-2から溶媒を回収するための溶媒回収ローラーである。

上記の構成によれば、一方の吸収体（例えば、２３-1）を処理位置に退避させて親液化処理ユニット２５０にて親液化処理を実施する際、他方の吸収体（例えば、２３-2）を溶媒吸収位置に位置させて溶媒吸収の処理を実施することができ、プリント処理を中断することなく（プリントを続けながら）、吸収体２３-1，２３-2を交互に再親液化処理することができる。

再親液化処理を行うタイミングとしては、一定時間経過後（時間管理）でもよいし、一定のプリント枚数を実施した後（枚数管理）でもよい。なお、時間やプリント枚数に基づいて再親液化処理を実施する場合には、吸収体２３-1，２３-2の親液化度合いを検知するための親液化判定部３８を省略することもできる。

図１７に示す構成を図１，図１４，図１６のようなインクジェット記録装置に適用することができる。

また、上記実施形態では処理液を用いるインクジェット記録装置を例示したが、本発明の適用範囲はかかる例に限定されず、処理液を用いない構成も可能である。

〔付記〕
上記に詳述した発明の実施形態の記載から把握されるとおり、本明細書では下記に示す発明を含む多様な技術思想の開示を含んでいる。

発明（１）：色材を含有するインクを記録ヘッドから吐出して媒体に付着させるインク付与工程と、前記インク付与工程によって前記インクが前記媒体に着弾した後に、親液性の表面を有する吸液部材を前記媒体上の液に接触させ、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する溶媒吸収工程と、前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理工程と、を有することを特徴とするインクジェット記録方法。

本発明によれば、吸液部材の表面を常に親液化することができ、吸液部材への色材の付着を防止することができる。

発明（２）：前記インクと反応して前記インク中の色材を凝集させる処理液を前記媒体に付与する処理液付与工程を有し、前記処理液付与工程と前記インク付与工程の後に前記溶媒吸収工程を行うことを特徴とする発明（１）記載のインクジェット記録方法。

発明（２）の態様によれば、色材と溶媒成分を効果的に分離できるため、色材がより吸液部材に付着しづらくなる。これにより、着弾干渉や滲みを回避することができる。

なお、処理液付与手段には、例えば、インクジェット方式の液体吐出ヘッドを用いて処理液を液滴として吐出する手段（インクジェットノズルでの噴出によるもの）、ローラーや刷毛、ブレード状の部材、多孔質部材などを用いて処理液を塗布する手段、処理液を噴霧状に噴射して付着させる手段、或いはこれらの適宜の組合せなどの態様がある。

発明（３）：前記再親液化処理工程は、親液化促進溶液を前記吸液部材に付与することで前記吸液部材を再親液化することを特徴とする発明（１）又は（２）記載のインクジェット記録方法。

発明（３）の態様によれば、簡易的に吸液部材を親液化することができる。

発明（４）：前記親液化促進溶液は、親液性能を発現する微粒子を分散させたものであることを特徴とする発明（３）記載のインクジェット記録方法。

発明（４）の態様によれば、親液化促進溶液を簡易的に作製することができる。

発明（５）：前記微粒子は、光を吸収することで親液性能を発現する光触媒活性物質であることを特徴とする発明（４）記載のインクジェット記録方法。

発明（５）の態様によれば、親液化促進溶液を簡易的に作製することができる。

発明（６）：前記吸液部材は多孔質体であり、前記微粒子の平均粒子径をφp、前記吸液部材の前記媒体上の液との接触部の平均口径をφaとしたときに、φp ≦ φa/200 を満たすことを特徴とする発明（４）又は（５）に記載のインクジェット記録方法。

発明（６）の態様によれば、親液化促進溶液に含まれる微粒子が吸液部材の吸収孔を塞がないので、効果的な溶媒吸収が可能である。

発明（７）：前記吸液部材は多孔質体であり、前記微粒子の平均粒子径をφpとしたときに、φp ≦ 80nm を満たすことを特徴とする発明（４）から（６）のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。

発明（７）の態様によれば、親液化促進溶液に含まれる微粒子が印刷画像に付着しても、画質劣化が少ない。

発明（８）：前記吸液部材は多孔質体であり、前記微粒子の平均粒子径をφpとしたときに、φp ≦ 40nm を満たすことを特徴とする発明（７）記載のインクジェット記録方法。

発明（８）の態様によれば、親液化促進溶液に含まれる微粒子が印刷画像に付着しても、画質劣化がほとんどない。

発明（９）：前記吸液部材は多孔質体であり、前記微粒子の平均粒子径をφp、吸収体の溶媒との接触部の平均口径をφaとしたときに、φp ≧ φa/5000 を満たすことを特徴とする発明（４）又は（５）記載のインクジェット記録方法。

発明（９）の態様によれば、親液性を発現させる微粒子を吸液部材の接触部分に効率的に付着させることができる。

発明（１０）：前記親水化促進溶液の表面張力をγ_H、粘度をη_H、反応後インクの溶媒成分の表面張力をγ_I、粘度をη_Iとしたときに、γ_H/η_H ＜ γ_I/η_I を満たすことを特徴とする発明（３）から（９）のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。

発明（１０）の態様によれば、親液化促進溶液を、インクの溶媒成分と比べて、より内部まで浸透させることができる。

発明（１１）：前記吸液部材の表面の親液性を判定する親液化判定工程を有し、前記親液化判定工程により親液化処理を必要と判断した場合に、前記再親液化処理工程を実施することを特徴とする発明（１）から（１０）のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。

発明（１１）の態様によれば、適切なタイミングで吸液部材の表面を親液化することができる。

発明（１２）：前記親液化判定工程は、前記吸液部材に一定量の液体を滴下し、その吸収時間を測定する工程を含むことを特徴とする発明（１１）記載のインクジェット記録方法。

発明（１２）の態様によれば、吸液部材の親液化判定を簡易的に行うことができる。

発明（１３）：前記親液化判定工程は、前記溶媒吸収工程の前後で前記媒体に付着している溶媒量に基づいて前記吸液部材の親液性を判定する方式であることを特徴とする発明（１１）記載のインクジェット記録方法。

発明（１３）の態様によれば、吸液部材の親液化判定をオンラインで行うことができる。

発明（１４）：前記媒体は記録媒体であり、前記インク付与工程は、前記記録ヘッドから吐出した前記インクを前記記録媒体に直接着弾させることを特徴とする発明（１）から（１３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。

発明（１４）の態様は、いわゆる直接記録方式のインクジェット記録方法への適用を特定したものである。

発明（１５）：前記媒体は中間転写体であり、前記中間転写体上に付着させた前記インクの色材を記録媒体に転写する転写工程を有することを特徴とする発明（１）から（１３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。

発明（１４）の態様は、いわゆる中間転写方式のインクジェット記録方法への適用を特定したものである。

また、本明細書では、上記の発明（１）〜（１４）に記載の方法発明を具現化する装置の発明を開示する。例えば、下記の発明（１６）〜（２３）に係るインクジェット記録装置が提供される。

発明（１６）：色材を含有するインクを媒体に向けて吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドによって前記媒体に付与されたインクを含む前記媒体上の液と接触する親液性の表面を有し、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する吸液部材と、前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理手段と、を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。

記録ヘッド（インク吐出手段）の構成例として、媒体（記録媒体や中間転写体）の全幅に対応する長さにわたって複数のノズルを配列させたフルライン型のヘッドを用いることができる。この場合、媒体の全幅に対応する長さに満たないノズル列を有する比較的短尺の記録ヘッドモジュールを複数個組合せ、これらを繋ぎ合わせることで全体として媒体の全幅に対応する長さのノズル列を構成する態様がある。

フルライン型のヘッドは、通常、媒体の相対的な送り方向（相対的搬送方向）と直交する方向に沿って配置されるが、搬送方向と直交する方向に対して、ある所定の角度を持たせた斜め方向に沿って記録ヘッドを配置する態様もあり得る。

インクジェットヘッドによって、カラー画像を形成する場合は、複数色のインク（記録液）の色別に記録ヘッドを配置してもよいし、１つの記録ヘッドから複数色のインクを吐出可能な構成としてもよい。

また、本発明は、上記のフルライン型のヘッドに限らず、シャトルスキャン方式の記録ヘッド（記録媒体の搬送方向に略直交する方向に往復移動しながら打滴を行う記録ヘッド）についても適用可能である。

「媒体」は、記録媒体でもよいし、中間転写体でもよい。「記録媒体」は、液体吐出ヘッド（記録ヘッド）から吐出される液が付着する媒体であり、記録ヘッドの作用によって画像の記録を受ける。すなわち、「記録媒体」は、印字媒体、被画像形成媒体、被記録媒体、受像媒体、被吐出媒体など呼ばれ得るものであり、連続用紙、カット紙、シール用紙、ＯＨＰシート等の樹脂シート、フイルム、布、配線パターン等が形成されるプリント基板、その他材質や形状を問わず、様々な媒体を含む。

「搬送手段」は、停止した（固定された）記録ヘッドに対して媒体を搬送する態様、停止した媒体に対して記録ヘッドを移動させる態様、或いは、記録ヘッドと媒体の両方を移動させる態様の何れをも含む。

発明（１７）：前記インクと反応して前記インク中の色材を凝集させる処理液を前記媒体に付与する処理液付与手段を有し、前記吸液部材は、前記処理液付与手段によって前記媒体に付与された処理液を含む前記媒体上の前記液と接触することを特徴とする発明（１６）記載のインクジェット記録装置。

発明（１８）：前記再親液化処理手段は、親液化促進溶液を前記吸液部材に付与するものであることを特徴とする発明（１６）又は（１７）記載のインクジェット記録装置。

発明（１９）：前記吸液部材の表面の親液性を判定する親液化判定手段と、
前記親液化判定手段により親液化処理を必要と判断した場合に、前記再親液化処理手段による再親液化処理を実行させる制御を行う制御手段と、を備えたことを特徴とする発明（１６）から（１８）のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

発明（２０）：前記親液化判定手段は、前記吸液部材に一定量の液体を付与する測定液付与手段と、前記測定液付与手段により前記吸液部材に付与された液体の吸収時間を測定する測定手段と、を含んで構成されることを特徴とする発明（１９）記載のインクジェット記録装置。

発明（２１）：前記親液化判定手段は、前記吸液部材による溶媒吸収前の前記媒体に付着している溶媒量と、前記吸液部材による溶媒吸収後の前記媒体に付着している溶媒量との差に基づいて前記吸液部材の親液性を判定するものであることを特徴とする発明（１９）のインクジェット記録装置。

発明（２２）：前記媒体は記録媒体であり、前記記録ヘッドから吐出した前記インクを前記記録媒体に直接着弾させることで該記録媒体に前記色材によるドットを記録するものであることを特徴とする発明（１６）から（２１）のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

発明（２３）：前記媒体としての中間転写体と、前記中間転写体上に付着させた前記インクの色材を記録媒体に転写する転写手段と、を備えたことを特徴とする発明（１６）から（２１）のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 ヘッドの構造例を示す平面透視図 図２中の３−３線に沿う断面図 ヘッドのノズル配列を示す拡大図 処理液の打滴領域の仕様を示す図 処理液ドットの合一物を示す図 吸収体の外観図 吸収体の接触部の展開図（拡大図） 吸収体に親液性を発現させる微粒子を付与した例の模式図 吸収体に親液性を発現させる微粒子を付与した他の例の模式図 親液化処理の制御手順の一例を示すフローチャート 第１の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 処理液とインクの打滴により色材凝集体を形成し溶媒除去を行う一連の作用を示す模式図 本発明の第２の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 本発明の第３の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 本発明の第４の実施形態を示す要部構成図

符号の説明

１０，１１０，２１０…インクジェット記録装置、１１…処理液ヘッド、１２…印字部、１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ…インクヘッド、１６…記録紙、２３…吸収体、２３Ａ…接触部、２３Ｂ…溶媒吸収孔、３８…親液化判定部、４０…親液化処理部、６２…インク、６４…処理液、６６…微粒子、９７…色材、９８…溶媒、１０１…色材凝集体

Claims (23)

1. 色材を含有するインクを記録ヘッドから吐出して媒体に付着させるインク付与工程と、
   前記インク付与工程によって前記インクが前記媒体に着弾した後に、親液性の表面を有する吸液部材を前記媒体上の液に接触させ、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する溶媒吸収工程と、
   前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理工程と、
   を有することを特徴とするインクジェット記録方法。
2. 前記インクと反応して前記インク中の色材を凝集させる処理液を前記媒体に付与する処理液付与工程を有し、
   前記処理液付与工程と前記インク付与工程の後に前記溶媒吸収工程を行うことを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録方法。
3. 前記再親液化処理工程は、親液化促進溶液を前記吸液部材に付与することで前記吸液部材を再親液化することを特徴とする請求項１又は２記載のインクジェット記録方法。
4. 前記親液化促進溶液は、親液性能を発現する微粒子を分散させたものであることを特徴とする請求項３記載のインクジェット記録方法。
5. 前記微粒子は、光を吸収することで親液性能を発現する光触媒活性物質であることを特徴とする請求項４記載のインクジェット記録方法。
6. 前記吸液部材は多孔質体であり、
   前記微粒子の平均粒子径をφp、前記吸液部材の前記媒体上の液との接触部の平均口径をφaとしたときに、
   φp ≦ φa/200
   を満たすことを特徴とする請求項４又は５に記載のインクジェット記録方法。
7. 前記吸液部材は多孔質体であり、
   前記微粒子の平均粒子径をφpとしたときに、
   φp ≦ 80nm
   を満たすことを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
8. 前記吸液部材は多孔質体であり、前記微粒子の平均粒子径をφpとしたときに、
   φp ≦ 40nm
   を満たすことを特徴とする請求項７記載のインクジェット記録方法。
9. 前記吸液部材は多孔質体であり、
   前記微粒子の平均粒子径をφp、吸収体の溶媒との接触部の平均口径をφaとしたときに、
   φp ≧ φa/5000
   を満たすことを特徴とする請求項４又は５記載のインクジェット記録方法。
10. 前記親水化促進溶液の表面張力をγ_H、粘度をη_H、反応後インクの溶媒成分の表面張力をγ_I、粘度をη_Iとしたときに、
    γ_H/η_H ＜ γ_I/η_I
    を満たすことを特徴とする請求項３から９のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
11. 前記吸液部材の表面の親液性を判定する親液化判定工程を有し、
    前記親液化判定工程により親液化処理を必要と判断した場合に、前記再親液化処理工程を実施することを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
12. 前記親液化判定工程は、前記吸液部材に一定量の液体を滴下し、その吸収時間を測定する工程を含むことを特徴とする請求項１１記載のインクジェット記録方法。
13. 前記親液化判定工程は、前記溶媒吸収工程の前後で前記媒体に付着している溶媒量に基づいて前記吸液部材の親液性を判定する方式であることを特徴とする請求項１１記載のインクジェット記録方法。
14. 前記媒体は記録媒体であり、
    前記インク付与工程は、前記記録ヘッドから吐出した前記インクを前記記録媒体に直接着弾させることを特徴とする請求項１から１３のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
15. 前記媒体は中間転写体であり、
    前記中間転写体上に付着させた前記インクの色材を記録媒体に転写する転写工程を有することを特徴とする請求項１から１３のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
16. 色材を含有するインクを媒体に向けて吐出する記録ヘッドと、
    前記記録ヘッドによって前記媒体に付与されたインクを含む前記媒体上の液と接触する親液性の表面を有し、前記媒体上から前記インク中の溶媒成分を吸収する吸液部材と、
    前記吸液部材の親液性の表面を再親液化する処理を行い、前記吸液部材の親液能を回復させる再親液化処理手段と、
    を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
17. 前記インクと反応して前記インク中の色材を凝集させる処理液を前記媒体に付与する処理液付与手段を有し、
    前記吸液部材は、前記処理液付与手段によって前記媒体に付与された処理液を含む前記媒体上の前記液と接触することを特徴とする請求項１６記載のインクジェット記録装置。
18. 前記再親液化処理手段は、親液化促進溶液を前記吸液部材に付与するものであることを特徴とする請求項１６又は１７記載のインクジェット記録装置。
19. 前記吸液部材の表面の親液性を判定する親液化判定手段と、
    前記親液化判定手段により親液化処理を必要と判断した場合に、前記再親液化処理手段による再親液化処理を実行させる制御を行う制御手段と、
    を備えたことを特徴とする請求項１６から１８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
20. 前記親液化判定手段は、
    前記吸液部材に一定量の液体を付与する測定液付与手段と、
    前記測定液付与手段により前記吸液部材に付与された液体の吸収時間を測定する測定手段と、を含んで構成されることを特徴とする請求項１９記載のインクジェット記録装置。
21. 前記親液化判定手段は、
    前記吸液部材による溶媒吸収前の前記媒体に付着している溶媒量と、前記吸液部材による溶媒吸収後の前記媒体に付着している溶媒量との差に基づいて前記吸液部材の親液性を判定するものであることを特徴とする請求項１９記載のインクジェット記録装置。
22. 前記媒体は記録媒体であり、
    前記記録ヘッドから吐出した前記インクを前記記録媒体に直接着弾させることで該記録媒体に前記色材によるドットを記録するものであることを特徴とする請求項１６から２１のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
23. 前記媒体としての中間転写体と、
    前記中間転写体上に付着させた前記インクの色材を記録媒体に転写する転写手段と、
    を備えたことを特徴とする請求項１６から２１のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

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