JP2008100497A - 印写方法、画像形成装置、制御プログラム、当該プログラムを搭載した情報記録媒体、これらを具備する画像形成システム、印写用記録媒体、印写した記録物、及びインク - Google Patents

Abstract

【課題】ライン基調の中間調処理とマルチパス方式の印字とを組み合わせたときに、更に画像品質を高めることができる印写方法を提供する。
【解決手段】記録液の液滴を吐出する記録ヘッドを、主走査方向に走査し、記録媒体を、主走査方向と直交する副走査方向に間歇的に走査して、前記記録媒体上に画像を形成する画像形成装置を用いて行う印写方法であって、ドットを基調方向に配置する中間調処理を用いて前記主走査方向への複数回の走査を行って画像を形成する際に、前記基調方向に連続するドットと副走査方向に連続するドットとを不連続の走査で形成する。
【選択図】図１５

Description

本発明は、高解像度の画像を高速で形成することを目的とした印写方法、これを実行する画像形成装置、制御プログラム、当該プログラムを搭載した情報記録媒体、これらを具備する画像形成システム、印写用記録媒体、印写した記録物、及び適用するインクに関するものである。

従来、プリンタ、ファクシミリ、複写装置、これらの複合機等の画像形成装置として、液体吐出ヘッドを記録ヘッドとして適用したインクジェット記録装置が知られている。
このインクジェット記録装置は、記録ヘッドから所定の用紙（紙に限定されず、インク滴、その他の液体等が付着可能な記録媒体）にインクを吐出して画像形成（記録、印字、印写、印刷等）を行うものである。

記録用のインクの液滴サイズとして、例えば、ドットなし、小ドット、中ドット、大ドットの４種類（４階調）程度の打ち分けしかできない画像形成装置においては、液滴のドットサイズで多階調を表現することができなかった。
そこで、オリジナルよりもレベル数の少ない濃度階調（強度変調）と面積階調（面積変調）との組み合わせを利用することによって中間調を再現する手法として、「ディザ法」や「誤差拡散法」が開発された。

「ディザ法（２値ディザ法）」とは、ディザマトリクスの各行列の値を閾値とし、対応する座標点の画素の濃度と比較して、１（印画又は発光）、０（無印画又は無発光）を決定し２値化する方法である。この方法は、入力される画像データと閾値とを比較演算するだけで面積階調用の２値化データを得ることができ、高速演算が可能であるという利点を有している。
このディザ法を適用した中間調処理で用いる中間調パターン（ディザマトリクスパターン）としては、規則的なライン基調、例えば斜め万線基調が生じるようにしたパターンなどが知られている。

一方、所定の記録ヘッドをキャリッジに搭載して主走査方向に移動させ、用紙（記録媒体）を副走査方向に間歇的に搬送しながら画像を形成するシリアル型（シャトル型、シリアススキャン型等ともいう。）のインクジェット記録装置においては、高画質化を図るために、用紙（記録媒体）の同一領域に対して、同一のノズル群、又は異なるノズル群によって複数回の主走査（マルチスキャン）を行って画像を形成する「マルチパス方式」が採用されている。
また、副走査方向に用紙（記録媒体）を搬送するときの、この搬送量を調整することによって、用紙の同一領域に対してインターレースを行って、複数回の主走査で画像を形成するという、「インターレース方式」も採用されている。

上述した「マルチパス方式」と「インターレース方式」とを組み合わせて画像を形成するときには、ドットの記録順（滴の打ち込み順、配置順）をマトリクス化することができ、このマトリクスはマスクパターン（あるいは記録シーケンスマトリックス）と称されている。

上記マスクパターンに関する工夫を行うことにより、高画質化を達成する技術として、記録媒体における同一の主走査記録領域に対し異なるノズル群によって複数回主走査を行うと共に、複数回の主走査各々においては、間引きマスクパターンに従って間引き画像を形成することにより画像を完成させる手段と、同一記録走査領域内を主走査方向と異なる副走査方向に沿って所定のピッチで分割し、各分割領域に対し間引きマスクパターンによって定まる記録デューティーを異なる値に設定する記録デューティー設定手段とを備えたインクジェット記録装置に関する提案がなされている（例えば、下記特許文献１参照。）。

また、単位画像データの各階調レベルに対応するドット配置パターンを用いて、単位画像データの階調レベルに対応するドットを記録媒体に記録するに際して、単位画像データの同一階調レベルに対して用いられるドット配置パターンを、複数、周期的に変更しつつ、Ｎラスタのうちの偶数ラスタ上のドットと奇数ラスタ上のドットを記録ヘッドの異なる列に属する記録素子で記録する制御手段を備えており、単位画像データの同一階調レベルに対して用いられる複数のドット配置パターンは、それが繰り返し用いられる１周期内においてＮラスタのそれぞれに形成されるドット数、及びＭカラムのそれぞれにて形成されるドット数を均一化するパターンであり、複数のドット配置パターンを用いて形成されるＮラスタの内、偶数ラスタ上及び奇数ラスタ上の一方のドットが主走査方向に２画素分ずれた場合であってもドット配置パターンの記録範囲に相当する被記録媒体の被記録面に対して複数のドット配置パターンを用いて形成されるドットの形成面が占める面積比の変化が１０％以内であるように複数のドット配置パターンを繰り返し用い、Ｐ、Ｎ、およびＭは２以上の整数であるものとした記録装置についての提案がなされている（例えば、下記特許文献２参照。）。

更には、ライン基調を有する中間調パターンとマスクパターンとの最適な組合せに関する技術として、中間調パターンのライン基調はシリアルヘッドのマルチパス及びインターレースの組み合わせで形成される、ドットの記録シーケンスマトリクスと常に同期するドットが存在するようなパターンであるものとした中間調処理用マスクを搭載した構成のインクジェット記録装置についての提案がなされている（例えば、下記特許文献３参照。）。

ところで、中間調がライン基調で表現されるとき、マルチパス方式とインターレース方式との組み合わせによりドットを打ち込むと、１つの基調が集中して印字され、それぞれの基調を形成する液滴の着弾位置のバラツキの傾向が異なることによって、基調によってばらつき方に偏りが生じ、印写ムラやバンディングを招来し、画質が劣化してしまうという問題があった。

なお、従来提案されている技術である、特許文献１、２に開示された手法においても、マスクパターンが大きくなると、インクの着弾位置のバラツキがあるときには、印写ムラやバンディングが発生する可能性が高く、上述した中間調処理のライン基調に伴う問題を実用上満足なレベルに解決するに至っていない。

特開２００２−９６４５５号公報 特許第３５０７４１５号公報 特開２００５−００１２２１号公報

上述したような、解決課題に鑑みて、ライン基調の中間調処理とマルチパス方式の印字とを組み合わせたときでも、画像品質を劣化させない画像処理方法について、種々の検討がなされた。
例えば、基調を形成するドットを不連続のパスで形成することにより、印写ムラやバンディングによる画質低下を低減化させる手法等が挙げられる。

しかしながら、上記従来技術は、基調を形成するドットの分散度のみが考慮されたものであり、副走査方向に並ぶドット間の分散度については考慮されていなかった。
このため、かかる技術によれば、基調方向の分散度は低くなった場合でも、副走査方向の分散度に問題が残り、縦ドット群の分散度が高くなってしまうことによって、縦にスジやムラが生じることとなる。

そこで本発明においては、上述した従来の技術課題に鑑みて、ライン基調の中間調処理とマルチパス方式の印字とを組み合わせたときに、更に画像品質を高めることができる印写方法、この印写方法をコンピュータに実行可能とするプログラム、この印写方法を実行する手段を備えた画像形成装置、また、この画像形成装置を具備する画像形成システムを提供することを目的とする。
また、本発明を実施する場合に、より効果を高めるための記録媒体についても検討した。

請求項１の発明においては、記録液の液滴を吐出する記録ヘッドを、主走査方向に走査し、記録媒体を、主走査方向と直交する副走査方向に間歇的に走査して、前記記録媒体上に画像を形成する画像形成装置を用いて行う印写方法であって、ドットを基調方向に配置する中間調処理を用いて前記主走査方向への複数回の走査を行って画像を形成する際に、前記基調方向に連続するドットと副走査方向に連続するドットとを不連続の走査で形成することを特徴とする印写方法を提供する。

請求項２の発明においては、前記副走査方向に連続するドット群についての分散度が５以下であることとした請求項１の印写方法を提供する。
但し分散度は、下記式で表されるものとする。
分散度＝Σ（ドット形成時の走査の間隔−走査間隔の平均）²／ドット形成時の走査数

請求項３の発明においては、前記ドットの配置順を、副走査方向にｍ(ｍ＞１の整数)ドットずつ、ずらして設定することとした請求項１又は２の印写方法を提供する。

請求項４の発明においては、パス数が１または２の場合に、ドットの配置順を副走査方向にｍ(ｍ＞１の整数)ドットずつ、ずらして設定することとした請求項１又は２の印写方法を提供する。

請求項５の発明においては、前記副走査方向に連続するドット群についての連続分散度が、１５以下であることとした請求項１乃至４のいずれか一項の印写方法を提供する。
但し、連続分散度は、下記式で表される。
連続分散度＝
Σ（ドット形成時のドット並び順での走査の間隔−ドット並び順での走査の間隔の平均）²／ドット形成時の走査数

請求項６の発明においては、請求項１乃至５に記載の印写方法を実行する機能を具備する画像形成装置を提供する。

請求項７の発明においては、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の印写方法をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラムを提供する。

請求項８の発明においては、請求項７に記載のプログラムを格納した、コンピュータ読取り可能な情報記録媒体を提供する。

請求項９の発明においては、請求項１乃至５のいずれか一項の発明に係る印写方法によって印刷された記録物を提供する。

請求項１０の発明においては、請求項６の発明にかかる画像形成装置を具備する構成の画像形成システムを提供する。

請求項１１の発明においては、請求項９の発明にかかる記録物を作製するための記録媒体であって、支持体の少なくとも一方の面に塗工層を具備している構成の記録媒体を提供する。

請求項１２の発明においては、２３℃５０％ＲＨの条件下で、動的走査吸液計で測定した、接触時間１００ｍｓにおけるインクの転移量が、４〜１５ｍｌ／ｍ²であり、かつ接触時間４００ｍｓにおけるインクの転移量が、７〜２０ｍｌ／ｍ²である請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１３の発明においては、２３℃５０％ＲＨの条件下で、動的走査吸液計で測定した、接触時間１００ｍｓにおける純水の転移量が、４〜２６ｍｌ／ｍ²であり、かつ接触時間４００ｍｓにおける、純水の転移量が、５〜２９ｍｌ／ｍ²である請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１４の発明においては、前記塗工層の固形分付着量が、０．５〜２０．０ｇ／ｍ²であることとした請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１５の発明においては、重量が５０〜２５０ｇ／ｍ²であることとする請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１６の発明においては、スーパーカレンダー処理が施されているものであることを特徴とする請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１７の発明においては、前記塗工層には、顔料が含有されており、この顔料がカオリンであることとする請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１８の発明においては、前記塗工層には、顔料が含有されており、この顔料が重質炭酸カルシウムであることとする請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項１９の発明においては、前記塗工層には、水性樹脂が含有されていることとする請求項１１の記録媒体を提供する。

請求項２０の発明においては、前記水性樹脂が、水溶性樹脂、あるいは水分分散性樹脂であることとする請求項１９の記録媒体を提供する。

請求項２１の発明においては、インク吐出用開口部が設けられている面に、撥インク層が形成されている構成のインクヘッドを具備することを特徴とする請求項１０の画像形成システムを提供する。

請求項２２の発明においては、前記撥インク層が、フッ素系材料、又はシリコーン系材料により形成されていることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２３の発明においては、前記撥インク層は、表面粗度Ｒａが、０．２μｍ以下であることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２４の発明においては、前記インク吐出開口部に接続している管は、前記当該開口部の断面径が最も小であり、次第に大となるものであることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２５の発明においては、前記撥インク層の膜厚は、０．１ｎｍ以上であることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２６の発明においては、前記撥インク層の臨界表面張力γｃが５〜４０ｍＮ／ｍであることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２７の発明においては、印刷に用いるインクが、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有するものであることとした請求項２１の画像形成システムを提供する。

請求項２８の発明においては、前記インクは、２５℃における表面張力が、１５〜４０ｍＮ／ｍであることとした請求項２７の画像形成システムを提供する。

請求項２９の発明においては、前記インク中には、分散性着色剤が含有されており、当該分散性着色剤の平均粒径が、０．０１〜０．１６μｍであることとした請求項２７の画像形成システムを提供する。

請求項３０の発明においては、前記インクの、２５℃における粘度が、１〜３０ｃｐｓであることとした請求項２７の画像形成システムを提供する。

請求項３１の発明においては、前記インクは、フッ素系界面活性剤を含有していることとした請求項２７の画像形成システムを提供する。

請求項３２の発明においては、前記インクが、インクカートリッジから供給されることとした請求項２７の画像形成システムを提供する。

請求項３３の発明においては、請求項６に記載の画像形成装置に用いられるインクであって、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有することを特徴とするインクを提供する。

請求項３４の発明においては、２５℃における表面張力が、１５〜４０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項３３のインクを提供する。

請求項３５の発明においては、着色剤として分散性着色剤を含有し、当該分散性着色剤の平均粒径が０．０１〜０．１６μｍであることを特徴とする請求項３３のインクを提供する。

請求項３６の発明においては、２５℃における粘度が１〜３０ｃｐｓであることを特徴とする請求項３３のインクを提供する。

請求項３７の発明においては、界面活性剤を含有し、当該界面活性剤がフッ素系界面活性剤であることを特徴とする請求項３３のインクを提供する。

本発明によれば、マルチパス方式で、かつ規則的にドットを配置する中間調処理で画像を形成する際に、基調方向に連続するドットと副走査方向に連続するドットとを不連続の走査で形成することとしたので、一つの基調により集中して印字されることが防止されるようになり、更には、副走査方向のドット群が集中しての印字されることが防止できるようになって、印写ムラやバンディングによる画質の低下を効果的に低減化できた。

また、ドット配置順を副走査方向に１ドットずつ、ずらして設定するのではなく、複数ドットずつ、ずらして設定したことにより、隣接ドットを連続で打たれなくなるので、より分散性が高められた。なおこれはライン基調をもつ中間調に対するだけでなく、あらゆる中間調に対して有効であることが確かめられた。
また、着弾位置バラツキが目立つような記録媒体を用いた場合に上記効果が高く、記録装置や記録材料によってインクの着弾位置のバラツキが改善されるような場合においても、本発明方法によれば、更なる画質の向上効果が得られた。

以下、本発明の具体的な実施の形態について、図を参照して説明するが、本発明は以下に示す例に限定されるものではない。
先ず、本発明の印写方法に係る画像処理操作によって生成される画像のデータを出力するための画像形成装置の一例について、図１及び図２を参照して説明する。
図１は画像形成装置の機構部の全体構成を説明するための概略側面図であり、図２は概略平面図である。

この画像形成装置においては、左右の側板（図示せず）に横架したガイド部材であるガイドロッド１とガイドレール２とでキャリッジ３が主走査方向に摺動自在に保持されており、このキャリッジ３は、主走査モータ４で駆動プーリ６Ａと従動プーリ６Ｂとの間に張架したタイミングベルト５を介して図２で矢示方向（主走査方向）に移動走査するようになされている。

キャリッジ３は、例えば、それぞれイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）のインク滴を吐出する液体吐出ヘッドからなる４個の記録ヘッド７ｙ、７ｃ、７ｍ、７ｋ（色を区別しないときは「記録ヘッド７」という。）が、複数のインク吐出口が主走査方向と交叉する方向に配列された構成となっており、吐出方向が図中下方に向けて装着されている。

液体吐出ヘッドとしては、圧電素子等の圧電アクチュエータ、発熱抵抗体等の電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータ等を液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として具備するものを適用できる。
また、各色毎に独立したヘッドを設けた構成のものに限定されず、複数の色の液滴を吐出する複数のノズルで構成されるノズル列を有する１又は複数の液体吐出ヘッドを具備したものとしてもよい。

また、キャリッジ３には、記録ヘッド７に各色のインクを供給するための、各色に対応するサブタンク８が搭載されている。サブタンク８にはインク供給チューブ９を介してメインタンク、すなわちインクカートリッジ（図示せず）からインクが補充供給されるようになされている。

また、給紙カセット１０等の用紙積載部（圧板）１１上に積載した用紙１２を給紙するための給紙部として、用紙積載部１１から用紙１２を１枚ずつ分離給送する半月コロ（給紙ローラ）１３、及びこの給紙ローラに対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド１４を備えており、この分離パッド１４は給紙ローラ１３側に付勢されている。

また、上記給紙部から給紙された用紙１２を記録ヘッド７の下方側で搬送するための、用紙１２を静電吸着して搬送する搬送ベルト２１と、給紙部からガイド１５を介して送られる用紙１２を搬送ベルト２１との間で挟んで搬送するためのカウンタローラ２２と、略鉛直上方に送られる用紙１２を略９０°方向転換させて搬送ベルト２１上に倣わせるための搬送ガイド２３と、押さえ部材２４で搬送ベルト２１側に付勢された押さえコロ２５とを備えている。更には、搬送ベルト２１表面を帯電させるための帯電手段（帯電ローラ２６）を備えている。

搬送ベルト２１は無端状のベルトであるものとし、搬送ローラ２７とテンションローラ２８との間に掛け渡されており、副走査モータ３１からタイミングベルト３２及びタイミングローラ３３を介して搬送ローラ２７が回転されることにより、図２のベルト搬送方向（副走査方向）に周回するようになされている。
搬送ベルト２１の裏面側には記録ヘッド７による画像形成領域に対応してガイド部材２９が配置されている。また、帯電ローラ２６は、搬送ベルト２１の表層に接触しており、搬送ベルト２１の回動に従動して回転するようになされている。

また、図２に示すように、搬送ローラ２７の軸には、スリット円板３４が取り付けられており、スリット円板３４のスリットを検知するセンサ３５が設けられていて、これらスリット円板３４及びセンサ３５によってロータリエンコーダ３６が構成されている。

更に、記録ヘッド７により記録された用紙１２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト２１から用紙１２を分離するための分離爪５１と、排紙ローラ５２及び排紙コロ５３と、排紙される用紙１２をストックする排紙トレイ５４とが備えられている。

また、装置の背部には、両面給紙ユニットが着脱自在に装着されている。両面給紙ユニットは搬送ベルト２１の逆方向回転で戻される用紙１２を取り込んで反転させて再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙するような機能を有している。

更に、図２に示すように、キャリッジ３の走査方向の一方側の非印字領域には、記録ヘッド７のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構５６が配置されている。

この維持回復機５６は、記録ヘッド７の各ノズル面をキャピングするための各キャップ５７と、ノズル面をワイピングするためのブレード部材であるワイパーブレード５８と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け５９等を具備している。

このような構成の画像形成装置において、給紙部から用紙１２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙１２はガイド１５で案内され、搬送ベルト２１とカウンタローラ２２との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド２３で案内されて押さえコロ２５で搬送ベルト２１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換されるようになされる。
このとき、所定の制御部（図示せず）によって、ＡＣバイアス供給部から帯電ローラ２６に対して正負が交互に繰り返す交番電圧を印加し、搬送ベルト２１を交番する帯電電圧パターン、すなわち周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが交互に所定の幅で繰り返されるパターンで帯電させる。このように帯電した搬送ベルト２１上に用紙１２を給送すると、用紙１２が搬送ベルト２１に静電力で吸着され、搬送ベルト２１の周回移動によって用紙１２が副走査方向に搬送されるようになされる。

キャリッジ３を往路及び復路方向に移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド７を駆動することにより、停止している用紙１２にインク滴を吐出し、１行分を記録し、続いて用紙１２を所定量搬送後、次の行の記録を行う。
記録終了信号又は用紙１２の後端が記録領域に到達した信号を受信することにより記録動作が終了し、用紙１２が排紙トレイ５４に排紙される。

また、両面印刷を行う場合には、表面の記録終了後に搬送ベルト２１を逆回転させて、記録済みの用紙１２を両面給紙ユニット６１内に送り込み、用紙１２を反転させて、裏面が印刷面となる状態にして、再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙し、タイミング制御を行って、同様に搬送ベル２１上に搬送して裏面に記録を行い、最後に用紙を排紙トレイ５４に排紙する

また、印字（記録）待機中には、キャリッジ３を維持回復機構５６側に移動しておき、キャップ５７により記録ヘッド７のノズル面をキャッピングし、ノズルを湿潤状態に保つようにしてインク乾燥による吐出不良を防止する。
また、キャップ５７で記録ヘッド７をキャッピングした状態でノズルから記録液を吸引し、増粘した記録液や気泡を排出する回復動作を行い、さらには記録ヘッド７のノズル面に付着したインクをワイパーブレード５８でワイピングを行う。また、記録開始前、記録途中等に記録と関係しないインクを吐出する空吐出動作を行うようにする。これによって、記録ヘッド７の安定した吐出性能を維持できる。
また、上記説明ではシリアル型のインクジェットプリンタについて説明したが、本発明は、用紙の幅方向全体にノズル列を有し、インク供給管から供給されるインクをヘッド駆動信号線から出力される駆動信号により、用紙の印字幅全体に渡って噴出するラインヘッドを使用したライン型のインクジェットプリンタにも適用可能である。なお、ラインヘッドにおいては、記録紙の上方を移動するような可動な構成でも良いし、装置に工程されて記録紙が下方を移動するような構成にしても良い。

次に、記録ヘッド７を構成している液体吐出ヘッドについて、図３及び図４を参照して具体的に説明する。
図３は同ヘッドの液室長手方向に沿う概略断面図であり、図４は同ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の概略断面図である。

液体吐出ヘッドは、例えば単結晶シリコン基板を異方性エッチングして形成した流路板１０１と、この流路板１０１の下面に接合した例えばニッケル電鋳で形成した振動板１０２と、流路板１０１の上面に接合したノズル板１０３とを接合して積層された構成を有し、これらによって液滴（インク滴）を吐出するノズル１０４が連通する流路であるノズル連通路１０５、及び圧力発生室である液室１０６、液室１０６に流体抵抗部（供給路）１０７を通じてインクを供給するための共通液室１０８に連通するインク供給口１０９等を具備している。

また、振動板１０２を変形させて液室１０６内のインクを加圧するための圧力発生手段（アクチュエータ手段）である電気機械変換素子としての２列（図６では１列のみ図示）の積層型圧電素子１２１と、この圧電素子１２１を接合固定するベース基板１２２とを備えている。なお、圧電素子１２１の間には支柱部１２３が設けられている。この支柱部１２３は圧電素子部材を分割加工することで圧電素子１２１と同時に形成した部分であるが、駆動電圧を印加しないので単なる支柱として機能する。

また、圧電素子１２１には、駆動回路すなわち駆動ＩＣ（図示せず）を搭載したＦＰＣケーブル１２６が接続されている。
そして、振動板１０２の周縁部はフレーム部材１３０に接合されており、このフレーム部材１３０には、圧電素子１２１及びベース基板１２２等で構成されるアクチュエータユニットを収納する貫通部１３１及び共通液室１０８となる凹部、この共通液室１０８に外部からインクを供給するためのインク供給穴１３２が形成されている。
このフレーム部材１３０は、例えばエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂、あるいはポリフェニレンサルファイトによって形成されたものとすることが好適である。

流路板１０１は、例えば結晶面方位（１１０）の単結晶シリコン基板を水酸化カリウム水溶液（ＫＯＨ）等のアルカリ性エッチング液を用いて異方性エッチングすることにより、ノズル連通路１０５、液室１０６となる凹部や穴部を形成した構成を有している。
なお、流路板１０１の材料は、単結晶シリコン基板に限定されず、その他ステンレス基板や感光性樹脂等を適用することもできる。

振動板１０２は、ニッケル等の金属プレートから形成されているものとし、例えばエレクトロフォーミング法（電鋳法）で作製されるが、この他、金属板や金属と樹脂板との接合部材等も適用できる。
振動板１０２には、圧電素子１２１及び支柱部１２３が接着剤によって接合されており、更にはフレーム部材１３０が接合されている。

ノズル板１０３は、各液室１０６に対応して直径１０〜３０μｍのノズル１０４を形成しており、流路板１０１に接着剤接合されている。このノズル板１０３は、金属部材からなるノズル形成部材の表面部分の、最表面には撥水層が形成されているものとする。

圧電素子１２１は、圧電材料１５１と内部電極１５２とを交互に積層した積層型圧電素子（ここではＰＺＴ）であるものとする。この圧電素子１２１の交互に異なる端面に引き出された各内部電極１５２には、個別電極１５３及び共通電極１５４が接続されている。

上述したような構成の液体吐出ヘッドにおいては、例えば圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位から下げることにより圧電素子１２１が収縮し、振動板１０２が下降して液室１０６の容積が膨張するようになり、液室１０６内にインクが流入する。続いて、圧電素子１２１に印加する電圧を上げ、圧電素子１２１を積層方向に伸長させ、振動板１０２をノズル１０４方向に変形させて液室１０６の容積／体積を収縮させることにより、液室１０６内の記録液が加圧されてノズル１０４から記録液の滴が吐出（噴射）される。

そして、圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位に戻すと、振動板１０２が初期位置に復元し、液室１０６が膨張して負圧が発生し、共通液室１０８から液室１０６内に記録液が充填される。続いて、ノズル１０４のメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次の液滴吐出のための動作に移行する。

なお、ヘッド駆動方法については、上述した例（引き−押し打ち）に限定されるものではなく、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ち等の操作を適宜行うものとする。

次に、画像形成装置の制御部の概要について図５のブロック図を参照して説明する。
図５の制御部２００は、画像形成装置全体の制御を司るＣＰＵ２１１と、ＣＰＵ２１１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための書き換え可能な不揮発性メモリ２０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２０５とを備えている。

また、制御部２００は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行うためのＩ／Ｆ２０６と、記録ヘッドを駆動制御するためのデータ転送手段、駆動波形を生成する駆動波形生成手段を含む印刷制御部２０７と、キャリッジ３側に設けた記録ヘッド７を駆動するためのヘッドドライバ（ドライバＩＣ）２０８と、主走査モータ４及び副走査モータ３１を駆動するためのモータ駆動部２１０と、帯電ローラ３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部２１２と、エンコーダセンサ４３、３５からの各検出信号、環境温度を検出する温度センサ等の各種センサからの検出信号を入力するためのＩ／Ｏ２１３等を備えている。
また、制御部２００には、画像形成装置に必要な情報の入力及び表示を行うための操作パネル２１４が接続されている。

ここで、制御部２００においては、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナ等の画像読み取り装置、デジタルカメラ等の撮像装置のホスト側からの画像データ等をケーブル、あるいはネットを介してＩ／Ｆ２０６で受信するようになされている。

そして、ＣＰＵ２０１においては、Ｉ／Ｆ２０６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２０５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行い、この画像データをヘッド駆動制御部２０７からヘッドドライバ２０８に転送するようになされている。
なお、画像出力するためのドットパターンデータの生成は、後述するようにホスト側のプリンタドライバで行っている。

印刷制御部２０７においては、画像データをシリアルデータでヘッドドライバ２０８に転送するとともに、この画像データの転送及び転送の確定等に必要な転送クロックやラッチ信号、滴制御信号（マスク信号）等をヘッドドライバ２０８に出力し、それ以外にも、ＲＯＭに格納されている駆動信号のパターンデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器、及び電圧増幅器、電流増幅器等で構成される駆動波形生成部、及びヘッドドライバに与える駆動波形選択手段を含み、１の駆動パルス（駆動信号）、或いは複数の駆動パルス（駆動信号）で構成される駆動波形を生成してヘッドドライバ２０８に対して出力する機能を有している。

ヘッドドライバ２０８においては、シリアルに入力される記録ヘッド７の１行分に相当する画像データに基づいて印刷制御部２０７から与えられる駆動波形を構成する駆動信号を選択的に記録ヘッド７の液滴を吐出させるエネルギーを発生する駆動素子（例えば前述したような圧電素子）に対して印加し、これにより記録ヘッド７を駆動するようになされる。
このとき、駆動波形を構成する駆動パルスを選択することによって、例えば、大滴（大ドット）、中滴（中ドット）、小滴（小ドット）等、異なる大きさのドットを打ち分けることができるようになされている。

また、ＣＰＵ２０１は、リニアエンコーダを構成するエンコーダセンサ４３からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて主走査モータ４に対する駆動出力値（制御値）を算出し、モータ駆動部２１０を介して主走査モータ４を駆動する機能を有している。
同様に、ロータリエンコーダを構成するエンコーダセンサ３５からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値、及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値、及び位置目標値とに基づいて、副走査モータ３１対する駆動出力値（制御値）を算出し、モータ駆動部２１０を介し、かつモータドライバを介して副走査モータ３１を駆動する。

次に、上述した構成の画像形成装置によって印刷画像を出力するための、本発明に係る画像形成方法（印写方法）をコンピュータに実行させるプログラムを搭載した画像処理装置、及び画像形成装置について説明する。

先ず、画像形成装置の一具体例としてインクジェットプリンタ（インクジェット記録装置）を用いることとし、これを適用した画像形成システムについて、図６を参照して説明する。

本例における印刷システム（画像形成システム）は、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）等からなる１又は複数の画像処理装置４００と、インクジェットプリンタ５００とが、所定のインターフェイス又はネットワークで接続された構成を有している。

図７に示すように、画像処理装置４００は、ＣＰＵ４０１と、メモリ手段である各種のＲＯＭ４０２やＲＡＭ４０３とが、バスラインで接続された構成を有している。
バスラインには、所定のインターフェイスを介して、ハードディスク等の磁気記憶装置を用いた記憶装置４０６と、マウスやキーボード等の入力装置４０４と、ＬＣＤやＣＲＴ等のモニタ４０５と、光ディスク等の記憶媒体を読み取る記憶媒体読取装置（図示せず）が接続されており、また、インターネット等のネットワークやＵＳＢ等の外部機器と通信を行う所定のインターフェイス（外部Ｉ／Ｆ）４０７が接続された構成を有している。

画像処理装置４００の記憶装置４０６には、本発明の印写方法を実行するプログラムを含んでいる画像処理プログラムが搭載されている。この画像処理プログラムは、記憶媒体から記憶媒体読取装置により読み取られ、あるいはインターネット等のネットワークからダウンロードされるなどして、記憶装置４０６にインストールされたものである。
このインストールにより画像処理装置４００は、以下のような画像処理を行うための動作可能な状態となる。
なお、この画像処理プログラムは、所定のＯＳ上で動作するものであってもよい。また、特定のアプリケーションソフトの一部をなすものであってもよい。

画像処理装置４００側のプログラムで本発明に係る印写方法を実行するときの具体的な例を、図８の機能ブロック図を参照して説明する。
これは画像処理を画像処理装置としてのＰＣのようなホストコンピュータで行う場合であり、比較的廉価なインクジェット記録装置に好適な例である。

画像処理装置４００（ＰＣ）側の、印写方法駆動プログラムであるプリンタドライバ４１１は、アプリケーションソフト等から与えられた画像データ４１０をモニタ表示用の色空間から記録装置（画像形成装置）用の色空間への変換（ＲＧＢ表色系→ＣＭＹ表色系）を行うＣＭＭ（Color Management Module）処理部４１２、ＣＭＹの値から黒生成／下色除去を行うＢＧ／ＵＣＲ（black generation/ Under Color Removal）処理部４１３、記録装置の特性やユーザーの嗜好を反映した入出力補正を行うγ補正処理部４１４、画像データに対して中間調処理を行う中間調処理部４１５、中間調処理の結果を記録装置から噴射するドットの印写順序のパターン配置に置き換えるドット配置処理部４１６（中間調処理の一部とすることもできる。）、中間調処理及びドット配置処理で得られた印刷画像データであるドットパターンデータを各ノズル位置に合わせてデータ展開するラスタライジング部４１７を含んでおり、ラスタライジング部４１７の出力４１８をインクジェットプリンタ５００に送出するようになされている。

次に、インクジェットプリンタ５００側で本発明に係る印写方法の一部を実行する例について、図９の機能ブロック図を参照して説明する。

画像処理装置（ＰＣ）側のプリンタドライバ４２１は、アプリケーションソフト等から与えられた画像データ４１０を、モニタ表示用の色空間から記録装置用の色空間への変換（ＲＧＢ表色系→ＣＭＹ表色系）を行うＣＭＭ（Color Management Module）処理部４２２、ＣＭＹの値から黒生成／下色除去を行うＢＧ／ＵＣＲ（black eneration/ Under Color Removal）処理部４２３と、記録装置の特性やユーザーの嗜好を反映した入出力補正を行う本発明に係るγ補正処理部４２４とを有し、このγ補正処理部４２４で生成した画像データをインクジェットプリンタ５００に送出するようになされている。

一方、インクジェットプリンタのプリンタコントローラ５１１（制御部２００）は、画像データに対して中間調処理を行う中間調処理部４１５、中間調処理の結果を記録装置から噴射するドットの印写順序のパターン配置に置き換えるドット配置処理部４１６（中間調処理の一部とすることもできる。）、中間調処理及びドット配置処理で得られた印刷画像データであるドットパターンデータを各ノズル位置に合わせてデータ展開するラスタライジング部５１７を含んでおり、ラスタライジング部５１７の出力を印刷制御部２０７に与えるようになされている。

本発明方法は、図８及び図９のいずれの構成であっても適用できる。
ここでは、図８に示す構成のように、インクジェット記録装置側では、装置内に画像の描画又は文字のプリント命令を受けて実際に記録するドットパターンを発生する機能を持たない例で説明する。
すなわち、ホストとなる画像処理装置４００で実行されるアプリケーションソフト等からのプリント命令は、画像処理装置４００（ホストコンピュータ）内にソフトウェアとして組み込まれたプリンタドライバ４１１で画像処理されてインクジェットプリンタ５００が出力可能な多値のドットパターンのデータ（印刷画像データ）が生成され、それがラスタライズされてインクジェットプリンタ５００に転送され、インクジェットプリンタ５００が印刷出力されるものとする。

具体的には、画像処理装置４００内では、アプリケーションやオペレーティングシステムからの画像の描画又は文字の記録命令（例えば記録する線の位置と太さと形等を記述したものや、記録する文字の書体と大きさと位置等を記述したもの）は、描画データメモリに一時的に保存される。なお、これらの命令は、特定のプリント言語で記述されたものである。
そして、描画データメモリに記憶された命令は、ラスタライザによって解釈され、線の記録命令であれば、指定された位置や太さ等に応じた記録ドットパターンに変換され、また、文字の記録命令であれば画像処理装置（ホストコンピュータ）４００内に保存されているフォントアウトラインデータから対応する文字の輪郭情報を呼びだし指定された位置や大きさに応じた記録ドットパターンに変換され、イメージデータであれば、そのまま記録ドットのパターンに変換される。

その後、これらの記録ドットパターン（画像データ４１０）に対して画像処理を施してラスタデータメモリに記憶する。
このとき、画像処理装置４００は、直交格子を基本記録位置として、記録ドットパターンのデータにラスタライズする。画像処理としては、上述したように、例えば色を調整するためのカラーマネージメント処理（ＣＭＭ）や、γ補正処理、ディザ法や誤差拡散法などの中間調処理、さらには下地除去処理、インク総量規制処理等がある。そして、ラスタデータメモリに記憶された記録ドットパターンがインターフェイスを経由して、インクジェット記録装置５００へ転送される。

次に、インクジェット記録装置の機能と複写機能とを複合した画像形成装置（複合機）の一例について、図１０を参照して説明する。
なお、図１０は、同画像形成装置の全体構成を示す概略構成図である。

この画像形成装置は、装置本体１００１の内部（筺体内）に、画像を形成するための画像形成部（手段）１００２、及び副走査搬送部（手段）１００３（両者を併せてプリンタエンジンユニットという。）等を具備している。
装置本体１００１の底部に設けられている給紙部１００４から、記録媒体（用紙）１００５を１枚ずつ給紙して、副走査搬送部１００３によって画像形成部１００２に対向する位置で搬送し、この用紙１００５に液滴が吐出されて所定の画像が形成され、排紙搬送部１００６を通じて装置本体１００１の上面に形成した排紙トレイ１００７上に排紙されるようになされている。

また、この画像形成装置は、画像形成部１００２で形成する画像データ（印刷データ）の入力系として、画像を読み取るための画像読取部（スキャナ部）１０１１を備えている。
画像読取部１０１１は、照明光源１０１３とミラー１０１４とを具備する走査光学系１０１５と、ミラー１０１６、１０１７を具備する走査光学系１０１８とが移動することによってコンタクトガラス１０１２上に載置された原稿の画像の読み取りを行うようになされており、原稿画像がレンズ１０１９の後方に配置されている画像読み取り素子１０２０で画像信号として読み込まれ、かかる画像信号はデジタル化されて画像処理され、印刷することができるようになされている。
なお、コンタクトガラス１０１２上には原稿を押えるための圧板１０１０があるものとする。

更に、この画像形成装置は、画像形成部１００２で形成する画像データ（印刷画像データ）の入力系として、外部のパーソナルコンピュータ等の画像処理装置である情報処理装置、イメージスキャナ等の画像読取り装置、デジタルカメラ等の撮像装置等のホスト側からの印刷画像データを含むデータ等をケーブル、或いはネットワークを介して受信可能なものとなされており、かかる受信データを処理して印刷することができるようになされている。

ここで、画像形成部１００２は、上述したインクジェット記録装置（画像形成装置）と略同様に、ガイドロッド１０２１で案内されて主走査方向（用紙搬送方向と直交する方向）に移動可能なキャリッジ１０２３上に、それぞれ異なる複数の色の液滴を吐出するノズル列を有する１又は複数の液体吐出ヘッドからなる記録ヘッド１０２４が搭載されており、キャリッジ１０２３をキャリッジ走査機構によって主走査方向に移動させ、副走査搬送部１００３によって用紙１００５を用紙搬送方向（副走査方向）に送りながら記録ヘッド１０２４から液滴を吐出させて画像形成を行うシャトル型である。なお、ライン型ヘッドを備えることでライン型とすることもできる。

記録ヘッド１０２４は、ブラック（Ｂｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクを吐出するノズル列を具備しており、キャリッジ１０２３に搭載したサブタンク１０２５からそれぞれ各色のインクが供給されるようになされている。サブタンク１０２５には装置本体１００１内に着脱自在に装着されるメインタンクである各色のインクカートリッジ１０２６からチューブ（図示せず）を介してインクが供給されるようになされている。

副走査搬送部１００３は、下方から給紙された用紙１００５を略９０度搬送方向を転換させて画像形成部１００２に対向させて搬送するための駆動ローラである搬送ローラ１０３２と、従動ローラ１０３３間に架け渡した無端状の搬送ベルト１０３１と、この搬送ベルト１０３１の表面を帯電させるためのＡＣバイアスが印加される帯電ローラ１０３４と、搬送ベルト１０３１を画像形成部７０２の対向する領域でガイドするガイド部材１０３５と、用紙１００５を搬送ローラ１０３２に対向する位置で搬送ベルト１０３１に押し付ける押さえコロ（加圧コロ）１０３６と、画像形成部１００２によって画像が形成された用紙１００５を排紙搬送部１００６に送り出すための搬送ローラ１０３７とを具備している。

副走査搬送部１００３の搬送ベルト１０３１は、副走査ローラ１１３１からタイミングベルト１１３２及びタイミングローラ１１３３を介して搬送ローラ１０３２が回転されることで、副走査方向に周回するように構成されている。

給紙部１００４は、装置本体１００１に抜き差し可能となされており、多数枚の用紙１００５を積載して収納する給紙カセット１０４１と、給紙カセット１０４１内の用紙１００５を１枚ずつ分離して送り出すための給紙コロ１０４２、及びフリクションパッド１０４３と、給紙される用紙１００５を副走査搬送部１００３に対して搬送するレジストローラとなる給紙搬送ローラ１０４４とを有している。給紙コロ１０４２は給紙クラッチ（図示せず）を介してＨＢ型ステッピングモータからなる給紙モータ１１４１によって回転されるようになされており、給紙搬送ローラ１０４４も給紙モータ１１４１によって回転駆動されるようになされている。

排紙搬送部１００６は、用紙１００５を搬送する排紙搬送ローラ対１０６１、１０６２と、用紙１００５を排紙トレイ１００７へ送り出すための排紙搬送ローラ対１０６３及び排紙ローラ対１０６４とを具備している。

次に、画像形成装置の制御部の概要について、図１１のブロック図を参照して説明する。
制御部１２００は、ＣＰＵ１２０１と、ＣＰＵ１２０１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ１２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ１２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）１２０４と、入力画像に対して中間調処理などの本発明に係る画像処理を施すＡＳＩＣ１２０５とを具備しており、この装置全体の制御を司る主制御部１２１０を備えている。

また、この制御部１２００は、画像処理装置となる情報処理装置等のホスト側と主制御部１２１０との間に介在して、データ、信号の送受を行うための外部Ｉ／Ｆ１２１１と、記録ヘッド１０２４を駆動制御するためのヘッドドライバを含む印刷制御部１２１２と、キャリッジ１０２３を移動走査する主走査モータ１０２７を駆動するための主走査駆動部（モータドライバ）１２１３と、副走査モータ１１３１を駆動するための副走査駆動部１２１４と、給紙モータ１１４１を駆動するための給紙駆動部１２１５と、排紙部１００６の各ローラを駆動する排紙モータ１１０３を駆動するための排紙駆動部１２１６と、両面ユニット（図示せず）の各ローラを駆動する両面再給紙モータ１１０４を駆動するための両面駆動部１２１７と、維持回復機構を駆動する維持回復モータ１１０５を駆動するための回復系駆動部１２１８と、帯電ローラ１０３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部１２１９とを備えている。

更に、制御部１２００は、各種のソレノイド（ＳＯＬ）類１１０６を駆動するソレノイド類駆動部（ドライバ）１２２２と、給紙関係の電磁クラック類１１０７等を駆動するクラッチ駆動部１２２４と、画像読取部１０１１を制御するスキャナ制御部１２２５とを備えている。

また、主制御部１２１０には、前述した搬送ベルト１０３１の温度を検出する温度センサ１１０８の検出信号を入力する。なお、主制御部１２１０には、その他の各種センサ（図示せず）の検出信号も入力される。
また、主制御部１２１０は、装置本体１００１に設けたテンキー、プリントスタートキー等の各種キー及び各種表示器を含む操作／表示部１１０９との間で必要なキー入力の取り込み、表示情報の出力を行う。

更に、主制御部１２１０には、キャリッジ１０２３の移動量及び移動速度を検出するためのリニアエンコーダ１１０１からの出力信号（パルス）と、搬送ベルト１０３１に移動速度及び移動量を検出ためのロータリエンコーダ１１０２からの出力信号（パルス）とが入力され、主制御部１２１０は、これらの各出力信号及び各出力信号の相関関係に基づいて主走査駆動部１２１３、副走査駆動部１２１４を介して主走査モータ１０２７、副走査モータ１１３１を駆動制御し、これによってキャリッジ１０２３を移動させ、搬送ベルト１０３１を移動させて用紙１００５を搬送する。

上述したような構成の画像形成装置における画像形成動作について簡単に説明する。
ＡＣバイアス供給部１２１９から帯電ローラ１０３４に交番電圧である正負極の矩形波の高電圧を印加することによって、帯電ローラ１０３４は搬送ベルト１０３１の絶縁層（表層）に当接しているので、搬送ベルト１０３１の表層には、正と負の電荷が搬送ベルト１０３１の搬送方向に対して交互に帯状に印加され、搬送ベルト１０３１上に所定の帯電幅で帯電が行われて不平等電界が生成される。続いて、給紙部１００４から用紙１００５が給紙されて搬送ローラ１０３２と押えコロ１０３６との間の、正負極の電荷が形成されることによって不平等電界が発生している搬送ベルト１０３１上へと送り込まれると、用紙１００５は電界の向きにならって瞬時に分極し、静電吸着力で搬送ベルト１０３１上に吸着され、搬送ベルト１０３１の移動に伴って搬送される。

そして、この搬送ベルト１０３１で用紙１００５を間歇的に搬送しながら、用紙１００５上に印刷データに応じて記録ヘッド１０２４から記録液の液滴を吐出して画像を形成（印刷）し、画像形成が行われた用紙１００５の先端側を分離爪で搬送ベルト１０３１から分離して排紙搬送部１００６によって排紙トレイ１００７に排紙する。

〔本発明に係る印写方法〕
次に、本発明に係る印写方法の特徴であるドット配置について図１２を参照して説明する。
先ず、所定の用紙の同一領域に対して、同一のノズル群又は異なるノズル群によって複数回の主走査（マルチスキャン）を行って画像を形成するマルチパス方式と、副走査方向に用紙を搬送する搬送量を調整することによって用紙の同一領域に対してインターレースを行って複数回の主走査で画像を形成するインターレース方式とを組み合わせた場合に形成されるドットの記録順は、図１２（ａ）に示すようにマトリクス化できる。このマトリクスは、マスクパターン（あるいは記録シーケンスマトリクス）と称される。
なお、図１２（ｂ）は、１〜４回目のパスにおいて印字されるドットの相対的な位置関係を示している。

図１２（ａ）、（ｂ）に示すマスクパターンを適用する場合には、付記したように、マスクパターン中の数字１に該当するドットは、図１２（ｂ）中の１回目のパスで印字し、数字２に該当するドットは副走査送り後の２回目のパスで印字し、数字３に該当するドットは次の副走査送り後の３回目のパスで印字し、数字４に該当するドットは更に次の副走査送り後の４回目のパスで印字する。

図１２（ａ）、（ｂ）に示して説明したマスクパターンを応用し、ドット配置順を決めたマスクパターンとして図１３（ａ）に示す構成を適用し、８×８の画像を形成する場合を例に挙げて説明する。
従来の分散度の考え方から、この画像は、斜め方向（基調方向）の分散度＝７であり、縦方向の分散度＝０．２５となっている。
基調方向の分散度を下げるためには、図１３（ｂ）のマスクパターンを選択することにより、分散度＝０．２５とすることができた。しかしながら、図１３（ｂ）のマスクパターンを選択すると、副走査方向に連続するドット群を、連続するパスで印字することとなってしまうため、副走査方向の着弾ズレの影響を分散化させることができなくなってしまう。

そこで、本発明においては、基調方向（図中斜め方向）に連続するドット群を不連続のパスで形成することに加え、副走査方向（図中縦方向）に連続するドット群をも不連続のパスで形成する。これにより、基調方向でのインク滴の着弾位置の偏りの分散化が図られ、かつ、副走査方向でのインク滴の着弾位置の偏りも分散させることができるので、画像のバンディングや印写ムラが低減化できる。

例えば、図１３（ｃ）に示すマスクパターンを選択することにより、８×８の画像に示すように、基調方向に連続するドット群を不連続のパスで形成でき、また、副走査方向では図１３（ｂ）の場合と比べると、２本の縦ラインを並列に形成することとなるので、連続のパスで形成している箇所もあるが、部分的に不連続のパスで形成することとなるので、副走査方向の分散性が高められている。

〔請求項２に係る発明について〕
ここで、ドット群を不連続のパスで形成することに影響される分散性を定量化する。
下記（１）式により、分散度を定義する。
分散度＝Σ（ドット形成時の走査の間隔−走査間隔の平均）²／ドット形成時の走査数・・・（１）

例として、図１３（ｂ）に示すマスクパターンを用いた場合の副走査方向の分散度を求めると、副走査方向のドット形成時の走査の間隔は、１回目と２回目、２回目と３回目、３回目と４回目、４回目と５回目、５回目と６回目、６回目と７回目、７回目と８回目の間はそれぞれ「１」となり、８回目から１回目の間は「９」となる。また、走査間隔の平均は「２」（｛１＋１＋１＋１＋１＋１＋１＋９｝／８）、副走査方向のドット群を形成するときの走査数（スキャン数）は「８」であるので、次の（２）式で示すように、基調の分散度は「７」となる。
〔(1-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(9-2)²〕／8=7・・・（２）

これに対して、図１３（ｃ）に示す本発明の印写方法に係るマスクパターンを適用した場合には、上記定義による分散度は、副走査方向のドット形成時の走査の間隔は、１回目と２回目、２回目と３回目、１２回目と１３回目、１３回目と１４回目、７回目と８回目の間はそれぞれ「１」となり、３回目から７回目、８回目から１２回目の間はそれぞれ「４」、１４回目から１回目の間は「３」となる。また、走査間隔の平均は「２」（｛１＋１＋４＋１＋４＋１＋１＋３｝／８）、副走査方向のドット群を形成するときの走査数（スキャン数）は「８」であるので、下記（３）式で示すように、分散度は「１．７５」となる。この結果から、「分散度≦５」という条件を設定することにより、画像のバンディングや印写ムラが低減化できることが確かめられた。
〔(1-2)²+(1-2)²+(4-2)²+(1-2)²+(4-2)²+(1-2)²+(1-2)²+(3-2)²〕／8=1.75・・・（３）

すなわち、図１３（ｂ）から図１３（ｃ）のようにマスクパターンを変更することにより副走査方向の分散度が下げられる。
また、図１３（ｃ）の基調方向の分散度は、下記（４）式で示すように「０．７５」となり、画像のバンディングや印写ムラが低減化できることが確かめられた。
〔(2-2)²+(1-2)²+(2-2)²+(1-2)²+(3-2)²+(3-2)²+(3-2)²+(1-2)²〕／8=0.75・・・（４）

なお、参考までに、図１３（ａ）のマスクパターンを適用した場合における副走査方向の分散度は、下記式（５）に示すように０．２５となり充分低い値である。
〔(2-2)²+(2-2)²+(2-2)²+(3-2)²+(2-2)²+(2-2)²+(2-2)²+(1-2)²〕／8=0.25・・・（５）
すなわち、基調方向の分散度と、副走査方向の分散度のどちらか一方のみならず、これら双方の分散度を低減化させることが画質向上を図る上において望ましいことが解った。

〔請求項３〜５に係る発明について〕
マスクパターンのサイズが小さい場合に配置順を１ドットずつずらして設定する方法を採用すると、図１３（ａ）〜（ｃ）に示したように、基調方向もしくは副走査方向のいずれかでは、隣接するドットで連続するパスで形成しなければならなくなる。
他方、図１４に示すように、マスクパターンのサイズが大きい場合には、主走査方向にずらすことで、隣接するドットでもすべて不連続のパスで形成することが可能となる。
しかし、マスクパターンのサイズが小さい場合、つまり少ないパス数で印写する場合には、隣接するドットを連続するパスで形成するとその箇所の着弾位置バラツキを分散化できていないことになる。これは、画質劣化の要因となりうる。

そこで、配置順を設定する際、副走査方向に複数ドットずつ、ずらして設定することによって、マスクパターンのサイズが小さい場合でも、隣接するドットをすべて不連続のパスで形成することが可能となる。
具体例を図１５に示す。この場合、基調方向の分散度および副走査方向の分散度は共に図１３（ｃ）と同じ値となる。従って分散度の定義では、差を明らかにすることはできない。よって、かかる場合には、下記（６）式により定義される連続分散度で評価する。

連続分散度＝Σ（ドット形成時のドット並び順での走査の間隔−ドット並び順での走査の間隔の平均）²／ドット形成時の走査数・・・（６）

上記式（６）によって定義される連続分散度と、上記式（１）によって定義した分散度との違いについて説明する。
上記式（１）が対象範囲内にあるドットの配置順の値を、位置に無関係で、小さい順に考えていることに対し、上記式（６）では、対象範囲内にあるドットの配置順の値を、位置の順番にそって考えている。
すなわち、図１３（ｃ）を例に挙げ、式（１）の定義に従うと、副走査方向の分散度については上記式（３）により分散度＝１．７５となった。
一方、式（６）の定義に従う場合、副走査方向のドット形成時のドット並び順での走査の間隔は、１回目と２回目、２回目と３回目、１２回目と１３回目、１３回目と１４回目、７回目と８回目の間はそれぞれ「１」となり、３回目から１２回目、１４回目から７回目、８回目から１回目の間はそれぞれ「９」となる。つまり、隣接するドット間での走査の間隔により、連続分散度を求めることになる。ここで、ドット並び順での走査の間隔の平均は「４」（｛１＋１＋９＋１＋１＋９＋１＋９｝／８）、ドット形成時の走査数は「８」であるので、下記式（７）に示すように、連続分散度は「１５」となる。
〔(1-4)²+(1-4)²+(9-4)²+(1-4)²+(1-4)²+(9-4)²+(1-4)²+(9-4)²〕／8=15・・・（７）

ここで、図１５に示すマスクパターンを適用した場合のドット画像における副走査方向の連続分散度は、下記式（８）により「７」となり、図１３（ｃ）の場合よりも値が小さくなっていることがわかる。
〔(11-10)²+(11-10)²+(11-10)²+(11-10)²+(11-10)²+(11-10)²+(11-10)²+(3-10)²〕／8=15・・・（８）
同様に、基調方向の連続分散度についても、図１３（ｃ）の場合には「１５」、図１５の場合には「７」となり、基調方向でも値が小さくなっていることが解った。
これらのことから、連続分散度≦１０の条件を満たしていることが好適であることが確かめられた。

１パスの場合には、連続分散度に差があらわれないが、隣接ドットを不連続のパスで形成することによって着弾位置バラツキを分散化することはできるため、この指標による評価を行うことにより、画質向上効果が得られる。

〔請求項６〜８に係る発明について〕
上述したような指標による評価処理は、必ずしもライン型に基調を生成するものだけに有効なわけではなく、例えば、図１６（ａ）に示すようなマスク形状を適用する場合にも有効である。
なお、図１６（ａ）中に示す数値は、マスクパターン内でインクを付着させていく順番を示している。すなわち、図１６（ｂ）〜（ｆ）に示す順序によりマスク内にインクを付着させていく。

なお、上記実施形態においては、本発明に係るプログラムとしてのプリンタドライバが本発明に係る画像処理方法（印写方法）をコンピュータに実行させるようにして画像処理装置を構成した。また、画像形成装置自体が上述した画像処理方法（印写方法）を実行する手段を具備しているように構成してもよい。また、本発明に係る画像処理方法（印写方法）を実行する特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）を画像形成装置に搭載するようにしてもよいし、プログラムとして所定の情報記録媒体に格納しておき、これを画像処理装置に別途組み込み、情報を読み込ませて、駆動させるようにしてもよい。

〔請求項９、１１〜２０の発明に係る記録媒体について〕
本発明の印写方法に好適な記録媒体について説明する。
吸収性が低いメディアに印刷する際にはドット位置精度の善し悪しが画像品質に影響を与える。これは吸収性が低いメディアの上ではインクが広がりにくいため、ドット位置精度が少しでも低くなるとメディアをインクが埋めきらない箇所、すなわち白抜け部が生じてしまうためである。この埋めきれない箇所は画像濃度ムラ、画像濃度低下を招来し、画像品質の低下となって現われる。

このような記録媒体に画像形成を行う場合に、本発明の印写方法を適用すると、ドット位置精度の悪さを画像全体に分散化させるため、画像の品質を低下させない効果が特に大きくなる。本発明ではそのような記録媒体として下記に説明する記録媒体を好適なものとして想定する。

記録媒体は、支持体と、この支持体の少なくとも一方の面に塗工層が形成されており、さらには、必要に応じてその他の層を有した構成となっている。
この記録媒体は、動的走査吸液計で測定したときの、接触時間１００ｍｓにおけるインクの転移量は４〜１５ｍｌ／ｍ²であることが好ましく、更には６〜１４ｍｌ／ｍ²であることが望ましい。また、純水の転移量が４〜２６ｍｌ／ｍ²であることが好ましく、更には８〜２５ｍｌ／ｍ²がより望ましい。
前記接触時間１００ｍｓでの前記インク及び純水の転移量が、上述した数値範囲を外れて少なすぎると、ビーディングが発生しやすくなり、逆に多すぎると、記録後のインクドット径が所望の径よりも小さくなりすぎてしまう。

動的走査吸液計で測定した接触時間４００ｍｓにおけるインクの転移量は、７〜２０ｍｌ／ｍ²であることが好ましく、更には８〜１９ｍｌ／ｍ²が望ましい。
また、純水の転移量は、５〜２９ｍｌ／ｍ²が好ましく、１０〜２８ｍｌ／ｍ²がより好ましい。
接触時間４００ｍｓでの転移量が少なすぎると、乾燥性が不十分となり、拍車痕が発生しやすくなり、逆に多すぎると、ブリードが発生しやすくなり、乾燥後の画像部の光沢が低下してしまう。

ここで、前記動的走査吸収液計（ｄｙｎａｍｉｃ ｓｃａｎｎｉｎｇ ａｂｓｏｒｐｔｏｍｅｔｅｒ；ＤＳＡ，紙パ技協誌、第４８巻、１９９４年５月、第８８〜９２頁、空閑重則）とは、極めて短時間での吸液量を正確に測定することのできる装置である。
この動的走査吸液計は、吸液の速度をキャピラリー中のメニスカスの移動から直読する、試料を円盤状とし、この上で吸液ヘッドをらせん状に走査する、予め設定したパターンに従って走査速度を自動的に変化させ、１枚の試料で必要な点の数だけ測定を行う、という方法によって測定を自動化したものである。
紙試料への液体供給ヘッドはテフロン（登録商標）管を介してキャピラリーに接続され、キャピラリー中のメニスカスの位置は光学センサで自動的に読み取られる。
具体的には、動的走査吸液計（Ｋ３５０シリーズＤ型、協和精工株式会社製）を用いて、純水又はインクの転移量を測定したところ、接触時間１００ｍｓ及び接触時間４００ｍｓにおける転移量は、それぞれの接触時間の近隣の接触時間における転移量の測定値から補間により求めることができた。測定は２３℃５０％ＲＨで行った。

次に、記録媒体を構成する支持体について説明する。
支持体に関しては、特に制限されるものではなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、木材繊維主体の紙、木材繊維及び合成繊維を主体とした不織布のようなシート状物質等が挙げられる。
紙としては、公知のものを目的に応じて適宜選択でき、例えば、木材パルプ、古紙パルプ等が挙げられる。木材パルプとしては、例えば、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＧＰ、ＴＭＰ等が挙げられる。
古紙パルプの原料としては、財団法人古紙再生促進センターの古紙標準品質規格表に示されている、上白、罫白、クリーム白、カード、特白、中白、模造、色白、ケント、白アート、特上切、別上切、新聞、雑誌等が挙げられる。具体的には、情報関連用紙である非塗工コンピュータ用紙、感熱紙、感圧紙等のプリンタ用紙；ＰＰＣ用紙等のＯＡ古紙；アート紙、コート紙、微塗工紙、マット紙等の塗工紙；上質紙、色上質、ノート、便箋、包装紙、ファンシーペーパー、中質紙、新聞用紙、更紙、スーパー掛け紙、模造紙、純白ロール紙、ミルクカートン等の非塗工紙等の紙や板紙の古紙で、化学パルプ紙、高歩留りパルプ含有紙等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

古紙パルプは、一般的に、下記の４工程の組み合わせから製造される。
（１）離解は、古紙をパルパーにて機械力と薬品で処理して繊維状にほぐし、印刷インキを繊維より剥離する。
（２）除塵は、古紙に含まれる異物（プラスチックなど）及びゴミをスクリーン、クリーナー等により除去する。
（３）脱墨は、繊維より界面活性剤を用いて剥離された印刷インキをフローテーション法、又は洗浄法で系外に除去する。
（４）漂白は、酸化作用や還元作用を用いて、繊維の白色度を高める。
前記古紙パルプを混合する場合、全パルプ中の古紙パルプの混合比率は、記録後のカー
ル対策から４０％以下が好ましい。

支持体に使用される内添填料としては、例えば、白色顔料として従来公知の顔料が用いられる。前記白色顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等のような白色無機顔料；スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等のような有機顔料等が挙げられる。これらは、単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

支持体を抄造する際に使用される内添サイズ剤としては、例えば、中性抄紙に用いられる中性ロジン系サイズ剤、アルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）、石油樹脂系サイズ剤等が挙げられる。これらの中でも、中性ロジンサイズ剤又はアルケニル無水コハク酸が特に好適である。前記アルキルケテンダイマーは、そのサイズ効果が高いことから添加量は少なくて済むが、記録用紙（メディア）表面の摩擦係数が下がり滑りやすくなるため、インクジェット記録時の搬送性の点からは好ましくない場合がある。

次に、記録媒体を構成する塗工層について説明する。
塗工層は、顔料及びバインダー（結着剤）を含有しているものとし、必要に応じて、界面活性剤、その他の成分を含有している。
顔料としては、無機顔料、無機顔料と有機顔料との併用が挙げられる。
無機顔料としては、例えば、カオリン、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、非晶質シリカ、チタンホワイト、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、クロライト等が挙げられる。特に、カオリンは光沢発現性に優れており、オフセット印刷用の用紙に近い風合にできることから好適である。
カオリンには、デラミネーテッドカオリン、焼成カオリン、表面改質等によるエンジニアードカオリン等があるが、光沢発現性を考慮すると、粒子径が２μｍ以下の割合が８０質量％以上の粒子径分布を有するカオリンが、カオリン全体の５０質量％以上を占めていることが好ましい。
カオリンの添加量は、前記塗工層の全顔料１００質量部に対し５０質量部以上とすることが好ましい。添加量が５０質量部未満であると、光沢度において十分な効果が期待できない。
添加量の上限については、特に制限されるものではないが、カオリンの流動性、特に高せん断力下での増粘性を考慮すると、塗工適性の点から、９０質量部以下とすることが好ましい。
有機顔料としては、例えば、スチレン−アクリル共重合体粒子、スチレン−ブタジエン共重合体粒子、ポリスチレン粒子、ポリエチレン粒子等の水溶性ディスパージョンが挙げられる。有機顔料は２種以上を混合したものを用いてもよい。
有機顔料の添加量は、塗工層の全顔料１００質量部に対し２〜２０質量部とすることが好適である。有機顔料は、光沢発現性に優れていることと、その比重が無機顔料と比べて小さいことから、嵩高く、高光沢で、表面被覆性の良好な塗工層が形成できる。添加量が２質量部未満であると、前記効果が充分に得られず、２０質量部を超えると、塗工液の流動性が悪化し、塗工操業性の低下に繋がることと、コスト面からも経済的ではない。
有機顔料には、その形態において、密実型、中空型、ドーナツ型等があるが、光沢発現性、表面被覆性及び塗工液の流動性のバランスを鑑み、平均粒子径は０．２〜３．０μｍが好ましく、更には空隙率４０％以上の中空型が望ましい。

バインダーとしては、水性樹脂を適用する。
水性樹脂としては、水溶性樹脂及び水分散性樹脂の少なくともいずれかが好適である。
水溶性樹脂としては、特に制限されるものではなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アセタール変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコールの変性物、ポリウレタン、ポリビニルピロリドン及びポリビニルピロリドンと酢酸ビニルの共重合体、ビニルピロリドンとジメチルアミノエチル・メタクリル酸の共重合体、四級化したビニルピロリドンとジメチルアミノエチル・メタクリル酸の共重合体、ビニルピロリドンとメタクリルアミドプロピル塩化トリメチルアンモニウムの共重合体等のポリビニルピロリドンの変性物、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等セルロース、カチオン化ヒドロキシエチルセルロース等のセルロースの変性物、ポリエステル、ポリアクリル酸（エステル）、メラミン樹脂、又はこれらの変性物、ポリエステルとポリウレタンの共重合体等の合成樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリルアミド、酸化澱粉、燐酸エステル化澱粉、自家変性澱粉、カチオン化澱粉、又は各種変性澱粉、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸ソーダ、アルギン酸ソーダ等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。
上記のうち、インク吸収性の観点から、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アセタール変性ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステルとポリウレタンの共重合体等が特に好ましい。
水分散性樹脂としては、特に制限されるものではなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、（メタ）アクリル酸エステル系重合体、酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸（エステル）共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、ポリビニルエーテル、シリコーン−アクリル系共重合体等が挙げられる。
また、メチロール化メラミン、メチロール化尿素、メチロール化ヒドロキシプロピレン尿素、イソシアネート等の架橋剤を含有してよいし、Ｎ−メチロールアクリルアミド等の単位を含む共重合体で自己架橋性を有しているものも適用できる。これら水性樹脂の複数を同時に用いることも可能である。
前記水性樹脂の添加量は、前記顔料１００質量部に対し２〜１００質量部が好ましく、３〜５０質量部がより好ましい。水性樹脂の添加量は前記記録用メディアの吸液特性が所望の範囲に入るように決定される。

着色剤として、水分散性の着色剤を使用する場合には、カチオン性有機化合物は必ずしも配合する必要はないが、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択使用できる。例えば、水溶性インク中の直接染料や酸性染料中のスルホン酸基、カルボキシル基、アミノ基等と反応して不溶な塩を形成する１級〜３級アミン、４級アンモニウム塩のモノマー、オリゴマー、ポリマー等が挙げられ、これらの中でも、オリゴマー又はポリマーが好適である。
カチオン性有機化合物としては、例えば、ジメチルアミン・エピクロルヒドリン重縮合物、ジメチルアミン・アンモニア・エピクロルヒドリン縮合物、ポリ（メタクリル酸トリメチルアミノエチル・メチル硫酸塩）、ジアリルアミン塩酸塩・アクリルアミド共重合物、ポリ（ジアリルアミン塩酸塩・二酸化イオウ）、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリ（アリルアミン塩酸塩・ジアリルアミン塩酸塩）、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合物、ポリビニルアミン共重合物、ジシアンジアミド、ジシアンジアミド・塩化アンモニウム・尿素・ホルムアルデヒド縮合物、ポリアルキレンポリアミン・ジシアンジアミドアンモニウム塩縮合物、ジメチルジアリルアンモニウムクロライド、ポリジアリルメチルアミン塩酸塩、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド・二酸化イオウ）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド・ジアリルアミン塩酸塩誘導体）、アクリルアミド・ジアリルジメチルアンモニウムクロライド共重合物、アクリル酸塩・アクリルアミド・ジアリルアミン塩酸塩共重合物、ポリエチレンイミン、アクリルアミンポリマー等のエチレンイミン誘導体、ポリエチレンイミンアルキレンオキサイド変性物等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジメチルアミン・エピクロルヒドリン重縮合物、ポリアリルアミン塩酸塩等の低分子量のカチオン性有機化合物と他の比較的高分子量のカチオン性有機化合物、例えば、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド）等とを組み合わせて使用することが好適である。併用することにより、単独使用の場合よりも画像濃度が向上でき、フェザリングが更に低減化できるという効果が得られる。

カチオン性有機化合物のコロイド滴定法（ポリビニル硫酸カリウム、トルイジンブルー使用）によるカチオン当量は３〜８ｍｅｑ／ｇであることが好適である。前記カチオン当量がこの数値範囲であれば、上記乾燥付着量の範囲で良好な結果が得られる。
前記コロイド滴定法によるカチオン当量の測定に当たっては、カチオン性有機化合物を固形分で０．１質量％となるように蒸留水で希釈し、ｐＨ調整は行わないものとする。
前記カチオン性有機化合物の乾燥付着量は、０．３〜２．０ｇ／ｍ²が好ましい。前記カチオン性有機化合物の乾燥付着量が０．３ｇ／ｍ²未満であると、充分な画像濃度向上やフェザリング低減の効果が得られないことがある。

界面活性剤は、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択できる、アニオン活性剤、カチオン活性剤、両性活性剤、非イオン活性剤のいずれも使用できる。特に、非イオン活性剤が特に好ましい。界面活性剤を添加することにより画像の耐水性が向上するとともに、画像濃度が高くなり、ブリーディングが改善される。
非イオン活性剤としては、例えば、高級アルコールエチレンオキサイド付加物、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物、脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、高級脂肪族アミンエチレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドエチレンオキサイド付加物、油脂のエチレンオキサイド付加物、ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物、グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトール及びソルビタンの脂肪酸エステル、ショ糖の脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、アルカノールアミン類の脂肪酸アミド等が挙られる。これらは単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できるが、例えば、グリセロール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリット、ソルビトール、ショ糖等が挙げられる。また、エチレンオキサイド付加物については、水溶性を維持できる範囲で、エチレンオキサイドの一部をプロピレンオキサイドあるいはブチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドに置換したものも有効である。置換率は５０％以下が好ましい。非イオン活性剤のＨＬＢ（親水性／親油性比）は４〜１５が好ましく、７〜１３がより好ましい。
界面活性剤の添加量は、カチオン性有機化合物１００質量部に対し、０〜１０質量部が好ましく、０．１〜１．０質量部がより好ましい。

記録媒体を構成する塗工層には、本発明の目的及び効果を損なわない範囲で、更に必要に応じて、その他の成分を添加できる。例えば、アルミナ粉末、ｐＨ調整剤、防腐剤、酸化防止剤等の添加剤が挙げられる。

次に、塗工層の形成方法について説明する。
形成方法に関しては、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択でき、支持体上に塗工層液を含浸又は塗布することにより形成できる。
塗工層液の含浸又は塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、コンベンショナルサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、フィルムトランスファーサイズプレス、ブレードコーター、ロッドコーター、エアーナイフコーター、カーテンコーター等、各種塗工機で塗工できる。特にコストを考慮して、抄紙機に設置されているコンベンショナルサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、フィルムトランスファーサイズプレス等で含浸又は付着させ、オンマシンで仕上げる方法が好適である。

塗工層液の付着量については、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択できるが、固形分で０．５〜２０ｇ／ｍ²が好ましく、１〜１５ｇ／ｍ²とすることがより好ましい。０．５ｇ／ｍ²未満であるとインクを十分吸収することができないためインクがあふれて文字滲みが生じるという問題がある。逆に２０ｇ／ｍ²を超えると紙の風合いが損なわれ、折り曲げづらくなったり、筆記具で書き加えづらくなる等の不具合が生じる。
前記含浸又は塗布の後、必要に応じて乾燥処理を施してもよく、乾燥温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できるが、１００〜２５０℃程度とすることが好ましい。

記録媒体は、支持体の裏面に、所定のバック層、支持体と塗工層との間、また支持体とバック層間に、その他の機能層を形成してもよく、塗工層上に保護層を設けてもよい。
本発明の記録媒体は、吸液特性に関して上述した数値範囲であれば、インクジェット記録用メディアの他、市販のオフセット印刷用コート紙、グラビア印刷用コート紙等としても適用できる。

本発明の記録媒体の重量（坪量）は、５０〜２５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。
５０ｇ／ｍ²未満であると、コシがなく、搬送経路の途中で詰まってしまうなどの不都合が生じやすい。２５０ｇ／ｍ²を超えると、コシが大きくなりすぎて搬送経路の途中にある曲線部で記録用メディアが曲がりきれず、やはり詰まってしまうなどの搬送不良が生じやすい。

上述したような記録媒体は、紙とは異なり、ドットが染み込んで広がることがほとんどなく、印刷する際にはドット位置精度の善し悪しが画像品質の劣化に与える影響が大きい。
なぜならば、吸収性が低いメディアの上ではインクが広がりづらいため、ドット位置精度が少しでも低くなるとメディアをインクが埋めきらない箇所、つまり白抜け部が生じてしまうためである。この埋めきれない箇所は画像濃度ムラ、画像濃度低下につながり、画像品質の低下になる。
そのような記録媒体に記録する場合に本発明の印写方法を使用すると、ドット位置精度の悪さを画像全体に分散化させるため、画像の品質を低下させない効果が特に大きくなる。

〔請求項６、１０、２１〜２６の画像形成装置、画像形成システムについて〕
本発明の印写方法を実施するための画像形成装置、及びこれを具備する画像形成システムについて説明する。
本発明の印写方法は、ドット位置精度が低い場合に画質の低下を防ぐことができるが、ドット位置精度が高い画像異性装置を使用することにより、一層の効果が得られる。
そこで、次に挙げる装置の使用を想定する。

インクの吐出口におけるノズルプレートが、撥水性、撥インク性に優れていると、仮に表面張力が低いインクを用いてもインク滴の形成（粒子化）を良好にできる。また、撥水性を高めることによりメニスカスが正常に形成され、インクが噴射する際に一方方向に引っ張られることがなくなり、その結果、インクの噴射曲がりが少なく、ドット位置精度が高い画像を得られる。そこで、インクの吐出口が設けられている面には、次のような撥インク層が形成されているものとする。

インク吐出口が設けられている面の撥インク層の表面粗さＲａは、０．２μｍ以下とすることが好適である。表面粗さＲａを０．２μｍ以下にすることで、ワイピング時の拭き残しを低減化できる。
図１７、図１８（ａ）〜（ｃ）は、インクジェットヘッドノズル板の断面図である。
この例では、インクジェットヘッドの基材であるノズル板６０２が、Ｎｉの電鋳により作製され、その表面に膜厚０．１μｍ以上のシリコン樹脂膜である撥インク層６０１が形成されており、その表面粗さはＲａ＝０．２μｍ以下とすることが好ましい。また、撥インク層６０１の膜厚は０．５μｍ以上がより好適である。

図１７中に示すインク６０３の充填時には、図１８（ｃ）に示すように、シリコン樹脂膜による撥インク層６０１とノズル板６０２の境界部分にメニスカス（液面）Ｐが形成される。
ワイピング時の吹き残しを低減することにより、インク滴吐出の際に噴射曲がりが起きにくくなり、着弾位置精度が向上する。これに加え、本発明の印写方法を実施することにより、同じ着弾精度でも着弾位置バラツキを均等化できるため、より高い画像品質の印刷物が得られる。

次に、インクジェットヘッドのラウンド形状について説明する。
インク吐出用の開口部が開設された面に形成された撥インク層の、開口部近傍における当該開口部の中心線に垂直な平面での断面積が、基材表面から離れるにつれて順次大きくなっていくよう形成されていることが好ましい。
すなわち、図１８（ａ）〜（ｃ）に示すように、撥インク層の開口部近傍における形状は、曲面形状であることがより好ましい。

上記開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク層の、開口部近傍の曲線の曲率半径が、該撥インク層の膜厚以上であることが好ましい。

上記した開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク層の当該開口部縁端から当該開口部近傍の曲線が略円弧曲線をなし、該円弧の曲率半径が、撥インク層の厚み以上であることが好ましい。

上述した開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク層の、当該開口部縁端を通る接線が、当該端部を含むノズル部材表面からの角度が９０度未満であることが好ましい。

ノズル板６０２の開口部は、図１８（ａ）〜（ｃ）中に示される点鎖線の中心線に垂直な平面による断面が、この中心線を中心とした略円形となるよう開設されている。また、ノズル板６０２におけるインク吐出面に形成された撥インク層６０１は、この中心線に垂直な平面による開口部分の断面積がノズル板６０２から離れるにつれて順次大きくなっていくよう形成されている。

詳細には、撥インク層６０１の開口部分は、図１８（ａ）に示すように、ノズル板６０２の開口部縁端から開口部近傍の曲線が曲率半径ｒのラウンド形状となっている。この曲率半径ｒは、撥インク層６０１の開口部分近傍以外における厚さｄ以上であることが好ましい。
この厚さｄは、撥インク層６０１の開口部分であるラウンド部分以外の部分における厚さであり、好ましくは撥インク層の最大膜厚である。
このように、ノズル板６０２の開口部と連接される撥インク層６０１の開口部分が、略尖鋭端のない形状（尖形部分のないなめらかな曲線）で、引っ掛かり部分のない曲線になっていることにより、ゴム等の材料で形成されたワイパーでワイピングした場合であっても、尖形部分がワイパーに引っ掛かって撥インク層６０１がノズル板６０２から剥離するといったことが回避される。

また、図１８（ｂ）に示すように、ノズル板６０２の開口部の中心線を含む平面での断面における、撥インク層６０１の開口部分縁端を通る接線は、この開口部分縁端に連接されるノズル板６０２の開口部縁端を含むノズル板６０２表面からの角度θが９０度未満となっていることが好ましい。
このように、撥インク層６０１の開口部分縁端での接線とノズル板表面６０２との角度θが９０度未満であることにより、図１８（ｃ）に示すように、撥インク層６０１とノズル板６０２との境界部分にメニスカス（液面）Ｐが安定的に形成され、他の部分にメニスカスＰが形成される可能性を大きく低減化できる。

上述したことにより、メニスカスの形成面を安定化できるため、本ノズル板６０２を含むインクジェットヘッドを用いた画像形成装置で画像形成を行う際のインクの噴射安定性を良好なものとできる。
なお、適用するシリコン樹脂としては、室温硬化型の液状シリコンレジンが望ましく、特に加水分解反応を伴うものが好ましい。
具体的には、東レ・ダウコーニング株式会社製のSR2411が好適に用いられる。

下記の表１に、インクジェットヘッドでの撥インク層６０１における、ノズル板６０２の開口部縁端から開口部縁端近傍の形状と、ノズル周囲のインク溜まり、エッジ剥離、噴射安定性に関して行った評価結果を示す。

撥インク層６０１のエッジ部（開口部分縁端近傍）に略尖鋭端が含まれる形状の物では、ノズル周囲にインク溜まりが見られ、ワイピングによるエッジの剥離が発生した。
ラウンド形状のものでは、何れもインク溜まりは発生しなかったが、比較例として図１９（ａ）に例示するようなｒ＜ｄのもので一部エッジの剥離が発生し、図１９（ｂ）に例示すようなθ＞９０度のものでは液滴の噴射が不安定な結果であった。
すなわち、図１９（ｃ）に示すように、ｒ＜ｄのものや、θ＞９０度のものでは、インク３の充填時に、撥インク層６０１とノズル板６０２の境界部分にメニスカス（液面）Ｐが形成される場合と、撥インク層６０１における開口部分中心に向けての凸部（開口部分における中心線に垂直な断面積が最も小さくなる部分）にメニスカスＱが形成される場合とがありうる。このため、こうしたノズル板６０２を含むインクジェットヘッドを用いた画像形成装置で画像形成を行う際のインクの噴射安定性にばらつきが発生してしまうこととなった。

次に、上述した本実施形態に係るインクジェットヘッドのノズル領域の作製方法について説明する。
図２０は、一実施形態に係る撥インク層の形成工程である。
Ｎｉ電鋳によるノズル板６０２のインク吐出面側にシリコン溶液を塗布するためのディスペンサ６０４を配置し、ノズル板６０２とニードル６０５の先端とが予め定められた一定の距離間隔を保ったままとなるように、ニードル６０５先端からシリコンを吐出しながらディスペンサ６０４を走査する。これにより、ノズル板６０２のインク吐出面に選択的にシリコン樹脂皮膜よりなる撥インク層が形成できる。

シリコン樹脂としては、常温硬化型シリコーンレジンSR2411（東レ・ダウコーニング株式会社製）粘度：１０ｍPa・ｓを適用できる。但し、ノズル孔及びノズル板裏面に若干のシリコンの周り込みが生じた。このようにして選択的に形成したシリコン樹脂皮膜の厚さは１．２μｍであり、表面粗さ（Ra）は０．１８μｍであった。

ニードル５先端の塗布口は、図２１（ａ）に示すように、塗布対象であるノズル板６０２への塗布幅だけの幅が確保されているものとする。これにより、ディスペンサ６０４を塗布方向に１回走査するだけで、塗布対象全体への塗布が完了する。
すなわち、塗布動作のための走査方向を１方向のみとすることができ、図２１（ｂ）のように方向を変えたり、反対方向に走査したりといった必要がなくなる。

ここで一般的なニードル６０５の先端としては、図２１（ｂ）に示すように、塗布対象であるノズル板６０２への塗布幅よりはるかに狭いため、塗布対象全体への塗布を完了させるためには、塗布動作のための走査方向を９０度変えて移動させたり、反対方向に走査したりして複数方向に走査する必要があり、塗布対象全体への均一な厚みでの塗布が困難であった。

本実施形態によれば、ニードル６０５先端の塗布口の幅が塗布対象であるノズル板６０２への塗布幅だけ確保されることにより、塗布対象全体に渡って塗布する膜厚を均一とすることができ、精度のよい表面仕上がりが確保できる。

図２２は、他の一例に係るディスペンサ６０４を用いた塗布動作を示す工程図である。
この例においては、ノズル板６０２のノズル孔（開口部）から気体６０６を噴射しながらシリコンを塗布する。この気体６０６としては、塗布するシリコンと化学反応を起こしにくい気体であれば、従来公知の材料を適用でき、例えば空気でもよい。
気体６０６をノズル孔から噴射しながら塗布を行うことにより、ノズル板６０２のノズル孔を除くノズル表面だけにシリコン樹脂膜を形成できる。
また、上述のように気体６０６を噴射せずに同様のシリコン樹脂を用いて塗布し、予め定められた深さまでシリコン樹脂が進入した後、ノズル６０２から気体６０６を噴射させると、図２３に示すように、ノズル内壁の所望の深さ（たとえば数μｍ程度）までシリコン樹脂の撥インク層を形成できる。

すなわち、上述したインク吐出面の撥インク層６０１に加えて、ノズル板６０２の開口部縁端から予め定められた深さまでごく薄い撥インク層６０１ａ（開口部内壁の撥インク層）を形成できる。
このようにして作製したノズル板の撥インク層６０１に対して、EPDMゴム（ゴム硬度５０度）を用いてワイピングを実施した。その結果、１０００回のワイピングに対してもノズル板の撥インク層６０１は、良好な撥インク性を維持できた。また撥インク層が形成されているノズル部材を、７０℃のインクに１４日間浸漬処理した。その結果、その後も初期と変わらない撥インク性を維持できたことが確認された。

次に、上述した撥水層の膜厚について説明する。
図２４は、インクジェットヘッドの一例の構成を表す概略断面図であり、エキシマレーザ加工でノズル孔が形成された状態を示している。
ノズル板７４３は、樹脂部材７２１と高剛性部材７２５とを熱可塑性接着剤７２６で接合したもので、樹脂部材７２１の表面にはＳｉＯ²薄膜層７２２と、フッ素系撥水層７２３を順次積層形成されており、樹脂部材７２１に所要径のノズル孔７４４が形成されており、高剛性部材７２５にはノズル孔７４４に連通するノズル連通口７２７が形成されている。
ＳｉＯ₂薄膜層７２２は、樹脂部材に対する熱的影響を考慮した範囲の温度で成膜する。
具体的にはスパッタリング、イオンビーム蒸着、イオンプレーティング、ＣＶＤ（化学蒸着法）、Ｐ−ＣＶＤ（プラズマ蒸着法）等が好適である。

ＳｉＯ₂薄膜層７２２の膜厚は、密着力が確保できる範囲で必要最小限の厚さとする。
これは、エキシマレーザでのノズル孔加工に支障が生じるおそれがあるからである。すなわち、樹脂部材７２１は、ノズル孔形状に加工されていても、ＳｉＯ₂薄膜層７２２の一部が十分に加工しきれないことがあるため、具体的には、膜厚０．１ｎｍ〜３０ｎｍが好適であり、更には、１ｎｍ〜１０ｎｍが望ましい。実際に実験したところ、ＳｉＯ₂の膜厚が３ｎｍあれば密着性は確保でき、エキシマレーザによる加工性についても良好であった。
また、膜厚が３０ｎｍとすると僅かな加工残りが確認され、３０ｎｍを超えるに従い、加工残りが多くなった。

撥インク層の材料はインクをはじくことのできる材料であれば、いずれも適用できるが、具体的には、フッ素系材料、シリコン系撥水材料を挙げることができる。
フッ素系材料としては、例えばパーフルオロポリオキセタンと変性パーフルオロポリオキセタンの混合物（ダイキン工業製、商品名：オプツールＤＳＸ）を適用し、これを０．１ｎｍ〜３ｎｍの膜厚に蒸着することにより、撥水性が確保できた。
具体的には、上記シリコン系撥水材料の膜厚を、１ｎｍ、２ｎｍ、３ｎｍとしてそれぞれ成膜したところ、撥水性、ワイピング耐久性能に差は見られなかった。
また、フッ素系撥水層７２３の表面には、樹脂製のフィルムに粘着材を塗布した粘着テープ７２４が貼り付け、エキシマレーザ加工時の補助として機能させることが好ましい。

シリコン系撥水材料としては、室温硬化型の液状シリコンレジンもしくはエラストマーが挙げられ、これは基材表面に塗布し、重合硬化させて撥インク性の皮膜として形成する。
シリコン系撥水材料は紫外線硬化型の液状シリコンレジンもしくはエラストマーであり、基材表面に塗布され、紫外線を照射することにより硬化し撥インク性の皮膜を形成するものであってもよい。シリコン系撥水材料は、粘度が１０００ｃｐ以下であることが望ましい。

図２５に、ノズル孔を加工するエキシマレーザ加工機の概略構成を示す。
レーザ発振器８８１から射出されたエキシマレーザビーム８８２は、ミラー８８３、８８５、８８８によって反射され、加工テーブル８９０に導かれる。レーザビーム８８２が加工テーブル８９０に至るまでの光路には、加工物に対して最適なビームが届くように、ビームエキスパンダ８８４、マスク８８６、フィールドレンズ８８７、結像光学系８８９が所定の位置に設けられている。加工物（ノズルプレート）８９１は加工テーブル８９０の上に載置され、レーザビームを受けることになる。加工テーブル８９０は、周知のＸＹＺテーブル等で構成されていて、必要に応じて加工物８９１を移動し所望の位置にレーザビームを照射することができるようになっている。ここでレーザは、エキシマレーザを利用して説明したが、アブレーション加工が可能である短波長な紫外光レーザであれば、種々なレーザが利用可能である。

図２６（ａ）〜（ｆ）は、インクジェットヘッドのノズル板製造工程の概略図である。
図２６（ａ）は、ノズル形成部材の基材を示しており、樹脂フィルム７２１として、例えば、Ｄｕｐｏｎｔ製 商品名カプトンを適用できる。一般的なポリイミドフィルムはロールフィルム取り扱い装置での取り扱い性（滑り）からフィルム材料の中にＳｉＯ₂（シリカ）等の粒子が添加されているが、エキシマレーザでノズル孔加工を行う場合には、粒子がエキシマレーザによる加工性の劣化を招来するため、粒子が添加されていないフィルムを適用する。

図２６（ｂ）は、樹脂フィルム７２１の表面に、ＳｉＯ₂薄膜層７２２を形成する工程を示しており、このＳｉＯ₂薄膜層７２２は、スパッタリング法により形成する。膜厚は、膜厚は数Ａ〜２ｎｍ程度が好適であり、１ｎｍ〜５ｎｍが望ましい。
スパッタリング法としては、Ｓｉをスパッタした後、Ｓｉ表面にＯ₂イオンを照射してＳｉＯ₂膜とすることが好適である。これにより樹脂フィルム７２１への密着力が向上し、膜質が良好で、撥水性、ワイピング耐久性に優れたものとすることができた。

図２６（ｃ）は、フッ素系撥水剤７２３ａを塗布する工程を示す。塗布方法としては、スピンコータ、ロールコータ、スクリーン印刷，スプレーコータ等の方法が適用できるが、真空蒸着法が撥水膜の密着性の向上効果が高い。
また、真空蒸着法は、ＳｉＯ₂薄膜層７２２を形成した後、そのまま真空チャンバ内で実施すると工程が簡易化でき、膜質も良好であることが確かめられた。
なお、フッ素系撥水材料については、例えば、フッ素非晶質化合物としてパーフルオロポリオキセタンまたは変形パーフルオロポリオキセタンまたは双方の混合物を適用でき、インクに対する所望の撥水性が確認された。

図２６（ｄ）は、撥水膜蒸着後の空中放置工程を示し、この工程により、フッ素系撥水剤７２３ａとＳｉＯ₂薄膜層７２２とが、空気中の水分を仲介として化学的結合をし、フッ素系撥水層７２３になる。

図２６（ｅ）は、粘着テープ７２４を貼り付ける工程を示し、気泡の混入を防ぎながら行う。気泡のある位置に開けたノズル孔は、加工時の付着物等により、品質の劣化を招来するためである。

図２６（ｆ）は、ノズル孔７４４の加工工程を示し、ポリイミドフィルム７２１側からエキシマレーザを照射してノズル孔７４４を形成する。ノズル孔７４４の加工後は、粘着テープ７２４を剥がして使用することになる。なお、ここでは、図２４で説明したノズル板７４３の剛性を上げるために用いられる高剛性部材７２５についての説明を省略したが、この工程に適用すれば、図２６（ｄ）工程と図２６（ｅ）工程の間に実施するのが好適である。

図２７は、インクジェットヘッドの製造工程において使用する装置の概要図である。
この装置は、ＵＳＡのＯＣＬＩ（ＯＰＴＩＣＡＬ ＣＯＡＴＩＮＧ ＬＡＢＯＲＡＴＯＲＹ ＩＮＣ．）が開発した、「メタモードプロセス」と呼ばれる工法を装置化したものであり、ディスプレイ等の反射防止・防汚膜の作製に使用されるものである。
ドラム９０１の周囲４個所にステーションであるＳｉスパッタ９０２、Ｏ₂イオンガン９０３、Ｎｂスパッタ９０４、オプツール蒸着９０５が配置されており、全体が真空チャンバに配置されている。先ずＳｉスパッタ９０２によりＳｉをスパッタし、その後Ｏ₂イオンガン９０３によりＯ₂イオンをＳｉに当ててＳｉＯ₂とする。そのあとＮｂスパッタ９０４、オプツール蒸着９０５で、Ｎｂ、オプツールＤＳＸを適宜蒸着する。反射防止膜の場合は、ＮｂとＳｉＯ₂を所定の厚さで必要層数重ねた後蒸着する。反射防止膜の機能を必要としない場合は、Ｎｂは不要となる。

次に、撥インク層の臨界表面張力に関して説明する。
撥インク層の臨界表面張力は、５〜４０ｍＮ／ｍとすることが好ましく、更には、５〜３０ｍＮ／ｍとすることがより望ましい。３０ｍＮ／ｍを超えると、長期の使用においてインクがノズルプレートに対して濡れすぎる現象が生じ、繰り返し耐久性が悪い
また、４０ｍＮ／ｍを超えると、初期からノズルプレートに対して濡れすぎる現象が生じ初期からインクの吐出曲がりや粒子化異常が生じるという問題がある。

下記表２に示す各種撥インク材料をアルミニウム基板上に塗布し、加熱乾燥して撥インク層を形成したノズルプレートを作製した。撥インク層の臨界表面張力を測定し、表２に示す。

臨界表面張力はZisman法で求められる。すなわち、表面張力が既知の液体を撥インク層の上にたらし、接触角θを測定し、液体の表面張力をｘ軸にCOSθをｙ軸にプロットすると右肩下がりの直線が得られる(Zisman Plot)。この直線がY=1(θ=0)となるときの表面張力を臨界表面張力γcとして算出する。その他の方法として、Fowkes法、Owens and Wendt法、Van Oss法を適用してもよい。

上述した撥インク層を形成したノズルプレートを用いてインクジェットヘッドを作製した。
これにインクを噴射させ、飛翔課程をビデオ撮影して観察したところ、正常に粒子化することが確認され、吐出安定性が良好であった。

このように、撥インク層を設けたことにより、吐出安定性が良好になり、噴射曲がり等の障害を回避でき、また、低表面張力のインクを用いてもドット位置精度が高いため、吸収性が低いメディアを用いてもインクがメディアを埋めることができた。これにより画像濃度ムラや画像濃度の低下を防止でき、高い画像品質の印刷物が得られた。

また、ノズルプレートが撥水性、撥インク性に優れていると、仮に表面張力が低いインクを用いた場合においても、インク滴の粒子化が良好となる。また、撥水性を高めることによりメニスカスが正常に形成され、インクが噴射する際に一方方向に引っ張られることがなくなり、その結果、インクの噴射曲がりが少なく、ドット位置精度が高い画像を得ることができる。本発明の印写方法は、ドット位置精度が低い場合に画質の低下を防ぐこともできるが、このようにドット位置精度が高い記録装置を使用する場合にも大きな効果がある。

次に、本発明の印写方法に適用する記録材料について説明する。
先ず、インクとしては、水、着色剤、及び湿潤剤を含有し、浸透剤、界面活性剤、更に必要に応じてその他の成分を含有しているものとする。
インクは、２５℃での表面張力が１５〜４０ｍＮ／ｍであるものとし、さらには２０〜３５ｍＮ／ｍであることが好ましい。表面張力が１５／ｍ未満であると、ノズルプレートに濡れすぎてインク滴の形成（粒子化）が良好に行われず、滲みの原因となる。一方、４０ｍＮ／ｍを超えると、記録用メディアへのインク浸透が十分に起こらず、ビーディングの発生や乾燥時間の長時間化を招来する。
なお表面張力は、例えば、表面張力測定装置（協和界面科学株式会社製、ＣＢＶＰ−Ｚ）を用い、白金プレートを使用して２５℃で測定することができる。

着色剤は、顔料、染料、及び着色微粒子の少なくともいずれかを用いる。
着色微粒子としては、顔料及び染料の少なくともいずれかの色材を含有させたポリマー微粒子の水分散物が好適である。
ここで、「色材を含有させた」とは、ポリマー微粒子中に色材を封入した状態、及びポリマー微粒子の表面に色材を吸着させた状態の何れか又は双方を意味する。この場合、本発明のインクに配合される色材はすべてポリマー微粒子に封入又は吸着されている必要はなく、本発明の効果が損なわれない範囲において、色材がエマルジョン中に分散していてもよい。色材としては、水不溶性又は水難溶性であって、ポリマーによって吸着され得る色材であれば特に制限されるものではなく、目的に応じて適宜選択できる。
「水不溶性又は水難溶性」とは、２０℃で水１００質量部に対し色材が１０質量部以上溶解しないことを意味する。また、「溶解する」とは、目視で水溶液表層又は下層に色材の分離や沈降が認められないことを意味する。
色材を含有させたポリマー微粒子（着色微粒子）の体積平均粒径は、インク中において０．０１〜０．１６μｍが好ましい。０．０１μｍ未満であると微粒子が流動しやすく、文字滲みが大きくなったり、耐光性が劣ったりする。他方０．１６μｍを超えると、ノズルが目詰まりを生じたり、発色性の悪化を招来したりする。
着色剤としては、例えば、水溶性染料、油溶性染料、分散染料等の染料、顔料等が挙げられる。良好な吸着性及び封入性の観点からは油溶性染料及び分散染料が好ましいが、得られる画像の耐光性からは顔料が好ましい。
なお、各染料は、ポリマー微粒子に効率的に含浸される観点から、有機溶剤、例えば、ケトン系溶剤に２ｇ／リットル以上溶解することが好ましく、２０〜６００ｇ／リットル溶解することがより好ましい。
前記水溶性染料としては、カラーインデックスにおいて酸性染料、直接性染料、塩基性染料、反応性染料、食用染料に分類される染料であり、好ましくは耐水性、及び耐光性に優れたものが用いられる。

前記酸性染料及び食用染料としては、例えば、Ｃ．I．アシッドイエロー １７，２３，４２，４４，７９，１４２；Ｃ．I．アシッドレッド １，８，１３，１４，１８，２６，２７，３５，３７，４２，５２，８２，８７，８９，９２，９７，１０６，１１１，１１４，１１５，１３４，１８６，２４９，２５４，２８９；Ｃ．I．アシッドブルー ９，２９，４５，９２，２４９；Ｃ．I．アシッドブラック １，２，７，２４，２６，９４；Ｃ．I．フードイエロー ３，４；Ｃ．I．フードレッド ７，９，１４；Ｃ．I．フードブラック １，２等が挙げられる。

前記直接性染料としては、例えば、Ｃ．I．ダイレクトイエロー １，１２，２４，２６，３３，４４，５０，８６，１２０，１３２，１４２，１４４、Ｃ．I．ダイレクトレッド １，４，９，１３，１７，２０，２８，３１，３９，８０，８１，８３，８９，２２５，２２７、Ｃ．I．ダイレクトオレンジ ２６，２９，６２，１０２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー １，２，６，１５，２２，２５，７１，７６，７９，８６，８７，９０，９８，１６３，１６５，１９９，２０２、Ｃ．I．ダイレクトブラック １９，２２，３２，３８，５１，５６，７１，７４，７５，７７，１５４，１６８，１７１等が挙げられる。

前記塩基性染料としては、例えば、Ｃ．I．べーシックイエロー １，２，１１，１３，１４，１５，１９，２１，２３，２４，２５，２８，２９，３２，３６，４０，４１，４５，４９，５１，５３，６３，６４，６５，６７，７０，７３，７７，８７，９１、Ｃ．I．ベーシックレッド ２，１２，１３，１４，１５，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３５，３６，３８，３９，４６，４９，５１，５２，５４，５９，６８，６９，７０，７３，７８，８２，１０２，１０４，１０９，１１２、Ｃ．I．べーシックブルー １，３，５，７，９，２１，２２，２６，３５，４１，４５，４７，５４，６２，６５，６６，６７，６９，７５，７７，７８，８９，９２，９３，１０５，１１７，１２０，１２２，１２４，１２９，１３７，１４１，１４７，１５５、Ｃ．I．ベーシックブラック ２，８等が挙げられる。

前記反応性染料としては、例えば、Ｃ．I．リアクティブブラック ３，４，７，１１，１２，１７、Ｃ．I．リアクティブイエロー １，５，１１，１３，１４，２０，２１，２２，２５，４０，４７，５１，５５，６５，６７、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド １，１４，１７，２５，２６，３２，３７，４４，４６，５５，６０，６６，７４，７９，９６，９７、Ｃ．Ｉ．リアクティブブルー １，２，７，１４，１５，２３，３２，３５，３８，４１，６３，８０，９５等が挙げられる。

前記顔料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、無機顔料、有機顔料のいずれであってもよい。
前記無機顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエロー、カーボンブラック等が挙げられる。これらの中でも、カーボンブラックが好ましい。なお、カーボンブラックとしては、例えば、コンタクト法、ファーネス法、サーマル法等の公知の方法により作製されたものが挙げられる。
前記有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、多環式顔料、染料キレート、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラック等が挙げられる。特に、アゾ顔料、多環式顔料が好ましい。なお、アゾ顔料としては、例えば、アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等が挙げられる。前記多環式顔料としては、例えば、フタロシアニン顔料、ぺリレン顔料、ぺリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフラロン顔料等が挙げられる。前記染料キレートとしては、例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレート等が挙げられる。

前記顔料の色は、特に制限されるものではなく、目的に応じて適宜選択する。例えば、黒色、カラーのいずれも選択可能である。
黒色用としては、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料等が挙げられる。
カラー用としては、黄色インク用では、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１（ファストイエローＧ）、３、１２（ジスアゾイエローＡＡＡ）、１３、１４、１７、２３、２４、３４、３５、３７、４２（黄色酸化鉄）、５３、５５、７４、８１、８３（ジスアゾイエローＨＲ）、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１７、１２０、１２８、１３８、１５０、１５３等が挙げられる。
マゼンタ用は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、５、１７、２２（ブリリアントファーストスカーレット）、２３、３１、３８、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ（Ｂａ））、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ （Ｃａ））、４８：３（パーマネントレッド２Ｂ（Ｓｒ））、４８：４（パーマネントレッド２Ｂ（Ｍｎ））、４９：１、５２：２、５３：１、５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）、６０：１、６３：１、６３：２、６４：１、８１（ローダミン６Ｇレーキ）、８３、８８、９２、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（ジメチルキナクリドン）、１２３、１４６、１４９、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８５、１９０、１９３、２０９、２１９等が挙げられる。
シアン用では、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、１５（銅フタロシアニンブルーＲ）、１５：１、１５：２、１５：３（フタロシアニンブルーＧ）、１５：４、１５：６（フタロシアニンブルーＥ）、１６、１７：１、５６、６０、６３等が挙げられる。
また、中間色としてはレッド、グリーン、ブルー用として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、１９４、２２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３，１９，２３，３７、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７，３６等が挙げられる。

前記顔料は、少なくとも１種の親水基が顔料の表面に直接若しくは他の原子団を介して結合した、いわゆる自己分散型顔料であることが好適である。その結果、顔料を分散させるための分散剤が不要となる。自己分散型顔料としては、イオン性を有するものが好ましく、アニオン性に帯電したものやカチオン性に帯電したものが好適である。

前記自己分散型顔料の体積平均粒径は、インク中において０．０１〜０．１６μｍが好ましい。
前記アニオン性親水基としては、例えば、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＰＯ₃ＨＭ、−ＰＯ₃Ｍ₂、−ＳＯ₂ＮＨ₂、−ＳＯ₂ＮＨＣＯＲ（ただし、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表す。Ｒは、炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有してもよいフェニル基又は置換基を有してもよいナフチル基を表す）等が挙げられる。これらの中でも、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍがカラー顔料表面に結合されたものを用いることが好ましい。

また、前記親水基中における「Ｍ」は、アルカリ金属としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム等が挙げられる。前記有機アンモニウムとしては、例えば、モノ〜トリメチルアンモニウム、モノ〜トリエチルアンモニウム、モノ〜トリメタノールアンモニウムが挙げられる。前記アニオン性に帯電したカラー顔料を得る方法としては、カラー顔料表面に−ＣＯＯＮａを導入する方法として、例えば、カラー顔料を次亜塩素酸ソーダで酸化処理する方法、スルホン化による方法、ジアゾニウム塩を反応させる方法が挙げられる。

前記カチオン性親水基としては、例えば、第４級アンモニウム基が好ましく、下記に挙げる第４級アンモニウム基が好ましく、これらのいずれかが顔料表面に結合されたものが色材として好適である。

親水基が結合されたカチオン性の自己分散型カーボンブラックの製造方法としては、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択できるが、例えば、下記〔化２〕に示すＮ−エチルピリジル基を結合させる方法としては、カーボンブラックを３−アミノ−Ｎ−エチルピリジウムブロマイドで処理する方法等が挙げられる。

なお親水基が他の原子団を介してカーボンブラックの表面に結合されていてもよい。他の原子団としては、例えば、炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有してもよいフェニル基又は置換基を有してもよいナフチル基が挙げられる。上記親水基が他の原子団を介してカーボンブラックの表面に結合する場合の具体例としては、例えば、−Ｃ₂Ｈ₄ＣＯＯＭ（ただし、Ｍはアルカリ金属、第４級アンモニウムを表す）、−ＰｈＳＯ₃Ｍ（ただし、Ｐｈはフェニル基、Ｍはアルカリ金属、第４級アンモニウムを表す）、−Ｃ₅Ｈ₁₀ＮＨ₃ ⁺等が挙げられる。
また、顔料分散剤を用いた顔料分散液を用いてもよい。
顔料分散剤としては、親水性高分子化合物として、天然系では、アラビアガム、トラガンガム、グーアガム、カラヤガム、ローカストビーンガム、アラビノガラクトン、ペクチン、クインスシードデンプン等の植物性高分子、アルギン酸、カラギーナン、寒天等の海藻系高分子、ゼラチン、カゼイン、アルブミン、コラーゲン等の動物系高分子、キサンテンガム、デキストラン等の微生物系高分子等が挙げられる。半合成系では、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の繊維素系高分子、デンプングリコール酸ナトリウム、デンプンリン酸エステルナトリウム等のデンプン系高分子、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル等の海藻系高分子等が挙げられる。純合成系では、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルメチルエーテル等のビニル系高分子、非架橋ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、又はそのアルカリ金属塩、水溶性スチレンアクリル樹脂等のアクリル系樹脂、水溶性スチレンマレイン酸樹脂、水溶性ビニルナフタレンアクリル樹脂、水溶性ビニルナフタレンマレイン酸樹脂、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、β−ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のアルカリ金属塩、四級アンモニウムやアミノ基等のカチオン性官能基の塩を側鎖に有する高分子化合物、セラック等の天然高分子化合物等が挙げられる。これらの中でも、アクリル酸、メタクリル酸、スチレンアクリル酸のホモポリマーや他の親水基を有するモノマーの共重合体からなるようなカルボキシル基を導入したものが高分子分散剤として特に好ましい。

前記共重合体の重量平均分子量は、３０００〜５００００が好ましく、５０００〜３００００がより好ましく、７０００〜１５０００が更に好ましい。
前記顔料と前記分散剤との混合質量比(顔料：分散剤)は、１：０．０６〜１：３が好ましく、１：０．１２５〜１：３がより好ましい。
前記着色剤の前記インクにおける添加量は、６〜１５質量％が好ましく、８〜１２質量％がより好ましい。前記添加量が６質量％未満であると、着色力が低下し、画像濃度が低くなったり、粘度の低下によりフェザリングや滲みが悪化したりし、１５質量％を超えると、インクジェット記録装置を放置しておいた場合等に、ノズルが乾燥し易くなり、不吐出現象が発生したり、粘度が高くなりすぎることにより浸透性が低下したり、ドットが広がらないために画像濃度が低下したり、ぼそついた画像となったりする。

次に、湿潤剤について説明する。
湿潤剤材料は、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ポリオール化合物、ラクタム化合物、尿素化合物及び糖類等が好適である。
ポリオール化合物としては、例えば、多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類、多価アルコールアリールエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

多価アルコール類としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、１、３−プルパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール１，３−プロパンジオール、１，５ペンタンジオール、１、６ヘキサンジオール、グリセロール、１、２、６−ヘキサントリオール、１、２、４−ブタントリオール、１、２、３−ブタントリオール、ペトリオール等が挙げられる。
多価アルコールアルキルエーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等が挙げられる。
多価アルコールアリールエーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等が挙げられる。
含窒素複素環化合物としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ε−カプロラクタム等が挙げられる。

アミド類としては、例えば、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等が挙げられる。
アミン類としては、例えば、モノエタノ−ルアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン等が挙げられる。

含硫黄化合物類としては、例えば、ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノール等が挙げられる。特に、溶解性と水分蒸発による噴射特性不良の防止に対して優れた効果が得られるので、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、テトラエチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−ピロリドンが好適である。
ラクタム化合物としては、例えば、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−ピロリドン、ε−カプロラクタムから選択される少なくとも１種が挙げられる。
尿素化合物としては、例えば、尿素、チオ尿素、エチレン尿素及び１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンから選択される少なくとも１種が挙げられる。尿素類のインクへの添加量は、一般的に０．５〜５０質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましい。
糖類としては、単糖類、二糖類、オリゴ糖類（三糖類及び四糖類を含む）、多糖類、又はこれらの誘導体などが挙げられる。特に、グルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、マルトトリオースが好適であり、マルチトース、ソルビトース、グルコノラクトン、マルトースが特に好ましい。
多糖類とは、広義の糖を意味し、α−シクロデキストリン、セルロース等自然界に広く存在する物質を含む意味に用いられる。
糖類の誘導体としては、糖類の還元糖（例えば、糖アルコール（ただし、一般式：ＨＯＣＨ₂（ＣＨＯＨ）_nＣＨ₂ＯＨ（ただし、ｎは２〜５の整数を表す）で表される）、酸化糖（例えば、アルドン酸、ウロン酸等）、アミノ酸、チオ酸等が挙げられる。これらの中でも、特に糖アルコールが好ましい。アルコールとしては、例えば、マルチトール、ソルビット、等が挙げられる。
前記湿潤剤の前記インク中における含有量は、１０〜５０質量％が好ましく、２０〜３５質量％がより好ましい。含有量が少なすぎると、ノズルが乾燥しやすくなり液滴の吐出不良が発生することがあり、多すぎるとインク粘度が高くなり、適正な粘度範囲を超えてしまうことがある。

次に、浸透剤について説明する。浸透剤としては、ポリオール化合物やグリコールエーテル化合物等の水溶性有機溶剤が適用でき、特に、炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物の少なくともいずれかが好適である。
前記ポリオール化合物の炭素数が８未満であると、十分な浸透性が得られず、両面印刷時に記録媒体を汚したり、記録媒体上でのインクの広がりが不十分となって画素の埋まりが悪くなり文字品位や画像濃度の低下を生じたりする。炭素数８以上のポリオール化合物としては、例えば、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール（溶解度：４．２％（２５℃））、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール（溶解度：２．０％（２５℃））当が好適である。
グリコールエーテル化合物としては、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択できるが、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類等が挙げられる。

浸透剤の添加量については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できるが、０．１〜２０質量％が好ましく、０．５〜１０質量％がより好ましい。

次に、界面活性剤について説明する。
界面活性剤は、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、アニオン界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤等が挙げられる。アニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩等が挙げられる。
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、アセチレングリコール系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。
アセチレングリコール系界面活性剤としては、例えば、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール等が挙げられる。アセチレングリコール系界面活性剤は、市販品として、例えば、エアープロダクツ社（米国）のサーフィノール１０４、８２、４６５、４８５、ＴＧ等が挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミノプロピオン酸塩、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタイン等が挙げられる。具体的には、ラウリルジメチルアミンオキシド、ミリスチルジメチルアミンオキシド、ステアリルジメチルアミンオキシド、ジヒドロキシエチルラウリルアミンオキシド、ポリオキシエチレンヤシ油アルキルジメチルアミンオキシド、ジメチルアルキル（ヤシ）ベタイン、ジメチルラウリルベタイン等が挙げられる。

上記界面活性剤の好適な例について化学式を挙げて説明する。
Ｒ1−Ｏ−（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_hＣＨ₂ＣＯＯＭ
但し、式中、Ｒ1はアルキル基を表し、炭素数６〜１４の分岐していてもよいアルキル基を表す。ｈは３〜１２の整数を表す。Ｍは、アルカリ金属イオン、第４級アンモニウム、第４級ホスホニウム、及びアルカノールアミンから選択されるいずれかを表す。

但し、上記式中、Ｒ2は、アルキル基を表し、炭素数５〜１６の分岐していてもよいアルキル基を表す。Ｍは、アルカリ金属イオン、第４級アンモニウム、第４級ホスホニウム、及びアルカノールアミンから選択されるいずれかを表す。

但し、前記式中、Ｒ3は炭化水素基を表し、例えば分岐していてもよい炭素数６〜１４のアルキル基を表す。ｋは５〜２０の整数を表す。

Ｒ4−（ＯＣＨ₂ＣＨ₂）_jＯＨ
但し、式中、Ｒ4は、炭化水素基を表し、例えば、炭素数６〜１４のアルキル基を表す。ｊは５〜２０の整数を表す。

但し、式中、Ｒ6は炭化水素基を表し、例えば炭素数６〜１４の分岐していてもよいアルキル基を表す。Ｌ及びｐは１〜２０の整数を表す。

但し、ｑ及びｒは０〜４０の整数を表す。

界面活性剤を具体例を示す。
ＣＨ₃（ＣＨ₂）₁₂Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₃ＣＨ₂ＣＯＯＨ
ＣＨ₃（ＣＨ₂）₁₂Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₄ＣＨ₂ＣＯＯＨ
ＣＨ₃（ＣＨ₂）₁₂Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₅ＣＨ₂ＣＯＯＨ
ＣＨ₃（ＣＨ₂）₁₂Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₆ＣＨ₂ＣＯＯＨ

フッ素系界面活性剤としては、下記式で表されるものが好適である。
ＣＦ₃ＣＦ₂(ＣＦ₂ＣＦ₂)_m―ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ(ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ)_nＨ
但し、ｍは０〜１０の整数を表す。ｎは１〜４０の整数を表す。

前記フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物等が挙げられる。特に、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少なく、生体蓄積性についても低く安全性の高く好ましい。

パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩等が挙げられる。
パーフルオロアルキルカルボン化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩等が挙げられる。
パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルリン酸エステルの塩等が挙げられる。
パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩等が挙げられる。
これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ₄、ＮＨ₃ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ、ＮＨ₂（ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ）₂、ＮＨ（ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ）₃等が挙げられる。
フッ素系界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。
前記市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３、Ｓ−１２１、Ｓ−１３１、Ｓ−１３２、Ｓ−１４１、Ｓ−１４５（旭硝子社製）、フルラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９、ＦＣ−１３５、ＦＣ−１７０Ｃ、ＦＣ−４３０、ＦＣ−４３１（住友スリーエム社製）、メガファックＦ−４７０、Ｆ１４０５、Ｆ−４７４（大日本インキ化学工業社製）、ゾニールＴＢＳ、ＦＳＰ、ＦＳＡ、ＦＳＮ−１００、ＦＳＮ、ＦＳＯ−１００、ＦＳＯ、ＦＳ−３００、ＵＲ（デュポン社製）、ＦＴ−１１０、ＦＴ−２５０、ＦＴ−２５１、ＦＴ−４００Ｓ、ＦＴ−１５０、ＦＴ−４００ＳＷ（株式会社ネオス社製）、ＰＦ−１５１Ｎ（オムノバ社製）等が挙げられる。これらの中でも、信頼性と発色向上に関して良好な点から、ゾニールＦＳ−３００、ＦＳＮ、ＦＳＮ−１００、ＦＳＯ（デュポン社製）が特に好ましい。

その他の成分としては、必要に応じて適宜選択でき、例えば、樹脂エマルジョン、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、防錆剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、酸素吸収剤、光安定化剤等が挙げられる。
樹脂エマルジョンは、樹脂微粒子を連続相としての水中に分散したものであり、必要に応じて界面活性剤のような分散剤を含有してもよい。
前記分散相成分としての樹脂微粒子の含有量（樹脂エマルジョン中の樹脂微粒子の含有量）は一般的には１０〜７０質量％が好ましい。また、前記樹脂微粒子の粒径は、特にインクジェット記録装置に使用することを考慮すると、平均粒径１０〜１０００ｎｍが好ましく、２０〜３００ｎｍがより好ましい。
分散相の樹脂微粒子成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂等が挙げられ、アクリルシリコーン系樹脂が特に好ましい。
樹脂エマルジョンとしては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。市販の樹脂エマルジョンとしては、例えば、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、プライマルＡＣ−２２、ＡＣ−６１（アクリル系樹脂エマルジョン、ローム・アンド・ハース製）、ナノクリルＳＢＣＸ−２８２１、３６８９（アクリルシリコーン系樹脂エマルジョン、東洋インキ製造株式会社製）、＃３０７０（メタクリル酸メチル重合体樹脂エマルジョン、御国色素社製）等が挙げられる。

樹脂エマルジョンにおける樹脂微粒子成分の前記インクにおける添加量としては、０．１〜５０質量％が好ましく、０．５〜２０質量％がより好ましく、１〜１０質量％が更に好ましい。添加量が０．１質量％未満であると、耐目詰まり性及び吐出安定性の向上効果が十分に得られず、５０質量％を超えるとインクの保存安定性を低下させる。

防腐防黴剤としては、例えば、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン、デヒドロ酢酸ナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、２−ピリジンチオール−１−オキサイドナトリウム、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム等が挙げられる。
ｐＨ調整剤としては、インクに悪影響をおよぼさずにｐＨを７以上に調整できるものであれば特に制限はなく、目的に応じて任意の物質を使用できる。
ｐＨ調製剤としては、例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属元素の水酸化物、水酸化アンモニウム、第４級アンモニウム水酸化物、第４級ホスホニウム水酸化物、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩等が挙げられる。

防錆剤としては、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウム、チオジグリコール酸アンモン、ジイソプロピルアンモニウムニトライト、四硝酸ペンタエリスリトール、ジシクロヘキシルアンモニウムニトライト等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む）、アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、りん系酸化防止剤等が挙げられる。
フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む）としては、例えば、ブチル化ヒドロキシアニソール、２,６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３,５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２,２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２,２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４,４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、３,９−ビス［１,１−ジメチル−２−［β−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］２,４,８,１０−テトライキサスピロ[５,５]ウンデカン、１,１,３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン、１,３,５−トリメチル−２,４,６−トリス（３,５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス［メチレン−３−（３',５'−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４'−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。

アミン系酸化防止剤としては、例えば、フェニル−β−ナフチルアミン、α−ナフチルアミン、Ｎ,Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、フェノチアジン、Ｎ,Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、２,６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、２,６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、２,４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチル−フェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２,２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４,４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４,４’−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、テトラキス［メチレン−３（３,５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ジヒドロキフェニル）プロピオネート］メタン、１,１,３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン等が挙げられる。

硫黄系酸化防止剤としては、例えば、ジラウリル３,３’−チオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ラウリルステアリルチオジプロピオネート、ジミリスチル３,３’−チオジプロピオネート、ジステアリルβ,β’−チオジプロピオネート、２−メルカプトベンゾイミダゾール、ジラウリルサルファイド等が挙げられる。
リン系酸化防止剤としては、トリフェニルフォスファイト、オクタデシルフォスファイト、トリイソデシルフォスファイト、トリラウリルトリチオフォスファイト、トリノニルフェニルフォスファイト等が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチレート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ニッケル錯塩系紫外線吸収剤等が挙げられる。

ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、例えば、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−ドデシルオキシベンゾフェノン、２,４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２,２’,４,４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等が挙げられる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２'−ヒドロキシ−５'−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−５'−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−４'−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'−ｔｅｒｔ−ブチル−５'−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等が挙げられる。

サリチレート系紫外線吸収剤としては、例えば、フェニルサリチレート、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチレート、ｐ−オクチルフェニルサリチレート、等が挙げられる。
シアノアクリレート系紫外線吸収剤としては、例えば、エチル−２−シアノ−３，３’−ジフェニルアクリレート、メチル−２−シアノ−３−メチル−３−（ｐ−メトキシフェニル）アクリレート、ブチル−２−シアノ−３−メチル−３−（ｐ−メトキシフェニル）アクリレート等が挙げられる。
ニッケル錯塩系紫外線吸収剤としては、例えば、ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド、２,２’−チオビス（４−ｔｅｒｔ−オクチルフェレート）−ｎ−ブチルアミンニッケル、２,２’−チオビス（４−ｔｅｒｔ−オクチルフェレート）−２−エチルヘキシルアミンニッケル、２,２’−チオビス（４−ｔｅｒｔ−オクチルフェレート）トリエタノールアミンニッケル、等が挙げられる。

本発明のインクは、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤、必要に応じて浸透剤、界面活性剤、更に必要に応じてその他の成分を水性媒体中に分散又は溶解し、更に必要に応じて攪拌混合して製造する。分散工程においては、例えば、サンドミル、ホモジナイザー、ボールミル、ペイントシャイカー、超音波分散機等を適用でき、攪拌混合は通常の攪拌羽を用いた攪拌機、マグネチックスターラー、高速の分散機等で行うことができる。

前記インクの粘度は、２５℃で、１ｃｐｓ以上３０ｃｐｓ以下が好ましく、２〜２０ｃｐｓがより好ましい。前記粘度が２０ｃｐｓを超えると、吐出安定性の確保が困難になることがある。
インクのｐＨとしては、例えば、７〜１０が好ましい。
インクの着色としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックなどが挙げられる。これらの着色を２種以上併用したインクセットを使用して記録を行うと、多色画像を形成することができ、全色併用したインクセットを使用して記録を行うと、フルカラー画像を形成することができる。

記録（印写）を行う際、記録材料の表面張力が不適であると、粒子化やビーディング等の不具合が生じる。特にインク吸収性の悪い記録媒体では、ビーディングの問題は顕著となる。本発明においては、上述した印写方法と、上述した各種材料による記録材料とを用いることによって良質な画質の印刷物を得ることができる。
また、上述した印写方法、記録媒体、記録装置、記録材料を用いることによって、着弾位置バラツキが低減し、また、着弾位置バラツキがある場合にもそのバラツキを全体に分散化させることによって、高い画像品質を実現することができる。

次に、本発明の具体的な実施例を挙げて説明する。
下記においては、本発明に係る各種インクを調製し、支持体を作製し、記録メディアを作製し、これらを用いて、画像形成装置により本発明の印写方法を適用して画像記録を行い、特性の評価を行う。
なお、本発明は、下記に示す実施例に何ら限定されるものではない。

（調製例１）
−銅フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管、及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成株式会社製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ、及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、スチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成株式会社製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ、及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。
滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ、及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃にて１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０質量％のポリマー溶液８００ｇを得た。次に、ポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（標準：ポリスチレン、溶媒：テトラヒドロフラン）で測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００であった。

次に、得られたポリマー溶液２８ｇ、銅フタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ、及びイオン交換水３０ｇを十分に攪拌した。その後、３本ロールミル（株式会社ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０質量％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。
得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は９３ｎｍであった。

（調製例２）
−ジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
上記調製例１において、銅フタロシアニン顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２に変更した以外は、調製例１と同様にして、赤紫色のポリマー微粒子分散体を調製した。
得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２７ｎｍであった。

（調製例３）
−モノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
調製例１において、銅フタロシアニン顔料をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４に変更した以外は、調製例１と同様にして、黄色のポリマー微粒子分散体を調製した。
得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７６ｎｍであった。

（調製例４）
−スルホン化剤処理したカーボンブラック分散体の調製−
市販のカーボンブラック顔料（デグサ社製、「プリンテックス＃８５」）１５０ｇをスルホラン４００ｍｌ中に良く混合し、ビーズミルで微分散後、アミド硫酸１５ｇを添加して１４０〜１５０℃で１０時間攪拌した。得られたスラリーをイオン交換水１０００ｍｌ中に投入し、１２，０００ｒｐｍで遠心分離機により表面処理カーボンブラックウェットケーキを得た。得られたカーボンブラックウェットケーキを２，０００ｍｌのイオン交換水中に再分散し、水酸化リチウムにてｐＨを調整し、限外濾過膜により脱塩濃縮して顔料濃度１０質量％のカーボンブラック分散体とし、平均孔径１μｍのナイロンフィルターで濾過し、カーボンブラック分散体を得た。
得られたカーボンブラック分散体について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は８０ｎｍであった。

（製造例１）
−シアンインクの作製−
前記調製例１の銅フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２３．０質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００(ＤｕＰｏｎｔ社製)２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、シアンインクを調製した。

（製造例２）
−マゼンタインクの作製−
前記調製例２のジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン９．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００(ＤｕＰｏｎｔ社製)２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、１−アミノ−２，３プロパンジオール０．５重量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、マゼンタインクを調製した。

（製造例３）
−イエローインクの作製−
前記調製例３のモノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２４．５質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００(ＤｕＰｏｎｔ社製)２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−メチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、イエローインクを調製した。

（製造例４）
−ブラックインクの作製−
前記調製例４のカーボンブラック分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン７．５質量％、２−ピロリドン２．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００ＤｕＰｏｎｔ社製)２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、及びコリン０．２質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上によりブラックインクを調製した。

（製造例５）
−シアンインクの作製−
前記調製例１の銅フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２３．０質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、シアンインクを調製した。

（製造例６）
−マゼンタインクの作製−
調製例２のジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン９．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、マゼンタインクを調製した。

（製造例７）
−イエローインクの作製−
前記調製例３のモノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２４．５質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、イエローインクを調製した。

（製造例８）
−ブラックインクの作製−
前記調製例４のカーボンブラック分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン７．５質量％、２−ピロリドン２．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、及び２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。以上により、ブラックインクを調製した。

次に、上記において作製した（製造例１〜４）の各インクについて、以下のように、表面張力、及び粘度を測定した。結果を下記表３に示す。

＜粘度の測定＞
粘度は、Ｒ−５００型粘度計（東機産業株式会社製）を用いて、コーン１°３４’×Ｒ２４、６０ｒｐｍ、３分後の条件により、２５℃で測定した。

＜表面張力の測定＞
表面張力は、表面張力測定装置（協和界面科学株式会社製、ＣＢＶＰ−Ｚ）を用い、白金プレートを使用して２５℃で測定した静的表面張力である。

−支持体の作製−
下記に示す配合により、０．３質量％スラリーを長網抄紙機で抄造し、坪量７９ｇ／ｍ²の支持体を作製した。
なお、抄紙工程のサイズプレス工程で、酸化澱粉水溶液を固形分付着量が片面当り、１．０ｇ／ｍ²になるように塗布した。
・広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）：８０質量部
・針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）：２０質量部
・軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ−１２１、奥多摩工業株式会社製）：１０質量部
・硫酸アルミニウム：１．０質量部
・両性澱粉（商品名 Ｃａｔｏ３２１０、日本ＮＳＣ株式会社製）：１．０質量部
・中性ロジンサイズ剤（商品名 ＮｅｕＳｉｚｅ Ｍ−１０、ハリマ化成株式会社製）：０．３質量部
・歩留まり向上剤（商品名 ＮＲ−１１ＬＳ、ハイモ社製）：０．０２質量部

（製造例９）
−記録用メディア１の作製−
顔料としての粒子径２μｍ以下の割合が９７質量％のクレー７０質量部、平均粒子径１．１μｍの重質炭酸カルシウム３０質量部、接着剤としてのガラス転移温度（Ｔｇ）が−５℃のスチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン８質量部、リン酸エステル化澱粉１質量部、及び助剤としてのステアリン酸カルシウム０．５質量部を加え、更に水を加えて固形分濃度６０質量％の塗工液を調製した。
得られた塗工液を、上記作製した支持体に片面当り固形分付着量が８ｇ／ｍ²になるように、ブレードコーターを用いて両面に塗工し、熱風乾燥後、段スーパーカレンダー処理を行い、「記録用メディア１」を作製した。

（製造例１０）
−記録用メディア２の作製−
顔料としての粒子径２μｍ以下の割合が９７質量％のクレー７０質量部、平均粒子径１．１μｍの重質炭酸カルシウム３０質量部、接着剤としてのガラス転移温度（Ｔｇ）が−５℃のスチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン７質量部、リン酸エステル化澱粉０．７質量部、助剤としてのステアリン酸カルシウム０．５質量部を加え、更に水を加えて固形分濃度６０質量％の塗工液を調製した。
得られた塗工液を、上記作製した支持体に片面当り固形分付着量が８ｇ／ｍ²になるように、ブレードコーターを用いて両面塗工し、熱風乾燥後、段スーパーカレンダー処理を行い、「記録用メディア２」を作製した。

〔実施例１〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記製造例４のブラックインク、前記製造例３のイエローインク、前記製造例２のマゼンタインク、及び前記製造例１のシアンインクからなる「インクセット１」を常法により調製した。
得られたインクセット１と、上記記録用メディア１とを用いて、３００ｄｐｉ、ノズル解像度３８４、ノズルを有する本発明に係る画像形成装置を使用し、画像解像度６００ｄｐｉ、最大インク滴１８ｐｌにて印字を行った。
二次色の総量規制を１４０％にして付着量規制を実施し、ベタ画像、及び文字を印写して、画像プリントを得た。

〔比較例１〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、記録用メディアとして市販のオフセット用コート紙（商品名；オーロラコート、坪量＝１０４．７ｇ／ｍ²、日本製紙（株）製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔比較例２〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、記録用メディアとして市販のインクジェット用マットコート紙（商品名；スーパーファイン専用紙、セイコーエプソン株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔実施例２〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、記録用メディアとして上記記録用メディア２を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔実施例３〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、記録用メディアとしてグラビア印刷用コート紙（商品名；スペースＤＸ、坪量＝５６ｇ／ｍ²、日本製紙株式会社製）（以下、「記録用メディア３」とする）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔比較例３〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、製造例８のブラックインク、製造例７のイエローインク、製造例６のマゼンタインク、及び製造例５のシアンインクからなるインクセット２を用い、記録用メディアとして上記の記録用メディア１を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔比較例４〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、インクセット１の代わりに上記インクセット２を用い、記録用メディアとして市販のオフセット用コート紙（商品名；オーロラコート、坪量＝１０４．７ｇ／ｍ²、日本製紙株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔比較例５〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、インクセット１の代わりに上記インクセット２を用い、記録用メディアとして市販のインクジェット用マットコート紙（商品名；スーパーファイン専用紙、セイコーエプソン株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

〔比較例６〕
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
前記実施例１において、インクセット１の代わりに上記インクセット２を用い、記録用メディアとして上記の記録用メディア２を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

次に、記録用メディア１、記録用メディア２、記録用メディア３、及び比較例４〜５で用いた記録用メディアについて、以下のようにして、動的走査吸液計による純水、及び製造例１のシアンインクの転移量を測定した。結果を下記表４に示す。
また、記録用メディア１，記録用メディア２、及び比較例４〜５で用いた記録用メディアについて、以下のようにして、動的走査吸液計による製造例５のシアンインクの転移量を測定した。結果を下記表５に示す。

＜動的走査吸液計による純水及びシアンインクの転移量の測定＞
各記録用メディアについて、動的走査吸液計（Ｋ３５０シリーズＤ型、協和精工株式会社製）を用いて、純水又はシアンインクの転移量を測定した。接触時間１００ｍｓ及び接触時間４００ｍｓにおける転移量は、それぞれの接触時間の近隣の接触時間における転移量の測定値から補間により求めた。

次に、得られた実施例１〜３及び比較例１〜６の各画像プリントについて、以下のようにして、ビーディング、ブリード、拍車痕、及び光沢感を評価した。
評価結果を下記表６に示す。

＜ビーディング＞
各画像プリントの、グリーンべた画像部のビーディングの程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：ビーディングの発生なく均一な印刷である。
○：かすかにビーディングの発生が認められる。
△：明確にビーディングの発生が認められる。
×：甚だしいビーディングの発生が認められる。

＜ブリードの評価＞
各画像プリントの、黄地中の黒文字のブリードの程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：ブリードの発生なく鮮明な印刷である。
○：かすかにブリードの発生が認められる。
△：明確にブリードの発生が認められる。
×：文字の輪郭がはっきりしないほど滲みが発生している。

＜拍車痕の評価＞
各画像プリントの拍車痕の程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：全く認められない。
○：かすかに認められる。
△：拍車痕が認められる。
×：明確に拍車痕が認められる。

＜光沢感の評価＞
各画像プリントの画像部の、光沢感の程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：高い光沢感がある。
○：光沢感がある。
×：光沢感が認められない。

上記表３〜表６の結果から、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有し、２５℃における表面張力が２０〜３５ｍＮ／ｍであるインクと、動的走査吸液計で測定した接触時間１００ｍｓにおけるインクの記録用メディアへの転移量が４〜１５ｍｌ／ｍ²であり、かつ接触時間４００ｍｓにおけるインクの記録用メディアへの転移量が７〜２０ｍｌ／ｍ²である記録用メディアとを組み合わせた実施例１〜３のインクメディアセットは、比較例１〜６のインクメディアセットに比べて、ビーディング、ブリード、拍車痕、及び光沢感のすべてについて良好な評価結果が得られることが認められた。

本発明に係る印写方法による画像処理操作によって生成された画像データを出力する画像形成装置の機構部の概略側面図を示す。 本発明に係る印写方法による画像処理操作によって生成された画像データを出力する画像形成装置の機構部の概略平面図を示す。 液体吐出ヘッドの液室長手方向に沿う概略断面図を示す。 液体吐出ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の概略断面図を示す。 画像形成装置の制御部の概要を説明するブロック図を示す。 本発明に係る画像形成システムの一例を説明するブロック図を示す。 画像形成システムにおける画像処理装置の一例のブロック説明図を示す。 本発明の印写方法を実行するときのプリンタドライバの機能を説明するブロック図を示す。 インクジェットプリンタ側で印写方法の一部を実行する機能ブロック図を示す。 画像形成装置の全体構成の概略図を示す。 画像形成装置の制御部の概要図を示す。 （ａ）マルチパス方式とインターレース方式の組み合せで形作られるマスクパターンの一例を示す。（ｂ）相対的なノズル位置を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）マスクパターンとこれにより印字されるドット順を示した画像の模式図を示す。 本発明方法に係る他の一例のマスクパターンを示す。 本発明方法に係る他の一例のマスクパターンとこれにより印字されるドット順を示した画像の模式図を示す。 （ａ）インク付着順序を示したマスク形状の一例の概略図である。（ｂ）〜（ｆ）インク付着状態を示す。 インクジェットヘッドノズル板の断面図を示す。 （ａ）〜（ｃ） インクジェットヘッドノズル板の断面図を示す。 （ａ）〜（ｃ） ノズルのエッジ部の説明図を示す。 撥インク層の形成工程の一例を示す。 （ａ）、（ｂ）ノズル板とニードル先端部の位置関係による撥インク層の塗布形成状態を示す。 撥インク層の塗布形成工程を示す。 ノズル内壁と撥インク層の状態を示す。 インクジェットヘッドの一例の構成を表す概略断面図を示す。 ノズル孔を加工する際に使用するエキシマレーザ加工機の構成図を示す。 （ａ）〜（ｆ） インクジェットヘッドのノズル板製造工程の概略図を示す。 インクジェットヘッドの製造工程において使用する装置の概要図を示す。

符号の説明

１ ガイドロッド
２ ガイドレール
３ キャリッジ
４ 主走査モータ
５ タイミングベルト
６Ａ 駆動プーリ
６Ｂ 従動プーリ
７ｙ、７ｃ、７ｍ、７ｋ 記録ヘッド
８ サブタンク
９ インク供給チューブ
１０ 給紙カセット
１１ 用紙積載部（圧板）
１２ 用紙
１３ 半月コロ（給紙ローラ）
１４ 分離パッド
１５ ガイド
２１ 搬送ベルト
２２ カウンタローラ
２３ 搬送ガイド
２４ 押さえ部材
２５ 押さえコロ
２６ 帯電手段（帯電ローラ）
２７ 搬送ローラ
２８ テンションローラ
２９ ガイド部材
３１ 副走査モータ
３２ タイミングベルト
３３ タイミングローラ
３４ スリット円板
３５ センサ
３６ ロータリエンコーダ
５１ 分離爪
５２ 排紙ローラ
５３ 排紙コロ
５４ 排紙トレイ
５６ 維持回復機構
５７ キャップ
５８ ワイパーブレード
５９ 空吐出受け
６１ 両面給紙ユニット
１０１ 流路板
１０２ 振動板
１０３ ノズル板
１０４ ノズル
１０５ ノズル連通路
１０６ 液室
１０７ 流体抵抗部（供給路）
１０８ 共通液室
１０９ インク供給口
１２１ 積層型圧電素子
１２２ ベース基板
１２３ 支柱部
１２６ ＦＰＣケーブル
１３０ フレーム部材
１３１ 貫通部
１３２ インク供給穴
１５１ 圧電材料
１５２ 内部電極
１５３ 個別電極
１５４ 共通電極
２００ 制御部
２０２ ＲＯＭ
２０３ ＲＡＭ
２０４ 不揮発性メモリ
２０５ ＡＳＩＣ
２０６ Ｉ／Ｆ
２０７ 印刷制御部
２０８ ヘッドドライバ（ドライバＩＣ）
２１０ モータ駆動部
２１２ ＡＣバイアス供給部
２１３ Ｉ／Ｏ
２１４ 操作パネル
４００ 画像処理装置
４０１ ＣＰＵ
４０２ ＲＯＭ
４０３ ＲＡＭ
４０４ 入力装置
４０５ モニタ
４０６ 記憶装置
４０７ インターフェイス（外部Ｉ／Ｆ）
４１０ 画像データ
４１１ プリンタドライバ
４１２ ＣＭＭ（Color Management Module）処理部
４１３ ＢＧ／ＵＣＲ（black generation/ Under Color Removal）処理部
４１４ γ補正処理部
４１５ 中間調処理部
４１６ ドット配置処理部
４１７ ラスタライジング部
４１８ ラスタライジング部の出力
４２１ 画像処理装置（ＰＣ）側のプリンタドライバ
４２２ ＣＭＭ（Color Management Module）処理部
４２３ ＢＧ／ＵＣＲ（black eneration/ Under Color Removal）処理部
４２４ γ補正処理部
５００ インクジェットプリンタ
５１１ プリンタコントローラ
５１７ ラスタライジング部
６０１ 撥インク層
６０２ ノズル板
６０４ ディスペンサ
６０５ ニードル
６０６ 気体
７２１ 樹脂部材
７２２ ＳｉＯ²薄膜層
７２３ フッ素系撥水層
７２５ 高剛性部材
７２６ 熱可塑性接着剤
７４４ ノズル孔
７２５ 高剛性部材
７２７ ノズル連通口
７４４ ノズル孔
８８１ レーザ発振器
８８２ エキシマレーザビーム
８８３，８８５，８８８ ミラー
８８４ ビームエキスパンダ
８８６ マスク
８８７ フィールドレンズ
８８９ 結像光学系
８９０ 加工テーブル
８９１ 加工物（ノズルプレート）
９０１ ドラム
９０２ Ｓｉスパッタ
９０３ Ｏ₂イオンガン
９０４ Ｎｂスパッタ
９０５ オプツール蒸着
１００１ 画像形成装置本体
１００２ 画像形成部
１００３ 副走査搬送部（手段）
１００４ 給紙部
１００５ 記録媒体（用紙）
１００６ 搬送部
１００７ 排紙トレイ
１０１１ 画像読取部（スキャナ部）
１０１３ 照明光源
１０１４ ミラー
１０１５ 走査光学系
１０１６ ミラー
１０１７ ミラー
１０１８ 走査光学系
１０１９ 原稿画像
１０２０ 画像読み取り素子
１０２１ ガイドロッド
１０２３ キャリッジ
１０２４ 記録ヘッド
１０２５ サブタンク
１０２６ インクカートリッジ
１０３１ 搬送ベルト
１０３２ 搬送ローラ
１０３３ 従動ローラ
１０３４ 帯電ローラ
１０３５ ガイド部材
１０３７ 搬送ローラ
１０４１ 給紙カセット
１０４２ 給紙コロ
１０４３ フリクションパッド
１０４４ 給紙搬送ローラ
１０６１，１０６２ ローラ対
１０６３，１０６４ 排紙搬送ローラ対
１１３１ 副走査ローラ
１１３２ タイミングベルト
１１３３ タイミングローラ
１１４１ 給紙モータ
１２００ 制御部
１２０１ ＣＰＵ
１２０２ ＲＯＭ
１２０３ ＲＡＭ
１２０４ 不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）
１２０５ ＡＳＩＣ
１２１０ 主制御部
１２１１ 外部Ｉ／Ｆ
１２１２ 印刷制御部
１２１３ 主走査駆動部（モータドライバ）
１２１４ 副走査駆動部
１２１５ 給紙駆動部
１２１６ 排紙駆動部
１２１７ 両面駆動部
１２１９ ＡＣバイアス供給部
１２２２ ソレノイド類駆動部（ドライバ）
１２２４ クラッチ駆動部
１２２５ スキャナ制御部

Claims (37)

1. 記録液の液滴を吐出する記録ヘッドを、主走査方向に走査し、
   記録媒体を、主走査方向と直交する副走査方向に間歇的に走査して、
   前記記録媒体上に画像を形成する画像形成装置を用いて行う印写方法であって、
   ドットを基調方向に配置する中間調処理を用いて前記主走査方向への複数回の走査を行って画像を形成する際に、前記基調方向に連続するドットと副走査方向に連続するドットとを不連続の走査で形成することを特徴とする印写方法。
2. 前記副走査方向に連続するドット群についての分散度が５以下であることを特徴とする請求項１に記載の印写方法。
   但し分散度は、下記式で表される。
   分散度＝Σ（ドット形成時の走査の間隔−走査間隔の平均）²／ドット形成時の走査数
3. 前記ドットの配置順を、副走査方向にｍ(ｍ＞１の整数)ドットずつ、ずらして設定することを特徴とする請求項１又は２に記載の印写方法。
4. 前記パス数が、１または２の場合に、ドットの配置順を副走査方向にｍ(ｍ＞１の整数)ドットずつ、ずらして設定することを特徴とする請求項１又は２に記載の印写方法。
5. 前記副走査方向に連続するドット群についての連続分散度が、１５以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の印写方法。
   但し、連続分散度は、下記式で表される。
   連続分散度＝
   Σ（ドット形成時のドット並び順での走査の間隔−ドット並び順での走査の間隔の平均）²／ドット形成時の走査数
6. 請求項１乃至５に記載の印写方法を実行する機能を具備することを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の印写方法をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
8. 請求項７に記載のプログラムを格納した、コンピュータ読取り可能なことを特徴とする情報記録媒体。
9. 請求項１乃至５に記載の印写方法によって印刷されたことを特徴とする記録物。
10. 請求項６に記載の画像形成装置を具備することを特徴とする画像形成システム。
11. 請求項９に記載の記録物作製用の記録媒体であって、
    支持体の少なくとも一方の面に塗工層を具備していることを特徴とする記録媒体。
12. ２３℃５０％ＲＨの条件下で、動的走査吸液計で測定した、接触時間１００ｍｓにおけるインクの転移量が、４〜１５ｍｌ／ｍ²であり、
    かつ接触時間４００ｍｓにおけるインクの転移量が、７〜２０ｍｌ／ｍ²であることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
13. ２３℃５０％ＲＨの条件下で、動的走査吸液計で測定した、接触時間１００ｍｓにおける純水の転移量が、４〜２６ｍｌ／ｍ²であり、
    かつ接触時間４００ｍｓにおける、純水の転移量が、５〜２９ｍｌ／ｍ²であることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
14. 前記塗工層の固形分付着量が、０．５〜２０．０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
15. 重量が、５０〜２５０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
16. スーパーカレンダー処理が施されているものであることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
17. 前記塗工層には、顔料が含有されており、当該顔料がカオリンであることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
18. 前記塗工層には、顔料が含有されており、当該顔料が重質炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
19. 前記塗工層には、水性樹脂が含有されていることを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
20. 前記水性樹脂が、水溶性樹脂、あるいは水分分散性樹脂であることを特徴とする請求項１９に記載の記録媒体。
21. インク吐出用開口部が設けられている面に、撥インク層が形成されている構成のインクヘッドを具備することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成システム。
22. 前記撥インク層が、フッ素系材料、又はシリコーン系材料により形成されていることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
23. 前記撥インク層は、表面粗度Ｒａが、０．２μｍ以下であることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
24. 前記インク吐出開口部に接続している管は、前記当該開口部の断面径が最も小であり、次第に大となるものであることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
25. 前記撥インク層の膜厚は、０．１ｎｍ以上であることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
26. 前記撥インク層の臨界表面張力γｃが５〜４０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
27. 印刷に用いるインクが、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有するものであることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成システム。
28. 前記インクは、２５℃における表面張力が、１５〜４０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項２７に記載の画像形成システム。
29. 前記インク中には、分散性着色剤が含有されており、当該分散性着色剤の平均粒径が、０．０１〜０．１６μｍであることを特徴とする請求項２７に記載の画像形成システム。
30. 前記インクの、２５℃における粘度が、１〜３０ｃｐｓであることを特徴とする請求項２７に記載の画像形成システム。
31. 前記インクは、フッ素系界面活性剤を含有していることを特徴とする請求項２７に記載の画像形成システム。
32. 使用するインクが、インクカートリッジから供給されることを特徴とする請求項２７に記載の画像形成システム。
33. 請求項６に記載の画像形成装置に用いられるインクであって、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有することを特徴とするインク。
34. ２５℃における表面張力が、１５〜４０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項３３に記載のインク。
35. 着色剤として分散性着色剤を含有し、当該分散性着色剤の平均粒径が０．０１〜０．１６μｍであることを特徴とする請求項３３に記載のインク。
36. ２５℃における粘度が１〜３０ｃｐｓであることを特徴とする請求項３３に記載のインク。
37. 界面活性剤を含有し、当該界面活性剤がフッ素系界面活性剤であることを特徴とする請求項３３に記載のインク。

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