JP2008183554A - 有機微粒子分散液の製造方法、およびそれにより得られる有機微粒子 - Google Patents

Abstract

【課題】小サイズで粒度分布ピークがシャープであり、分散安定性、保存安定性に優れる有機微粒子分散液の製造方法を提供する。また、上記の優れた微粒子分散液を効率良くかつ純度良く得ることができ、また大量生産（スケールアップ）にも適した有機微粒子分散液の製造方法を提供する。
【解決手段】有機化合物を溶媒に溶解させた溶液と、前記溶媒と異種で、かつ該溶媒中に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒とを等価直径が１ｍｍ以下である流路中に流通させて両者を接触させ、その流通過程において前記有機化合物を重合性化合物の存在下に微粒子として析出させ、その後に前記重合性化合物を重合させ、前記微粒子に前記重合性化合物の重合体を固定化した有機微粒子分散液の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は有機微粒子分散液の製造方法およびそれにより得られる有機微粒子に関し、詳しくは、共存させた重合性化合物を重合させて分散安定化させる有機微粒子分散液の製造方法及びそれにより得られる有機微粒子に関する。

無機・半導体ナノ粒子の研究は１９８０年代に始まり、現在バイオ標識用蛍光性半導体ナノ粒子や局面表面プラズモンによる電場効果を期待した金・銀ナノ粒子等研究が広範に行われている。しかしながら、これらに比べ、有機・高分子材料分野では明確なナノサイズの粒子に関する研究は遅れていた。その主な理由は、無機・半導体ナノ粒子の製造で用いられるような高温加熱操作（真空蒸着法、溶融析出法など）が、一般的に熱に不安定な有機化合物には適用できないため、コントロールされたナノメートルサイズの有機微粒子の合成が困難だったことによる。

一方、従来のバルクと分子サイズの中間領域を構成するナノメートルサイズの超微粒子材料に関して、エレクトロニクス材料としての期待が以前にもまして高まっている。その理由は、それらの材料が、そのサイズ効果により、光物性や非線系光学特性等において、極めて興味深い性質を発現するためである。
そこで、特にこれまで遅れていた有機微粒子材料に関しても、その研究の促進が期待されている。

医薬の分野においては、ドラッグデリバリーシステムによる癌などの病巣の診断、および治療において、薬剤を適切なカプセルとして調製することが重要である。例えば、癌細胞はその細胞間にナノメートルサイズの空隙があり、そこへ薬剤を集積させ取り込ませるパッシブ法によるデリバリーシステムが提唱されている。このように、医薬分野においてもサイズをコントロールした有機微粒子合成の手法の開発が求められている。

その他の分野として、インクジェット用インクについてみると、その色材として染料が用いられてきた。しかしその耐水性や耐光性の面で問題があり、それを改良するために顔料が用いられるようになってきている。顔料インクにより得られた画像は、染料系のインクによる画像に較べて耐光性、耐水性に優れるという特筆すべき利点を有する。しかしながら、紙表面の空隙に染み込むことが可能なナノメートルサイズに均一に微細化することは難しく、紙への密着性に劣るという問題がある。

また、デジタルカメラの高画素化についてみると、ＣＣＤセンサーに用いるカラーフィルターの薄層化が望まれている。このカラーフィルターには有機顔料が用いられているが、フィルターの厚さは有機顔料の粒子径に大きく依存するため、ナノメートルサイズレベルでの安定な微粒子の製造が望まれている。
このように様々な分野で有機微粒子の研究および実用化を可能とする効果的な製造方法への期待は高まっている。

このような期待に応えるべく開発された有機微粒子の製造法として「再沈法」と呼ばれる方法がある（特許文献１、２、および非特許文献１参照）。この方法は電子・光特性に興味が持たれるπ−共役系有機・高分子物質（たとえばポリジアセチレン、ペリレン、フラーレンなどの低分子芳香族化合物、有機イオウ性色素）や有機顔料のナノ結晶化に適用可能な点で汎用性が高く、優れた方法である。再沈法には、さらに幾つかの方法があり、微粒子化したい有機化合物をよく溶かす溶媒（良溶媒）に該有機化合物を溶かし、その溶液を該有機化合物をほとんど溶かさない溶媒（貧溶媒）中に激しく攪拌しながら注入し再沈殿・析出させる方法、該有機化合物を通常の条件下では溶解しにくい溶媒に超臨界状態で溶解させ、冷却用溶媒との混合でナノ結晶化させる方法（超臨界再沈法）などがある。
しかし、いずれの方法も、効率的に良好な微粒子を得ようとすれば溶液の攪拌を要する。そのためスケールアップ時に攪拌効果が不均一となり、例えば粒度分布において、小スケール時に得られる結果をスケールアップして再現することが極めて難しい。さらには濃厚化が困難であるという問題があり、その改良が望まれていた。

また、微粒子をカプセル化するいわゆるマイクロカプセル化の方法が多く知られている。マイクロカプセルの製造方法としては、物理的方法、機械的方法、化学的方法、物理化学的方法がある。物理的又は機械的方法は特殊な設備を必要とし、膜壁の緻密性と強度に欠け、壊れやすく、芯物質が経時で漏れやすい。化学的方法及び物理化学的方法は、特殊な設備が不要なこと、マイクロカプセルの粒子径が１μｍ以下の小さいものから数ｍｍと大きなものまでコントロールして製造できる。

ここで化学的方法としては油性芯物質と水相の界面でモノマーを重合させて膜壁を作る界面重合法と、油性芯物質または水相の一方のみで重合させて膜壁を形成させるｉｎ−ｓｉｔｕ重合法とがある。

界面重合法については、例えば乳化分散剤を使用し、油性芯物質を先ず水相中に乳化分散する。膜壁を形成する硬化剤としては、イソシアネート、酸クロライド、エポキシ化合物等反応性の強い化合物が用いられるため、マイクロカプセル膜は強靭であるが、重合反応のコントロールが難しい。

一方、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法では、例えば水溶性のアニオン性高分子電解質が乳化分散剤として用いられ、膜壁を作る硬化剤にはメラミン樹脂等アミノ樹脂が使用される。安価で重合反応に特別な触媒が不要で、短時間で簡単にマイクロカプセルが製造可能という長所を有している。しかし、この方法では油性芯物質の乳化分散、膜壁の緻密性等が他の方法に比し悪く、工夫を要する。

物理化学的方法としては、化合物の親疎水性の差やｐＨコントロールによる物理吸着や堆積により重合性化合物を芯物質に吸着させて重合反応を行う方法がある。しかしながら、粒子表面に適切な量や種類の重合性化合物を制御して吸着させることは本質的に難しい。故に、続く重合反応により所望のサイズにコントロールすることも難しいと言わざるを得ない。

近年、微小な流路断面積の反応路を用いて化学反応をおこなう技術、いわゆる「マイクロ化学プロセス技術」が注目されている（非特許文献２）。「マイクロ化学プロセス技術」とは、マイクロ加工技術などにより固体基板上に作成された幅数μｍ〜数百μｍのマイクロ流路内で発現する化学・物理現象を利用した物質生産・化学分析技術である。

マイクロ空間ではレイノルズ数が小さいので層流支配であり、混合は界面を通じた分子拡散により行われる。そしてマイクロ空間では界面の比表面積は大きく、分子移動距離は少なくてすむので界面を通じた分子拡散により瞬時に混合が行われる。よって通常のマクロなスケールでの攪拌装置による乱流混合に比べて精密高速混合が可能となる。また、一般にフローで反応を行うので流速も精密コントロールでき、従って、精密に反応時間の制御が行える。更に熱移動が容易であるため、精密温度コントロールも可能である。

マイクロ空間で微粒子を形成する技術として、流路中で有機顔料微粒子を調製する技術があり、温和な条件下で速やかに純度良く粒径を揃えた有機顔料微粒子を得ることができるとされるが、分散安定性についての具体的な記述はない（特許文献３、４）。また、複数のサブチャンネルを有するマイクロデバイスが開示されているが（特許文献５）、これを用いた有機顔料微粒子の調製についての記載はない。

ところで、マイクロプロセスによらずに、フラスコ中で水不溶性色材粒子を合成し、このとき重合性化合物を共存させて重合させる技術が開示されている（特許文献６参照）。これにより、色材粒子が微細で透明性の高い分散液が得られるとされているが、分散液の熱安定性を更に向上させることが望まれる。また、マイクロ化学プロセスによる色材物質合成において、重合性化合物を用いずに、ブロック共重合体を共存させて色材物質の合成、沈殿または結晶化を行う製造方法が開示されている（特許文献７参照）。この特許文献7に記載の製造方法において、色材物質分散物の用途に応じて、共存させるブロック共重合体のブロックごとに所望の機能を持たせることができるとされるが、色材物質とブロック共重合体とを溶解させる際の溶解性を確保し、一層確実に流路の閉塞を防ぐことが望まれる。

特開平６−７９１６８号公報 特開２００４−９１５６０号公報 ＮＡＮＯＳＣＩＥＮＣＥ ＡＮＤ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ，"Ｓｉｎｇｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｎａｎｏｐａｒｔｉｃｌｅｓ"， Ｃｈａｐ．２，１４，２９， Ｓｐｒｉｎｇ−Ｖｅｒｌａｇ，Ｂｅｒｌｉｎ（２００３）． Ｗ． Ｅｈｒｆｅｌｄ， Ｖ． Ｈｅｓｓｅｌ， Ｈ． Ｌｏｅｗｅ， "Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒｓ"， １Ｅｄ．（２０００）， ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨ． 特開２００５−３０７１５４号公報 特開２００６−２６３５３８号公報 特開２００５−２８８２５４号公報 特開２００４−４３７７６号公報 特開２００６−１０４４４８号公報

本発明は、小サイズで粒度分布ピークがシャープであり、分散安定性、保存安定性に優れる有機微粒子分散液の製造方法の提供を目的とする。また本発明は、上記の優れた微粒子分散液を効率良くかつ純度良く得ることができ、また大量生産（スケールアップ）にも適した有機微粒子分散液の製造方法の提供を目的とする。

本発明の上記の目的は以下の手段により達成された。
（１）有機化合物を溶媒に溶解させた溶液と、前記溶媒と異種で、かつ該溶媒中に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒とを等価直径が１ｍｍ以下である流路中に流通させて両者を接触させ、その流通過程において前記有機化合物を重合性化合物の存在下に微粒子として析出させ、その後に前記重合性化合物を重合させ、前記微粒子に前記重合性化合物の重合体を固定化したことを特徴とする有機微粒子分散液の製造方法。
（２）前記有機化合物溶液及び前記析出溶媒の少なくとも一方に重合性化合物を含有させることを特徴とする（１）記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（３）有機化合物を溶媒に溶解させた溶液と、前記溶媒と異種で、かつ該溶媒中に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒とを流路中に層流として流通させて両者を接触させ、その流通過程において前記有機化合物を重合性化合物の存在下に微粒子として析出させ、その後に前記重合性化合物を重合させ、前記微粒子に前記重合性化合物の重合体を固定化したことを特徴とする有機微粒子分散液の製造方法。
（４）前記有機化合物溶液及び前記析出溶媒の少なくとも一方に重合性化合物を含有させることを特徴とする（３）記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（５）前記析出溶媒が、前記有機化合物に対する貧溶媒であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（６）前記流路中での流通接触をマイクロ反応場で行うことを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（７）前記流路中での流通接触をマイクロリアクターで行うことを特徴とする（６）に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（８）前記有機化合物を溶媒に溶解させた溶液の液流と前記析出溶媒の液流とを合流させて両者を混合するに当たり、少なくとも一方の液流を分割して複数の分割液流とし、該分割された複数の分割液流のうちの少なくとも１つの分割液流の中心軸と、他方の液流の中心軸とを合流領域において一点で交差するように合流させて混合することを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（９）前記の複数の分割液流が中央の前記合流領域から放射状に延びる流路中を該中央の合流領域に向けて流通し合流混合することを特徴とする（８）に記載の有機微粒子の製造方法。
（１０）前記重合性化合物が重合性界面活性剤であることを特徴とする（１）〜（９）の
いずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１１）前記有機化合物溶液および前記析出溶媒の少なくとも一方に、少なくとも一つの分散剤を含有させることを特徴とする（１）〜（１０）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１２）前記分散剤の少なくとも一つが高分子分散剤であることを特徴とする（１１）に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１３）前記高分子分散剤の少なくとも一つがブロック共重合化合物であることを特徴とする（１２）記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１４）前記ブロック共重合化合物が両親媒性ポリマーであることを特徴とする（１３）記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１５）前記有機化合物溶液および前記析出溶媒の少なくとも一方に、前記重合性化合物と共重合するモノマーを少なくとも一つ含有させることを特徴とする（１）〜（１４）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１６）前記有機化合物を溶媒に溶解させた溶液が重合開始剤を含むことを特徴とする（１）〜（１５）のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１７）前記重合開始剤が高分子アゾ重合開始剤であることを特徴とする（１６）記載の有機微粒子分散液の製造方法。
（１８）（１）〜（１７）のいずれか１項に記載の方法で製造された有機微粒子。
（１９）モード径が１μｍ以下であることを特徴とする（１８）記載の有機微粒子。

本発明の製造方法によれば、小サイズで、粒度分布ピークのシャープな有機微粒子を得ることができ、且つ、その良好な有機微粒子を、分散安定性、保存安定性に優れた有機微粒子分散液として得ることができるという優れた効果を奏する。
また本発明の製造方法によれば、有機微粒子の生成から分散安定化までを連続して行うことができ、有機微粒子の分離や工程の切り替えなどの余計な工程を要さず、効率良くかつ純度良く安定な有機微粒子を得ることができ、さらには大量生産（スケールアップ）したときにも上記の良好な特性を低下させずに有機微粒子分散液を得ることができる。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法においては、有機化合物を溶解させた溶液（以下、「有機化合物溶液」ということもある。）と該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒（以下、「析出溶媒」ということもある。）とを混合させ、その過程で該化合物を微粒子として析出させる。流路を用いて混合させるときには、例えば有機化合物溶液と拡散可能溶媒とを流路中に液流として流通させて両液を接触混合させることができる。このとき両者を流路中で層流とし、その層流過程で互いに接触させ、層流界面で接触させることが好ましい。用いられる装置は、層流を形成しうる流路を有するものであればよく、その流路はマイクロ反応場を形成しうる等価直径の流路であることが好ましい。なお、ここで「流路中に流通させる」とは、長さのある流路を用い、両液をその流路の長手方向において同方向に流通させることをいい、液滴や液流を噴射して衝突させることは本発明に含まれない。

本発明の製造方法においては、（ｉ）流路の流路径を１ｍｍ以下にして微粒子析出を行う態様と、（ｉｉ）流路中の液流を層流として微粒子析出を行う態様とがある。
まず、等価直径１ｍｍ以下の流路により有機微粒子の析出を行う態様について説明する。等価直径（ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｄｉａｍｅｔｅｒ）は相当（直）径、とも呼ばれ、機械工学の分野で用いられる用語である。任意断面形状の配管（本発明では流路）に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径を等価直径という。等価直径（ｄ_ｅｑ）は、Ａ：配管の断面積、ｐ：配管のぬれぶち長さ（周長）を用いて、ｄ_ｅｑ＝４Ａ／ｐと定義される。円管に適用した場合、この等価直径は円管直径に一致する。等価直径は等価円管のデータを基に、その配管の流動あるいは熱伝達特性を推定するのに用いられ、現象の空間的スケール（代表的長さ）を表す。等価直径は、一辺ａの正四角形管ではｄ_ｅｑ＝４ａ^２／４ａ＝ａ、一辺ａの正三角形管ではｄ_ｅｑ＝ａ／３^１／２、流路高さｈの平行平板間の流れではｄ_ｅｑ＝２ｈとなる（例えば、（社）日本機械学会編「機械工学事典」１９９７年、丸善（株）参照）。
本態様においては、上記により定義される流路の等価直径が１ｍｍ以下となる。

次に、流路中の液流を層流として微粒子析出を行う態様について説明する。
一般的に、管の中に水を流し、その中心軸状に細い管を挿入し着色した液を注入すると、水の流速が遅い間は、着色液は一本の線となって流れ、水は管壁に平行にまっすぐに流れる。しかし、流速を上げ、ある一定の流速に達すると急に水流の中に乱れが生じ、着色液は水流と混じって全体が着色した流れになる。前者の流れを層流（ｌａｍｉｎａｒ ｆｌｏｗ）、後者を乱流（ｔｕｒｂｕｌｅｎｔ ｆｌｏｗ）という。
流れが層流になるか乱流になるかは流れの様子を示す無次元数であるレイノルズ数（Ｒｅｙｎｏｌｄｓ ｎｕｍｂｅｒ）が、ある臨界値以下であるかによって決まる。レイノルズ数が小さいほど層流を形成しやすい。管内の流れのレイノルズ数Ｒｅは次式で表される。
Ｒｅ＝Ｄ＜υ_ｘ＞ρ／μ
Ｄは管の等価直径、＜υ_ｘ＞は断面平均速度、ρは流体の密度、μは流体の粘度を表す。この式からわかるように等価直径が小さいほどレイノルズ数は小さくなるので、μｍサイズの等価直径の場合は安定な層流を形成しやすくなる。また、密度や粘度の液物性もレイノルズ数に影響し、密度が小さく、粘度が大きいほどレイノルズ数は小さくなるので層流を形成しやすいことがわかる。
臨界値を示すレイノルズ数を臨界レイノルズ数（ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｒｅｙｎｏｌｄｓ
ｎｕｍｂｅｒ）と呼ぶ。臨界レイノルズ数は必ずしも一定とはいえないが、凡そ次の値が基準となる。
Ｒｅ＜２３００ 層流
Ｒｅ＞３０００ 乱流
３０００≧Ｒｅ≧２３００ 過渡状態
本態様においては、上記の規定による層流中において有機微粒子を析出させる。

以下、さらに本発明の製造方法の好ましい実施態様について説明する。
流路の等価直径が小さくなるにつれ、単位体積あたりの表面積（比表面積）は大きくなるが、流路がマイクロスケールになると比表面積は格段に大きくなり、流路の器壁を通じた熱伝達効率は非常に高くなる。流路を流れる流体中の熱伝達時間（ｔ）は、ｔ＝ｄ_ｅｑ ^２／α（α：液の熱拡散率）で表されるので、等価直径が小さくなるほど熱伝達時間は短くなる。すなわち、等価直径が１／１０になれば熱伝達時間は１／１００になることになり、等価直径がマイクロスケールである場合、熱伝達速度は極めて速い。

すなわち、等価直径がマイクロスケールであるマイクロサイズ空間ではレイノルズ数が小さいので安定な層流支配のもとでフロー反応を行うことができる。そして層流間の界面表面積が非常に大きいので、層流を保ったまま、界面間の分子拡散により高速で精密な成分分子の混合が可能となる。また、大きな表面積を有する流路壁の利用により精密温度制御、フロー反応の流速コントロールによる反応時間の精密制御なども可能となる。したがって、本発明においては、層流を形成する流路のうち、上述のような高度に反応制御可能な場である等価直径を有するマイクロスケールの流路を、マイクロ反応場と定義する。

前記レイノルズ数の説明で示したように、層流の形成は等価直径の大きさだけでなく粘度および密度という液物性を含めた流動条件にも大きく影響される。本発明においては、層流下で微粒子析出を行う態様においては、容易に層流が形成できる流路の等価直径とすることが好ましく、具体的には１０ｍｍ以下とすることが好ましく、１ｍｍ以下とすることがより好ましい。そして流路の等価直径１ｍｍ以下の条件下で微粒子析出させる態様を含め、更に１０μｍ〜１ｍｍとすることが好ましく、２０〜５００μｍとすることが特に好ましい。

マイクロスケールのサイズの流路（チャンネル）を有する反応装置の代表的なものは一般に「マイクロリアクター」と総称され、最近大きな発展を遂げている（例えば、Ｗ．Ｅｈｒｆｅｌｄ，Ｖ．Ｈｅｓｓｅｌ，Ｈ．Ｌｏｅｗｅ，“Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒ”，１Ｅｄ（２０００）ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨ参照）。

前記一般のマイクロリアクターには、その断面を円形に換算した場合の等価直径が数μｍ〜数百μｍ程度の複数本のマイクロ流路、及びこれらのマイクロ流路と繋がる混合空間が設けられており、このようなマイクロリアクターでは、複数本のマイクロ流路を通して複数の溶液をそれぞれ混合空間へ導入することで、複数の溶液を混合し、又は混合と共に化学反応を生じさせる。

次に、マイクロリアクターによる反応がタンク等を用いたバッチ方式と異なる主な点を説明する。液相の化学反応、二相系の液相の化学反応は、一般に反応液の界面において分子同士が出会うことによって反応が起こるので、微小空間（マイクロ流路）内で反応を行うと相対的に界面の面積が大きくなり、反応効率は著しく増大する。また分子の拡散そのものも拡散時間は距離の二乗に比例する。このことは、スケールを小さくするに従って、反応液を能動的に混合しなくても、分子の拡散によって混合が進み、反応が起こり易くなることを意味している。また、微小空間においては、レイノルズ数（流れを特徴づける無次元の数）が小さいために層流支配の流れとなり、溶液同士が層流状態となっている界面でそれぞれの溶液内に存在する分子の交換が起こり、移動した分子により析出や反応が引き起こされる。

このような特徴を有するマイクロリアクターを用いれば、反応の場として大容積のタンク等を用いた従来のバッチ方式と比較し、溶液同士の反応時間及び温度の精密な制御が可能になる。またバッチ方式の場合には、特に、反応速度が速い溶液間では混合初期の反応接触面で反応が進行し、さらに溶液間の反応により生成された一次生成物が容器内で引き続き反応を受けてしまう場合があるから、生成物が不均一になったり、混合容器内で生成物の結晶が必要以上に成長したりして粗大化してしまうおそれがある。これに対して、マイクロリアクターによれば、溶液が混合容器内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、溶液間の反応により生成された一次生成物が混合容器内に滞留する間に引き続き反応を受けてしまうことを抑止でき、従来では取り出すことが困難であった純粋な一次生成物を取り出すことも可能になり、また混合容器内での結晶の凝集や粗大化も生じ難くなる。

また、実験的な製造設備により製造された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造（スケールアップ）する際には、従来、実験的な製造設備に対し、バッチ方式による大規模の製造設備での再現性を得るために多大の労力及び時間を要していたが、必要となる製造量に応じてマイクロリアクーを用いた製造ラインを並列化（ナンバリングアップ）することにより、このような再現性を得るための労力及び時間を大幅に減少できる可能性がある。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法に用いることができる流路の作製方法を以下に説明する。流路が１ｍｍ以上のサイズの場合は通常の機械加工技術を用いることで比較的容易に作製可能であるが、サイズが１ｍｍ以下のマイクロサイズ、特に５００μｍ以下になると格段に作製が難しくなる。マイクロサイズの流路（マイクロ流路）は固体基板上に微細加工技術を用いて作製される場合が多い。基板材料としては腐食しにくい安定な材料であれば何でもよい。例えば、金属（例えば、ステンレス、ハステロイ（Ｎｉ−Ｆｅ系合金）、ニッケル、アルミニウム、銀、金、白金、タンタルまたはチタン）、ガラス、プラスチック、シリコーン、テフロン（登録商標）またはセラミックスなどである。

マイクロ流路を作製するための微細加工技術として代表的なものを挙げれば、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ（Ｒｏｅｎｔｇｅｎ−Ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｉｅ Ｇａｌｖａｎｉｋ Ａｂｆｏｒｍｕｎｇ）技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８（商品名）を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ（Ｍｉｃｒｏ Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ））、Ｄｅｅｐ ＲＩＥ（Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｉｏｎ Ｅｔｃｈｉｎｇ）によるシリコンの高アスペクト比加工法、Ｈｏｔ Ｅｍｂｏｓｓ加工法、光造形法、レーザー加工法、イオンビーム加工法、およびダイアモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法などがある。これらの技術を単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。好ましい微細加工技術は、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ）、および機械的マイクロ切削加工法である。また、近年では、エンジニアリングプラスチックへの微細射出成型技術の適用が検討されている。

マイクロ流路を作製する際、よく接合技術が用いられる。通常の接合技術は大きく固相接合と液相接合に分けられ、一般的に用いられている接合方法は、固相接合として圧接や拡散接合、液相接合として溶接、共晶接合、はんだ付け、接着等が代表的な接合方法である。さらに、組立に際しては高温加熱による材料の変質や大変形による流路等の微小構造体の破壊を伴わない寸法精度を保った高度に精密な接合方法が望ましいが、そのような技術としてはシリコン直接接合、陽極接合、表面活性化接合、水素結合を用いた直接接合、ＨＦ水溶液を用いた接合、Ａｕ−Ｓｉ共晶接合、ボイドフリー接着などがある。

マイクロ流路は、固体基板上に微細加工技術を用いて作製されたものに限らず、例えば、入手可能な数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種ヒューズドシリカキャピラリーチューブでもよい。高速液体クロマトグラフ用、ガスクロマトグラフ用部品として市販されている数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種シリコンチューブ、フッ素樹脂製管、ステンレス管、ＰＥＥＫ管（ポリエーテルエーテルケトン管）も同様に利用可能である。

これまでにマイクロリアクターに関しては、反応の効率向上などを目指したデバイスに関する報告がなされている。例えば、特開２００３−２１０９６０、特開２００３−２１０９６３、特開２００３−２１０９５９、特開２００５−４６６５０、特開２００５−４６６５１、特開２００５−４６６５２、特開２００５−２８８２５４はマイクロミキサー、およびマイクロリアクターに関するものであり、上記のマイクロデバイスなどを使用することもできる。

マイクロ流路は目的に応じて表面処理してもよい。特に水溶液を操作する場合、ガラスやシリコンへの試料の吸着が問題になることがあるので表面処理は重要である。複雑な製作プロセスを要する可動部品を組み込むことなく、マイクロサイズの流路内における流体制御を実現することが望ましい。例えば、流路内に表面処理により親水性と疎水性の領域を作製し、その境界に働く表面張力差を利用して流体を操作することが可能である。ガラスやシリコンの表面処理する方法として多用されるのはシランカップリング剤を用いた疎水または親水表面処理である。

流路中へ試薬やサンプルなどを導入して混合するためには、流体制御機能が必要である。特に、マイクロ流路内における流体の挙動は、マクロスケールとは異なる性質を持つため、マイクロスケールに適した制御方式を考えなければならない。流体制御方式は形態分類すると連続流動方式と液滴（液体プラグ）方式があり、駆動力分類すると電気的駆動方式と圧力駆動方式がある。

これらの方式を以下に詳しく説明する。流体を扱う形態として、最も広く用いられるのが連続流動方式である。連続流動式の流体制御では、マイクロ流路内は全て流体で満たされ、外部に用意したシリンジポンプなどの圧力源によって、流体全体を駆動するのが一般的である。この方法は、デッドボリュームが大きいことなどが難点であるが比較的簡単なセットアップで制御システムを実現できることが大きな利点である。

連続流動方式とは異なる方式として、液滴（液体プラグ）方式がある。この方式では、リアクター内部やリアクターに至る流路内で、空気で仕切られた液滴を動かすものであり、個々の液滴は空気圧によって駆動される。その際、液滴と流路壁あるいは液滴同士の間の空気を必要に応じて外部に逃がすようなベント構造、および分岐した流路内の圧力を他の部分と独立に保つためのバルブ構造などを、リアクターシステム内部に用意する必要がある。また、圧力差を制御して液滴の操作を行うために、外部に圧力源や切り替えバルブからなる圧力制御システムを構築する必要がある。このように液滴方式では、装置構成やリアクターの構造がやや複雑になるが、複数の液滴を個別に操作して、いくつかの反応を順次行うなどの多段階の操作が可能で、システム構成の自由度は大きくなる。

流体制御を行うための駆動方式として、流路（チャンネル）両端に高電圧をかけて電気浸透流を発生させ、これによって流体移動させる電気的駆動方法と、外部に圧力源を用いて流体に圧力をかけて移動させる圧力駆動方法が一般に広く用いられている。両者の違いは、たとえば流体の挙動として、流路断面内で流速プロファイルが電気的駆動方式の場合にはフラットな分布となるのに対して、圧力駆動方式では双曲線状に、流路中心部が速くて、壁面部が遅い分布となることが知られており、サンプルプラグなどの形状を保ったまま移動させるといった目的には、電気的駆動方式の方が適している。電気的駆動方式を行う場合には、流路内が流体で満たされている必要があるため、連続流動方式の形態をとらざるを得ないが、電気的な制御によって流体の操作を行うことができるため、例えば連続的に２種類の溶液の混合比率を変化させることによって、時間的な濃度勾配をつくるといった比較的複雑な処理も実現されている。圧力駆動方式の場合には、流体の電気的な性質にかかわらず制御可能であること、発熱や電気分解などの副次的な効果を考慮しなくてよいことなどから、基質に対する影響がほとんどなく、その適用範囲は広い。その反面、外部に圧力源を用意しなければならないこと、圧力系のデッドボリュームの大小に応じて、操作の応答特性が変化することなど、複雑な処理を自動化する必要がある。
流体制御方法として用いられる方法はその目的によって適宜選ばれるが、好ましくは連続流動方式の圧力駆動方式である。

流路内の温度制御は、流路を持つ装置全体を温度制御された容器中に入れることにより制御してもよいし、金属抵抗線やポリシリコンなどのヒーター構造を装置内に作り込み、加熱についてはこれを使用し、冷却については自然冷却でサーマルサイクルを行ってもよい。温度のセンシングは、金属抵抗線を使用する場合はヒーターと同じ抵抗線をもう一つ作り込んでおき、その抵抗値の変化に基づいて温度検出を行うのが好ましく、ポリシリコンを使用する場合は熱電対を用いて検出を行うのが好ましい。また、ペルチェ素子を流路に接触させることによって外部から加熱、冷却を行ってもよい。どの方法を用いるかは用途や流路本体の材料などに合わせて選択される。

流路中の流通過程で微粒子を析出させる場合、その反応時間は流路中に滞留する時間で制御することができる。滞留する時間は等価直径が一定である場合、流路の長さと反応液の導入速度で決まる。流路の長さには特に制限はないが、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以上１０ｍ以下で、特に好ましくは１０ｍｍ以上５ｍ以下である。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、用いられる流路の数量に特に限定はなく適宜定められればよく、１つでも構わないが、必要に応じて流路を何本も並列化（ナンバリングアップ）し、その処理量を増大させることができる。

マイクロリアクターにおいて、混合に特化したデバイスはマイクロミキサーと呼ばれる。その混合様式の概念の違いから種々のデバイスが開発されてきた。例えば、Ｗ． Ｅｈｒｆｅｌｄ， Ｖ． Ｈｅｓｓｅｌ， Ｈ． Ｌｏｅｗｅ， “Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒｓ”， １Ｅｄ．（２０００）， ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨ．の第３章（４１頁から８５頁）には、“Ｍｉｃｒｏｍｉｘｅｒ”に関して詳しく書かれている。本発明では、これらデバイス、並びに混合様式に従い有機微粒子分散液を好適に製造することができる。これらの多くは、混合すべき流体間における物質の拡散現象を利用しており、迅速かつ均一に行う為には混合すべき流体の接触面積を増加させる事が必要である。更に、特開２００５−２８８２５４号公報において、従来型の形式に比べ、迅速かつ均一な混合性能の向上、混合の種々操作条件の適用が容易、閉塞抑制、安定連続運転に対応する新たな混合概念を導入したマイクロミキサーが開示されている。この概念に基づくマイクロミキサーの性能が報告されている（Ｈ． Ｎａｇａｓａｗａ， Ｎ． Ａｏｋｉ ａｎｄ Ｋ． Ｍａｅ， “Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ａ Ｎｅｗ Ｍｉｃｒｏｍｉｘｅｒ ｆｏｒ Ｉｎｓｔａｎｔ Ｍｉｘｉｎｇ Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ Ｃｏｌｌｉｓｉｏｎ ｏｆ Ｍｉｃｒｏ Ｓｅｇｍｅｎｔｓ，” Ｃｈｅｍ． Ｅｎｇ． Ｔｅｃｈｎｏｌ．，２８， Ｎｏ．３，ｐｐ．３２４，２００５．）。これによれば、本概念の新型デバイスにより非常に迅速に流体の混合が行われることが示されている。本発明において用いられるデバイスは特に限定されないが、上述の新型リアクターが好適に用いられる。

本発明においては、前記有機化合物を溶媒に溶解させた溶液の液流と前記析出溶媒の液流とを合流させて混合するに当たり、少なくとも一方の液流を分割して複数の分割液流とし、該分割された複数の分割液流のうちの少なくとも１つの分割液流の中心軸と、他方の液流の中心軸とを合流領域において一点で交差するように合流させて混合することが好ましく、前記分割された複数の分割液流が中央の前記合流領域から放射状に延びる流路を該中央の合流領域に向けて流通し合流混合することがより好ましい。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法に好ましく用いられる反応装置を図１−１〜図８に示す。尚、本発明がこれらに限定されないことはいうまでもない。

図１−１はＹ字型流路を有する反応装置１０の説明図であり、図１−２はそのＩ−Ｉ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は使用される微細加工技術により異なるが、台形または矩形に近い形であることが好ましい。また流路幅Ｃ・深さＨがマイクロメートルサイズであることが好ましい。導入口１１及び導入口１２からポンプなどにより注入された溶液は導入流路１３ａまたは導入流路１３ｂを経由して流体合流点１３ｄにて接触し、好ましくは安定な層流を形成して、反応流路１３ｃを流れる。そして層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの液体に含まれる溶質が混合され、反応が進行しうる。拡散の極めて遅い溶質のときは、層流間での拡散混合が起きず、排出口１４に達した後に初めて混合する場合もある。注入される２つの液体がフラスコ中で容易に混合するような場合には、流路長Ｆを長く取れば排出口では液の流れは均一な流れになりうるが、流路長Ｆが短い時には排出口まで層流が保たれる。注入される２つの溶液がフラスコ中で混合せず層分離する場合は、２つの液体は層流として流れて排出口１４に到達しうる。

図２−１は片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置２０の説明図であり、図２−２は同装置のＩＩａ−ＩＩａ線の断面図であり、図２−３は同装置のＩＩｂ−ＩＩｂ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は円かそれに近い形であることが好ましい。このとき円筒管の流路直径（Ｄ，Ｅ）がマイクロメートルサイズであることが好ましい。導入口２１及び導入口２２からポンプなどにより注入された液体は導入流路２３ａと導入流路２３ｂを通じて流体合流点２３ｄにて接触し、好ましくは安定な円筒層流を形成して、反応流路２３ｃを流れる。そして円筒層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの層流に含まれる溶質が混合され、反応が進行しうるのは上記図１−１の装置と同じである。円筒管型流路をもつ本装置は、上記図１−１の装置に比べて２液の接触界面を大きく取れること、更に接触界面が装置壁面に接触する部分がないため、固体（結晶）が反応により生成する場合など壁面との接触部分からの結晶成長などがなく、流路を閉塞する可能性が低いのが特徴である。

図３−１および図４は、２液の流れが層流のまま出口まで到達する場合、それらを分離できるように図１−１および図２−１の装置に改良を加えたものである。これらの装置を用いると反応と分離が同時にできる。また、最終的に２液が混合してしまって反応が進みすぎたり、結晶が粗大化したりすることを避けることができる。一方の液中に選択的に生成物や結晶が存在する場合には、生成物や結晶を２液が混合してしまう場合に比べて高濃度の状態で得ることができる。また、これらの装置を幾つか連結することにより、抽出操作が効率的に行われるなどのメリットがある。

図５に示すマイクロリアクター装置５０は、液体Ａ（図中、液体をその流れの方向を示す矢印で示している。このことは液体Ｂ，Ｃについても同様である。）を供給する１本の供給流路５１の途中から分岐して液体Ａを２つに分割できるようにした２本の分割供給流路５１Ａ，５１Ｂと、液体Ｂを供給する分割していない１本の供給流路５２と、溶液Ａと溶液Ｂとの反応を行うマイクロ流路５３とが、１つの合流領域５４で連通するように形成されるものである。また、これら分割供給流路５１Ａ，５１Ｂ、供給流路５２、及びマイクロ流路５３は、実質的に同一の平面内で合流領域５４の周りに９０°の等間隔で配置される。即ち、各流路５１Ａ，５１Ｂ，５２、５３の中心軸（一点鎖線）は合流領域５４において十文字状（交差角度α＝９０°）に交差する。尚、図５では液体Ｂに比べて供給量を多くできるよう液体Ａの供給流路５１のみを分割したが、液体Ｂの供給流路５２も複数に分割してもよい。また、合流領域５４の周りに配置する各流路５１Ａ，５１Ｂ，５２，５３の交差角度αは、９０°に限らず適宜設定できる。また、供給流路５１、５２の分割数は、特に限定されるものではないが、数が多すぎてマイクロリアクター装置５０の構造が複雑になるときには、分割数を２〜１０とすることが好ましく、２〜５とすることがより好ましい。
図６は、図５の平面型のマイクロリアクター装置の別の態様であり、供給流路６２の中心軸に対して分割供給流路６１Ａ，６１Ｂの中心軸の成す交差角度βは図５の９０°よりも小さく４５°に形成される。また、分割供給流路６１Ａ，６１Ｂの中心軸に対してマイクロ流路６３の中心軸の成す交差角度αが１３５°になるように形成される。
図７は、図５の平面型のマイクロリアクター装置の更に別の態様であり、液体Ｂが流れる供給流路７２の中心軸に対して液体Ａが流れる分割供給流路７１Ａ，７１Ｂの中心軸の成す交差角度βは図５の９０°よりも大きく１３５°に形成される。また、分割供給流路７１Ａ，７１Ｂの中心軸に対してマイクロ流路７３の中心軸の成す交差角度αが４５°になるように形成される。供給流路７２、分割供給流路７１Ａ，７１Ｂ、及びマイクロ流路７３の互いの交差角度α、βは適宜設定できるが、合流された液体Ｂと液体Ａの全ての液体の厚み方向の断面積の総和をＳ１とし、マイクロ流路７３の径方向の断面積をＳ２としたときに、Ｓ１＞Ｓ２を満足するように交差角度α、βを設定することが好ましい。これにより、液体Ａ，Ｂ同士の接触面積の一層の増大と拡散混合距離の一層の縮小を図ることができるので、より瞬時混合が生じ易くなるからである。
図８は、立体型のマイクロリアクター装置の一実施態様であり、マイクロリアクター装置８０を構成する３つのパーツを分解して模式的に示した分解斜視図である。本実施態様の立体型のマイクロリアクター装置８０は、主として、それぞれが円柱状の形状をした供給ブロック８１、合流ブロック８２、及び反応ブロック８３により構成される。そして、マイクロリアクター装置８０を組み立てるには、円柱状をしたこれらのブロック８１、８２、８３を、この順番で互いの側面同士を合わせて円柱状になるようにし、例えばこの状態で各ブロックをボルト・ナット等により一体的に締結する。
供給ブロック８１の合流ブロック８２に対向する側面８４には、２本の環状溝８５、８６が同芯状に穿設されており、マイクロリアクター装置８０を組み立て状態において、２本の環状溝８６、８５は液体Ｂと液体Ａとがそれぞれ流れるリング状流路を形成する。そして、供給ブロック８１の合流ブロック８２に対向しない反対側の側面９４から外側環状溝８６と内側環状溝８５に達する貫通孔８８、８７がそれぞれ形成される。かかる２本の貫通孔８８、８７のうち、外側の環状溝８６に連通する貫通穴８８には、液体Ａを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結され、内側環状溝８５に連通する貫通孔８７には、液体Ｂを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結される。図８では、外側環状溝８６に液体Ａを流し、内側環状溝８５に液体Ｂを流すようにしたが、逆にしてもよい。
合流ブロック８２の反応ブロック８３に対向する側面８９の中心には円形状の合流部９０が形成され、この合流部９０から放射状に４本の長尺放射状溝９１と４本の短尺放射状溝９２が交互に穿設される。これら合流穴９０や放射状溝９１，９２はマイクロリアクター装置８０を組み立て状態において、合流領域９０となる円形状空間と液体Ａ，Ｂが流れる放射状流路とを形成する。また、８本の放射状溝９１，９２のうち、長尺放射状溝９１の先端から合流ブロック８２の厚み方向にそれぞれ貫通穴９５が形成され、これらの貫通穴９５は供給ブロック８１に形成されている前述の外側環状溝８６に連通される。同様に、短尺放射状溝９２の先端から合流ブロック８２の厚み方向にそれぞれ貫通穴９６が形成され、これらの貫通穴９６は供給ブロック８１に形成されている内側環状溝８５に連通される。
また、反応ブロック８３の中心には、反応ブロック８３の厚み方向に合流部９０に連通する１本の貫通孔９３が形成され、この貫通孔９３がマイクロ流路となる。
これにより、液体Ａは供給ブロック８１の貫通孔８８から外側環状溝８６を経て合流ブロック８２の貫通孔９５を通り、長尺放射溝９１の供給流路を流れる。その４つの分割流が合流部９０に至る。一方、液体Ｂは供給ブロック８１の貫通孔８７から内側環状溝８５を経て合流ブロック８２の貫通孔９６を通り短尺放射溝９２の供給流路を流れる。その４つの分割流が合流部９０に至る。合流部９０において液体Ａの分割流と液体Ｂの分割流とがそれぞれの運動エネルギーを有して合流した後、９０°流れ方向を変えてマイクロ流路９３に流入する。

上記図１〜図８のいずれのデバイスも本発明には好ましく用いることができるが、中でも図５〜図８に示される概念のデバイスを用いることが好ましく、図８に示される概念のデバイスを用いることがより好ましい。これにより、特に本発明の製造方法において、重合性化合物の存在下に微粒子を析出させる際の有機顔料溶液と析出媒体との迅速混合性能に優れ、上記重合性化合物を重合させ固定化したときの有機微粒子の分散安定性及び保存安定性が一層高まる。また流路閉塞が抑制ないし防止され、製造安定性が高く、ナンバリングアップ適性に優れていることから、本発明の有機微粒子分散液の製造に特に好ましい。

本発明の製造方法に用いられる有機化合物は、析出溶媒への溶解性が低く、これらとの混合により液体、または固体として溶解した溶液から分離析出するものが好ましく、固体となり分離するものがより好ましい。また、本発明の製造方法に用いられる有機化合物は、本発明の重合処理により重合するものであっても、重合しないものであっても良い。好ましくは重合処理により重合する化合物であるが、この場合、析出する有機微粒子が強固に固定化されることになり、安定性が向上することが期待できる。さらに微粒子化するとサイズ効果の発現が期待される化合物であることが好ましい。特に制限はないが、使用用途から分類すると、有機電子材料（電荷輸送剤、非線形光学材料など）、機能性有機色素化合物（有機顔料、増感色素、光電変換色素、光記録用色素、画像記録用色素、着色用色素等）、医薬関連化合物（医薬、農薬、分析薬、診断薬、栄養補助食品等）等が挙げられ、なかでも電荷輸送剤、有機顔料、光記録用色素、画像記録用色素、着色用色素であることが好ましく、光記録用色素、画像記録用色素、着色用色素などの有機色素化合物であることがより好ましい。構造から分類すると、これら有機化合物は単独分子に限らず、分子構造内に異種または同種の分子結合の繰り返し単位を有するオリゴマー、ポリマーであってもよい。更に、有機−無機、または有機−金属のハイブリッド化合物であってもよい。
また、本発明の製造方法により得られる微粒子は、サイズがそろっているので、溶媒への溶解性が向上し、溶解時の温度を低下し、溶解に必要な時間を短縮することが可能になり、結果として溶解工程において有機化合物が熱分解することを防止することができるので好ましい。

本発明の製造方法に用いられる電荷輸送剤の具体例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の製造方法に用いられる光記録用色素の具体例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明に用いられる有機顔料は、色相的に限定されるものではなく、マゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料であることができる。詳しくは、例えば、ペリレン、ペリノン、キナクリドン、キナクリドンキノン、アントラキノン、アントアントロン、ベンズイミダゾロン、ジスアゾ縮合、ジスアゾ、アゾ、インダントロン、フタロシアニン、トリアリールカルボニウム、ジオキサジン、アミノアントラキノン、ジケトピロロピロール、チオインジゴ、イソインドリン、イソインドリノン、ピラントロンまたはイソビオラントロン系顔料またはそれらの混合物などのマゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料である。

更に詳しくは、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０（Ｃ．Ｉ．番号７１１４０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４（Ｃ．Ｉ．番号７１１２７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９（Ｃ．Ｉ．番号７１１２９）等のペリレン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３（Ｃ．Ｉ．番号７１１０５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（Ｃ．Ｉ．番号７１１００）等のペリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Ｃ．Ｉ．番号７３９１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２（Ｃ．Ｉ．番号７３９０７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７（Ｃ．Ｉ．番号７３９００、７３９０６）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９（Ｃ．Ｉ．番号７３９０５）のキナクリドン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）等のキナクリドンキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７（Ｃ．Ｉ．番号６０６４５）等のアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８（Ｃ．Ｉ．番号５９３００）等のアントアントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２（Ｃ．Ｉ．番号１２５１７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（Ｃ．Ｉ．番号２１２９０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１（Ｃ．Ｉ．番号１１７７７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２（Ｃ．Ｉ．番号１１７７５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１６）等のベンズイミダゾロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３（Ｃ．Ｉ．番号２０７１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４（Ｃ．Ｉ．番号２００３８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（Ｃ．Ｉ．番号２００３４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８（Ｃ．Ｉ．番号２００３７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６（Ｃ．Ｉ．番号２００３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４（Ｃ．Ｉ．番号２１１１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１（Ｃ．Ｉ．番号２００５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６（Ｃ．Ｉ．番号２０７３０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０（Ｃ．Ｉ．番号２００５５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１（Ｃ．Ｉ．番号２００６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２（Ｃ．Ｉ．番号２００６７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３（Ｃ．Ｉ．番号２００６０）等のジスアゾ縮合系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３（Ｃ．Ｉ．番号２１１０８）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８（Ｃ．Ｉ．番号２１０９４）等のジスアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７（Ｃ．Ｉ．番号１２４８６）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０（Ｃ．Ｉ．番号１２４７５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（Ｃ．Ｉ．番号１１７１４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８（Ｃ．Ｉ．番号１５８６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３（Ｃ．Ｉ．番号１５５８５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４（Ｃ．Ｉ．番号１２７６０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７（Ｃ．Ｉ．番号１５９１５）等のアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（Ｃ．Ｉ．番号６９８００）等のインダントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７（Ｃ．Ｉ．番号７４２６０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（Ｃ．Ｉ．番号７４２６５）、ピグメントグリーン３７（Ｃ．Ｉ．番号７４２５５）、ピグメントブルー１６（Ｃ．Ｉ．番号７４１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０：２）、もしくは１５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０）等のフタロシアニン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６（Ｃ．Ｉ．番号４２８００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１（Ｃ．Ｉ．番号４２７６５：１）等のトリアリールカルボニウム系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３（Ｃ．Ｉ．番号５１３１９）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７（Ｃ．Ｉ．番号５１３４５）等のジオキサジン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（Ｃ．Ｉ．番号６５３００）等のアミノアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（Ｃ．Ｉ．番号５６１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５（Ｃ．Ｉ．番号５６１０５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２（Ｃ．Ｉ．番号５６１１５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（Ｃ．Ｉ．番号７３３１２）等のチオインジゴ系顔料、Ｃ.Ｉ.ピグメントイエロー１３９（Ｃ．Ｉ．番号５６２９８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６（Ｃ．Ｉ．番号４８２１０）等のイソインドリン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９（Ｃ．Ｉ．番号５６２８４）、もしくはＣ．Ｉ.ピグメントオレンジ６１（Ｃ．Ｉ．番号１１２９５）等のイソインドリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０（Ｃ．Ｉ．番号５９７００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６（Ｃ．Ｉ．番号５９７１０）等のピラントロン系顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１（６００１０）等のイソビオラントロン系顔料である。

好ましい顔料は、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合顔料、またはフタロシアニン系顔料であり、特に好ましくはキナクリドン、ジスアゾ縮合顔料、またはフタロシアニン系顔料である。

次に、本発明の製造方法に用いられる着色用の有機色素化合物としては、疎水性染料である反応性染料、アゾイック染料、蛍光染料、分散染料、スチレン染料、酸性染料、含金属染料、酸性媒染染料、直接染料、カチオン染料、塩基性染料、硫化染料、油溶性染料等を挙げることができる。

本発明の製造方法に用いられる着色用色素の具体例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、流路を用いて有機化合物溶液と析出溶媒とを接触混合させる。このとき、有機化合物溶液は溶媒（以下、この有機化合物を溶解させる溶媒をとくに「良溶媒」ともいう。）に均一に溶解したものである。懸濁液を投入すると粒子サイズが大きくなったり、粒子分布が広い有機微粒子になったりし、流路を閉塞する場合がある。本発明において、「均一に溶解」とは、１μｍ以下のミクロフィルターを通して得られる溶液（すなわち同フィルターにより濾過したときの残留物を液中に含まない溶液）に相当する残留物や析出物を含まない溶解状態をいい、可視光線下で観測した場合にほとんど濁りが観測されない溶解状態をさす。なお、有機化合物を均一に溶解させるとき添加剤を用いてもよい。

良溶媒は有機化合物により異なるが極性溶媒を用いることが好ましく、具体的には、フッ素系アルコール（２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノールなど）、アミド系溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンなど）、カルボン酸系溶媒（蟻酸、酢酸等）、スルホン酸系溶媒（メタンスルホン酸等）、イオウ系溶媒（ジメチルスルホキシド、スルホランなど）、エーテル系溶媒（テトラヒドロフランなど）、ハロゲン系溶媒（クロロホルム、ジクロロメタンなど）、またはイオン性液体（１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレートなど）等が挙げられる。なかでもジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシドを用いることが好ましく、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシドを用いることがより好ましい。これらの良溶媒は単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。
使用される良溶媒の量は、有機化合物を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、好ましくは有機化合物に対して質量比で１０〜５００倍量であり、好ましくは２０〜１００倍量である。

次に有機化合物溶液に接触させる析出溶媒（以下、析出溶媒ともいう）について説明する。
析出溶媒の種類などは、上述の良溶媒、有機化合物の種類などによって決まるものであり、それだけで一義的に定め難い。ただし析出溶媒は良溶媒に溶解させた有機化合物に対する貧溶媒であることが好ましく、その有機化合物の溶解度が０．１以下の溶媒であることが好ましい。良溶媒と析出溶媒との組合せとしては、良溶媒を有機化合物の溶解度が１以上の溶媒として、析出溶媒を有機化合物の溶解度が０．１以下の溶媒とした組み合わせが好ましい（溶解度は飽和溶液中における溶質の濃度をいい、溶液１００ｇ中の溶質の量（グラム数）で表す。）。
本発明において、析出溶媒は良溶媒に少なくとも一部が拡散可能である。本発明において「少なくとも一部が拡散可能」とは、ビーカー内で両液を激しく撹拌し２４時間以上静置したときの溶解量が析出溶媒の１０質量％以上であることをいう。なお、このとき均一に溶解していることが好ましく、析出物や沈殿物が生じないことが好ましい。本発明の製造方法においては、上述のとおり、良溶媒に対して析出溶媒が１０質量％以上均一混合する相溶性を有するが、５０質量％以上混合しうる相溶性があることが好ましく、１００質量％以上無限に混合しうる相溶性があることがより好ましい。

良溶媒と析出溶媒との組み合わせについて、例えば、良溶媒がハロゲン系溶媒のとき、析出溶媒は、炭化水素系溶媒（ｎ−へキサンやトルエンなど）、エステル系溶媒（酢酸エチルなど）が析出溶媒として機能する。
析出溶媒としては、良溶媒との組み合わせによるが、水性媒体、アルコール系溶媒、炭化水素系溶媒が好ましい。
析出溶媒は単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。また、上記有機化合物溶液および析出溶媒は、必要に応じて無機もしくは有機の、塩、酸、またはアルカリ等を含有させていてもよい。

有機化合物溶液と析出溶媒との混合比は、微粒子化する有機化合物の種類、所望の微粒子サイズ等により異なるが、析出溶媒／有機化合物溶液（質量比）は０．０１〜１００であることが好ましく、０．０５〜１０であることがより好ましい。流路で混合させる場合には、両液の流速の比を上記の範囲とすることが好ましい。

本発明においては、析出溶媒もしくは良溶媒として水性媒体を用いることができる。本発明において、水性媒体とは水単独または水に可溶な有機溶媒の混合溶媒をいう。このとき用いられる有機溶媒としては、例えば、（ａ）有機化合物や分散剤を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、（ｂ）流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみでは不十分な場合、（ｃ）層流の形成に必要な場合などに用いることが好ましい。多くの場合、水溶性有機溶媒を添加した水性媒体とすることにより均一に有機化合物などを溶解させることができる。

添加する有機溶媒は例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、チオジグリコール、ジチオジグリコール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、アセチレングリコール誘導体、グリセリン、もしくはトリメチロールプロパン等に代表される多価アルコール系溶媒、エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、もしくはトリエチレングリコールモノエチル（又はブチル）エーテル等の多価アルコールの低級モノアルキルエーテル系溶媒、エチレングリコールジメチルエーテル（モノグライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、もしくはトリエチレングリコールジメチルエーテル（トリグライム）等のポリエーテル系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、尿素、もしくはテトラメチル尿素等のアミド系溶媒、スルホラン、ジメチルスルホキシド、もしくは３−スルホレン等の含イオウ系溶媒、ジアセトンアルコール、ジエタノールアミン等の多官能系溶媒、酢酸、マレイン酸、ドコサヘキサエン酸、トリクロロ酢酸、もしくはトリフルオロ酢酸等のカルボン酸系溶媒、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロスルホン酸等のスルホン酸系溶媒が挙げられる。これらの溶媒を２種以上混合して用いてもよい。

有機微粒子を析出させるときの温度は、溶媒が凝固あるいは気化しない範囲内であることが望ましいが、好ましくは、−２０〜９０℃、より好ましくは０〜５０℃である。特に好ましくは５〜１５℃である。

流路内での流体の速度（流速）は０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒが好ましく、０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒがより好ましく、０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒが更に好ましく、１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒが特に好ましい。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法においては、有機化合物溶液および析出溶媒の少なくとも一方に重合性化合物を含有させておくことが好ましく、さらに分散剤を添加してもよい。重合性化合物または／および分散剤は（１）析出した有機微粒子表面に素早く吸着して、微細な粒子を形成し、かつ（２）これらの粒子が再び凝集することを防ぐ作用を有するものであることが好ましい。分散剤として、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性の、低分子もしくは高分子分散剤を使用することができる。これらの分散剤は、単独あるいは併用して使用することができる。

アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。なかでも、これらアニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。

ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

高分子分散剤としては、具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、スチレン−アクリル酸塩共重合物、スチレン−メタクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、スチレン−イタコン酸塩共重合物、イタコン酸エステル−イタコン酸塩共重合物、ビニルナフタレン−アクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−メタクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−イタコン酸塩共重合物、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。なかでも、ポリビニルピロリドンが好ましい。これら高分子は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

本発明の製造方法に用いられる高分子分散剤が共重合物である場合、幾つかのセグメントからなるブロック共重合化合物が好ましい。一般に、アクリル系、メタクリル系、ポリオキシエチレン系、ポリオキシアルキレン系、ポリスチレンと他の付加重合系または縮合重合系のブロック共重合体が知られているが、特に、同種、または異種の疎水性ブロックと親水性ブロックの組み合わせからなる両親媒性ポリマーがより好ましい。これら親水性、疎水性ブロックの組み合わせるべき数は限定されないが、少なくとも親水性、疎水性それぞれを１種以上含む。親水性ブロックに含まれる官能基としては、カルボン酸基、スルホン酸基、リン酸基、水酸基、アルキレンオキサイドが挙げられ、これらのいずれかを少なくとも一種類含むものが好ましい。より好ましくは、カルボン酸基、スルホン酸基、水酸基であり、更に好ましくはカルボン酸基、水酸基であり、特に好ましくはカルボン酸基である。これにより分散剤に有機微粒子への吸着サイトの役割と、立体反発及び／または電荷反発による分散安定性を強固にする機能を付与できる。これらブロック共重合化合物は１種以上組み合わせて用いてもよい。
本発明において、重合性化合物とブロック共重合化合物をそれぞれ少なくとも１種以上を合わせ用いる事が好ましい。これにより、有機化合物微粒子形成時に更に強固に固定化することが可能であり、分散安定性が格段に向上することが期待できる。

本発明の製造方法により製造される分散液中の有機微粒子については、重合性化合物の重合体が該微粒子に固定化される。本発明において固定化とは、含有する重合性化合物のすべて（あるいはその一部）が単独（あるいは共重合した状態）で該微粒子と接している状態をいう。このとき重合体は、微粒子表面上、微粒子内部のいずれに存在していてもよく、重合体のすべて（あるいはその一部）が該微粒子と接している状態であればよく、微粒子の分散液中での移動によっても脱離しないように接着していることが好ましい。ここで重合体とは、重合性化合物２分子以上が重合した結果生じた化合物をいい、微粒子上のすべての重合性化合物が重合反応に関与している必要はなく、未反応の重合性化合物が残存していてもよい。

重合性化合物としては、水溶性および非水溶性の重合性化合物のいずれも用いることができる。有機微粒子と共に分散可能なものであれば特に限定されないが、重合性化合物がエチレン性不飽和単量体であることが好ましい。具体的には、例えば（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸シクロヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、γ−ヒドロキシアクリル酸プロピル、δ−ヒドロキシアクリル酸ブチル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、ジエチレングリコールメタクリル酸メチル、エチレングリコールジメタクリル酸エチル、テトラエチレングリコールジメタクリル酸メチル等、およびその誘導体）、ビニル芳香族単量体（例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ヘキシルスチレン、ｐ−オクチルスチレン、ｐ−ノニルスチレン、ｐ−デシルスチレン、ｐ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等、およびその誘導体）、ビニルエステル類（酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等、およびその誘導体）、Ｎ−ビニルアミド類（例えばＮ−ビニルピロリドン）、（メタ）アクリル酸アミド類、アルキル置換（メタ）アクリルアミド類、メタクリルアミド類、Ｎ−置換マレイミド類、ビニルエーテル類（ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル、ジビニルエーテル等、およびその誘導体）、オレフィン類（エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等、およびその誘導体）フタル酸ジアリル、無水マレイン酸、（メタ）アクリロニトリル、メチルビニルケトン、塩化ビニリデン等が使用できる。

さらに、スルホン酸基、リン酸基、カルボン酸基等のアニオン性基を有する水溶性単量体も用いられ、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ｐ−ビニル安息香酸などのカルボキシル基を有する単量体、もしくはそのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等が挙げられる。さらには、スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−ヒドロキシメチルメタクリロイルホスフェート、２−ヒドロキシエチルメタクリロイルホスフェート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルメタクリロイルホスフェートも具体例として挙げられる。これらは単独で用いても、互いに併用して用いてもよい。

重合性化合物のうち、その分子に親疎水性の機能を分離して持たせたものは重合性界面活性剤、反応性界面活性剤、あるいは反応性乳化剤とよばれ、本発明の有機微粒子分散液の製造方法に好ましく用いることができる。例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、（メタ）アクリロイル基などのα，β−エチレン性不飽和基とスルホン酸基またはその塩などのイオン解離可能な基やアルキレンオキシ基などの親水性基を有しているものが挙げられる。これらは一般に乳化重合に用いられ、分子内にラジカル重合可能な不飽和結合を少なくとも１つ以上有するアニオン性、カチオン性またはノニオン性の界面活性剤である。
本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、重合性界面活性剤は、単独で用いても、異なるものを併用しても、または重合性界面活性剤以外の重合性化合物と共に用いてもよい。好ましい重合性界面活性剤としては、例えば、花王（株）社、三洋化成（株）社、第一工業製薬（株）社、旭電化工業（株）社、日本乳化剤（株）社、日本油脂（株）社等より市販されているものが挙げられ、「微粒子・粉体の最先端技術、第１章３反応乳化剤を用いる微粒子設計、ｐｐ２３−３１」、２０００年（株）シーエムシーに記載されたものなどが挙げられる。

重合性界面活性剤の具体例を以下に記載するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法に用いられる重合性化合物の重合方法は、有機微粒子分散液中で重合できる方法であれば特に限定されないが、重合開始剤を用いてラジカルを発生させて重合させる方法が好ましい。重合を開始するきっかけは種々あるが、熱、光、超音波、マイクロ波等を用いることが好ましい。重合開始剤としては、重合性化合物を重合させうるものであれば特に限定しないが、水溶性、または油溶性のアゾ重合開始剤、高分子アゾ重合開始剤、過硫酸塩に代表される無機系塩類、過酸化物が好ましくは用いられる。中でも水溶性アゾ重合開始剤、高分子アゾ重合開始剤、無機系塩類がより好ましく、無機系塩類、高分子アゾ重合開始剤が更に好ましく、高分子アゾ重合開始剤が特に好ましい。具体的には、無機系塩類としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過酸化物としては、過酸化水素、ｔ−ブチルハイドロパーオキシド、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）等を、油溶性アゾ重合開始剤としては、２，２‘−アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、２，２‘−アゾビス（４−メトキシー２，４−ジメチルバレロニトリル）； Ｖ−７０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）；Ｖ−６５（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、ジメチル２，２‘−アゾビス（２−メチルプロピオネート）；Ｖ−６０１（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）；Ｖ−５９（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、１，１‘−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）；Ｖ−４０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−プロペニル）−２−メチルプロピオンアミド］；ＶＦ−０９６（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、１．［（シアノ−１−メチルエチル）アゾ］ホルムアミド；Ｖ−３０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２‘−アゾビス（Ｎ−ブチル−２−メチルプロピオンアミド）；ＶＡｍ−１１０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾ（Ｎ−シクロヘキシル−２−メチルプロピオンアミド）；ＶＡｍ−１１１（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）等を、水溶性アゾ重合開始剤としては、２，２‘−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩；ＶＡ−０４４（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二硫酸塩・二水和物；ＶＡ−０４６Ｂ（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２‘−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩；Ｖ−５０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］四水和物；ＶＡ−０５７（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２‘−アゾビス｛２−［１−（２−ヒドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル］プロパン｝二塩酸塩；ＶＡ−０６０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］；ＶＡ−０６１（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕），２，２‘−アゾビス（１−イミノー１−ピロリジノ−２−エチルプロパン）二塩酸塩；ＶＡ−０６７（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝；ＶＡ−０８０（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２‘−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］；ＶＡ−０８６（和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２‘−アゾビス（２−Ｎ−ベンジルアミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）アミジノプロパン］二塩酸塩等を、高分子アゾ重合開始剤としては、ポリジメチルシロキサンユニット含有高分子アゾ重合開始剤；ＶＰＳ−０５０１（ポリシロキサンユニット分子量約５，０００）、ＶＰＳ−１００１（ポリシロキサンユニット分子量約１０，０００）（いずれも和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）、ポリエチレングリコールユニット含有高分子アゾ重合開始剤；ＶＰＥ−０２０１（ポリエチレングリコールユニット分子量約２，０００）、ＶＰＥ−０４０１（ポリエチレングリコールユニット分子量約４，０００）、ＶＰＥ−０６０１（ポリエチレングリコールユニット分子量約６，０００）（いずれも和光純薬工業株式会社製〔商品名〕）等を挙げることができる。例えば、和光純薬工業（株）社のホームページ（ｗｗｗ．ｗａｋｏ−ｃｈｅｍ．ｃｏ．ｊｐ）には、各種水溶性アゾ重合開始剤、油溶性アゾ重合開始剤、高分子アゾ重合開始剤が１０時間半減期温度とその構造式と共に記載され入手可能である。重合開始剤の添加量は特に限定されないが、全モノマー成分に対して０．１〜３０質量％、より好ましくは１〜２０質量％、特に好ましくは２〜１０質量％である。

本発明の製造方法においては、有機化合物溶液に上記重合開始剤を含有させておくことが好ましく、この重合開始剤として高分子アゾ重合開始剤を用いることが好ましい。高分子アゾ重合開始剤は、重合性化合物との共重合で容易にブロックポリマーを与えるユニークな重合開始剤である。その構造は高分子セグメント（例えば、ポリジメチルシロキサンユニット、ポリエチレングリコールユニット）とアゾ基が繰り返し結合したものであり、１分子中に数個のラジカル発生点が存在しているため、重合させた際に非常にブロック化効率の高いポリマーの合成が可能になる。本発明において、高分子アゾ重合開始剤は、重合開始機能を持つと共に、重合性化合物との共重合においてその高分子セグメントとのブロック共重合体が微粒子構造の内部、表面、あるいはその両方に形成されるものであることが好ましい。少なくとも１つ以上の重合性化合物を組み合わせることで、形成される微粒子の表面の親疎水性を容易に制御可能となることから、分散安定性に優れた有機微粒子分散液、及び有機微粒子を与える事ができる。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法においては、分散液中に重合性化合物と共重合するモノマーとを共存させて共重合させてもよい。共重合モノマーを含有させる時期は特に限定されないが、有機化合物溶液および該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒の少なくとも一方に、少なくとも１つの共重合モノマーを含有させることが好ましい。共重合モノマーは、微粒子析出や分散液の安定化を妨げなければ特に限定されず、例えば、先に挙げた重合性化合物等が挙げられる。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法においては、分散液中に共重合するか否かにかかわらず種々の無機もしくは有機の機能性添加剤を共存させてもよい。機能性添加剤を含有させる時期は特に限定されないが、例えば、有機化合物溶液および該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒の少なくとも一方に添加しておく場合が好ましく挙げられる。機能性添加剤は、微粒子析出や分散液の安定化を妨げなければ特に限定されないが、例えば、金属封鎖剤、殺菌剤、防カビ剤、香料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、ｐＨ調整剤、尿素などが挙げられる。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法においては、有機化合物を微粒子として析出させ、そのまま分散液中の重合性化合物を重合させるため、微粒子分散液において極めて高い分散安定性を実現することができる。この作用効果は以下のように考えられる。溶解状態の有機化合物を析出させて微粒子化する過程に重合性化合物が存在するため、重合性化合物が析出微粒子と一体となって吸着し、その微粒子は隙間なく効率よく重合性化合物に取り囲まれる。このため、単に有機微粒子と重合性化合物とを混合したのでは得られない、重合性化合物の吸着状態が得られる。これを、そのまま重合反応させることで、重合性化合物が有機微粒子表面全体を緻密に包み込むよう確実に重合させることができ、好ましくは強固かつ均一に固定化し、離脱しないようにすることができる。とくに重合性化合物が重合性界面活性剤の場合には、微粒子表面に、より強く吸着し微粒子を取り囲むため、安定化効果は一層高まる。このように本発明では重合性化合物を用いることで、ビルドアップ時のサイズ制御機能とその後のカプセル化機能の両方を発揮させることができる。これにより、微細分散化した有機微粒子をそのままカプセル化することができ、粒径の揃ったナノサイズの有機微粒子に高い分散安定性、保存安定性を付与することができる。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、重合性化合物を重合させる時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような２つの過程を例に挙げて示すと、重合反応を、過程（１）の途中もしくはその後に行っても、過程（２）の途中もしくはその後に行っても、その両方で行ってもよい。このとき（１）と（２）との両方で行うのが好ましく、一度行う重合の確実性が増す。一度重合を行う場合、好ましくは、過程（１）の途中もしくはその後、または過程（２）であり、より好ましくは過程（１）の後、または過程（２）であり、特に好ましくは過程（１）の後である。
（１） 有機化合物を溶解した溶液と該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒を混合する過程。
（２） 混合後の分散液を濃縮、精製する過程。

同様に重合開始剤についても、その添加時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような４つの態様によって説明すると、そのいずれによっても、または組み合わせて複数回行ってもよい。このとき重合開始剤を複数回添加することが、いくつかの過程を組み合わせる、あるいは一度点かするよりは重合の確実性が増す点で好ましい。一度添加する場合、好ましくは（１）、（２）、（３）であり、より好ましくは（１）または（３）であり、特に好ましくは（１）である。
（１） 有機化合物を溶解した溶液に添加する。
（２） 該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒に添加する。
（３） 有機化合物を溶解した溶液と該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒を混合した後に添加する。
（４） 混合後の分散液を濃縮、精製した後に添加する。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、上述のとおり、重合性化合物を有機化合物溶液および該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒の少なくとも１つに含有させることが好ましく、有機化合物溶液に含有させることがより好ましい。他の重合性化合物や分散剤を併用する場合、その態様は特に限定されないが、例えば、それらを有機化合物溶液および該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒のいずれに溶解させてもよく、混合後の分散液に添加してもよい。また微粒子析出の際、本発明の効果を妨げなければ、必要に応じて有機化合物溶液または該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒の液体を混合させてもよく、３液以上を同時にまたは逐次に混合させてもよい。
重合反応温度は、重合開始剤の種類に応じて選択でき、４０℃〜１００℃が好ましく、より好ましくは５０℃〜９０℃、特に好ましくは５０℃〜８０℃で行うことができる。
重合反応時間は、用いる重合性化合物とその濃度、重合開始剤の反応温度にもよるが、１〜１２時間で行うことができる。

有機微粒子の堅牢性等を上げる目的で、紫外線吸収剤や酸化防止剤、香料、防カビ剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、殺菌剤、ｐＨ調整剤、尿素などの添加剤を併用してもよい。これらはその添加時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような４つの態様によって説明すると、そのいずれによっても、または組み合わせて行ってもよい。上記所定の化合物を添加する場合、好ましくは（１）、（２）、（３）であり、より好ましくは（１）または（３）であり、特に好ましくは（１）である。
（１） 有機化合物を溶解した溶液に添加する。
（２） 該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒に添加する。
（３） 有機化合物を溶解した溶液と該溶液に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒を混合した後に添加する。
（４） 混合後の分散液を濃縮、精製した後に添加する。
重合の程度（分子量）を調整するために、各種の連鎖移動剤（例えば、カテコール類、アルコール類、チオール類、メルカプタン類）を用いてもよい。
重合性化合物の含有量は、有機微粒子の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、有機化合物１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜５００質量部の範囲であり、特に好ましくは１０〜２５０質量部の範囲である。０．１質量部未満であると有機微粒子の分散安定性の向上が見られない場合がある。重合性化合物の他に分散剤を含有させるときの含有量は、両者の総量を上記の範囲とすることが好ましい。

次に、本発明の製造方法で製造される有機微粒子について説明する。
微粒子の計測法において、数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、および各種の平均径（長さ平均、面積平均、重量平均、個数平均、体積平均など）がある。本発明の製造方法で製造される有機微粒子の粒径サイズは流路を閉塞しない範囲で任意であるが、モード径で１μｍ以下が好ましい。好ましくは３ｎｍ〜８００ｎｍであり、特に好ましくは５ｎｍ〜５００ｎｍである。

微粒子の粒子サイズが揃っていること、すなわち単分散微粒子系は、含まれる粒子の大きさが揃っているだけではなく、粒子内の化学組成や結晶構造にも粒子間の変動がないことを意味し、粒子の性能を決める重要な要素である。特に粒子サイズがナノメートルの超微粒子においてはその粒子の特性を支配する因子として重視される。本発明の有機微粒子分散液の製造方法は、粒径の小さい微粒子とするだけではなく、その大きさをコントロールし、そのサイズを揃えることも可能である。サイズが揃っていることを表す指標として算術標準偏差値が用いられるが、本発明の有機微粒子分散液の製造方法により製造される有機微粒子の算術標準偏差値は、好ましくは１３０ｎｍ以下であり、特に好ましくは８０ｎｍ以下であり、粒度分布のピークをシャープにすることができる。算術標準偏差値は、粒度分布を正規分布とみなして標準偏差を求める方法で、積算分布の８４％粒子径から、１６％粒子径を減じた値を２で除した値である。

また、体積平均粒径Ｍｖを個数平均粒径Ｍｎで除した値（Ｍｖ／Ｍｎ）を単分散性の指標として表すことも有り、本発明において、特に断らない限り、微粒子の単分散性を上記Ｍｖ／Ｍｎの値で示し、この値が小さく１に近いほど単分散性に優れており、本発明の有機微粒子においては、１．８０以下であることが好ましく、１．６０以下であることがより好ましく、１．４０以下であることが特に好ましい。なお、体積平均粒径Ｍｖ、個数平均粒径Ｍｎは、例えば、動的光散乱法などによって測定することができる。

さらにまた、本発明の有機微粒子は安定性が高いことが好ましく、この安定性を示す指標として加熱保存処理による粒径の変化率で表すことができ、上述した体積平均粒径Ｍｖの変化率で表すことができる（体積平均粒径Ｍｖの変化率：加熱保存処理後の体積平均粒径Ｍｖを加熱保存処理前の体積平均粒径Ｍｖで除し１を減じた値の絶対値を百分率で表したもの）。本発明の有機微粒子は、６０〜８０℃、５０〜３００時間の加熱保存処理をしたときの体積平均粒径Ｍｖの変化率が６．０％以下であることが好ましく、５．０％以下であることがより好ましく、４．０％以下であることが特に好ましい。

本発明の製造方法においては、前述の有機化合物溶液及び析出溶媒のほかに、任意の流体を共に混合して、有機微粒子を析出させてもよい。混合させる流体は両液に混じり合う流体でもよく、混じり合わない流体でも構わない。混じり合う流体としては、同じもしくは比較的性質の近い有機溶媒を用いた溶液、あるいはメタノールなどの極性の高い有機溶媒を用いた溶液と水などであり、混じり合わない流体としては、ヘキサンなどの低極性の溶媒を用いた溶液とメタノールなどの高極性の溶媒を用いた溶液があげられる。空気、窒素、酸素、アルゴン、ヘリウムなどの気体を前記流体として用いる場合、それらは液体に溶解させても、あるいは流路内に気体としてそのまま導入してもよく、気体としてそのまま導入することが好ましい。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法によれば、有機化合物を微粒子として析出させ、そのまま重合性化合物の重合反応を行い、好ましくは微粒子上に重合性皮膜を形成し固定することができる。すなわち、微粒子を粉砕する工程や、製造した微粒子を分離し、工程設備を切り替える必要がない。このことは、フローで連続生産法を導入することに他ならず、品質安定化、工程安定化、時間やエネルギー、さらには移送などの物理的なロスを大幅に減じるメリットがある。

本発明の有機微粒子分散液は、重合処理の前および／またはその後に濾過あるいは遠心分離などにより精製、濃縮、分級を行うことができる。さらに使用目的に応じて、溶剤（湿潤剤等）、添加剤（金属封鎖剤、殺菌剤、防カビ剤、香料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、ｐＨ調整剤、尿素等）などを加えて液物性を調整してもよい。
本発明の有機微粒子分散液は、例えば、好適なインクジェット用インクとすることができる。とくに、有機化合物の溶解に酸又はアルカリの存在を必須としないため、中性域の分散液を製造し、そのまま表面張力、粘度、防腐性等を調整した、良好なインクジェットインクを効率的に調製することができる。インクジェットインクとして調製したときに好ましい粘度は、有機化合物種、濃度により異なるが、一般的に例えば、５質量％の時は、２０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、特にこのましくは５ｍＰａ・ｓ以下である。その他、前述したようにｐＨが限定されない本発明の製造方法により得た有機微粒子分散液を用いて、分離、濃縮、液物性の調製などを適宜行って、良好なカラーフィルター等に広く用いることができる。
このように、酸又はアルカリの存在を必須とせず、それによる影響を与えずに製品化できるのが本発明の利点である。

本発明の有機微粒子分散液の製造方法において、１ｍｍ以下の、あるいは層流を形成する条件下で流路を用いるフロー反応を行い、反応時間を制御し、さらに狭い空間での反応温度制御の精密さを利用して有機微粒子分散液を製造することにより、従来の再沈法に比べ粒径が小さくかつ揃った有機微粒子を製造でき、また、従来のスケールアップとは異なりナンバリングアップ（装置の並列化）により再現性よく製造できることから大量生産にも好適に対応することができる。さらに、重合性化合物の重合処理により有機微粒子の安定性が増すことから、その有機微粒子分散液の応用性は高い。

以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

実施例に示す粒径分布は日機装（株）社製のマイクロトラックＵＰＡ１５０で測定した。

（実施例１）
例示化合物（Ｉ−１）１．０ｇとビニルピロリドン０．５ｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）５０ｍＬにアクアロンＫＨ−１０（商品名、第一工業製薬（株）社製）１．５ｇと共に室温で溶解した（ＩＡ液）。蒸留水をＩＩＡ液とした。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（ザルトリウス社製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。次に、図１−１の反応装置の流路構成を有する簡易型の反応装置を用いて下記の手順で反応を行った。すなわち、等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）製Ｙ字コネクター（東京理化器械（株）社製）の二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクターを用いて接続し、その先にそれぞれＩＡ液とＩＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクターの出口には長さ１．５ｍ、等価直径５００μｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＡ液を１．６ｍＬ／ｍｉｎ、ＩＩＡ液を１０ｍＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出した（レイノルズ数約５００）。チューブ出口先端よりＩ−１の分散液が得られたのでこれを捕集し比較のための試料１とした。試料１中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは３５．１ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４０であった。
次に、この試料１の分散液を限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−２５Ｋ〔商品名〕、分画分子量５万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製した。
さらに、この試料１に含まれるアクアロンＫＨ−１０の５％量の過硫酸カリウム（Ｋ_２Ｓ_２Ｏ_８）を添加し、７０℃で３時間加熱し本発明の試料１ａを得た。試料１ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは３２．０ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４１であった。
試料１、試料１ａをそれぞれ７０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料１中の微粒子の体積平均粒径の変化率は６．５％、試料１ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は２．６％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（実施例２）
実施例１で用いたＩＡ液におけるアクアロンＫＨ１０を等質量のスチレン（和光純薬工業（株）社製、特級）に替え（ＩＡ’液）、さらにＩＩＡ液に替えラウリル硫酸ナトリウム１％水溶液を用意した（ＩＩＡ’液）。実施例１と同様にしてＩＡ’液とＩＩＡ’液とを混合して分散液を作製し比較のための試料２を得た。試料２中の微粒子の体積平均粒子径Ｍｖは４４．７ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．９１であった。
次に、この試料２の分散液を限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−２５Ｋ〔商品名〕、分画分子量５万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製した。さらに、この試料２の分散液に含まれるスチレンの１％量のＫ_２Ｓ_２Ｏ_８を添加し、７０℃で３時間加熱し本発明の試料２ａを得た。試料２ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは３９．８ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．８０であった。
試料２、試料２ａをそれぞれ７０℃で１００時間加熱した。試料２中の微粒子の体積平均粒径の変化率は５．４％、試料２ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は４．１％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（比較例１）
５０ｍＬビーカーに攪拌子を入れ、２５．０ｍＬのＩＩＡ液を室温で攪拌した。これにシリンジを用いてＩＡ液を４．０ｍＬ注ぎ化合物Ｉ−１の分散液を得た（比較のための試料３）。試料３中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは８８．４ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は２．９１であった。実施例１と比較して、明らかにサイズが大きくなり、粒度分布が広くなっていた。
次に、実施例１と同様にして、重合処理をした本発明の試料３ａを得た。試料３ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは９４．３ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は３．３１であった。
試料３、試料３ａをそれぞれ７０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料３中の微粒子の体積平均粒径の変化率は１５．５％、試料３ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は１１．１％であった。この結果より、比較例のものは重合処理によっても安定性が劣ることが分かる。

（実施例３）
アクアロンＫＨ−１０全質量の１０％を表１に記載した重合性化合物に替えて行った以外実施例１と同様にして分散液を作製し、比較のための試料４、５、６、７、８とした。これらをそれぞれ実施例１と同様に重合処理し、本発明の試料４ａ、５ａ、６ａ、７ａ、８ａとした。各試料中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖおよび体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎを表１に記載した。また、それぞれの試料を実施例１と同様に加熱保存処理し、体積平均粒径Ｍｖの変化率を測定し、表１に記載した。なお、表１中、ＤＶＢとはジビニルベンゼンを表す。

表１に示された結果より、いずれの有機微粒子分散液においても、本発明の製造方法により重合処理したものは、分散安定性及び保存安定性が向上していることが分かる。

（実施例４）
例示化合物ＩＩＩ−２（３．０ｇ）をジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）４５．５ｍＬ、スチレン２．４ｇ、ジビニルベンゼン０．３ｇ、ポリビニルピロリドンＫ３０（商品名、東京化成工業（株）社製）０．１５ｇ、ＶＰＥ−０２０１（商品名、和光純薬（株）社製）１．５ｇと共に室温で溶解した（ＩＢ液）。蒸留水をＩＩＢ液とした。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（ザルトリウス社製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。マイクロリアクター装置として、以下の分割数（流路本数）等を有する図８に示したような立体型のマイクロリアクター装置を使用した。
（ｉ）供給流路本数（ｎ）・・・２種類の反応液それぞれについて５本に分割（合計１０本の流路が合流する。なお図８の装置は各４本合計８本流路が合流する装置である。）
（ｉｉ）供給流路９１、９２の幅（Ｗ）・・・各４００μｍ
（ｉｉｉ）供給流路９１、９２の深さ（Ｈ）・・・各４００μｍ
（ｉｖ）合流領域９０の直径（Ｄ）・・・８００μｍ
（ｖ）マイクロ流路９３の直径（Ｒ）・・・８００μｍ
（ｖｉ）合流領域９０において各供給流路９１、９２とマイクロ流路９３との中心軸同士の交差角度・・・９０°
（ｖｉｉ）装置の材質・・・ステンレス（ＳＵＳ３０４）
（ｖｉｉｉ）流路加工法・・・マイクロ放電加工で行い、供給ブロック８１、合流ブロック８２、反応ブロック８３の３つのパーツの封止方法は鏡面研磨による金属面シールで行った。二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクターを用いて接続し、その先にそれぞれＩＢ液とＩＩＢ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクターの出口には長さ１．５ｍ、等価直径２ｍｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＢ液を１５ｍＬ／ｍｉｎ、ＩＩＢ液を６０ｍＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出した。このとき液流は層流であった。チューブ出口先端よりＩＩＩ−２の分散液が得られたのでこれを捕集し比較のための試料９とした。試料９中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは２４．２ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３９であった。
さらに、８０℃で５時間加熱し本発明の試料９ａを得た。試料９ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは２２．９ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．３８であった。

次に、試料９、試料９ａそれぞれを限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−６２Ｋ〔商品名〕、分画分子量１０万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製し、続いて、６０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料９中の微粒子の体積平均粒径の変化率は４．１％、試料９ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は２．０％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（実施例５）
実施例１において、リアクターを５つ並列に並べ、二つのシリンジの先に５つに分流できるマニホールドをつけ送液した。１つのリアクターの流量を同量としＩ−１の分散液を捕集したところ、体積平均粒径Ｍｖは３５．５ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４２であった。以上のように微粒子特性の変動はナンバリングアップによって殆どなく、良好な微粒子特性を維持して生産量を５倍にしうることが確認できた。

（比較例２）
比較例１のスケールを５倍にスケールアップした。すなわち、５００ｍＬのビーカーに攪拌子を入れ、１２５．０ｍＬのＩＩＡ液を室温で攪拌した。これにシリンジを用いてＩＡ液を２０．０ｍＬを約１時間かけて滴下した。得られた分散液の体積平均粒径Ｍｖは１２４．４ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は４．７７であった。このように、比較例の方法ではスケールアップしたことにより微粒子特性の変動が大きくなった。

（実施例６）
実施例１において、等価直径１ｍｍのＹ字コネクターに替え、ＩＡ液及びＩＩＡ液をレイノルズ数約４０００となるような送液速度で送り込んだ以外は同条件にて有機微粒子の分散液（試料１０）を得た。試料１０中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは４２．１ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４５であった。
次に、この試料１０の分散液を限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−２５Ｋ（商品名）、分画分子量５万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製した。
さらに、この試料１０に含まれるアクアロンＫＨ−１０の５％量の過硫酸カリウム（Ｋ_２Ｓ_２Ｏ_８）を添加し、７０℃で３時間加熱し本発明の有機微粒子分散液（試料１０ａ）を得た。試料１０ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは４４．０ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４４であった。
試料１０、試料１０ａをそれぞれ７０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料１０中の微粒子の体積平均粒径の変化率は７．９％、試料１０ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は３．９％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（実施例７）
４−ビニル安息香酸（３．０ｇ）をジメチルスルホキシド４５．５ｍＬ、スチレン２．４ｇ、ジビニルベンゼン０．３ｇ、ＶＰＥ−０２０１（商品名、和光純薬（株）社製）１．５ｇと共に室温で溶解した（ＩＣ液）。蒸留水をＩＩＣ液とした。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（ザルトリウス社製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。マイクロリアクター装置として、実施例４と同じものを用いた。二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクターを用いて接続し、その先にそれぞれＩＣ液とＩＩＣ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクターの出口には長さ１．５ｍ、等価直径２ｍｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＣ液を１５ｍＬ／ｍｉｎ、ＩＩＣ液を９０ｍＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出し試料１１を得た。このとき液流は層流であった。得られたポリマー微粒子の体積平均粒径Ｍｖは４４．４ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５５であった。これをチューブ出口先端より得られた分散液を８０℃で３時間加熱し本発明の試料１１ａを得た。試料１１ａ中の微粒子の体積平均粒径Ｍｖは５５．５ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４９であった。
試料１１、試料１１ａをそれぞれ７０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料１１中の微粒子の体積平均粒径の変化率は６．５％、試料１１ａ中の微粒子の体積平均粒径の変化率は２．９％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（実施例８〜１９）
実施例７において用いた高分子化合物、重合開始剤、反応装置を表２に示したように替えて行った以外は同様にして、それぞれ有機微粒子分散液の試料を調製した。各試料における平均粒径（Ｍｖ）、単分散性（Ｍｖ／Ｍｎ）、加熱保存処理性（％）を実施例７と同様にして測定した結果を表２に示す。なお、ここでの高分子化合物はいずれも有機化合物を溶解した液に添加した。

表２中、スチレン−アクリル酸共重合体は、両親媒性の共重合ブロックポリマーであった。

表２に示した結果より、本発明の製造方法により得られた重合体が固定化された有機微粒子の分散液はいずれもナノメートルサイズという極めて微細な粒子を含有するにもかかわらず、分散安定性及び保存安定性に優れることが分かる。中でも、特に複数に分割された液流を一点で合流接触させて得たものは、粒径が更に小さく、しかも単分散でありながら加熱保存安定性が高まることが分かる（実施例８に対する実施例７、実施例１６に対する実施例１５参照）。また、特定の高分子化合物を用いることにより有機微粒子をさらに微細で粒径がそろったものにしうることが分かる（実施例１１〜１６参照）。そして、高分子アゾ系重合開始剤を有機化合物溶液に添加しておくことにより、重合性化合物を重合固定化した微粒子の粒径を小さく維持しながら、しかも単分散で、加熱保存安定性を高めることができることが分かる（実施例１７及び１８に対する実施例７、実施例１９に対する実施例８参照）。

（実施例２０〜２４）
実施例１において、重合開始剤、反応装置を下表３に示したように替えて行った以外は同様にしてそれぞれ有機微粒子分散液の試料を調製した。各試料における平均粒径（Ｍｖ）、単分散性（Ｍｖ／Ｍｎ）、加熱保存処理性（％）を実施例７と同様にして測定した結果を表３に示す。

表３に示した結果より、本発明の製造方法により得た重合体が固定化された有機微粒子の分散液はいずれも分散安定性及び保存安定性に優れることが分かる。実施例２０〜２３においては、いずれも実施例１の重合開始剤の種類を替えたものであるが、加熱処理後における安定性はいずれも同等な性能を示した。更に実施例２３と２４を比較してわかるように、複数に分割された液流を一点で合流接触させる反応装置を用いたほうが、加熱処理前後のいずれにおいても安定性に優れた分散液を得る事ができた。

（実施例２５）
２，９−ジメチルキナクリドン（ピグメントレッド１２２、クラリアント社製、ＨＯＳＴＡＰＥＲＭ ＰＩＮＫ Ｅ（商品名））０．５ｇをジメチルスルホキシド５．０ｍＬ、２８％ナトリウムメトキシドのメタノール溶液（和光純薬（株）社製）０．８５ｍＬ、２５％アクアロンＫＨ−１０（商品名、第一工業製薬（株）社製）のＤＭＳＯ溶液２．０ｍＬに室温で溶解した。更に、重合性化合物としてスチレン（０．０５ｇ）、高分子化合物としてスチレン−アクリル酸共重合体（酸価２５０、分子量５０００）を０．２５ｇ加えた。（ＩＤ液）。ＩＤ液のｐＨは測定限界(ｐＨ１４)を超えており、測定不能であった。蒸留水をＩＩＤ液とした。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（ザルトリウス社製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。反応装置は実施例１と同じものを用いて同様な操作にて行った。チューブ出口先端より２，９−ジメチルキナクリドンの分散液が得られたのでこれを捕集し比較のための試料２９とした。試料２９の体積平均粒径Ｍｖは２０．０ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５５であった。
次に、この顔料分散液を限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−２５Ｋ（商品名）、分画分子量２０万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製した。さらに、この顔料分散液に含まれるアクアロンＫＨ−１０の５％量の過硫酸カリウム（Ｋ_２Ｓ_２Ｏ_８）を添加し、７０℃で５時間加熱し本発明の試料２９ａを得た。試料２９ａの体積平均粒径Ｍｖは１９．５ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５７であった。
試料２９、試料２９ａをそれぞれ７０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料２９の体積平均粒径の変化率は４．１％（体積平均粒径の変化率：加熱保存処理後の体積平均粒径Ｍｖを加熱保存処理前の体積平均粒径Ｍｖで除し１を減じた値）、試料２９ａの体積平均粒径の変化率は２．９％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。

（実施例２６〜３１）
実施例２５において用いた有機顔料、重合性化合物、高分子化合物、重合開始剤、反応装置を下表４に示したように替えて行った以外は同様にして、それぞれ有機微粒子分散液の試料を調製した。重合性化合物が高分子アゾ重合開始剤である場合、有機顔料を溶解した液に有機顔料に対して５０質量％加えた。各試料における平均粒径（Ｍｖ）、単分散性（Ｍｖ／Ｍｎ）、加熱保存処理性（％）を実施例２５と同様にして測定した結果を表４に示す。なお、ここでの高分子化合物はいずれも有機顔料を溶解した液に添加した。

表４に示した結果より、本発明の製造方法により得られた重合体が固定化された有機顔料微粒子の分散液はいずれもナノメートルサイズという極めて微細な粒子を含有するにもかかわらず、分散安定性及び保存安定性に優れることが分かる。中でも、高分子化合物として両親媒性の共重合ブロックポリマーと高分子アゾ重合開始剤を併用して重合性化合物を重合した場合には最も加熱処理後の安定性が増す事が分かる（実施例２７と実施例２５、２６を比較参照）。特に複数に分割された液流を一点で合流接触させて得たものは、粒径が更に小さく、しかも単分散でありながら加熱保存安定性が高まることが分かる（実施例２８と実施例２７を比較参照）。

片側にＹ字型流路を有する反応装置を模式的に示す平面図である。 図１−１のＩ−Ｉ線の断面図である。 片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置を模式的に示す縦断面図である。 図２−１のＩＩａ−ＩＩａ線の横断面図である。 図２−１のＩＩｂ−ＩＩｂ線の横断面図である。 両側にＹ字型流路を有する反応装置を模式的に示す平面図である。 図３−１のＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。 両側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置を模式的に示す断面図である 平面型のマイクロリアクター装置の一実施態様を模式的に示す平断面図である。 平面型のマイクロリアクター装置の別の実施態様を模式的に示す平断面図である。 平面型のマイクロリアクター装置のさらに別の実施態様を模式的に示す平断面図である。 立体型のマイクロリアクター装置の一実施態様を模式的に示す分解斜視図である。

符号の説明

１０、２０、３０、４０ 反応装置本体
１１、１２、２１、２２、３１、３２、４１、４２ 導入口
１３、３３ 流路
１３ａ、１３ｂ、２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂ、４３ａ、４３ｂ 導入流路
１３ｃ、２３ｃ、３３ｃ、４３ｃ 反応流路
１３ｄ、２３ｄ、３３ｄ、４３ｄ 流体合流点
３３ｅ、４３ｅ 流体分流点
３３ｆ、３３ｇ、４３ｆ、４３ｇ 排出流路
１４、２４、３４、３５、４４、４５ 排出口
５０、６０、７０、８０ マイクロリアクター装置
５１、５２、６１、６２、７１、７２ 溶液の供給流路
５１Ａ、６１Ａ、７１Ａ 分割供給流路
５３、６３、７３ マイクロ流路
５４、６４、７４ 合流領域
８１ 供給ブロック
８２ 合流ブロック
８３ 反応ブロック
８６ 外側環状溝
８５ 内側環状溝
８７、８８ 供給ブロックの貫通孔
９０ 合流部（合流領域）
９１ 長尺放射状溝
９２ 短尺放射状溝
９５、９６ 合流ブロックの貫通孔
９３ 反応ブロックの貫通孔（マイクロ流路）

Claims (19)

1. 有機化合物を溶媒に溶解させた溶液と、前記溶媒と異種で、かつ該溶媒中に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒とを等価直径が１ｍｍ以下である流路中に流通させて両者を接触させ、その流通過程において前記有機化合物を重合性化合物の存在下に微粒子として析出させ、その後に前記重合性化合物を重合させ、前記微粒子に前記重合性化合物の重合体を固定化したことを特徴とする有機微粒子分散液の製造方法。
2. 前記有機化合物溶液及び前記析出溶媒の少なくとも一方に重合性化合物を含有させることを特徴とする請求項１記載の有機微粒子分散液の製造方法。
3. 有機化合物を溶媒に溶解させた溶液と、前記溶媒と異種で、かつ該溶媒中に少なくとも一部が拡散可能な析出溶媒とを流路中に層流として流通させて両者を接触させ、その流通過程において前記有機化合物を重合性化合物の存在下に微粒子として析出させ、その後に前記重合性化合物を重合させ、前記微粒子に前記重合性化合物の重合体を固定化したことを特徴とする有機微粒子分散液の製造方法。
4. 前記有機化合物溶液及び前記析出溶媒の少なくとも一方に重合性化合物を含有させることを特徴とする請求項３記載の有機微粒子分散液の製造方法。
5. 前記析出溶媒が、前記有機化合物に対する貧溶媒であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
6. 前記流路中での流通接触をマイクロ反応場で行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
7. 前記流路中での流通接触をマイクロリアクターで行うことを特徴とする請求項６に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
8. 前記有機化合物を溶媒に溶解させた溶液の液流と前記析出溶媒の液流とを合流させて両者を混合するに当たり、少なくとも一方の液流を分割して複数の分割液流とし、該分割された複数の分割液流のうちの少なくとも１つの分割液流の中心軸と、他方の液流の中心軸とを合流領域において一点で交差するように合流させて混合することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
9. 前記の複数の分割液流が中央の前記合流領域から放射状に延びる流路中を該中央の合流領域に向けて流通し合流混合することを特徴とする請求項８に記載の有機微粒子の製造方法。
10. 前記重合性化合物が重合性界面活性剤であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
11. 前記有機化合物溶液および前記析出溶媒の少なくとも一方に、少なくとも一つの分散剤を含有させることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
12. 前記分散剤の少なくとも一つが高分子分散剤であることを特徴とする請求項１１に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
13. 前記高分子分散剤の少なくとも一つがブロック共重合化合物であることを特徴とする請求項１２記載の有機微粒子分散液の製造方法。
14. 前記ブロック共重合化合物が両親媒性ポリマーであることを特徴とする請求項１３記載の有機微粒子分散液の製造方法。
15. 前記有機化合物溶液および前記析出溶媒の少なくとも一方に、前記重合性化合物と共重合するモノマーを少なくとも一つ含有させることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
16. 前記有機化合物を溶媒に溶解させた溶液が重合開始剤を含むことを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載の有機微粒子分散液の製造方法。
17. 前記重合開始剤が高分子アゾ重合開始剤であることを特徴とする請求項１６記載の有機微粒子分散液の製造方法。
18. 請求項１〜１７のいずれか１項に記載の方法で製造された有機微粒子。
19. モード径が１μｍ以下であることを特徴とする請求項１８記載の有機微粒子。

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