JP2008050597A - 熱接着用基材、およびそれを用いたプリフォーム - Google Patents

Abstract

【課題】接着性および加工性に優れた熱接着用基材に関するものであり、各種部材、特にポリカーボネート樹脂部材のホットメルト接着性に優れた熱接着用基材、およびそれを用いたプリフォームを提供する。
【解決手段】１種または２種以上のポリエステル樹脂からなり、融点Ｔｍが１２０℃≦Ｔｍ≦１８０℃であって、温度（Ｔｍ＋１０）℃で直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η１が５００≦η１≦２，０００Ｐａ・ｓであるポリエステル樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなる熱接着用基材であって、目付が５〜１００ｇ／ｍ^２である、ポリエステル樹脂またはポリカーボネート樹脂を含む部材の接着に用いられる熱接着用基材。
【選択図】 なし

Description

本発明は、接着性および加工性に優れたポリエステル樹脂を用いた熱接着用基材に関するものであり、より詳しくは、本発明は、特にポリカーボネート樹脂部材およびポリエステル樹脂部材のホットメルト接着性に優れ加工性に優れた熱接着用基材、およびそれを用いたプリフォームに関するものである。

近年、樹脂成形品は飛躍的に発達しており、その適用用途は自動車部材、建築材および内装材などの大型部品や精密機器、電子機器などの小型部品など多岐に渡っている。

樹脂の種類では、ポリカーボネート樹脂（以下、ＰＣと略すことがある）は透明性、寸法安定性および耐衝撃性に優れていることから、光学用途向けに使用されることが多い。また、ＰＣ／ＡＢＳ樹脂アロイは、成形性にも優れていることから電子機器筐体などに使用されることが多い。

これらの樹脂成形品の用途展開に伴って適用技術も多種多様化しており、例えば、成形した樹脂部材と、他の部材とを接合して使用する場合も増えてきている。各種の部材同士を接合する手段としてよく用いられるのは接着剤による接合であり、なかでもホットメルト接着剤は、溶剤レス、工程の簡便さから現在では多くの分野で使用されるようになっている。

樹脂種としては、高温での接着特性などの観点から、ポリエステル系ホットメルト接着剤が使用されることが多く、具体的に、汎用のホットメルトアプリケータが適用できる、低粘度のポリエステル系ホットメルト接着剤について提案されており（特許文献１参照）、また、低分子量熱可塑性樹脂を添加してなる溶融粘度を改良したポリエステル系ホットメルト接着剤についても提案されている（特許文献２参照）。しかしながら、これらの提案では、低粘度化しあるいは低分子量熱可塑性樹脂を混合しているため樹脂自体の強度すなわち接着強度には限度があり、特に高い接着強度が必要な用途には適用し難いという問題がある。

また、低溶融粘度ではなく、ラミネートやフィルムとしてポリエステル接着剤を適用する技術が提案されている（特許文献３参照）。しかしながら、この提案ではポリエステル接着剤の製膜性を確保するために極性の低いポリテトラフルオロエチレン樹脂を添加しており、ポリエステル樹脂の接着強度を最大限に発揮させることが難しいという問題がある。

また、繊維強化複合材料を接着させるための熱接着用基材についても提案されている（特許文献４参照）。この提案の熱接着用基材は、リサイクル性を考慮して、高温では容易に分解可能な熱接着基材であり、詳細にはポリアミド系樹脂からなる熱接着基材である。この提案の熱接着用基材は、非常に強固な接着を達成可能な接着基材であるが、ポリアミド系樹脂以外の部材に関する熱接着用基材については、さらなる改良が期待されていた。
特開昭６２−３９６８０号公報 特開昭６３−１５２６８４号公報 特開２００６−５７０４３号公報 国際公開０４／６０６５８号パンフレット

本発明の目的は、かかる従来技術をもとにさらなる技術改良を進め、加工性および接着性に優れたポリエステル樹脂を用いた熱接着用基材を提供することにある。

本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、上記課題を達成することができる、次の熱接着用基材を見出した。

（１）１種または２種以上のポリエステル樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなる熱接着用基材であって、該ポリエステル樹脂の融点Ｔｍが１２０℃≦Ｔｍ≦１８０℃の範囲であり、温度（Ｔｍ＋１０）℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートを用いた発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η１が５００≦η１≦２，０００Ｐａ・ｓの範囲であって、目付が５〜１００ｇ／ｍ^２の範囲である、ポリエステル系樹脂またはポリカーボネート系樹脂を含む部材の接着に用いられる熱接着用基材。

（２）前記のポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇが０℃≦Ｔｇ≦８０℃である上記（１）に記載の熱接着用基材。

（３）前記のポリエステル樹脂の温度２５０℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η２が３００Ｐａ・ｓ以下である上記（１）または（２）に記載の熱接着用基材。

（４）引張破断強度が２５ＭＰａ以上および／または引張破断伸度が２００％以上である上記（１）〜（３）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（５）ポリエステル樹脂のうち少なくとも１種のポリエステル樹脂の片末端または両末端が、第１級アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、および酸無水物基からなる群から選ばれた１種または２種の官能基構造を有している上記（１）〜（４）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（６）官能基の含有量が１０００〜１０００００当量である上記（５）に記載の熱接着用基材。

（７）フィルム形態である上記（１）〜（６）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（８）平均厚みが５〜１００μｍの範囲である上記（７）に記載の熱接着用基材。

（９）前記の熱可塑性樹脂組成物の繊維からなる不織布形態である上記（１）〜（６）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１０）前記の繊維の単繊維径が１〜５０μｍの範囲である上記（９）に記載の熱接着用基材。

（１１）前記の目付のバラツキが±１０ｇ／ｍ^２以内である上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１２）限界酸素指数が２５以上の難燃性熱可塑性樹脂からなる繊維の集合体が積層されてなる上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１３）前記の難燃性熱可塑性樹脂がポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂またはフェノール樹脂である上記（１２）に記載の熱接着用基材。

（１４）前記のポリエステル樹脂のうち少なくとも１種のポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレート成分および／またはポリブチレンテレフタレート成分を５〜８０重量％含有する共重合ポリエステルである上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１５）ポリカーボネート樹脂を被着材としたＩＳＯ４５８７に基づく絶乾状態での接着強度が２５℃において５ＭＰａ以上である上記（１）〜（１４）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１６）ポリカーボネート樹脂を被着材としたＩＳＯ４５８７に基づく絶乾状態での接着強度が１００℃において４ＭＰａ以上である（１５）に記載の熱接着用基材。

（１７）繊維強化複合材料の接着に用いられる上記（１）〜（１６）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１８）電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品または建材の接着に用いられる上記（１）〜（１７）のいずれかに記載の熱接着用基材。

（１９）連続した強化繊維群に、熱硬化性樹脂が含浸せしめられてなり、１５０℃で３０分間加熱して硬化させた後の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上であるプリプレグの表面に、上記（１）〜（１８）のいずれかに記載の熱接着用基材が配置せしめられたプリフォーム。

（２０）強化繊維が炭素繊維である上記（１９）に記載のプリフォーム。

本発明の熱接着用基材を用いることにより、熱接着時の被着材への樹脂浸透性や樹脂垂れ抑制などの加工性に優れ、各種材料、特にポリカーボネート系樹脂材料およびポリエステル樹脂材料を強固に接着することが可能となる。さらには高温接着性にも優れるものであり、電気・電子機器などに代表されるような高温耐久性が必要となる部品・部材に好適に使用できる。

以下、本発明の熱接着用基材について、具体的に説明する。

本発明の熱接着用基材は、ポリエステル樹脂またはポリカーボネート樹脂を含む部材の接着に用いられる熱接着用基材であって、熱可塑性樹脂組成物からなり、その熱可塑性樹脂組成物は１種または２種以上のポリエステル樹脂を含んでいるが、本発明では、そのポリエステル樹脂の融点Ｔｍが１２０℃≦Ｔｍ≦１８０℃の範囲であることが重要である。融点Ｔｍをこの範囲とすることにより、常温付近での接着強度はもとより、８０℃を超えるような高温状態でも優れた接着強度を発揮することが可能となる。さらには、融点Ｔｍがこの範囲であることで、本発明の熱接着用基材をホットメルト接着剤として使用する際の使用温度が極めて高くなるということはなく、使用時の被着体の熱分解や熱変形などの問題もなく、またプロセス的にも大きな負荷にはならない。ここでポリエステル樹脂が２種以上の混合物である場合などで、融点Ｔｍが２つ以上存在する場合は、ポリエステル樹脂を十分に溶融させたところで接着評価をおこなう観点から、本発明では、最も高いＴｍをそのポリエステル樹脂の融点Ｔｍとして取り扱うこととする。融点Ｔｍは、好ましくは１３０℃〜１７０℃であり、より好ましくは１４０℃〜１６０℃である。

融点Ｔｍを上記範囲にするためには、ポリエステル樹脂の結晶性をコントロールすることが有効である。そのためには、例えば、２種類以上のジカルボン酸と２種類以上のジオールとを用いて共重合ポリエステルとして、分子鎖の規則性をコントロールし、結晶性を高めたり低めたりするなどで融点をコントロールすることが可能である。

また、本発明の熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂は、温度（Ｔｍ＋１０）℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η１が５００≦η１≦２，０００Ｐａ・ｓの範囲であることが重要である。温度（Ｔｍ＋１０）℃における溶融粘度が上記範囲にあれば、被着体への接着剤の濡れ広がり性および接着剤の流出抑制に優れ、プロセス性および接着強度確保の両立が可能となる。

溶融粘度測定は具体的には、動的粘弾性測定装置を使用し、直径２０ｍｍのパラレルプレートを用い、平行平板間の距離１．０ｍｍ、測定周波数０．５Ｈｚ、発生トルク０．００５Ｊの条件下で、所定の温度においてポリエステル樹脂成分の粘弾性測定を行い、溶融粘度η１を読み取る。動的粘弾性測定装置として、ティー・エイ・インスツルメント社製動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用いた。

溶融粘度η１は、好ましくは６００〜１８００Ｐａ・ｓであり、より好ましくは７００〜１６００Ｐａ・ｓである。

溶融粘度を上記範囲にするためには、ポリエステル樹脂の分子量を調整する方法や、２種類以上のジカルボン酸と２種類以上のジオールとを用いて共重合ポリエステルとして、分子鎖の規則性をコントロールし、結晶性を高めたり低めたりするなどにより、溶融粘度をコントロールすることが可能である。例えば、分子量を低くすることにより溶融粘度を低下させることが可能であり、炭素数の多いジカルボン酸成分や炭素数の多いジオール成分などの柔軟性を発現することのできる成分を原料としてポリエステル樹脂を作製することにより、溶融粘度を低くすることができる。
溶融粘度に関しては、ポリエステル樹脂が２種以上の混合物である場合に２種類の結果となることはないので、特にポリエステル樹脂の種類を区別する必要はなく、混合物の粘度をそのまま測定して溶融粘度とする。
また、本発明の熱接着用基材の目付は、接着性を確保する観点から５〜１００ｇ／ｍ^２であることが重要である。目付は、好ましくは１０〜９０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ^２である。

目付が５ｇ／ｍ^２よりも小さいと、接着に使用可能なポリエステル樹脂量が不足して接着性が確保しにくくなる。また、目付が１００ｇ／ｍ^２を超えると、ポリエステル樹脂接着層自体の量が多くなるためにその厚みが大きくなり、接着層樹脂破壊が起こり易くなり接着性が確保しにくくなる。目付の調整は、ポリエステル樹脂を押出機で溶融してフィルムまたは不織布にする際に、ポリエステル樹脂の吐出量を調整して行うことができる。

この熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂は、常温での分子の運動性を抑えて強固なポリエステル樹脂として接着強度を高く発現させるための観点から、ガラス転移温度Ｔｇが０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲であることが好ましい。ガラス転移温度Ｔｇは、より好ましくは１０℃℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲であり、さらに好ましくは２５℃≦ＴＧ≦８０℃の範囲である。ここでポリエステル樹脂が２種以上の混合物である場合など、ガラス転移温度Ｔｇが２つ以上存在する場合は、常温付近でのポリエステル樹脂の強度を評価する観点から、そのうちで最も低いガラス転移温度Ｔｇをポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇとして取り扱うこととする。
ガラス転移温度を上記範囲にするためには、ポリエステル樹脂の骨格構造をコントロールすることが有効である。例えば、芳香族ジカルボン酸成分や脂環式ジオール成分などの剛直な成分を原料としてポリエステル樹脂を作製することによりガラス転移温度を高くすることが可能である。

また、本発明の熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂は、樹脂自体の強度確保と流動性確保のために、その数平均分子量が１０，０００〜４０，０００の範囲であることが好ましい。数平均分子量は、より好ましくは１２，０００〜３５，０００の範囲であり、さらに好ましくは１５，０００〜３０，０００の範囲である。

数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）などの一般的な測定手段で測定する。ここで、ポリエステル樹脂が２種以上の混合物である場合など、本発明では、数平均分子量の異なる、すなわち数平均分子量の分布が２分布ある場合などは、ポリエステル樹脂の強度を評価する観点から、そのうちで最も低い数平均分子量のものをポリエステル樹脂の数平均分子量として取り扱うこととする。

熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂の化学構造としては、ハードセグメントとして、芳香環型または脂環型の環式ジカルボン酸と次の一般式（ａ）
ＨＯ−Ｒ−ＯＨ
（式中、ＲはＣ_ｎＨ_２ｎ（ｎ＝２〜１０の整数）で表される直鎖または分岐構造をもつアルキレン基、あるいはＣ_２ｎＨ_４ｎＯ_ｎ（ｎは１以上の整数）で表される直鎖アルキレンオキシド基を表す。）で示されるジオールからなるポリエステル成分を好ましくは５〜８０重量％含有し、そして、ソフトセグメントとして、炭素数２〜１０のアルキレンジカルボン酸と上記一般式（ａ）で示されるジオールからなるポリエステル成分を好ましくは２０〜９５重量％含有している共重合ポリエステルであることが好ましい。ポリエステル樹脂が２種以上のポリエステル樹脂の混合物である場合は、少なくとも１種以上のポリエステル樹脂が上記構造のハードセグメントとソフトセグメントを有する共重合ポリエステルであることが好ましい。本発明で好適に用いられる熱可塑性樹脂組成物は、上記構造のポリエステル樹脂を好ましくは３０〜９５重量％、より好ましくは４５〜９０重量％、さらに好ましくは５５〜８５重量％含んでいる。

ここで、ハードセグメントを構成する芳香環型のジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、パラフェニレンジカルボン酸およびスルホイソフタル酸ナトリウムなどが例として挙げられる。
ジカルボン酸としては、ポリエステル骨格を剛直にしてポリエステル樹脂強度を高める意味で、テレフタル酸とイソフタル酸が好ましく、中でも、ポリエステル樹脂の結晶性を高めて樹脂強度を確保する点からテレフタル酸が好ましく用いられる。

また、ハードセグメントを構成する脂環型のジカルボン酸としては、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸および４−メチル−１，２−シクロヘキサンジカルボン酸などが例として挙げられる。中でも対称性を有し、ポリエステル樹脂の剛直性と結晶性を高める観点から、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく用いられる。

上記一般式（ａ）で示されるジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物およびプロピレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノールおよびダイマージオールなどが例として挙げられる。

ジオールとしては、力学特性に優れたポリエステルとして工業的にも使用頻度の高いポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートに使用されているエチレングリコールおよび１，４−ブタンジオールが好ましい。

また、ソフトセグメントを構成する芳香環型のジカルボン酸としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、パラフェニレンジカルボン酸およびスルホイソフタル酸ナトリウムなどが例として挙げられる。炭素数２〜１０のアルキレンジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸およびダイマー酸などが挙げられる。
中でも、ジカルボン酸としては工業的に使用頻度の高いセバシン酸が好ましい。また、ソフトセグメントに使用されるジオールとしては、上記ハードセグメントのジオールと同様の指針で選択することが好ましい。

ハードセグメントの構造としては、工業的に多数利用されている樹脂成分であるポリエチレンテレフタレート成分、ポリブチレンテレフタレート成分のうちの１種または両方を含むことが好ましい。このようなポリエステル樹脂として、例えば、東レ（株）製の“ケミット”（登録商標）、東レデュポン（株）製の“ハイトレル”（登録商標）、および東洋紡（株）製の“バイロン”（登録商標）を例に挙げることができる。

さらに、本発明のポリエステル樹脂は、接着性を高める観点から、ポリエステル樹脂の
片末端または両末端が、第1級アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、および酸無水物基からなる群から選ばれた１種または２種の官能基構造を有していることが好ましい。

第一級アミノ基としては、構造式−Ｒ−ＮＨ２で表されるもので、反応性の面および適用し易いことから、Ｒは炭素数１〜１０までのアルキル骨格またはアルキレンオキシド骨格が好ましい。第一級アミノ基としては、例えば、エチルアミノ基、プロピルアミノ基、イソプロピルアミノ基およびブチルアミノ基などが挙げられる。エポキシ基も同様に、構造式−Ｒ−エポキシ基で表されるもので、Ｒは炭素数１〜１０までのアルキル骨格またはアルキレンオキシド骨格が好ましい。エポキシ基としては、例えば、グリシジル基、グリシジルエーテルおよびグリシジルエステルなどの構造が汎用的である。カルボキシル基も同様に構造式−Ｒ−ＣＯＯＨで表されるもので、Ｒは炭素数１〜１０までのアルキル骨格またはアルキレンオキシド骨格が好ましい。カルボキシル基としては、例えばＲ＝ＣＨ_２、（ＣＨ_２）_２、（ＣＨ_２）_３、ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ、および（ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ）_２などが挙げられる。

酸無水物基も同様に、構造式−Ｒ−酸無水物基で表されるもので、Ｒは炭素数１〜１０までのアルキル骨格またはアルキレンオキシド骨格が好ましい。

官能基の含有量としては、第一級アミノ基は、樹脂の数平均分子量を樹脂１分子あたりに含まれるアミノ基数で割った値で表されるアミン当量として１０００〜１０００００の範囲であることが好ましい。第一級アミノ基の含有量は、より好ましくは２０００〜５００００の範囲であり、さらに好ましくは３０００〜３００００の範囲である。エポキシ基は、樹脂の数平均分子量を樹脂１分子あたりに含まれるエポキシ基数で割った値で表されるエポキシ当量として１０００〜１０００００の範囲であることが好ましい。エポキシ基の含有量は、より好ましくは２０００〜５００００の範囲であり、さらに好ましくは３０００〜３００００の範囲である。カルボキシル基は、樹脂の数平均分子量を樹脂１分子あたりに含まれるカルボキシル基数で割った値で表されるカルボキシル当量として１０００〜１０００００の範囲であることが好ましい。カルボキシル基の含有量は、より好ましくは２０００〜５００００の範囲であり、さらに好ましくは３０００〜３００００の範囲である。酸無水物基は、樹脂の数平均分子量を樹脂１分子あたりに含まれる酸無水物基数で割った値で表される酸無水物当量として１０００〜１０００００の範囲であることが好ましい。酸無水物基の含有量は、より好ましくは２０００〜５００００の範囲であり、さらに好ましくは３０００〜３００００の範囲である。

上記の官能基の含有量は、既存の手法を用いて評価することが可能である。例えば樹脂の構造をＩＲ、プロトンＮＭＲ、カーボンＮＭＲ、マススペクトルなどの手法で構造を決定して官能基量を評価する方法がある。

別の方法としては樹脂の溶液を滴定することで測定する。カルボキシル基当量であれば、樹脂をクロロホルム、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等の有機溶媒に溶かし、フェノールフタレインを指示薬として水酸化カリウムで滴定して、樹脂１分子当たりのカルボキシル基の数を定量し、樹脂の数平均分子量をカルボキシル基数で割ってカルボキシル当量を求める。

アミン当量は、樹脂中に第一級アミノ基のみを有する場合は、アミン当量はクロロホルム、ＤＭＦ等の有機溶媒に溶かし、濃度既知の塩酸で滴定し、樹脂１分子当たりのアミノ基の数を定量し、樹脂の数平均分子量をアミノ基数で割ってアミン当量を求める。樹脂中に第二級アミノ基、第三級アミノ基が混在する場合には、樹脂をクロロホルム、ＤＭＦ等の有機溶媒に溶かし、ｐ−ニトロベンズアルデヒドなどのアルデヒド化合物を第一級アミノ基と反応させてイミンを形成させ、得られた樹脂反応物を精製後にプロトンＮＭＲで末端のイミン導入量を測定し、第一級アミノ基量を定量し、樹脂の数平均分子量をアミノ基数で割ってアミン当量を求めるなどの方法でもよい。

エポキシ当量は、樹脂をクロロホルム、ＤＭＦ等の有機溶媒に溶かし、塩酸で滴定してエポキシ基を塩酸と反応させ、過剰量の塩酸を水酸化カリウムで逆滴定して樹脂１分子当たりのエポキシ基の数を定量し、樹脂の数平均分子量をエポキシ基数で割ってエポキシ当量を求める。樹脂にアミノ基とエポキシ基が混在する場合は、滴定よりも樹脂構造を特定する方法が好ましい。

酸無水物当量は、樹脂のカーボンＮＭＲ評価から酸無水物の炭素由来の吸収ピークの強度を測定して酸無水物基量を定量し、樹脂の数平均分子量を酸無水物基数で割って酸無水物当量を求める。

これらの反応性官能基の形成は、化学反応による共有結合はもとより、水素結合や極性が高いことによる静電気的な力によって各種材料との接着性を向上させるために好ましい。ポリエステル樹脂が２種以上のポリエステル樹脂の混合物である場合は、少なくとも１種以上のポリエステル樹脂が上記末端構造となることが好ましい。

本発明のポリエステル樹脂は、単独で用いても構わないが、他の添加剤成分などを含む熱可塑性樹脂組成物としても使用することができる。他の添加剤としては、例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤およびカップリング剤などが挙げられる。

中でも、ポリエステル樹脂の強度を低下させずに粘度を調整して、接着剤としての機能をうまく発現させるという観点から、温度２５０℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η３が１００Ｐａ・ｓ以下である熱可塑性樹脂をポリエステル樹脂に混合し熱可塑性樹脂組成物として使用することが好ましい。このような熱可塑性樹脂の添加量は、ポリエステル樹脂に対し好ましくは５０重量％未満であり、より好ましくは４０重量％未満であり、さらに好ましくは３０重量％未満である。この溶融粘度η３は、溶融粘度η１と同様にして測定することができる。

このような熱可塑性樹脂の種類としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンやそれらの変性体、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、変性ＰＳＵ、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）およびフェノール系樹脂およびフェノキシ樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、ポリエステル樹脂との親和性を高めるために変性されていることが好ましい。中でも、ポリエステル樹脂と親和性の高いポリカーボネート系樹脂あるいはその変性体、フェノール系樹脂が好ましい。変性としては、ポリエステル樹脂との反応性のある官能基、例えば、カルボキシル基や酸無水物基などを共重合または末端変性などで分子鎖内あるいは分子末端に導入するなどの手法が挙げられる。

本発明の熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂あるいはそれを含有する熱可塑性樹脂組成物は、接着剤自体として強固であることが好ましく、具体的には引張破断強度が２５ＭＰａ以上であることが好ましい。引張破断強度は、より好ましくは３０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは３５ＭＰａ以上である。引張破断強度は、ＩＳＯ５２７に基づいて評価することが好ましいが、サンプル量の不足などで該評価が困難な場合は小さなフィルムを作成して引張試験に供してもよい。引張破断強度の上限については特に規定していないが、熱可塑性樹脂が主成分であることを考慮すると、１００ＭＰａ程度もあれば接着剤として十分な機能を果たすことが可能である。

また、本発明の熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂あるいはそれを含有する熱可塑性樹脂組成物は、荷重を吸収して接着剤として有効に機能するために、引張破断伸度が２００％以上であることが好ましい。引張破断伸度は、より好ましくは２５０％以上であり、さらに好ましくは３００％以上である。引張破断伸度はＩＳＯ５２７に基づいて評価することが好ましいが、サンプル量の不足などで該評価が困難な場合は小さなフィルムを作成して引張試験に供してもよい。引張破断伸度の上限については特に規定していないが、１０００％程度もあれば接着剤として十分な機能を果たすことが可能である。

本発明の熱接着用基材は、取り扱い性の観点から、フィルム形態または不織布形態などのようなシート状基材であることが好ましい。接着面や金型への賦形性を考慮した場合は、柔軟性に優れることから、ステープル（短繊維）またはフィラメント（長繊維）からなる不織布形態であることが好ましい。不織布形態は、既存の手法で作成されるものが用いられる。例えば、ウォータージェットやニードルパンチ、エア、水流などにより繊維を交絡さえたものや、熱や振動により繊維同士を融着させた形態などをとることができる。なかでも、運搬時や賦形時の基材乱れを抑制する観点から、繊維同士が融着した不織布形態であることが好ましい。

また、熱接着用基材がフィルム形態の場合、熱接着用基材の取り扱い性を容易にするために、その平均厚みは５〜１００μｍの範囲であることが好ましい。熱接着用基材の平均厚みは、より好ましくは１０〜９０μｍの範囲であり、さらに好ましくは２０〜８０μｍの範囲である。

ここで平均厚みとは、熱接着用基材の任意の部位の厚みを５点測定し、その平均値をもって平均厚みとする。

熱接着用基材が不織布形態の場合は、本発明の熱接着用基材に用いられるポリエステル樹脂は、温度２５０℃で直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η２が３００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度がこの範囲にあることで、繊維状に紡糸して基材化することが容易となる。溶融粘度の下限としては特に制限されないが、接着剤が高分子量体であることを考慮すると通常は１Ｐａ・ｓ以上である。この溶融粘度η２は、溶融粘度η１と同様にして測定することができる。

熱接着用基材が不織布形態の場合、熱溶融を素早く均一におこない優れた接着特性引き出すために、その単繊維径は１〜５０μｍの範囲であることが好ましい。単繊維径は、より好ましくは２〜４０μｍの範囲であり、さらに好ましくは３〜３０μｍの範囲である。

接着強度が熱接着用基材の場所によってバラつくのを防ぐ観点からは、本発明の熱接着用基材の目付バラツキは±１０ｇ／ｍ^２以内であることが好ましく、より好ましくは±５ｇ／ｍ^２以内である。

本発明の熱接着用基材は不織布形態である場合、その賦形性を高めて取り扱い性をより簡便にするために、その厚みは１〜３００μｍの範囲であることが好ましい。厚みは、より好ましくは２〜２００μｍの範囲であり、さらに好ましくは３〜１００μｍの範囲である。

本発明の熱接着用基材は、難燃性を有するという観点から、限界酸素指数が好ましくは２５以上の難燃性熱可塑性樹脂からなる繊維集合体が接するように積層されてなることが好ましい。限界酸素指数は、より好ましくは３０以上であり、さらに好ましくは３５以上である。限界酸素指数の上限については、その定義上１００が上限である。

また、繊維集合体の形態に関しては、例えば、千本〜百万本の単繊維を繊維束とした形態のものを平織りや綾織りなどの繊維織物または編物形態としたもの、千本〜百万本の単繊維を繊維束とした形態のものをエアや水流などにより単繊維同士をランダムに交絡させた単繊維交絡形態としたもの、メルトブロー法やスパンボンド法などにより単繊維同士をランダムに溶融接着させた不織布形態としたものなどを例示することができる。なかでも、接着層を強化し、燃焼時に溶融して難燃性の皮膜を形成しやすくし難燃性を向上させることや取り扱い性の面から、繊維同士の接点において相互に単繊維同士が溶融接着していることが好ましく、また、接着が密になるほど、繊維集合体による補強効果が高い。繊維集合体を構成する単繊維は、ステープル（短繊維）であってもフィラメント（長繊維）であってもかまわない。

一方で、熱接着工程においては、溶融した熱可塑性樹脂組成物からなる熱接着用基材である接着層が流動しやすくするために、繊維集合体には隙間が大きくあいている方が好ましい。このような観点から、繊維集合体を構成する各繊維の繊維径は１〜５０μｍが好ましく、より好ましくは２〜４０μｍであり、さらに好ましくは３〜３０μｍである。繊維集合体の形態は、とりわけ、取扱い性が容易な点を考慮すると、不織布形態であることが好ましい。

ここで繊維集合体を構成する難燃性熱可塑性樹脂としては、具体的には、ポリアリーレンスルフィド（ＰＡＳ）樹脂、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂およびフェノール系樹脂から選ばれた少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。また、これら難燃性熱可塑性樹脂は、上記の難燃性熱可塑性樹脂の共重合体や変性体および／または２種類以上ブレンドした樹脂などであってもよい。さらに用途等に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で適宜、他の充填材や添加剤を含有しても良い。例えば、難燃性を高めるために難燃剤を添加することができ、あるいは繊維布帛を作製し易くするために可塑剤を添加することができる。中でも、難燃性、コストおよび繊維作製の簡便さから、ＰＡＳ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＥＩ樹脂およびフェノール系樹脂が好ましく用いられる。

これらのうちＰＡＳ樹脂とは、繰返し単位として−（Ａｒ−Ｓ）−（但し、Ａｒはアリーレン基を表す。）で主として構成されたものであり、アリーレン基としては、例えば、ｐ−フェニレン基、ｍ−フェニレン基、ｏ−フェニレン基、置換フェニレン基、ｐ、ｐ' −ジフェニレンスルフォン基、ｐ、ｐ' −ビフェニレン基、ｐ、ｐ' −ジフェニレンエーテル基、ｐ、ｐ' −ジフェニレンカルボニル基およびナフタレン基などを使用することができる。中でも、工業的に多数利用されているポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂が好ましく用いられる。

また、上記のような熱接着用基材の難燃性を有効的に活用するために、熱接着用基材を使用する被着物にも難燃処方が施されていることが好ましい。

本発明の熱接着用基材の用法としては、ホットメルト接着に適用できるものであれば、特に制限なく使用できる。例えば、接合する部材と部材の接合面もしくは部材全面に熱接着用基材を配置し、熱溶着、振動溶着、超音波溶着およびレーザー溶着などの工法で接着する方法や、接合する部材を成形する際に熱接着用基材を配置して、一方の部材にまずは接着面を固定しておき、後接着工法でもう一方の部材と接着する方法や、一方の部材を成形する際にもう一方の部材を金型面にセットしておき、その接合面に本発明の熱接着用基材を配置して、接着と成形を同時におこなう方法など、多種多様な使用方法を例示することができる。中でも、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）の接着には好適に用いられ、とりわけＦＲＰの成形材料とともに熱接着用基材を配置して成形（コキュア）する方法により好適に用いられる。

その際にはプリフォームとして、連続した強化繊維群に、熱硬化性樹脂が含浸せしめられてなり、１５０℃で３０分間加熱して硬化させた後の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上であるプリプレグの表面に、本発明の熱接着用基材が配置せしめられたプリフォームを用いることが好ましい。プリフォームを作製しておくことは、成形時に金型内に配置して成形するだけで容易に成形品を得ることが可能であり、工程を簡便にするためにも好ましい。

ここでプリフォームに使用するプリプレグを構成する連続した強化繊維群の形態は特に限定されず、例えば、多数本の強化繊維からなる強化繊維束、その繊維束から構成されたクロス、多数本の強化繊維が一方向に配列された強化繊維束（一方向性繊維束）、その一方向性繊維束から構成された一方向性クロスなど、それらを組み合わせたもの、複数層配置したものなどが挙げられる。中でも、プリプレグの生産性の観点から、クロスと一方向性繊維束が好ましく用いられる。強化繊維群は、同一の形態の複数本の繊維束から構成されていても、あるいは、異なる形態の複数本の繊維束から構成されていても良い。一つの強化繊維群を構成する強化繊維数は、通常、３００〜４８，０００であるが、プリプレグの製造を考慮すると、好ましくは、３００〜２４，０００であり、より好ましくは、１，０００〜１２，０００である。

ここで、強化繊維群は、少なくとも一方向に、１０ｍｍ以上の長さにわたり連続した多数本の強化繊維から構成されている。強化繊維群は、プリフォームの長さ方向の全長さにわたり、あるいは、プリフォームの幅方向の全幅にわたり、連続している必要はなく、途中で分断されていても良い。

また、使用される強化繊維群の繊維素材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維および玄武岩繊維等が挙げられる。これらは、単独または２種以上併用して用いられる。これらの繊維素材は、表面処理が施されているものであっても良い。表面処理としては、金属の被着処理、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理および添加剤の付着処理等が挙げられる。これらの繊維素材の中には、導電性を有する繊維素材も含まれている。繊維素材としては、比重が小さく、高強度、高弾性率である炭素繊維が、好ましく使用される
また、プリプレグを構成する熱硬化性マトリックス樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール（レゾール型）、ユリア・メラミン、ポリイミド、ビスマレイミドおよびシアネートエステル等が挙げられ、これらの共重合体、変性体およびこれらの少なくとも２種をブレンドした樹脂も使用することができる。熱硬化性マトリックス樹脂には、衝撃性向上のために、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。
なかでも熱硬化性マトリックス樹脂として、特に、成形品の力学特性の観点から、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。さらにエポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために熱硬化性マトリックス樹脂の主成分として含まれることが好ましく、具体的には６０重量％以上含まれることが好ましい。

本発明の熱接着用基材は、被着体としてはポリカーボネート系樹脂からなる部材が好ましく、さらに優れた接着性を発現するために、ＩＳＯ４５８７試験において絶乾状態での接着強度が２５℃において５ＭＰａ以上であり、１００℃において４ＭＰａ以上であることが好ましい。接着強度は、より好ましくは２５℃において７ＭＰａ以上であり、１００℃において６ＭＰａ以上である。接着強度の上限は特に制限はないが、接着剤として用いることから、４０ＭＰａ程度の接着強度であれば本発明の熱接着用基材としては十分実用に値するものとなる。

ポリカーボネート系樹脂としては、ポリカーボネート、ポリカーボネートとＡＢＳとのアロイ樹脂、ポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとのアロイ樹脂、ポリカーボネートとポリブチレンテレフタレートとのアロイ樹脂、ポリカーボネートとポリメタクリル酸メチルとのアロイ樹脂、およびポリカーボネート樹脂とポリ乳酸樹脂とのアロイ樹脂などが挙げられる。

また、ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、ポリエチレンテレフタレートとポリカーボネートとのアロイ樹脂、ポリブチレンテレフタレートとポリカーボネートとのアロイ樹脂、およびポリエステル系エラストマーなどが挙げられる。

上記したポリカーボネート系樹脂またはポリエステル系樹脂には、耐衝撃性向上のために、他のエラストマーあるいはゴム成分を添加してもよく、また用途等に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で適宜、他の充填材や添加剤を含有しても良い。このような充填材や添加剤などとして、例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤およびカップリング剤などが挙げられる。

本発明の熱接着用基材は、とりわけポリエステル系樹脂やポリカーボネート系樹脂を使用している繊維強化複合材料の接着に好適である。また、本発明の熱接着用基材は、とりわけ力学的特性が必要とされる電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品および建材の接着に好適に用いられる。

以下、実施例に基づき、本発明の熱接着用基材について更に具体的に説明する。下記の実施例および比較例中に示される配合割合（％）は、別途特定している場合を除き全て重量％に基づく値である。次にまず、本発明で行った評価方法について説明する。

（１）融点の評価
融点Ｔｍは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により評価を行った。容量５０μｌの密閉型サンプル容器に１〜５ｍｇの試料を詰め、昇温速度１０℃／分で３０℃の温度から３５０℃の温度まで昇温し、評価した。評価装置には、ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製Ｐｙｒｉｓ１ＤＳＣを使用した。混合物などで融点が複数観測される場合は、最も高い融点をその混合物の融点Ｔｍとして採用した。

（２）溶融粘度ηの評価
動的粘弾性測定装置を使用し、直径２０ｍｍのパラレルプレートを用い、平行平板間の距離１．０ｍｍ、測定周波数０．５Ｈｚ、発生トルク０．００５Ｊの条件下で、所定の温度においてポリエステル樹脂成分３ｇを用いて粘弾性測定を行い、複素粘性率η＊を読み取った。動的粘弾性測定装置として、ティー・エイ・インスツルメント社製動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用いた。

（３）ガラス転移温度Ｔｇの評価
ＩＳＯ１１３５７−２記載の方法に基づき、Ｐｙｒｉｓ １ ＤＳＣ（パーキンエルマー・インスツルメント社製示差走査熱量計）を用いてガラス転移温度（Ｔｇ）を測定した。昇温速度は１０℃／分とし、ＤＳＣ曲線が階段状変化を示す部分について中間点をガラス転移温度Ｔｇとした。混合物などでガラス転移温度Ｔｇが複数観測される場合は、最も低いガラス転移温度Ｔｇをその混合物のガラス転移温度Ｔｇとして採用した。

（４）数平均分子量の評価
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる公知の技術を用いて評価した。

（５）引張破断強度と引張破断伸度の評価
ＩＳＯ５２７記載の方法に基づき評価した。

（６）単繊維径の測定
繊維からなる熱接着用基材をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察し、画像より繊維径を測定した。

（７）熱接着用基材の目付測定
熱接着用基材を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにカットし、重量を測定して、単位面積あたりの重量（ｇ／ｍ^２）を算出した。８回測定の平均値をもって熱接着用基材の目付とした。

（８）目付のバラツキ
目付測定の個々の実測値から最大値と最小値をピックアップし、熱接着用基材の目付（平均値）に対して、上下にどの程度ばらつくかを測定した。

（９）平均厚み測定
熱接着用基材の任意の部位の厚みを５点測定し、その平均値をもって平均厚みとした。

（１０）接着強度の評価
ＩＳＯ４５８７記載の方法に基づき評価した。評価は、２５℃と１００℃の各温度で行った。試験ｎ数は、８とした。図１に評価に用いた試験片を示す。図１において、他の部材１と繊維強化複合材料２を、接着面長さＬ×接着面幅Ｗの接着面３で接着し、接着強度を測定評価する。図１中において、接着面３は接着面長さ幅Ｗ２５ｍｍ×接着面長さＬ１２．５ｍｍである。このとき他の部材１の厚みは２ｍｍとした。

（１１）接着強度のバラツキ
接着強度評価の個々の実測値から最大値と最小値をピックアップし、接着強度（平均値）に対して、上下にどの程度ばらつくかを測定した。

（１２）繊維強化複合材料の難燃性評価
ＵＬ−９４規格に基づき、垂直燃焼試験により難燃性を評価した。成形した繊維強化複合材料から、幅１２．７±０．１ｍｍ、長さ１２７±１ｍｍの試験片を５本切り出した。切り出し方向は成形した繊維強化複合材料の表面層の繊維配向方向を長手方向とした。バーナーの、黄色のチップのない青色炎の高さを１９．５ｍｍ（３／４ｉｎｃｈ）に調節し、垂直に保持した試験片下端の中央部を炎に１０秒間さらした後、炎から離し消炎までの時間を記録した。消炎後は、１回目と同様に２回目の炎を１０秒間当て、再び炎から離し燃焼時間を計測し、燃焼の状況から難燃性の格付けを次のように行った。

・Ｖ−０：５本の試験片に２回ずつ接炎した計１０回の接炎後の消炎までの時間の合計が５０秒以内であり、それぞれの接炎後の消炎までの時間が１０秒以内であり、かつ有炎滴下物（ドリップ）がない。

・Ｖ−１：上記Ｖ−０には及ばないものの、５本の試験片に２回ずつ接炎した計１０回の接炎後の消炎までの時間の合計が２５０秒以内であり、それぞれの接炎後の消炎までの時間が３０秒以内であり、かつ有炎滴下物（ドリップ）がない。

・Ｖ−２：５本の試験片に２回ずつ接炎した計１０回の接炎後の消炎までの時間の合計が２５０秒以内であり、それぞれの接炎後の消炎までの時間が３０秒以内であるが、有炎滴下物（ドリップ）がある。

・ＯＵＴ：５本の試験片に２回ずつ接炎した計１０回の接炎後の消炎までの時間の合計が２５０秒を超えるか、いずれかの接炎後の消炎までの時間が３０秒を超えるか、または試験片保持部まで燃焼する。
すなわち、難燃性の序列は、Ｖ−０＞Ｖ−１＞Ｖ−２＞ＯＵＴの順で、Ｖ−０が最も優れている。

（１３）官能基当量の評価
実施例にて用いたポリエステル樹脂は、カルボキシル基を有するポリエステル樹脂であり、樹脂１ｇをＤＭＦ３０ｍｌに溶かし、フェノールフタレインを指示薬として水酸化カリウムで滴定して、樹脂１分子当たりのカルボキシル基の数を定量し、樹脂の数平均分子量をカルボキシル基数で割ってカルボキシル当量を求めた。

（実施例１）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
共重合ポリエステル樹脂（東レデュポン（株）製“ハイトレル”（登録商標）２５５１、融点１６４℃）５０重量％と共重合ポリエステル樹脂（東レ（株）製“ケミット”（登録商標）Ｒ２４８、融点１１３℃）５０重量％を、ＪＳＷ製ＴＥＸ-３０α型ニ軸押し出し機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍ）を用いて、これらを十分混練した状態でガットを連続的に押し出し、これを冷却後、カッターで５ｍｍ長に切断して、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。

（ｂ）熱接着用基材の作成
上記（ａ）で得られたポリエステル樹脂組成物を、単軸押出機によって加熱溶融した状態でエアーブローにて吹き出し、不織布（熱接着用基材）を得た。不織布の特性を表１に示す。

（ｃ）プリフォームの作成
東レ（株）製“トレカ”（登録商標）使いの一方向炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２（特性は、下記のとおりである。）を、所定の大きさ（１００×１００ｍｍ）のサイズにカットし、一辺に沿った方向を０°方向として繊維方向が上から０°、９０°、０°となるように３枚のプリプレグを積層した。最後に積層したプリプレグの上から、上記（ｂ）で作製した熱接着用基材をプリプレグ積層体と同様の大きさにカットしたものを１枚重ねて積層し、プリフォームを作成した。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作成したプリフォームをプレス金型にセットし、１ＭＰａの圧力をかけながら１６０℃の温度で３０分間加熱硬化させて、プレス成形して繊維強化複合材料を得た。

＜一方向炭素繊維プリプレグＰ３０５２Ｓ−１２の特性＞
・炭素繊維：東レ（株）製“トレカ”（登録商標）Ｔ７００Ｓ
（弾性率：２３０ＧＰａ、強度：４９００ＭＰａ）
・炭素繊維目付：１２５（ｇ／ｍ^２）
・樹脂：エポキシ樹脂
・繊維重量含有率（Ｗｆ）：６７％。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を、射出成形のインサート金型内にセットした。このとき、繊維強化複合材料の熱接着用基材面が接着面にくるように配置した。他の部材として、炭素繊維（東レ（株）製チョップド炭素繊維ＴＳ-１２）／ポリカーボネート樹脂（日本ＧＥＰ（株）製、“レキサン”（登録商標）１４１Ｒ、ポリカーボネート樹脂１００重量％）の炭素繊維含有量２０重量％の射出成形用ペレットを射出成形して繊維強化複合材料と一体化させ、図１に示すような接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

（実施例２）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績（株）製“バイロン”（登録商標）ＧＭ４００、融点１４３℃）５０重量％と共重合ポリエステル樹脂（東レ（株）製“ケミット”（登録商標）Ｒ２４８、融点１１３℃）５０重量％を、ＪＳＷ製ＴＥＸ-３０α型ニ軸押し出し機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍ）を用いて、これらを十分混練した状態でガットを連続的に押し出し、これを冷却後、カッターで５ｍｍ長に切断して、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。

（ｂ）熱接着用基材の作成
上記（ａ）で得られたポリエステル樹脂組成物を、温度２００℃、圧力５０ＭＰａでプレス成形し、フィルム（熱接着用基材）を得た。フィルムの特性を表１に示す。

（ｃ）プリフォームの作成
上記（ｂ）で作製した熱接着用基材を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法でプリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作製したプリフォームを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を射出成形のインサート金型内にセットし、その後は実施例１と同様にして、図１に示すような接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

（実施例３）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
実施例１と同様にしてポリエステル樹脂を調整した。得られたポリエステル樹脂の特性を表１に示す。

（ｂ）熱接着用基材の作成
実施例１と同様にして不織布を得た。得られた不織布の特性を表１に示す
（ｃ）プリフォームの作成
実施例１と同様にしてプリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
実施例１と同様にして繊維強化複合材料を得た。

（ｅ）一体化成形品の作成
他の部材として、炭素繊維（東レ（株）製チョップド炭素繊維ＴＳ-１２）／ポリブチレンテレフタレート樹脂（東レ（株）製、“トレコン”（登録商標）１４０１Ｘ０６、ポリブチレンテレフタレート樹脂１００重量％）の炭素繊維含有量２０重量％の射出成形用ペレットを用いたこと以外は、実施例１と同様にして接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

（実施例４）
（ａ）赤リン入りプリプレグの作成
下記に示す原料をニーダーで混合し、ポリビニルホルマールが均一に溶解したエポキシ樹脂組成物を得た。

＜原料＞
・“エピコート”（登録商標）８２８（ジャパンエポキシレジン（株）製） ２０重量部
・“エピコート”（登録商標）８３４（ジャパンエポキシレジン（株）製） ２０重量部
・“エピコート”（登録商標）１００１（ジャパンエポキシレジン（株）製）２５重量部
・“エピコート”（登録商標）１５４（ジャパンエポキシレジン（株）製） ３５重量部
・ジシアンジアミド（ジャパンエポキシレジン（株）製）ＤＩＣＹ７ ４重量部
・赤燐“ノーバレッド”（登録商標）１２０（燐化学工業（株）製） ３重量部
・ポリビニルホルマール“ビニレック”（登録商標）Ｋ（チッソ（株）製） ５重量部。

調製した上記のエポキシ樹脂組成物を離型紙上に塗布して、エポキシ樹脂フィルムを作製した。エポキシ樹脂フィルムの単位面積あたりの樹脂量は、２５ｇ／ｍ^２とした。次に、単位面積あたりの繊維重量が１００ｇ／ｍ^２となるようにシート状に一方向に整列させた炭素繊維“トレカ”（登録商標）Ｔ７００ＳＣ−１２Ｋ−５０Ｃ（東レ株式会社製、引張強度４９００ＭＰａ、引張弾性率２３０ＧＰａ）からなるシート状物に、先に作製したエポキシ樹脂フィルムを炭素繊維からなるシート状物の両面から重ね、加熱加圧してエポキシ樹脂組成物を炭素繊維のシート状物に含浸させ、一方向プリプレグを作製した。

（ｂ）熱可塑性樹脂の調整
実施例１（ａ）、（ｂ）と同様にしてポリエステル樹脂不織布基材を得た。ＰＰＳ樹脂繊維（単繊維径２０μｍ、限界酸素指数４７、融点２８５℃、ステープル５０ｍｍ）を交絡させて作製した布帛（単繊維が集合した単繊維集合形態の不織布）（２０ｇ／ｍ^２）を、上記で得られたポリエステル樹脂不織布基材に積層して１６０℃の温度で１分間、１ＭＰａの圧力でプレスして、ポリエステル樹脂とＰＰＳ不織布の複合基材とした。

（ｃ）プリフォームの作製
上記（ａ）で得られた赤リン入りプリプレグを所定の大きさ（１００ｍｍ×１００ｍｍ）にカットし、一辺に沿った方向を０°方向として繊維方向が上から０°、９０°、０°となるように、３枚の一方向炭素繊維プリプレグを積層した。最後に積層した一方向炭素繊維プリプレグの上から、上記（ｂ）で作製したポリエステル樹脂とＰＰＳ不織布の複合基材をプリプレグ積層体と同様の大きさにカットしたものを、プリプレグ側に複合基材のポリエステル樹脂側がくるように１枚重ねて積層し、プリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作製したプリフォームをプレス金型にセットし、１ＭＰａの圧力をかけながら１６０℃の温度で３０分間加熱硬化させて、プレス成形して繊維強化複合材料を得た。得られた繊維強化複合材料のＵＬ９４試験に基づく難燃性は、Ｖ−０であった。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を射出成形のインサート金型内にセットし、他の部材として、ポリカーボネート樹脂ペレット（日本ＧＥＰ（株）製“レキサン”（登録商標）１４１Ｒ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして図１に示すような接着評価試験片を得た。評価結果を表１に示す。
（実施例５）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績（株）製“バイロン”（登録商標）ＧＭ４８０、融点１６３℃）５０重量％と共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績（株）製“バイロン”（登録商標）ＧＭ９２５、融点１６６℃）５０重量％を、ＪＳＷ製ＴＥＸ-３０α型ニ軸押し出し機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍ）を用いて、これらを十分混練した状態でガットを連続的に押し出し、これを冷却後、カッターで５ｍｍ長に切断して、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。

（ｂ）熱接着用基材の作成
上記（ａ）で得られたポリエステル樹脂組成物を、温度２００℃、圧力５０ＭＰａでプレス成形し、フィルム（熱接着用基材）を得た。フィルムの特性を表１に示す。

（ｃ）プリフォームの作成
上記（ｂ）で作製した熱接着用基材を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法でプリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作製したプリフォームを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を射出成形のインサート金型内にセットし、その後は実施例１と同様にして、図１に示すような接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

実施例１〜５の結果をまとめて表１に示す。

（比較例１）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
共重合ポリエステル樹脂（東レ（株）製“ケミット”（登録商標）Ｒ９９、融点７５℃）を用いた。

（ｂ）熱接着用基材の作成
上記（ａ）のポリエステル樹脂を温度１５０℃、圧力５０MPaでプレス成形し、フィルム（熱接着用基材）を得た。フィルムの特性を表１に示す。

（ｃ）プリフォームの作製
上記（ｂ）で作製した熱接着用基材を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法でプリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作製したプリフォームを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を射出成形のインサート金型内にセットし、その後は実施例１と同様にして図１に示すような接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

（比較例２）
（ａ）ポリエステル樹脂の調整
共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績（株）製“バイロン”（登録商標）ＲＮ９６００、融点２０５℃）を用いた。

（ｂ）熱接着用基材の作成
上記（ａ）のポリエステル樹脂を温度２３０℃、圧力５０MPaでプレス成形し、フィルム（熱接着用基材）を得た。フィルムの特性を表１に示す。

（ｃ）プリフォームの作製
上記（ｂ）で作製した熱接着用基材を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法でプリフォームを得た。

（ｄ）繊維強化複合材料の作成
上記（ｃ）で作製したプリフォームを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。

（ｅ）一体化成形品の作成
上記（ｄ）で得られた繊維強化複合材料を射出成形のインサート金型内にセットし、その後は実施例１と同様にして図１に示すような接着評価試験片を得た。接着強度を表１に示す。

比較例１と比較例２の結果を、まとめて表２に示す。

上記のように実施例１〜５では室温、高温ともに接着性に優れ、また接着強度バラツキも小さく良好であったが、比較例１では高温接着性が悪く、また比較例２では接着強度のバラツキが大きくなった。また、実施例４では繊維強化複合材料は優れた難燃性を示した。

本発明の熱接着用基材を用いることにより、各種部材を優れた接着性と加工性をもって接合することが可能となる。

図１は、接着強度評価に用いた試験片を説明するための模式斜視図である。

符号の説明

１：他の部材
２：繊維強化複合材料
３：接着面
Ｌ：接着面長さ
Ｗ：接着面幅

Claims (20)

1. １種または２種以上のポリエステル樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなる熱接着用基材であって、該ポリエステル樹脂の融点Ｔｍが１２０℃≦Ｔｍ≦１８０℃の範囲であり、温度（Ｔｍ＋１０）℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートを用いた発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η１が５００≦η１≦２，０００Ｐａ・ｓの範囲であって、目付が５〜１００ｇ／ｍ^２の範囲である、ポリエステル系樹脂またはポリカーボネート系樹脂を含む部材の接着に用いられる熱接着用基材。
2. ポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇが０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲である請求項１記載の熱接着用基材。
3. ポリエステル樹脂の温度２５０℃での直径２０ｍｍのパラレルプレートによる発生トルク０．００５Ｊにおける溶融粘度η２が３００Ｐａ・ｓ以下である請求項１または２記載の熱接着用基材。
4. 引張破断強度が２５ＭＰａ以上および／または引張破断伸度が２００％以上である請求項１〜３のいずれかに記載の熱接着用基材。
5. ポリエステル樹脂のうち少なくとも１種のポリエステル樹脂の片末端または両末端が、第１級アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、および酸無水物基からなる群から選ばれた１種または２種の官能基構造を有している請求項１〜４のいずれかに記載の熱接着用基材。
6. 官能基の含有量が１０００〜１０００００当量である請求項５に記載の熱接着用基材。
7. フィルム形態である請求項１〜６のいずれかに記載の熱接着用基材。
8. 平均厚みが５〜１００μｍの範囲である請求項７記載の熱接着用基材。
9. 熱可塑性樹脂組成物の繊維からなる不織布形態である請求項１〜６のいずれかに記載の熱接着用基材。
10. 繊維の単繊維径が１〜５０μｍの範囲である請求項９記載の熱接着用基材。
11. 目付のバラツキが±１０ｇ／ｍ^２以内である請求項１〜１０のいずれかに記載の熱接着用基材。
12. 限界酸素指数が２５以上の難燃性熱可塑性樹脂からなる繊維の集合体が積層されてなる請求項１〜１１のいずれかに記載の熱接着用基材。
13. 難燃性熱可塑性樹脂が、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂またはフェノール樹脂である請求項１２記載の熱接着用基材。
14. ポリエステル樹脂のうち少なくとも１種のポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレート成分および／またはポリブチレンテレフタレート成分を５〜８０重量％含有する共重合ポリエステルである請求項１〜１３のいずれかに記載の熱接着用基材。
15. ポリカーボネート樹脂を被着材としたＩＳＯ４５８７に基づく絶乾状態での接着強度が、２５℃の温度において５ＭＰａ以上である請求項１〜１４のいずれかに記載の熱接着用基材。
16. ポリカーボネート樹脂を被着材としたＩＳＯ４５８７に基づく絶乾状態での接着強度が、１００℃の温度において４ＭＰａ以上である請求項１５記載の熱接着用基材。
17. 繊維強化複合材料の接着に用いられる請求項１〜１６のいずれかに記載の熱接着用基材。
18. 電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品または建材の接着に用いられる請求項１〜１７のいずれかに記載の熱接着用基材。
19. 連続した強化繊維群に、熱硬化性樹脂が含浸せしめられてなり、１５０℃で３０分間加熱して硬化させた後の熱硬化性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上であるプリプレグの表面に、請求項１〜１８のいずれかに記載の熱接着用基材が配置せしめられたプリフォーム。
20. 強化繊維が炭素繊維である請求項１９に記載のプリフォーム。

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