JP2006116884A - 化粧ボード及び化粧ボードの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐キャスター性、寸法安定性、耐クラック性、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れた化粧ボード及びかかる化粧ボードの製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の化粧ボードは、ボード基材１の表面に熱硬化性樹脂層３を備え、最上層として化粧シート層４を有する化粧ボードＡ１であって、樹脂層３と化粧シート層４の間に多孔質シート層５を有し、樹脂層３の熱硬化性樹脂が多孔質シート層５に浸入すると共に、化粧シート層４を接着した接着剤６が多孔質シート層５に浸入して成るので、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れたものとなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、化粧ボード及び化粧ボードの製造方法に関するものである。

従来、ボード基材の表面に化粧シートを接着してなる化粧ボードとしては、ボード基材の表面に直接、突き板等の化粧シートを貼ったもの、または、ボード基材と化粧シートとの間にミディアムデンシティーファイバーボード（以下、ＭＤＦと表記する。）等のボード基材や化粧シートよりも硬い材料を介在せしめたもの等が一般によく知られている。

上記ボード基材の表面に直接、突き板等の化粧シートを貼った化粧ボードでは、荷重に対する凹みが大きく、例えば、床材等の化粧ボードでは、その上にキャスター付きの椅子等、荷重が局部的にかかる場合、凹みが大きく、また、その荷重が長期間かかると化粧ボードの剥離等の破壊が起こる等の不具合があった。

また、ボード基材と化粧シートとの間にＭＤＦを介在せしめた化粧ボードでは、荷重に対する凹みは、上記したボード基材の表面に直接、突き板等の化粧シートを貼った化粧ボードよりも小さいが、乾燥・湿潤など含水率変化による寸法変化が大きく使用環境によっては化粧ボードが剥離する等の問題が生じる場合があった。

化粧ボードの荷重耐性を向上させ、荷重に対する凹みを低減する方法としては上記したＭＤＦを介在せしめる方法以外に、ボード基材と化粧シートとの間に例えば、紙にメラミン樹脂やジアリルフタレート樹脂を含浸した熱硬化性樹脂含浸シートや、ポリアルキレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート等の熱可塑性樹脂層を介在せしめる方法（特許文献１、特許文献２、特許文献３等参照）が知られているが、突き板はエマルジョン系接着剤でしか接着できないため、熱硬化性樹脂含浸シートや熱可塑性樹脂層を介在せしめた場合には、突き板の接着ができない等の問題があった。
特開平５−１１６１０６号公報 特開平８−１３５１４０号公報 特開２００３−２３９５１７号公報

本発明は、上記背景技術に鑑みて発明されたものであり、その課題は、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れた化粧ボード及びかかる化粧ボードの製造方法を提供することである。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明の化粧ボードにあっては、ボード基材の表面に熱硬化性樹脂層を備え、最上層として化粧シート層を接着して成る化粧ボードにおいて、前記樹脂層と前記化粧シート層の間に多孔質シート層を有し、樹脂層の熱硬化性樹脂が多孔質シート層に浸入すると共に、化粧シート層を接着した接着剤が多孔質シート層に浸入して成ることを特徴とするものである。

また、請求項２に係る発明の化粧ボードにあっては、ボード基材の表面に熱硬化性樹脂層を備え、最上層として化粧シート層を接着して成る化粧ボードにおいて、前記樹脂層と前記化粧シート層の間に多孔質シート層及び第二多孔質シート層を有し、樹脂層の熱硬化性樹脂が多孔質シート層に浸入すると共に、多孔質シート層と第二多孔質シート層を接着した接着剤が多孔質シート層に浸入して成ることを特徴とするものである。

また、請求項４に係る発明の化粧ボードの製造方法にあっては、ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層、多孔質シー卜層を順次積層し、最上層として化粧シート層を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ａ）、（Ｂ）の工程を備えることを特徴とする。（Ａ）前記ボード基材の表面に前記熱硬化性樹脂層と前記多孔質シート層とを順次、積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。（Ｂ）積層体の表面に接着剤を塗工し、前記化粧シート層を接着する工程。

また、請求項６に係る発明の化粧ボードの製造方法にあっては、ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層、多孔質シー卜層を順次積層し、最上層として化粧シート層を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ｄ）〜（Ｆ）の工程を備えることを特徴とする。（Ｄ）前記ボード基材の表面に前記熱硬化性樹脂層を積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。（Ｅ）積層体の表面に第一の接着剤を塗工し、前記多孔質シー卜層を接着する工程。（Ｆ）積層体の表面に第二の接着剤を塗工し、前記化粧シート層を接着する工程。

本発明の化粧ボードは、樹脂層と化粧シート層の間に多孔質シート層を有し、樹脂層の熱硬化性樹脂が多孔質シート層に浸入すると共に、化粧シート層又は第二多孔質シート層を積層体に接着した接着剤が多孔質シート層に浸入して成るので、多孔質シート層と化粧シート層が強固に接着され、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れたものとなる。

本発明の化粧ボードの製造方法は、ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層、多孔質シー卜層を順次積層し、最上層として化粧シート層を有する化粧ボードの製造方法であって、上記の（Ａ）、（Ｂ）の工程を備えるもの、或いは、上記の（Ｄ）〜（Ｆ）の工程を備えるものであるので、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れた化粧ボードが得られることとなる。

さらに、かかる製造方法によって得られた化粧シートは、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シートの接着特性等の諸特性に優れたものとなる。

以下、本発明の実施形態を実施例を交えて説明する。なお、本発明の化粧ボード、本発明の化粧ボードの製造方法、及び、かかる製造方法で製造された化粧ボードは、下記の実施形態或いは実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

すなわち、上記したように、化粧ボードの荷重耐性を向上させるための方策の一つとしてボード基材と化粧シートとの間に熱可塑性樹脂層を介在せしめる方法（特許文献３等参照）が知られているが、この場合、エマルジョン系接着剤でしか接着できない突き板の接着ができない等、化粧シートの接着に制約があった。一方、本願出願人は、ボード基材と化粧シートとの間に熱硬化性樹脂含浸シートを介在せしめた化粧ボードの開発、研究に従前より着手しており（特許文献１等参照）、熱硬化性樹脂含浸シートが介在することにより、耐キャスター性、耐衝撃性、耐水性等が向上し得ることを見出している。

本願出願人は、かかる知見を基礎として、熱硬化性樹脂含浸シートが含有する熱硬化性樹脂と熱溶融時の親和性が高く、また、表層である化粧シート（突き板）の接着に使用可能な接着剤とも親和性が高い多孔質シート（特に、紙、不織布、単板、木質材料等のセルロース系のもの）を、化粧シートと熱硬化性樹脂含浸シートとの間にさらに介在させることにより、上記化粧シートの接着特性上の制約をも解決し、課題を解決したものである。

すなわち、本発明の化粧ボードは、例えば、ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層である熱硬化性樹脂含浸シートと、多孔質シートとを順次、積層配置し、加熱、加圧することにより多孔質シートの層に浸入した熱硬化性樹脂によって、或いは、熱硬化性樹脂層の表面に別途、塗工した接着剤によって熱硬化性樹脂含浸シートと多孔質シートとを一体化した後、その表面に接着剤を塗工し、化粧シートを接着するというものである。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。ここで、図１は、本発明の第１の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。また、図２は、本発明の第２の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。さらに、図３は、本発明の第３の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。一方、図４、図５は、従来例に係る化粧ボードの構成を示す概略断面図である。

（実施例１）
ボード基材１に合板（１１．８ｍｍ厚さ×１８４０ｍｍ長さ×９４５ｍｍ幅）１ａを使用し、その上に、熱硬化性樹脂であるジアリルフタレート（以下ＤＡＰと表記）樹脂１５０ｇ／ｍ²と面重量８０ｇ／ｍ²の紙からなる熱硬化性樹脂含浸シート３ａを積層配置し、更にその上に多孔質シート５として目付１００ｇ／ｍ²の紙５ａを積層配置し、１９０℃に設定したプレス機によリ１０ｋｇｆ／ｃｍ²で４５秒間加圧し一体化した（図１（ａ）参照）。この一体化したボード基材１の表面（紙５ａの表面）には、熱硬化性樹脂含浸シート３ａ中の熱硬化性樹脂は滲み出しておらず、紙５ａの下面側にのみ熱硬化性樹脂が浸入していることが確認された。

この一体化したボード基材１を幅３１３ｍｍに切断後、接着剤６として、ＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａを紙５ａの上面に８０ｇ／ｍ²塗工し、化粧シート４として含水率５０％程度の厚さ０．２ｍｍの突き板４ａを７ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力にて１２０℃、４０秒圧締し、化粧ボードＡ１を得た（図１（ｂ）参照）。

なお、得られた化粧ボードＡ１は、ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層３［熱硬化性樹脂含浸シート３ａ］を備え、最上層として化粧シート層４を接着してなる化粧ボードであって、樹脂層３（３ａ）と化粧シート層４の間に多孔質シート層５を有し、化粧シート層４がエマルジョン系接着剤で接着して成るものである。また、製造方法に着目すると、ボード基材１の表面２に、熱硬化性樹脂層３ａ、多孔質シー卜層５を順次積層し、最上層として化粧シート層４を積層して製造る化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ａ）、（Ｂ）の工程を備えることを特徴とするものである。
（Ａ）ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層［熱硬化性樹脂含浸シート３ａ］と多孔質シート層５とを順次、積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。
（Ｂ）積層体の表面に化粧シート層に対して接着性を有する接着剤６を塗工し、化粧シート層［化粧シート４］を接着する工程。

（実施例２）
ボード基材１に合板（１１．８ｍｍ厚さ×１８４０ｍｍ長さ×９４５ｍｍ幅）１ａを使用し、その上に熱硬化性樹脂であるＤＡＰ樹脂１５０ｇ／ｍ²と面重量８０ｇ／ｍ²の紙からなる熱硬化性樹脂含浸シート３ａを積層配置し、更に、その上に多孔質シート５である面重量７５ｇ／ｍ²の紙５ａを積層配置し、１９０℃に設定したプレス機によリ１０ｋｇｆ／ｃｍ²で４５秒間、加圧し、一体化した（図２（ａ）参照）。この一体化したボード基材１の表面（紙５ａの表面）には、熱硬化性樹脂含浸シート３ａ中の熱硬化性樹脂は滲み出しておらず、紙５ａの下面側にのみ熱硬化性樹脂が浸入していることが確認された。

この一体化したボード基材１を幅３１３ｍｍに切断後、ＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａを紙５ａの上面に１００ｇ／ｍ²塗エし、第二多孔質シート層５’である面重量３０ｇ／ｍ²の紙５ａを積層配置し、さらに、ＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａを８０ｇ／ｍ²塗工し、化粧シート４として含水率５０％程度の厚さ０．２ｍｍの突き板４ａを７ｋｇ／ｃｍ²の圧力にて１２０℃、４０秒圧締し、化粧ボードＡ２を得た（図２（ｂ）参照）。

なお、得られた化粧ボードＡ２は、ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層３［熱硬化性樹脂含浸シート３ａ］を備え、最上層として化粧シート層４を有する化粧ボードであって、樹脂層３（３ａ）と化粧シート層４の間に多孔質シート層５を有するものであり、且つ、前記多孔質シート層５と化粧シート層４との間に第二多孔質シート層５’を有するものであり、第二多孔質シート層５’と化粧シート層４がエマルジョン系接着剤で接着して成るものである。また、製造方法に着目すると、ボード基材１の表面２に、熱硬化性樹脂層３ａ、多孔質シー卜層５を順次積層し、最上層として化粧シート層４を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ａ）、（Ｂ）の工程を備え、且つ、（Ａ）の工程の後、（Ｂ）の工程の前に、下記の（Ｃ）の工程を備えることを特徴とするものである。
（Ａ）ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層［熱硬化性樹脂含浸シート３ａ］と多孔質シート層５とを順次、積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。
（Ｃ）積層体の表面に接着剤６を塗工し、第二多孔質シート層５’を接着する工程。
（Ｂ）積層体の表面に化粧シート層に対して接着性を有する接着剤６を塗工し、化粧シート層［化粧シート４］を接着する工程。

（実施例３）
ボード基材１に合板（１１．８ｍｍ厚さ×１８４０ｍｍ長さ×９４５ｍｍ幅）１ａを使用し、その上に熱硬化性樹脂であるＤＡＰ樹脂１５０ｇ／ｍ²と面重量８０ｇ／ｍ²の紙からなる熱硬化性樹脂含浸シート３ａを積層配置し、１９０℃に設定したプレス機により１０ｋｇｆ／ｃｍ²で４５秒間加圧し一体化した（図３（ａ）参照）。

この一体化したボード基材１を幅３１３ｍｍに切断後、ＤＡＰ樹脂に対して接着性を有するポリウレタン（接着剤６ｂ、第一の接着剤）を１２０℃で５０ｇ／ｍ²塗工し、多孔質シート５である面重量３０ｇ／ｍ²の紙５ａを接着させ、さらに、ＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａ（第二の接着剤）を８０ｇ／ｍ²塗工し、化粧シート４として含水率５０％程度の厚さ０．２ｍｍの突き板４ａを７ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力にて１２０℃、４０秒圧締し、化粧ボードＡ３を得た（図３（ｂ）参照）。

なお、得られた化粧ボードＡ３は、ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層３［熱硬化性樹脂含浸シート３ａ］を備え、最上層として化粧シート層４を有する化粧ボードであって、樹脂層３（３ａ）と化粧シート層４の間に多孔質シート層５を有するものである。製造方法に着目すると、ボード基材１の表面２に、熱硬化性樹脂層３ａ、多孔質シー卜層５を順次積層し、最上層として化粧シート層４を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ｄ）〜（Ｆ）の工程を備えることを特徴とするものである。
（Ｄ）ボード基材１の表面２に熱硬化性樹脂層［熱硬化性樹脂含浸シート（層）３ａ］を積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。
（Ｅ）積層体の表面に熱硬化性樹脂層に対して接着性を有する第一の接着剤６を塗工し、多孔質シー卜層［多孔質シー卜５］を接着する工程。
（Ｆ）積層体の表面に化粧シート層に対して接着性を有する第二の接着剤６を塗工し、化粧シート層［化粧シート４］を接着する工程。

（性能評価）
以上のように作製した上記実施例１〜実施例３の試料（化粧ボードＡ１〜化粧ボードＡ３）について、ボード基材１である合板（１１．８ｍｍ厚さ）１ａと化粧シート４〔突き板（０．２ｍｍ厚さ）４ａ〕をＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａにて接着してなる化粧ボードＢ［従来例１（図４参照）］及び、合板（９．１ｍｍ厚さ）１ａとＭＤＦ（２．７ｍｍ厚さ）７を接着剤６ｃであるビニルウレタンにて貼りあわせ、ＭＤＦ７と化粧シート４〔突き板（０．２ｍｍ厚さ）４ａ〕とをＳＢＲエマルジョン及びメラミンエマルジョンの混合物である接着剤６ａにてにて貼りあわせてなる化粧ボードＣ［従来例２（図５参照）］と比較することにより、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）の性能評価を以下のように実施した。
＜耐キャスター性試験＞
２５ｋｇの荷重を金属性キャスター（φ：５０ｍｍ）に載荷し、２０００回同一箇所を走行させ、その際の凹み量を計測した。
＜寸法安定性試験＞
室内温度４０℃、湿度９０％の環境下に置き、平衡状態になった際の寸法変化量を計測した。
＜耐クラック性試験＞
特殊合板に関する日本農林規格の寒熱繰り返しＢ試験を１０回繰り返した後のクラック数を測定した。

以上の各実施例、及び、各従来例の性能評価結果を表１に示す。

表１に示すように、従来例の化粧ボードは、耐キャスター性能と寸法安定性能の一方が多少劣ると共に、耐クラック性能が大きく劣るのに対し、本発明の化粧ボード（実施例１〜実施例３）は、耐クラック性能、耐キャスター性能、寸法安定性能ともに優れており、その効果を確認することができた。

すなわち、実施例１で得られた化粧ボードＡ１は、ボード基材１と化粧シート４との間に熱硬化性樹脂含浸シート３ａを具備するので、耐キャスター性（荷重耐性）に優れることとなる。また、硬化後の熱硬化性樹脂含浸シート３ａは水分に対する寸法安定性が良く、使用環境による化粧シート４の剥離、クラック等が発生し難いという特長を有する。

さらに、化粧シート４と熱硬化性樹脂含浸シート３ａとの間に多孔質シー卜層５である紙５ａを具備し、熱硬化性樹脂含浸シート３ａの熱硬化性樹脂が多孔質シート層５に浸入すると共に、化粧シート４を接着した接着剤が多孔質シート層５に浸入して成るので、熱硬化性樹脂含浸シート３ａと多孔質シート層５の間、及び多孔質シート層５と化粧シート４の間が強固に接着され、化粧シート４がエマルジョン系接着剤でしか接着できない突き板４ａであっても、これを接着することができる。この結果、化粧ボードＡ１は、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シート４の接着特性等の諸特性に優れたものとなる。

また、実施例２で得られた化粧ボードＡ２は、ボード基材１と化粧シート４との間に熱硬化性樹脂含浸シート３ａを具備するので、耐キャスター性（荷重耐性）に優れることとなる。また、硬化後の熱硬化性樹脂含浸シート３ａは水分に対する寸法安定性が良く、使用環境による化粧シート４の剥離、クラック等が発生し難いという特長を有する。

さらに、化粧シート４と熱硬化性樹脂含浸シート３ａとの間に多孔質シー卜層５である紙５と、第二多孔質シー卜層５’である紙５ａを具備し、熱硬化性樹脂含浸シート３ａの熱硬化性樹脂が多孔質シート層５に浸入すると共に、多孔質シート層５と第二多孔質シート層５’を接着した接着剤が多孔質シート層５に浸入し、更に、化粧シート４を接着した接着剤が第二多孔質シート層５’に浸入して成るするので、化粧シート４が突き板４ａであっても、これを接着することができる。この結果、化粧ボードＡ２は、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シート４の接着特性等の諸特性に優れたものとなる。

また、実施例３で得られた化粧ボードＡ３は、ボード基材１と化粧シート４との間に熱硬化性樹脂含浸シート３ａを具備するので、耐キャスター性（荷重耐性）に優れることとなる。また、硬化後の熱硬化性樹脂含浸シート３ａは水分に対する寸法安定性が良く、使用環境による化粧シート４の剥離、クラック等が発生し難いという特長を有する。

さらに、化粧シート４と熱硬化性樹脂含浸シート３ａとの間に多孔質シー卜層５である紙５ａを具備し、熱硬化性樹脂含浸シート３ａに対して接着性を有する第一の接着剤で、熱硬化性樹脂含浸シート３ａと多孔質シー卜層５とが接着され、化粧シート４に対して接着性を有する第二の接着剤で、多孔質シー卜層５と化粧シート層４とが接着されて成るので、化粧シート４が突き板４ａであっても、これを接着することができる。この結果、化粧ボードＡ３は、耐キャスター性（荷重耐性）、寸法安定性（耐水膨潤性）、耐クラック性（耐熱サイクル性）、化粧シート４の接着特性等の諸特性に優れたものとなる。

なお、本発明の化粧ボード及び化粧ボードの製造方法は、上記実施形態或いは実施例のみに限定されるものではなく、例えば、多孔質シート層５として、撥水処理されていない目付２０〜２００ｇ／ｍ²の紙や、目付１０〜１００ｇ／ｍ²の紙二枚を１０〜１００μｍのポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、アクリルにより接着し１枚のシートとしたものや、目付２０〜２００ｇ／ｍ²の紙に１０〜１００μｍのポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、アクリルをコーティングしたものや、目付２０〜２００ｇ／ｍ²のポリエチレンテレフタレート不織布等を用いても良く、これらのシートに、直径０．５〜２ｍｍの貫通孔を５〜１００ｍｍピッチ間隔で均等に配したものを用いても良い。

また、ボード基材１としては、製材、ＭＤＦ、パーティクルボード等の木質ボード、セメント板、ケイカル板、石膏ボード等の無機ボード、ポリエステル、アクリル等のプラスティックボード等を用いることができる。また、熱硬化性樹脂含浸シート３ａに使用する熱硬化性樹脂としては、メラミン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ＤＡＰ樹脂や、これらの混合樹脂等を用いることができる。また、化粧シート４としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂シート、ポリプロピレン樹脂シート、塩化ビニル樹脂シート、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂シート、紙シート等を用いることができる、接着剤６としては、エマルジョン系、ホットメルト系、溶剤系のいずれかまたはこれらの混合物等を用いることができる。

本発明の第１の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。 本発明の第２の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。 本発明の第３の実施例に係る化粧ボードの製造工程を示す概略断面図である。 従来例に係る化粧ボードの構成を示す概略断面図である。 従来例に係る化粧ボードの構成を示す概略断面図である。

符号の説明

１ ボード基材
２ 表面（ボード基材１）
３ 樹脂層
３ａ 熱硬化性樹脂層［熱硬化性樹脂含浸シート（層）］
４ 化粧シート層［化粧シート］
５ 多孔質シート層［多孔質シート］
５’ 多孔質シート層［多孔質シート］
６ 接着剤
Ａ 化粧ボード

Claims (8)

1. ボード基材の表面に熱硬化性樹脂層を備え、最上層として化粧シート層を接着して成る化粧ボードにおいて、前記樹脂層と前記化粧シート層の間に多孔質シート層を有し、樹脂層の熱硬化性樹脂が多孔質シート層に浸入すると共に、化粧シート層を接着した接着剤が多孔質シート層に浸入して成ることを特徴とする化粧ボード。
2. ボード基材の表面に熱硬化性樹脂層を備え、最上層として化粧シート層を接着して成る化粧ボードにおいて、前記樹脂層と前記化粧シート層の間に多孔質シート層及び第二多孔質シート層を有し、樹脂層の熱硬化性樹脂が多孔質シート層に浸入すると共に、多孔質シート層と第二多孔質シート層を接着した接着剤が多孔質シート層に浸入して成ることを特徴とする化粧ボード。
3. 前記多孔質シート層が、目付２０〜２００ｇ／ｍ²の紙または不織布であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の化粧ボード。
4. ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層、多孔質シー卜層を順次積層し、最上層として化粧シート層を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ａ）、（Ｂ）の工程を備えることを特徴とする化粧ボードの製造方法。
   （Ａ）前記ボード基材の表面に前記熱硬化性樹脂層と前記多孔質シート層とを順次、積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。
   （Ｂ）積層体の表面に接着剤を塗工し、前記化粧シート層を接着する工程。
5. 前記（Ａ）の工程の後、前記（Ｂ）の工程の前に、下記の（Ｃ）の工程を備えることを特徴とする請求項４記載の化粧ボードの製造方法。
   （Ｃ）積層体の表面に接着剤を塗工し、第二多孔質シート層を接着する工程。
6. ボード基材の表面に、熱硬化性樹脂層、多孔質シー卜層を順次積層し、最上層として化粧シート層を積層して製造する化粧ボードの製造方法であって、下記の（Ｄ）〜（Ｆ）の工程を備えることを特徴とする化粧ボードの製造方法。
   （Ｄ）前記ボード基材の表面に前記熱硬化性樹脂層を積層し、加熱、加圧して積層体を得る工程。
   （Ｅ）積層体の表面に第一の接着剤を塗工し、前記多孔質シー卜層を接着する工程。
   （Ｆ）積層体の表面に第二の接着剤を塗工し、前記化粧シート層を接着する工程。
7. 前記多孔質シート層が、目付２０〜２００ｇ／ｍ²の紙または不織布であることを特徴とする請求項４から請求項６のいづれかに記載の化粧ボードの製造方法。
8. 請求項４から請求項７のいづれかに記載の化粧ボードの製造方法により製造されたことを特徴とする化粧ボード。

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