JP2006181577A - 高圧配管部品の製造方法および高圧配管部品 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐圧性の余裕度を向上することが可能な高圧配管部品の製造方法およびその製造方法により製造される高圧配管部品を提供すること。
【解決手段】 ボディ構造体１０は、閉塞鍛造により成形され、前方押し出しにより成形された本体部１１と、側方押し出しにより成形された側腕部１２、１３とからなり、本体部１１には後加工される流路１４ａに沿うファイバフロー１１１が形成され、側腕部１２には流路１４ｂに沿うファイバフロー１２１が形成されている。
したがって、流路１４ａ、１４ｂへの内圧印加に伴なう応力付勢方向は、ファイバフロー１１１、１２１方向に対し略直交するので、インジェクタ用ボディの耐圧性の余裕度を向上することができる。
【選択図】 図８

Description

本発明は、高圧配管部品の製造方法およびその製造方法により製造される高圧配管部品に関し、特に、内燃機関用高圧燃料配管部品に適用して好適である。

従来から、例えば、内部に内燃機関に供給する高圧燃料を流通するための流路が形成された高圧配管部品として、ディーゼル用インジェクタのボディをなす構成部品がある。

一般的に、この部品を製造する場合には、設備面において簡便であるために、図１１（ａ）に示すような円柱形状のビレット１０１を径方向から半密閉鍛造して、図１１（ｂ）に示すような鍛造体１０２を成形し、トリミング加工によりフラッシュ（ばり）１０３等を除去してボディ構造体１１０を形成している。そして、このボディ構造体１１０内に高圧燃料を流通する流路を形成している。

このインジェクタボディの流路を流れる燃料は非常に高圧（例えば、１８０ＭＰａ）であるため、インジェクタボディの耐圧性には大きな余裕度を確保している。

近年、ディーゼルエンジンの高出力化や排ガス清浄化に対応するために、更なる供給燃料の高圧化が望まれている。

しかしながら、上記従来技術の製造方法で製造した高圧配管部品であるインジェクタボディでは、耐圧性の更なる向上は難しく、従来のような耐圧性の余裕度を確保し難いという問題がある。

本発明者らは、ボディ構造体の耐圧性の余裕度を向上するために鋭意検討を行なった結果、耐圧性の余裕度を確認する高内圧試験におけるボディ構造体の破壊は、内圧印加に伴なう応力付勢方向と鍛造されたボディ構造体のファイバフロー方向とが一致する場合に発生し易いことを見出した。すなわち、ファイバフローを制御すれば高圧配管部品であるインジェクタボディの耐圧性の余裕度向上が可能であることを見出した。

本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、耐圧性の余裕度を向上することが可能な高圧配管部品の製造方法およびその製造方法により製造される高圧配管部品を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明の製造方法では、
金型（２０）内の閉塞空間（２４）に素材であるビレット（１）を配置する配置工程と、
配置工程の後に、ビレット（１）に対しパンチ（２３）を押し込んで塑性変形させ、内部に高圧流体の流路（１４）を形成する前の構造体（１０）を成形する成形工程とを備える高圧配管部品の製造方法であって、
成形工程では、構造体（１０）中に流路（１４）に沿うファイバフロー（１１１、１２１）が形成されるようにビレット（１）を塑性変形させることを特徴としている。

これによると、閉塞空間（２４）で鍛造された構造体（１０）のファイバフロー（１１１、１２１）は、構造体（１０）に形成される高圧流体流路（１４）に沿っている。したがって、流路（１４）への内圧印加に伴なう応力付勢方向は、ファイバフロー（１１１、１２１）方向に対し略直交することになる。このようにして、構造体（１０）から形成される高圧配管部品の耐圧性の余裕度を向上することができる。

また、請求項２に記載の発明の製造方法では、
金型（２０）内の閉塞空間（２４）は、
配置工程でビレット（１）が配置され、成形工程でビレット（１）をパンチ（２３）の押し込み方向に塑性変形させるように延設された前方押し出し部（２５）と、
成形工程でビレット（１）をパンチ（２３）の押し込み方向と異なる方向に塑性変形させるように前方押し出し部（２５）から分岐した側方押し出し部（２６、２７）とを有しており、
成形工程では、前方押し出し部（２５）に対応して塑性変形し流路（１４ａ）に沿うファイバフロー（１１１）が形成された本体部（１１）と、側方押し出し部（２６）に対応して塑性変形し流路（１４ｂ）に沿うファイバフロー（１２１）が形成された側腕部（１２）とからなる構造体（１０）が成形されることを特徴としている。

これによると、前方押し出し部（２５）で形成される本体部（１１）と、側方押し出し部（２６）で形成される側腕部（１２）とにおいて、流路（１４ａ、１４ｂ）に沿ったファイバフロー（１１１、１２１）を形成することができる。したがって、本体部（１１）と本体部（１１）から分岐した側腕部（１２）とを有する構造体（１０）であっても、この構造体（１０）から形成される高圧配管部品の耐圧性の余裕度を向上することが可能である。

また、請求項３に記載の発明の製造方法では、金型（２０）内閉塞空間（２４）の側方押し出し部（２６、２７）は、前方押し出し部（２５）の延設方向に対し略直交する方向に延設されていることを特徴としている。

これによると、成形工程において、前方押し出し部（２５）から側方押し出し部（２６、２７）に、前方押し出し部（２５）内のビレット（１）を塑性変形させ易い。したがって、側方押し出し部（２６）内で成形される側腕部（１２）に、流路（１４ｂ）に沿ったファイバフロー（１２１）を安定して形成することができる。

また、請求項４に記載の発明の発明方法では、側方押し出し部（２６、２７）は、複数設けられ、成形工程では、前方押し出し部（２５）から複数の側方押し出し部（２６、２７）に、前方押し出し部（２５）の軸の円周方向に均衡の取れたビレット（１）の塑性変形が行なわれることを特徴としている。

これによると、前方押し出し部（２５）から複数の側方押し出し部（２６、２７）に進入するビレット（１）の塑性変形分が、前方押し出し部（２５）の軸の円周方向にバランスが取れるので、前方押し出し部（２５）内で成形される本体部（１１）のファイバフロー（１１１）が乱れ難い。したがって、構造体（１０）の本体部（１１）に、流路（１４ａ）に沿ったファイバフロー（１１１）を安定して形成することができる。

また、請求項５に記載の発明の製造方法では、側方押し出し部（２６、２７）は、複数設けられ、複数の側方押し出し部（２６、２７）は、前方押し出し部（２５）の軸の円周方向に等分配置されていることを特徴としている。

これによると、前方押し出し部（２５）から複数の側方押し出し部（２６、２７）に進入するビレット（１）の塑性変形分を、前方押し出し部（２５）の軸の円周方向においてバランスを取り易い。したがって、側腕部（１２、１３）を有する構造体（１０）の本体部（１１）に、流路（１４ａ）に沿ったファイバフロー（１１１）を安定して形成することが容易である。

また、請求項６に記載の発明の製造方法では、配置工程で前方押し出し部（２５）に配置されるビレット（１）には、パンチ（２３）の押し込み方向にファイバフローが形成されていることを特徴としている。

これによると、成形工程でパンチ（２３）の押し込み方向にビレット（１）を塑性変形する前方押し出し部（２５）に、配置工程ではパンチ（２３）の押し込み方向にファイバフローが形成されたビレット（１）が配置される。したがって、構造体（１０）の本体部（１１）に、流路（１４ａ）に沿ったファイバフロー（１１１）を安定して形成することが極めて容易である。

また、請求項７に記載の発明の製造方法では、流路（１４）を流通する高圧流体は、内燃機関用の燃料であることを特徴としている。

これによると、近年高圧化の要求が大きい内燃機関への燃料供給系に適用される高圧配管部品を製造することが可能であり、効果は極めて大きい。

また、請求項８に記載の発明の高圧配管部品では、内部に高圧流体の流路（１４）が形成される、閉塞鍛造加工された高圧配管部品（１０）であって、形成される流路（１４）に沿ってファイバフロー（１１１、１２１）が形成されていることを特徴としている。

請求項８に記載の発明の高圧配管部品は、請求項１に記載の製造方法により製造することができる。したがって、流路（１４）への内圧印加に伴なう応力付勢方向は、ファイバフロー（１１１、１２１）方向に対し略直交しており、高圧配管部品の耐圧性の余裕度を向上することができる。

また、請求項９に記載の発明の高圧配管部品では、一方向に延びる本体部（１１）と、本体部（１１）から分岐して本体部（１１）と異なる方向に延びる側腕部（１２、１３）とからなり、本体部（１１）および側腕部（１２）において、流路（１４）に沿ったファイバフロー（１１１、１２１）が形成されていることを特徴としている。

請求項９に記載の発明の高圧配管部品は、請求項２に記載の製造方法により製造することができる。したがって、本体部（１１）と本体部（１１）から分岐した側腕部（１２）とを有する高圧配管部品の耐圧性の余裕度を向上することが可能である。

また、請求項１０に記載の発明の高圧配管部品では、側腕部（１２、１３）は、本体部（１１）の延設方向に対し略直交する方向に延設されていることを特徴としている。

請求項１０に記載の発明の高圧配管部品は、請求項３に記載の製造方法により製造することができる。したがって、側腕部（１２）に流路（１４ｂ）に沿ったファイバフロー（１２１）を安定して形成することができ、側腕部（１２）の耐圧性の余裕度を向上することが容易である。

また、請求項１１に記載の発明の高圧配管部品では、側腕部（１２、１３）は、複数設けられ、複数の側腕部（１２、１３）は、本体部（１１）の軸の円周方向の等分位置に形成されていることを特徴としている。

請求項１１に記載の発明の高圧配管部品は、請求項５に記載の製造方法により製造することができる。したがって、側腕部（１２、１３）が分岐接続した本体部（１１）に、流路（１４ａ）に沿ったファイバフロー（１１１）を安定して形成することができ、側腕部（１２）を有していても本体部（１１）の耐圧性の余裕度を向上することが容易である。

また、請求項１２に記載の発明の高圧配管部品では、流路（１４）を流通する高圧流体は、内燃機関用の燃料であることを特徴としている。

近年内燃機関へ供給される燃料の高圧化の要求が大きい。したがって、本発明による高圧配管部品の耐圧性の余裕度を向上効果は極めて大きい。

なお、上記各手段に付した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。

本実施形態における高圧配管部品は、内燃機関であるディーゼルエンジン内に高圧燃料（例えば２００ＭＰａの軽油）を噴射するためのインジェクタのボディである。

図１は、インジェクタボディに流路を形成する前のボディ構造体１０の概略構造を示す縦断面図であり、図２は、ボディ構造体１０に流路１４を形成したボディ１０Ａの概略構造を示す縦断面図である。また、図３〜図５は、ボディ構造体１０の鍛造成形方法を説明するための金型２０を含む工程別断面図である。

図１に示すように、ボディ構造体１０は、図示上下方向に延び途中に傾斜段部が形成された略円柱形状の本体部１１と、本体部１１から分岐して側方の図示上方側に延びる一対の側腕部（側枝部）１２、１３とが、一体的に成形されている。

ボディ構造体１０は、鋼材（本例ではＳＣＭ４１５材）からなり、図１に示すように成形された後、図２に示すように高圧燃料を流通するための流路１４が穴あけ加工されボディ１０Ａとなる。

次に、金型２０を用いたボディ構造体１０の鍛造成形方法について説明する。

図３に示すように、金型２０は、上型２１、下型２２およびパンチ２３により構成される閉塞鍛造型である。本実施形態のパンチ２３は上型２１側に設けられ、上型２１と下型２２とを合わせたときに形成される閉塞空間である型空間（製品部）２４に向かって進退可能に構成されている。

型空間２４は、図示上下方向に延びる前方押し出し部２５と、前方押し出し部２５から分岐して図示左右方向（前方押し出し部２５の延設方向に対し直交する方向）に延びる一対の側方押し出し部２６、２７とからなる。

一対の側方押し出し部２６、２７は、前方押し出し部２５を挟んで対称位置（前方押し出し部軸対称位置）に形成されている。すなわち、２つの側方押し出し部２６、２７は、前方押し出し部２５の軸の円周方向に等分配置されている。

上記構成の金型２０を用いてボディ構造体１０を製造する場合には、まず、図３に示すように、上型２１と下型２２とを合わせて型空間２４の前方押し出し部２５内に素材であるビレット１を閉じ込める。

このビレット１は、前述の鋼材（本例ではＳＣＭ４１５材）からなる円柱形状の部材であり、丸棒材をビレットシャー等により所定長さに切断したものである。

また、このビレット１は、外径が前方押し出し部２５の内径（具体的には、図示上下方向中間部の内径）より若干小さく、前方押し出し部２５を形成する縦長の孔内に投入し易いとともに、投入後にはビレット１の軸心が前方押し出し部２５の軸心と一致し易くなっている。

金型２０の型空間２４内にビレット１を配置したら、図４に示すようにパンチ２３を下方に前進させ、パンチ２３をビレット１に押し込む。パンチ２３の押し込みに伴ない、ビレット１は、前方押し出し部２５内において下方に塑性変形するとともに、側方押し出し部２６、２７において側方に塑性変形する。

さらにパンチ２３の押し込みが行なわれると、図５に示すように、塑性変形が進行し、ビレット１を形成していた材料（被加工材）が型空間２４内をほぼ埋め尽くす状態となり、ボディ構造体１０が成形される。

図５に示すように成形が完了したら、上型２１と下型２２とを型開きして鍛造体を離型し、図６に縦断面図を示し、図７に斜視図を示すような、ボディ構造体１０が得られる。

このボディ構造体１０は、型空間２４の前方押し出し部２５に対応して塑性変形した本体部１１と、側方押し出し部２６、２７に対応して塑性変形した側腕部１２、１３とからなる。すなわち、一方向（図６図示上下方向）に延びる本体部１１と、本体部１１から分岐して本体部１１の延設方向に対し直交する方向に延びるとともに本体部１１に対し対称位置に配置された一対の側腕部１２、１３とから構成されるボディ構造体１０が得られる。

図３に示す工程が本実施形態における配置工程であり、図４〜図５に示す工程が本実施形態における成形工程である。

なお、図３に示す配置工程で型空間２４内に配置されたビレット１は、７５０℃〜８００℃に加熱されている。本実施形態において鍛造加工されるビレット１の温度は、６００℃〜９５０℃であることが好ましい。

ビレット１の温度が６００℃未満であると、変形能が小さく鍛造加工が行ない難い。また、ビレット１の温度が９５０℃を超えると、加工寸法精度が低下し好ましくない。鍛造加工の容易性および加工精度の観点から、鍛造加工時のビレット１の温度は６００℃〜９５０℃の範囲であることが好ましく、７５０℃〜８００℃の範囲であれば一層好ましい。

このようにして得られたボディ構造体１０の両側腕部１２、１３をプレス加工等により図６図示上方に曲げ、図１に示す実質的なボディ構造体１０を得る。

図１に示すボディ構造体１０は、焼ならし加工が行なわれた後、ドリル加工等により流路１４を形成して図２に示すボディ１０Ａとし、浸炭焼入れ加工を行なった後、他のインジェクタ構成部品が組み付けられる。

ここで、図３〜図５に示す鍛造加工におけるファイバフローの形成について説明する。

図３において型空間２４内に配置されたビレット１は、丸棒材を切断したものであり、図３図示上下方向にファイバフローが形成されている。

図４〜図５とビレット１が塑性変形していくときには、前方押し出し部２５内では、図示下方に向かって被加工材が塑性変形するので、上下方向に延びるファイバフローが形成される。塑性変形前のビレット１には、既に上下方向に延びるファイバフローが形成されているので、前方押し出し部２５内では、上下方向（前方押し出し部２５延設方向）に安定したファイバフローが容易に形成される。

一方、側方押し出し部２６、２７内では、図示左右方向に向かって被加工材が塑性変形するので、図示左右方向に延びるファイバフローが形成される。

両側方押し出し部２６、２７は、前方押し出し部２５の軸方向（延設方向）に対し略直交する方向に延設されているので、前方押し出し部２５から両側方押し出し部２６、２７への被加工材の塑性変形が安定して行なわれ、側方押し出し部の延設方向が前方押し出し部の軸方向に対し傾斜している場合よりも、側方押し出し部２６、２７の延設方向に安定したファイバフローが形成される。

また、両側方押し出し部２６、２７は、前方押し出し部２５の軸方向の同一高さにおいて対称位置（軸の円周方向に等分の位置）で前方押し出し部２５から分岐しているので、側方押し出し部２６、２７内で被加工材が塑性変形するときに、前方押し出し部２５から両側方押し出し部２６、２７にバランスよく被加工材が進入し、前方押し出し部２５の側方押し出し部分岐点における被加工材のファイバフローを乱し難い。

したがって、図８に示すように、ボディ構造体１０には、本体部１１内では本体部１１の延設方向に沿って破線で示す方向にファイバフロー１１１が形成され、側腕部１２、１３内では側腕部１２、１３の延設方向に沿って破線で示す方向にファイバフロー１２１、１３１が形成される。

図２でも図示し、図８に二点差線で示したように、ボディ構造体１０の本体部１１には、本体部１１の延設方向に流路１４ａが形成され、側腕部１２には側腕部１２の延設方向に流路１４ｂが形成される。

すなわち、本体部１１には流路１４ａに沿うファイバフロー１１１が形成され、側腕部１２には流路１４ｂに沿うファイバフロー１２１が形成される。

上述の構成および製造方法によれば、ボディ構造体１０の本体部１１および側腕部１２において、ファイバフロー１１１、１２１は、ボディ構造体１０の本体部１１および側腕部１２に形成される流路１４（流路１４ａおよび流路１４ｂ）に沿っている。したがって、流路１４への高圧燃料による内圧印加に伴なう応力付勢方向は、ファイバフロー１１１、１２１方向に対し略直交する。

ファイバフロー形成時には、ビレット（被加工物）１内の疲労破壊の起因となる硫黄分等の非金属介在物はファイバフロー（被加工材の流れ）に沿って展延される。したがって、内圧印加に伴なう応力付勢方向とファイバフロー方向とが一致しない方が比較的破壊強度が大きい。

本実施形態によれば、内圧印加に伴なう応力付勢方向は、ファイバフロー１１１、１２１方向に対し略直交することになるので、インジェクタ用のボディ１０Ａの耐圧性の余裕度を向上することができる。

図１１に示したような半密閉鍛造法でボディ構造体１１０を成形した場合には、図１２に破線矢印で示すように、構造体１１０からフラッシュ１０３に向かってファイバフローが形成され、流路１１４への内圧印加に伴なう応力付勢方向（実線矢印方向）とファイバフロー方向とが一致し易い。

本発明者らは、本実施形態により製造したボディ構造体１０と従来工法によるボディ構造体１１０とへの内圧印加繰り返し試験を行ない、従来工法によるボディ構造体１１０に対し本実施形態のボディ構造体１０の耐圧強度が約１０％向上したことを確認している。

近年、内燃機関への供給燃料高圧化の要求が大きいため、本実施形態のようにインジェクタ用のボディ１０Ａの耐圧性余裕度を向上できる効果は極めて大きい。

本体部と側腕部とを別体で形成し、ねじ締結構造により一体としてファイバフローが流路に沿ったインジェクタ用ボディを得ることも可能であるが、燃料圧力が高圧化してくると、ねじ締結部の耐圧信頼性を得難いという問題がある。本実施形態のように、本体部１１と側腕部１２とを一体成形するインジェクタ用ボディの方が耐圧信頼性の点から有利である。

また、本実施形態の構成および製造方法によれば、図１１に示した従来工法のようにフラッシュ１０３が形成されないので、材料ロスを低減することができるとともに、フラッシュ１０３を除去するトリミング工程を廃止することが可能である。

また、ビレット１の前方押し出し部２５への投入による素材セッティングが可能であるので、図１１に示した従来工法のようなセッティングのためのグリップ部１０４も不要である。したがって、材料ロスを一層低減することが可能である。

また、従来工法を適用した場合に対しボディ構造体１０の形状精度が良好である。特に、ボディ構造体１０の本体部１１のうち側腕部１２、１３より下方部分は、下型２２の１つの凹部空間により成形されるので、形状精度が極めて良好である。したがって、外周面の無切削化等が可能であり、後加工の負荷を大きく低減することができる。

また、ボディ構造体１０にドリル加工により流路１４を形成する場合には、ドリルがファイバフロー１１１、１２１に沿って進むことになり、ドリルの直進性が良好である。したがって、流路１４の形成精度も良好となる。

（他の実施形態）
上記一実施形態では、型空間２４の側方押し出し部２６、２７は、前方押し出し部２５を挟んで対称位置（前方押し出し部軸対称位置）に形成されており、上下方向に延びる本体部１１と、本体部１１から分岐して本体部１１に対し対称位置に配置された一対の側腕部１２、１３とから構成されるボディ構造体１０を鍛造加工していたが、型空間の側方押し出し部、すなわち鍛造加工される構造体の側腕部は２つに限定されるものではなく、３つ以上であってもかまわない。

例えば、図９に上面図を示すように、本体部１１の軸の円周方向に等分配置された複数の（図９の例では３つの）側腕部２１２を形成するものであってもよい。これによっても、前方押し出し部から３つの側方押し出し部に略均等に（バランスよく）被加工材が進入し、本体部１１の側腕部２１２分岐点における被加工材のファイバフローを乱し難い。

また、前方押し出し部から複数の側方押し出し部に均衡の取れた（バランスよく）被加工材の進入が行なわれるのであれば、例えば、図１０に上面図を示すように本体部１１から側腕部３１２が分岐するものであっても、本体部１１の側腕部３１２分岐点における被加工材のファイバフローを乱し難い。

また、上記一実施形態では、金型２０は上下分割型であり、パンチ２３は上型２１側に設けられていたが、金型構造はこれに限定されるものではなく、閉塞鍛造を行なうものであればよい。例えば、左右に分割する型であってもよいし、３つ以上に分割するものであってもよい。また、パンチを複数備えるものであってもかまわない。

また、上記一実施形態では、本体部１１を成形する前方押し出しと、側腕部１２、１３を成形する側方押し出しとを同時に行なっていたが、別に行なうものであってもよい。前方押し出しを行なった後、側方押し出しを行なうものであってもよい。

また、上記一実施形態では、ビレット１をなす被加工材はＳＣＭ４１５材であったが、他の材料であってもかまわない。例えば、Ｓ４５Ｃ、ＳＣＭ４３５等の鋼材であってもよい。

また、上記一実施形態では、閉塞鍛造加工される高圧配管部品は、内燃機関（ディーゼルエンジン）用のインジェクタボディ構造体であったが、本発明は他の高圧配管部品に適用して有効である。例えば、インジェクタに燃料を分配供給するためのコモンレールに本発明を適用してもよいし、他の高圧流体を流通する配管部品に本発明を適用するものであってもよい。また、高圧配管部品の形状も、本体部と側腕部とからなる構造体に限定されるものではない。

本発明を適用した一実施形態における高圧配管部品であるボディ構造体１０の概略構造を示す縦断面図である。 ボディ構造体１０に流路１４を形成したボディ１０Ａの概略構造を示す縦断面図である。 ボディ構造体１０の鍛造成形方法を説明するための工程別断面図の１つである。 ボディ構造体１０の鍛造成形方法を説明するための工程別断面図の１つである。 ボディ構造体１０の鍛造成形方法を説明するための工程別断面図の１つである。 金型２０から離型されたボディ構造体１０の概略構造を示す縦断面図である。 金型２０から離型されたボディ構造体１０の概略構造を示す斜視図である。 ボディ構造体１０のファイバフロー方向の説明図である。 他の実施形態におけるボディ構造体の概略構造を示す上面図である。 他の実施形態におけるボディ構造体の概略構造を示す上面図である。 （ａ）、（ｂ）は、従来の半密閉鍛造によるボディ構造体成形方法を説明する図である。 従来の成形方法によるボディ構造体のファイバフロー方向を説明する図である。

符号の説明

１ ビレット
１０ ボディ構造体（構造体）
１０Ａ ボディ
１１ 本体部
１２、１３ 側腕部
１４、１４ａ、１４ｂ 流路
２０ 金型
２３ パンチ
２４ 型空間（閉塞空間、製品部）
２５ 前方押し出し部
２６、２７ 側方押し出し部
１１１、１２１、１３１ ファイバフロー

Claims (12)

1. 金型（２０）内の閉塞空間（２４）に素材であるビレット（１）を配置する配置工程と、
   前記配置工程の後に、前記ビレット（１）に対しパンチ（２３）を押し込んで塑性変形させ、内部に高圧流体の流路（１４）を形成する前の構造体（１０）を成形する成形工程とを備える高圧配管部品の製造方法であって、
   前記成形工程では、前記構造体（１０）中に前記流路（１４）に沿うファイバフロー（１１１、１２１）が形成されるように前記ビレット（１）を塑性変形させることを特徴とする高圧配管部品の製造方法。
2. 前記金型（２０）内の閉塞空間（２４）は、
   前記配置工程で前記ビレット（１）が配置され、前記成形工程で前記ビレット（１）を前記パンチ（２３）の押し込み方向に塑性変形させるように延設された前方押し出し部（２５）と、
   前記成形工程で前記ビレット（１）を前記パンチ（２３）の押し込み方向と異なる方向に塑性変形させるように前記前方押し出し部（２５）から分岐した側方押し出し部（２６、２７）とを有し、
   前記成形工程では、前記前方押し出し部（２５）に対応して塑性変形し前記流路（１４ａ）に沿うファイバフロー（１１１）が形成された本体部（１１）と、前記側方押し出し部（２６）に対応して塑性変形し前記流路（１４ｂ）に沿うファイバフロー（１２１）が形成された側腕部（１２）とからなる前記構造体（１０）が成形されることを特徴とする請求項１に記載の高圧配管部品の製造方法。
3. 前記側方押し出し部（２６、２７）は、前記前方押し出し部（２５）の延設方向に対し略直交する方向に延設されていることを特徴とする請求項２に記載の高圧配管部品の製造方法。
4. 前記側方押し出し部（２６、２７）は、複数設けられ、
   前記成形工程では、前記前方押し出し部（２５）から前記複数の側方押し出し部（２６、２７）に、前記前方押し出し部（２５）の軸の円周方向に均衡の取れた前記ビレット（１）の塑性変形が行なわれることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の高圧配管部品の製造方法。
5. 前記側方押し出し部（２６、２７）は、複数設けられ、
   前記複数の側方押し出し部（２６、２７）は、前記前方押し出し部（２５）の軸の円周方向に等分配置されていることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１つに記載の高圧配管部品の製造方法。
6. 前記配置工程で前記前方押し出し部（２５）に配置される前記ビレット（１）には、前記パンチ（２３）の押し込み方向にファイバフローが形成されていることを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか１つに記載の高圧配管部品の製造方法。
7. 前記高圧流体は、内燃機関用の燃料であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載の高圧配管部品の製造方法。
8. 内部に高圧流体の流路（１４）が形成される、閉塞鍛造加工された高圧配管部品（１０）であって、
   前記流路（１４）に沿ってファイバフロー（１１１、１２１）が形成されていることを特徴とする高圧配管部品。
9. 一方向に延びる本体部（１１）と、前記本体部（１１）から分岐して前記本体部（１１）と異なる方向に延びる側腕部（１２、１３）とからなり、
   前記本体部（１１）および前記側腕部（１２）において、前記流路（１４）に沿ったファイバフロー（１１１、１２１）が形成されていることを特徴とする請求項８に記載の高圧配管部品。
10. 前記側腕部（１２、１３）は、前記本体部（１１）の延設方向に対し略直交する方向に延設されていることを特徴とする請求項９に記載の高圧配管部品。
11. 前記側腕部（１２、１３）は、複数設けられ、
    前記複数の側腕部（１２、１３）は、前記本体部（１１）の軸の円周方向の等分位置に形成されていることを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の高圧配管部品。
12. 前記高圧流体は、内燃機関用の燃料であることを特徴とする請求項８ないし請求項１１のいずれか１つに記載の高圧配管部品。

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