JP2005264565A - 弾性舗装材 - Google Patents

Abstract

【課題】屋外に長期間にわたって曝露されても弾性骨材表面からのバインダーや硬質骨材の離脱を抑制でき、濡れた状態での弾性舗装材のすべり摩擦係数の低下が小さく、高いすべり摩擦係数を長期間維持することができる弾性舗装材を提供する。
【解決手段】本発明の弾性舗装材は、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を用いて成形されてなるという構成をとる。
（Ａ）弾性骨材。
（Ｂ）硬質骨材。
（Ｃ）水酸基両末端ジエン系ポリマーから誘導される構造部分を含有し、その含有量が、水酸基両末端ジエン系ポリマー基準で、バインダー全体の３０〜７０重量％の範囲内に設定されているウレタン系バインダー。
（Ｄ）カーボンブラック。
【選択図】なし

Description

本発明は、弾性骨材と樹脂バインダーとが混合され、道路（特に、車道）の路盤等に敷設されて弾性舗装を形成する弾性舗装材に関するものである。

従来の弾性舗装材は、自動車の廃棄タイヤ等のゴム製品を粉砕したゴムチップ等の弾性骨材に、ウレタン等の樹脂バインダーを混ぜ合わせ、マット状に金型成型したり、路面に敷き詰めた後、熱ローラー等を用いて転圧成型することにより形成されている。そして、一般道路における雨天時のすべり防止を目的に、小石や砂，珪砂，ガラス等の硬質骨材を、ゴムチップ等の弾性骨材と併用するのが一般的である。

また、上記弾性舗装材の成分である樹脂バインダーには、ウレタン系バインダーやエポキシ系バインダーがあり、単独またはブレンドで使用されているが、一般的には柔軟性の高いウレタン系バインダーが使用されている（例えば、特許文献１参照）。このようなウレタン系バインダーとしては、一般的に一液性湿気硬化型と、二液硬化型の両タイプが使用され、いずれもポリオール成分としては、主にＰＰＧ（ポリプロピレングリコール）等のエーテル系ポリオールが使用されている。
特開平３−２００８５１号公報

しかしながら、上記ＰＰＧ等のエーテル系ポリオールを用いたエーテル系ウレタンバインダーは、ゴムチップ等の弾性骨材との密着性が充分でない。特に、弾性舗装材が長期間にわたって屋外に曝露されることにより、バインダーが硬化して、ゴムチップ等との密着性がさらに悪化することになる。このようにバインダーとゴムチップ等との密着性が悪化した状態で、弾性舗装材の上を車両が通過すると、タイヤトレッドと弾性舗装材とが摩擦して、ゴムチップ表面からバインダーもしくは硬質骨材が離脱するため、ゴム表面が露出しやすくなる。その結果、濡れた状態での弾性舗装材のすべり摩擦係数が、その成型直後の値に比べて大幅に低下し、濡れた路面上での車両のスリップが発生しやすくなる。道路構造令によると、雨で濡れた状態でのすべり摩擦係数は、０．３３以上（６０ｋｍ／ｈ時）が必要であり、より安全な走行を考えると摩擦係数は０．４以上（６０ｋｍ／ｈ時）、さらに望ましくは０．５以上（６０ｋｍ／ｈ時）が必要である。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、屋外に長期間にわたって曝露されても弾性骨材表面からのバインダーや硬質骨材の離脱を抑制でき、濡れた状態での弾性舗装材のすべり摩擦係数の低下が小さく、高いすべり摩擦係数を長期間維持することができる弾性舗装材の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の弾性舗装材は、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を用いてなるという構成をとる。
（Ａ）弾性骨材。
（Ｂ）硬質骨材。
（Ｃ）水酸基両末端ジエン系ポリマーから誘導される構造部分を含有し、その含有量が、水酸基両末端ジエン系ポリマー基準で、ウレタン系バインダー全体の３０〜７０重量％の範囲内に設定されているウレタン系バインダー。
（Ｄ）カーボンブラック。

すなわち、本発明者らは、ウレタン系バインダーと弾性骨材との密着性が良好で、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を長期間維持することができる弾性舗装材を得るため鋭意研究を重ねた結果、両末端に水酸基を有するジエン系ポリマー（水酸基両末端ジエン系ポリマー）を用いると、ウレタン系バインダーと弾性骨材との密着性が高められることを突き止めた。そして、水酸基両末端ジエン系ポリマーから誘導される構造部分の含有量が、水酸基両末端ジエン系ポリマー基準で、ウレタン系バインダー全体の３０〜７０重量％の範囲内に設定されているウレタン系バインダーを用い、これと弾性骨材および硬質骨材を併用してなる弾性舗装材が、降雨時の濡れた路面上での車両のスリップ発生を抑制できることを見いだし、このような弾性舗装材について、先に特許出願した（特願２００２−３１４７３８号）。本発明者らは、上記特願２００２−３１４７３８号の内容についてさらに改良を図るため研究を続けた結果、長期の屋外曝露によって、硬質骨材を覆っているバインダー膜が分解されて消失する場合がみられることを突き止めた。そこで、さらに研究を続けた結果、上記弾性骨材と、硬質骨材と、前記特定のウレタン系バインダーとともに、カーボンブラックを併用すると、そのカーボンブラックの紫外線遮蔽効果によって、ウレタン系バインダーよりなるバインダー膜の分解が抑制される結果、硬質骨材の離脱を抑制でき、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を長期間維持できることを見いだし、本発明に到達した。

このように、本発明の弾性舗装材は、弾性骨材と、硬質骨材と、前記特定のウレタン系バインダーとともに、カーボンブラックを併用したバインダーを用いているため、カーボンブラックの紫外線遮蔽効果によってバインダー膜の分解を抑制することができる。その結果、硬質骨材の離脱を抑制できるため、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を長期間維持できるという効果が得られる。したがって、本発明の弾性舗装材は、長期の屋外での車両走行において、雨天時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）の低下がほとんどなく、濡れた路面上において車両のスリップ発生を有効に抑制することができる。

また、上記硬質骨材の配合量を、弾性骨材と、硬質骨材と、ウレタン系バインダーの合計量全体の５〜３５重量％の範囲内に設定すると、濡れ時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）がより向上するとともに、強度の低下を抑制することができる。

また、上記硬質骨材として、硬質骨材の中でも特に接着性に優れる炭化珪素を用いると、炭化珪素とウレタン系バインダーとの密着性をより向上させることができる。

さらに、シランカップリング剤により表面処理された硬質骨材を用いると、硬質骨材とウレタン系バインダーとの間の密着性がより向上し、硬質骨材の離脱を長期にわたって抑制できるため、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）をより長期間良好に維持することができる。

つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

本発明の弾性舗装材は、弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、前記特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）と、カーボンブラック（Ｄ成分）とを用いたバインダーにより形成されてなるものである。

本発明においては、上記Ａ〜Ｃ成分とともに、カーボンブラック（Ｄ成分）を用いて弾性舗装材を成形するのであって、これが最大の特徴である。

上記弾性骨材（Ａ成分）としては、特に限定はなく、天然ゴム，合成ゴム等のゴム材や、熱可塑性エラストマー，発泡ポリウレタン等の弾性を有する合成樹脂等を、ひじき状，粒状等のチップ形状に粉砕したものが用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。上記合成ゴムとしては、特に限定はなく、例えば、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）や、これらのブレンドゴム等があげられる。これらのなかでも、資源再利用の観点から、廃タイヤより作製されるゴムチップ等が好適に用いられる。

つぎに、上記弾性骨材（Ａ成分）とともに用いられる硬質骨材（Ｂ成分）としては、特に限定はなく、例えば、砕石，珪砂，砂，シリカ，ガラス，炭化珪素等の無機材料や、ナイロン樹脂，ウレタン樹脂等の有機材料等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、ウレタン系バインダー（Ｃ成分）との密着性に優れる点で、炭化珪素が好適に用いられる。

上記硬質骨材（Ｂ成分）としては、硬質骨材（Ｂ成分）の離脱を長期にわたって抑制でき、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）をより長期間良好に維持できる点で、シランカップリング剤により表面処理がされたものを用いても差し支えない。

なお、本発明の硬質骨材（Ｂ成分）としては、シランカップリング剤により表面処理がされた硬質骨材、およびシランカップリング剤により表面処理がされていない硬質骨材のいずれか一方のみを用いてもよく、もしくは両者を併用しても差し支えない。

上記表面処理に用いるシランカップリング剤としては、特に限定はないが、例えば、ビニルエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、エポキシ系シラン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

そして、シランカップリング剤により表面処理がされた硬質骨材（Ｂ成分）は、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、所定量（好ましくは、１００ｇ）の硬質骨材（好ましくは、炭化珪素）に対して、シランカップリング剤のメタノール溶液〔好ましくは、シランカップリング剤：メタノール＝１：３（重量比）〕の所定量（好ましくは、１０ｇ）を添加し撹拌する。ついで、所定条件（好ましくは、１２０℃で１５分間）で熱処理した後、風乾することにより、シランカップリング剤により表面処理がされた硬質骨材（好ましくは、炭化珪素）を得ることができる。

上記硬質骨材（Ｂ成分）の平均粒径は、特に限定はないが、０．０１〜２．５ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは平均粒径が０．０１〜０．５ｍｍの範囲内である。すなわち、上記硬質骨材（Ｂ成分）の平均粒径が０．０１ｍｍ未満であると、弾性舗装材の加工性が悪くなる傾向がみられ、逆に２．５ｍｍを超えると、濡れ時のすべり摩擦係数が低いため、多量の添加が必要となるからである。

上記硬質骨材（Ｂ成分）の配合量は、上記弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、ウレタン系バインダー（Ｃ成分）の合計量全体の５〜３５重量％の範囲内に設定することが好ましく、特に好ましくは１５〜３０重量％の範囲内である。すなわち、上記硬質骨材（Ｂ成分）の配合量が５重量％未満であると、濡れ時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）が小さすぎる傾向がみられ、逆に、上記硬質骨材（Ｂ成分）の配合量が３５重量％を超えると、弾性舗装材の強度が低下する傾向がみられるからである。

上記弾性骨材（Ａ成分）および硬質骨材（Ｂ成分）とともに用いられる前記特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）としては、例えば、ポリオール成分の水酸基両末端ジエン系ポリマーと、ポリイソシアネート成分とを反応させて得られるウレタンプレポリマー等があげられる。

上記ポリオール成分の水酸基両末端ジエン系ポリマーとしては、例えば、水酸基両末端ポリブタジエン、水酸基両末端ポリイソプレン等があげられ、単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、水酸基両末端ポリブタジエンを用いると、ウレタン系バインダー（Ｃ成分）と弾性骨材（Ａ成分）との密着性が高められるため好ましい。この理由は明らかではないが、上記水酸基両末端ポリブタジエンの分子骨格が、タイヤ等のゴム材等に使用されているポリブタジエンや天然ゴムの分子骨格と、同じまたは類似しているため、すなわち両者の極性が近く、相溶性が高いため、水酸基両末端ポリブタジエンとゴム材等とのなじみ、濡れ性が良好となり、密着性が高くなることによるものと思われる。

上記ポリオール成分とともに用いられるポリイソシアネート成分としては、特に限定はなく、例えば、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４−トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、３，３′−ビトリレン−４，４′−ジイソシアネート、３，３′−ジメチルジフェニルメタン−４，４′−ジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートウレチジンジオン（２，４−ＴＤＩの二量体）、１，５−ナフチレンジイソシアネート、メタフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、オルトトルイジンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、リジンジイソシアネートメチルエステル、トリフェニルメタン−４，４′，４″−トリイソシアネート、ポリメリックＭＤＩ等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

上記ウレタン系バインダー（Ｃ成分）は、「水酸基両末端ジエン系ポリマー基準で、水酸基両末端ジエン系ポリマーから誘導される構造部分の含有量（ジエン系ポリマー含有量）」が、ウレタン系バインダー全体の３０〜７０重量％の範囲内に設定されているものを用いる必要があり、好ましくはジエン系ポリマー含有量がウレタン系バインダー全体の３０〜５０重量％の範囲内のものが用いられる。すなわち、ジエン系ポリマー含有量が３０重量％未満であると、ゴムチップ等の弾性骨材（Ａ成分）との密着性が悪化し、逆にジエン系ポリマー含有量が７０重量％を超えると、弾性舗装材の強度が低下するからである。

上述のジエン系ポリマー含有量を式で表すと、つぎのようになる。ジエン系ポリマー含有量＝（水酸基両末端ジエン系ポリマーの重量）／（ポリオール成分の重量＋ポリイソシアネート成分の重量）となる。なお、ポリオール成分の重量とは、通常、水酸基末端ジエン系ポリマーの重量であるが、後述するように、水酸基両末端ジエン系ポリマーとともに、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）やポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＥＧ）を併用する場合は、これらの合計重量がポリオール成分の重量となる。

上記ジエン系ポリマー含有量が特定の範囲内に設定されたウレタン系バインダー（Ｃ成分）は、ポリオール成分である水酸基両末端ジエン系ポリマーと、ポリイソシアネート成分とを、重量基準で、水酸基両末端ジエン系ポリマー／ポリイソシアネート成分＝３０／７０〜７０／３０の範囲内で配合して合成することにより得ることができる。

なお、上記ウレタン系バインダー（Ｃ成分）は、ジエン系ポリマー含有量が所定の範囲内にあれば、ポリオール成分として、前述の水酸基両末端ジエン系ポリマーとともに、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＥＧ）等を併用しても差し支えない。

上記ウレタン系バインダー（Ｃ成分）の配合量は、上記弾性骨材（Ａ成分）と硬質骨材（Ｂ成分）とウレタン系バインダー（Ｃ成分）の合計量全体の５〜３０重量％の範囲内に設定することが好ましく、特に好ましくは１５〜２５重量％の範囲内である。すなわち、上記ウレタン系バインダー（Ｃ成分）の配合量が５重量％未満であると、弾性舗装材の強度が低下する傾向がみられ、逆に、上記ウレタン系バインダー（Ｃ成分）の配合量が３０重量％を超えると、加工性、作業性が悪化する傾向がみられるからである。

なお、本発明においては、上記特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）とともに、ウレタン系以外のバインダー成分材料、例えば、エポキシ系やアスファルト系等のバインダー成分材料を併用しても差し支えない。

つぎに、上記弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）とともに用いられるカーボンブラック（Ｄ成分）は、特に限定するものではないが、特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）への分散性が良好な点で、カラー用カーボンブラックが好適に用いられる。このカラー用カーボンブラックとしては、例えば、ＨＣＣ，ＨＣＦ，ＭＣＣ，ＭＣＦ，ＬＦＦ，ＭＦＦ（ＬＦＩ），ＲＣＦ（ＲＣＣ）等の種々のグレードのものがあげられ、単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、分散性と紫外線遮蔽効果に優れる点で、ＲＣＦグレードのカラー用カーボンブラックが好適に用いられる。このＲＣＦグレードのカラー用カーボンブラックとしては、具体的には、東海カーボン社製のトーカブラック♯７３５０／Ｆがあげられる。

上記カーボンブラック（Ｄ成分）の配合量は、上記特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）とカーボンブラック（Ｄ成分）との合計量全体（溶剤を除く固形分）の１〜３０重量％の範囲内に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜１５重量％の範囲内である。すなわち、上記カーボンブラック（Ｄ成分）の配合量が１重量％未満であると、紫外線の遮蔽効果が小さいため、バインダー膜の分解を充分に抑制できない傾向がみられ、逆にカーボンブラック（Ｄ成分）の配合量が３０重量％を超えると、バインダー液の粘度が高くなりすぎ、作業性が悪化する傾向がみられ、また、バインダー膜が硬くなり、割れる等の影響もでるからである。

本発明の弾性舗装材は、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、上記弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）と、カーボンブラック（Ｄ成分）を、所定の割合で攪拌機を用いて混合し、その混合物（バインダー）を金型に投入した後、金型を熱プレスにて所定の条件（例えば、１５０℃で２０分間）で加熱処理することにより、平板状（厚み２０〜５０ｍｍ）の弾性舗装材を作製することができる。ただし、成型方法、処理条件（温度および時間）については、これに限定されるものではない。なお、後述の実施例に示すように、カーボンブラック（Ｄ成分）が所定の割合で配合されたウレタン系バインダー（Ｃ成分）を予め調製し、これをバインダー成分材料として用いて所望の弾性舗装材を作製しても差し支えない。

また、本発明の弾性舗装材は、上記弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）と、カーボンブラック（Ｄ成分）を混ぜ合わせ、これを路面に敷き詰めた後、熱ローラー等を用いて転圧成型することにより作製することも可能である。

本発明の弾性舗装材は、空隙率が３０〜５０％の範囲内が好ましく、特に好ましくは空隙率が３５〜４５％の範囲内である。なお、上記空隙率は、例えば、下記の式（１）によって算出される。

本発明の弾性舗装材は、例えば、つぎのようにして形成することができる。すなわち、図１に示すように、地面４に設けたコンクリートやアスファルト等の路盤３上に、エポキシ系やウレタン系等の接着剤２を用い、本発明の弾性舗装材１を敷設することにより、排水性弾性舗装構造を形成することができる。ただし、敷設方法、接着方法、接着剤については特に限定するものではなく、先に述べたように、上記Ａ〜Ｄ成分を混合したものを路面に敷き詰めた後、熱ローラー等を用いて転圧成型することにより形成することもできる。

なお、本発明の弾性舗装材は、図１に示したような単層構造に限定されるものではなく、厚み方向に硬さの異なる層を積層してなる２層以上の多層構造であっても差し支えない。この場合、多層構造の表層（最上層）が、上記弾性骨材（Ａ成分）と、硬質骨材（Ｂ成分）と、特定のウレタン系バインダー（Ｃ成分）と、カーボンブラック（Ｄ成分）を用いて成形されてなるものであることが好ましい。

本発明の弾性舗装材の用途としては、道路用のみに限定されるものではなく、例えば、遊歩道や競技場のフィールド等に使用することも可能である。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示すバインダー成分材料を準備した。

〔ウレタン系バインダー〕
ポリオール成分である水酸基両末端ポリブタジエンと、ポリイソシアネート成分であるＭＤＩとを反応させて、水酸基両末端ポリブタジエン基準で、水酸基両末端ポリブタジエンから誘導される構造部分の含有量（ＰＢ含有量）が異なる数種類のウレタン系バインダーを作製した。つぎに、得られたウレタン系バインダーに、ＲＣＦグレードのカラー用カーボンブラック（東海カーボン社製、トーカブラック♯７３５０／Ｆ、平均粒径２８ｎｍ）を配合して、カーボンブラック含有ウレタン系バインダーを調製した。なお、上記ウレタン系バインダー中に占めるＰＢ含有量（重量％）、およびカーボンブラック含有ウレタン系バインダー（溶剤を除く固形分）中に占めるカーボンブラックの含有量（重量％）を、後記の表１〜表３に併せて示した。

〔弾性骨材〕
ひじき状ゴムチップ（平均太さ：０．５〜１．５ｍｍ、平均長さ：３〜１０ｍｍ）

〔硬質骨材ａ〕
炭化珪素〔信濃電気製錬社製、シナノランダムＧＣ、粒度：Ｆ１２０（番）、１００〜１５０μｍ〕

〔硬質骨材ｂ〕
炭化珪素〔信濃電気製錬社製、シナノランダムＧＣ、粒度：Ｆ１２０（番）、１００〜１５０μｍ〕１００ｇに対して、シランカップリング剤（ＬＯＲＤ社製、ＡＰ−１３３）のメタノール５％溶液〔ＡＰ−１３３：メタノール＝１：３（重量比）〕１０ｇを添加し撹拌した。ついで、１２０℃で１５分間熱処理した後、風乾して、表面をシランカップリング剤で処理してなる炭化珪素を作製した。

〔実施例１〜１３、比較例１〜３〕
後記の表１〜表３に示す各成分を同表に示す割合で配合して攪拌混合した後、混合物を所定の空隙率となるように計算し、金型に投入して１５０℃、２０分間の熱プレスにより、平板状の弾性舗装材（厚み３０ｍｍ）を作製した。なお、実施例８は、表層（厚み１５ｍｍ）と下層（厚み１５ｍｍ）の２層構造からなる平板状の弾性舗装材（厚み３０ｍｍ）を作製した。

このようにして得られた実施例品および比較例品の弾性舗装材を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１〜表３に併せて示した。

〔硬質骨材の含有量〕
前述のように、弾性骨材と、硬質骨材と、ウレタン系バインダーの合計量全体に占める硬質骨材の含有量（重量％）を示す。

〔空隙率〕
前述の式（１）に準じて測定した。

〔バインダーの加工性〕
材料攪拌時に分散性が特に問題がないものを○、分散性は劣るが攪拌可能なものを△、材料攪拌時に分散性が極度に悪化したものを×とした。

〔密着性〕
弾性骨材と、ウレタン系バインダーとの密着性を、つぎのようなＴ字剥離試験に置き換えて評価した。すなわち、弾性骨材の代用品として天然ゴム系加硫ゴムシートを準備し、この表面にウレタン系バインダーを塗布し熱硬化させて、天然ゴム系加硫ゴムシートの表面に、ウレタン系バインダーからなるバインダー層を形成した。つぎに、上記天然ゴム系加硫ゴムシートと、ウレタン系バインダーからなるバインダー層とを剥離するＴ字剥離試験を行った。評価は、密着性が極めて良好で母材破壊したものを◎、母材破壊したものを○、母材破壊および界面剥離が混在したものを△、界面剥離したものを×とした。

〔引張強さ〕
上記各弾性舗装材の表層部１０ｍｍを切り出し、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準じて、引張強さ（ＭＰａ）を測定した。

〔硬質骨材の残量〕
上記各弾性舗装材を屋外曝露（６ヶ月および１年）した後、ＤＦテスター（日邦産業社製）を用い、時速８０ｋｍ／ｈでＤＲＹ測定を１０回行い、表面摩擦を行った。ついで、その表面にゴム片のテストピースを時速６０ｋｍ／ｈで１０回接触回転させて表面摩擦を行った後、弾性舗装材表面の硬質骨材の残量を、目視により観察した。評価は、硬質骨材の脱落がなく、初期状態と同じものを◎、硬質骨材の脱落がほとんどないものを○、硬質骨材がほとんど脱落したものを△、硬質骨材が脱落し、さらにバインダーまでもが摩耗されゴム表面が露出したものを×とした。

〔濡れ時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）〕
大きさ５０×５０ｃｍ、厚み３ｃｍの平板状試験片を作製し、常温で３日以上放置した後、試験片の表面に水を流しながら、８０ｋｍ／ｈ以下の領域での濡れ時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を、ＤＦテスター（日邦産業社製）を用いて、ＡＳＴＭ Ｅ１９１１−９８に準じて測定し、時速６０ｋｍ／ｈでの値を読み取り、測定値とした。なお、濡れ時のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）の測定は、屋外曝露（６ヶ月および１年）した後、ＤＦテスター（日邦産業社製）を用い、時速８０ｋｍ／ｈでＤＲＹ測定を１０回行い、表面摩擦を行ったものと、屋外曝露も表面摩擦も行っていないもの（初期値）の、それぞれについて行った。

上記結果から、実施例品はいずれも、硬質骨材や弾性骨材と、ウレタン系バインダーとの密着性が良好で、硬質骨材の脱落もほとんどなく、高いすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を長期間維持できた。また、表面をシランカップリング剤で処理した硬質骨材ｂを用いた実施例９〜１３品は、密着性に特に優れていた。なお、カーボンブラックをウレタン系バインダー中に含有させないで、弾性骨材および硬質骨材とともにカーボンブラックをウレタン系バインダー中に配合した場合でも、実施例１と同様の優れた効果が得られた。

これに対して、比較例１品は、ウレタン系バインダー中のＰＢ含有量が少なすぎるため、弾性骨材とウレタン系バインダーとの密着性がやや劣り、硬質骨材がほとんど脱落するとともに、初期のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）を長期間維持できなかった。比較例２品は、ウレタン系バインダー中のＰＢ含有量が高すぎるため、強度が低下し、かつバインダーの加工性が悪化した。比較例３品は、硬質骨材を配合していないため、初期のすべり摩擦係数（μｗｅｔ）が著しく低かった。

本発明の弾性舗装材は、道路用のみに限定されるものではなく、例えば、遊歩道や競技場のフィールド等に使用することも可能である。

本発明の弾性舗装材を用いた弾性舗装構造を示す断面図である。

符号の説明

１ 弾性舗装材
２ 接着剤
３ 路盤
４ 地面

Claims (4)

1. 下記の（Ａ）〜（Ｄ）を用いてなることを特徴とする弾性舗装材。
   （Ａ）弾性骨材。
   （Ｂ）硬質骨材。
   （Ｃ）水酸基両末端ジエン系ポリマーから誘導される構造部分を含有し、その含有量が、水酸基両末端ジエン系ポリマー基準で、ウレタン系バインダー全体の３０〜７０重量％の範囲内に設定されているウレタン系バインダー。
   （Ｄ）カーボンブラック。
2. 上記（Ｂ）の硬質骨材の配合量が、（Ａ）〜（Ｃ）の合計量全体の５〜３５重量％の範囲内である請求項１記載の弾性舗装材。
3. 上記（Ｂ）の硬質骨材が、炭化珪素である請求項１または２記載の弾性舗装材。
4. 上記（Ｂ）の硬質骨材が、シランカップリング剤により表面処理されたものである請求項１〜３のいずれか一項に記載の弾性舗装材。