JP2004323789A

JP2004323789A - 摺動部材用複合材料およびその製造方法

Info

Publication number: JP2004323789A
Application number: JP2003123765A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Kimoto; 淳志木本; Masashi Takahashi; 雅士高橋; Motoji Tsubota; 基司坪田
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2003-04-28
Filing date: 2003-04-28
Publication date: 2004-11-18

Abstract

【課題】軸受やシールにおける摺動部材として好適な低摩擦係数、耐摩耗特性を有し、かつ機械的強度、耐熱性に優れた摺動部材用複合材料を提供する。
【解決手段】多孔質体と、前記多孔質体の空孔部に含浸された潤滑性樹脂組成物とを具備する摺動部材用複合材料であって、前記多孔質体が熱伝導率１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上かつ圧縮強度１００ＭＰａ以上の材料からなることを特徴とする摺動部材用複合材料。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば発電機の軸受やシールにおける摺動部材として用いられる摺動部材用複合材料およびその製造方法に係り、特に機械的強度および耐熱性に優れた摺動部材用複合材料およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、発電機の軸受やシールにおける摺動部材として樹脂材料が用いられるようになっている。このような樹脂材料としては、例えば耐摩耗性に優れたポリテトラフルオロエチレンや耐熱性に優れたポリエーテルエーテルケトン等の樹脂材料が挙げられる。
【０００３】
また、摺動部材の機械的強度や耐熱性等の特性を向上させるため、上述したような単体の樹脂材料に代わり、樹脂材料に特定の機能を有する充填材を複合化させた樹脂系複合材料も摺動部材として用いられるようになっている。
【０００４】
樹脂系複合材料では機械的強度や耐熱性を向上させるとともに、従来の樹脂材料と同等の摺動特性を維持する必要があるため、例えば炭素繊維、ガラス繊維、グラファイト、種々の金属やセラミックス等の充填材を複合化している（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
このように樹脂材料に炭素繊維やガラス繊維等の充填材を複合化することにより、従来の樹脂材料単体からなる摺動部材に比べて機械的強度や耐熱性さらには摺動特性を大幅に向上できることが知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００３−２１１４４号公報（第１図、第２図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、樹脂材料はホワイトメタル等の軟質金属からなる摺動材料に比べて熱伝導特性が低く、金属やセラミックスに比べ機械的強度が低いという問題がある。そのため樹脂材料のみを摺動部材として用いた場合、摺動面に発生した摩擦熱により樹脂材料が変形あるいは溶損したり、摺動面への振動や局所的な衝撃により破損したりするおそれがある。
【０００８】
また、樹脂材料に炭素繊維やガラス繊維等の充填材を複合化することにより、従来の樹脂材料単体からなる摺動部材に比べて機械的強度や耐熱性さらには摺動特性を大幅に向上できることが認められているが、未だ十分な機械的強度や耐熱性が得られているとはいえない。
【０００９】
特に、近年では上述したような発電機等の機器の小型化が求められており、それに用いられる軸受にも小型化が求められている。軸受を小型化するとその摺動面の面積が小さくなるため、摺動面には従来以上の負荷がかかることになる。また、摺動面の面積が小さくなると振動や衝撃等の影響を受けやすくなる。
【００１０】
さらに、発電機の効率向上のために回転速度を上げると軸受の摺動速度もあがるため、摺動面に発生する摩擦熱も従来に比べて高くなる。
【００１１】
このような過酷な摺動条件においては、樹脂材料に単に炭素繊維やガラス繊維を複合化させた樹脂系複合材料では機械的強度や耐熱性が十分でなく、破損するおそれがある。
【００１２】
本発明は上述したような課題を解決するためになされたものであって、軸受やシールにおける摺動部材として好適な低摩擦係数、耐摩耗特性を有し、かつ機械的強度、耐熱性に優れた摺動部材用複合材料およびその製造方法を提供することを目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の摺動部材用複合材料は多孔質体と、前記多孔質体の空孔部に含浸された潤滑性樹脂組成物とを具備する摺動部材用複合材料であって、前記多孔質体が熱伝導率１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上かつ圧縮強度１００ＭＰａ以上の材料からなることを特徴とする。
【００１４】
多孔質体を構成する材料は、マグネシウム、チタン、クロム、モリブデン、タングステン、鉄、コバルト、ニッケル、白金、銅、銀、金、亜鉛、アルミニウム、スズおよび鉛から選ばれる少なくとも１種の金属もしくはこれらの中から選ばれる少なくとも１種の金属を含む合金、または、窒化アルミウム、窒化珪素、炭化珪素、アルミナおよびシリカから選ばれる少なくとも１種のセラミックスであることが好ましい。
【００１５】
潤滑性樹脂組成物は、ポリエーテルエーテルケトン、四ふっ化エチレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリオキシメチレンおよび超高分子ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種からなる耐熱性に優れた熱可塑性樹脂からなることが好ましく、摺動部材用複合材料における潤滑性樹脂組成物の体積率は３０〜７０体積％であることが好ましい。
【００１６】
潤滑性樹脂組成物は、炭素、グラファイト、ガラス、セラミックス、窒化ボロン、二硫化モリブデンおよび二硫化タングステンから選ばれる少なくとも１種からなる充填材を含有するものであることが好ましい。
【００１７】
充填材は平均断面直径０．０１〜１００μｍの粒子状充填材あるいは平均断面直径０．０１〜１００μｍかつ平均長さ０．１〜５００μｍの繊維状充填材であることが好ましい。潤滑性樹脂組成物中の充填材の含有量は１〜５０重量％であることが好ましい。
【００１８】
本発明の摺動部材用複合材料の製造方法は、多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物の粉末を充填した後、多孔質体を加熱して潤滑性樹脂組成物の粉末を溶融、融着させることを特徴とする。
【００１９】
また本発明の摺動部材用複合材料の他の製造方法は、潤滑性樹脂組成物の粉末を多孔質体に接触させた後、この潤滑性樹脂組成物の粉末を加熱して溶融させ、これを多孔質体の空孔部に含浸、融着させることを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施形態】
以下、本発明を実施するための形態について説明する。
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態による摺動部材用複合材料１の構成を模式的に示す断面図である。同図において、２は潤滑性樹脂組成物であり、３は多孔質体である。
【００２２】
本発明の摺動部材用複合材料１に用いられる多孔質体３は、熱伝導率１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上かつ圧縮強度１００ＭＰａ以上の材料からなるものである。多孔質体３を構成する材料の熱伝導率を１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることにより、摺動部材用複合材料１の熱伝導性を向上させ、摺動面に発生した摩擦熱を効率的に拡散し、耐熱性を向上させることが可能となる。多孔質体３を構成する材料の熱伝導率は１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上であればより好ましい。
【００２３】
また、多孔質体３を構成する材料の圧縮強度を１００ＭＰａ以上とすることにより、摺動部材用複合材料１の機械的強度を向上させることが可能となる。このため、従来よりも大きな荷重、衝撃に耐えるものとすることができ、軸受等の小型化も可能となる。
【００２４】
このような多孔質体３を構成する材料としては、例えばマグネシウム、チタン、クロム、モリブデン、タングステン、鉄、コバルト、ニッケル、白金、銅、銀、金、亜鉛、アルミニウム、スズおよび鉛から選ばれる少なくとも１種の金属もしくはこれらの中から選ばれる少なくとも１種の金属を含む合金、または、窒化アルミウム、窒化珪素、炭化珪素、アルミナおよびシリカから選ばれる少なくとも１種のセラミックスであることが好ましい。
【００２５】
多孔質体３は空孔率が３０〜７０体積％であるものが好ましい。空孔率が３０体積％未満であると潤滑性樹脂組成物２の含浸量が十分でなくなり、所定の摺動特性を得にくくなり、７０体積％を超えると所定の機械的強度、熱伝導率を得ることが困難となる。多孔質体３の空孔率は４０〜６０体積％であればより好ましい。
【００２６】
多孔質体３は平均空孔径が１０μｍ〜１０ｍｍであるものが好ましい。平均空孔径が１０μｍ未満であると潤滑性樹脂組成物２を含浸させにくく、特に潤滑性樹脂組成物２に充填材を配合している場合にこの充填材が多孔質体３に含浸されにくくなる。
【００２７】
また平均空孔径が１０ｍｍを超えると多孔質体３の機械的強度や熱伝導率等が部分ごとに異なるおそれがあり、例えば衝撃に弱い部分ができてしまう等の問題がある。
【００２８】
多孔質体３の好ましい空孔径は１００μｍ〜５ｍｍである。空孔径を１００μｍ以上とすることにより潤滑性樹脂組成物２に充填材を配合した場合であっても、多孔質体３へ充填材を十分に含浸させることができる。また、空孔径を５ｍｍ以下とすることにより、部分ごとの特性の違いを少なくし、全体の特性をより均一なものとすることができる。
【００２９】
このような多孔質体３は、例えば上述したような金属もしくはその合金からなる原料粉末またはセラミックス原料粉末に所定の圧力を加えて成形し、それを所定の温度、時間、雰囲気で熱処理することにより得ることができる。成形の際の圧力や熱処理の際の温度、時間、雰囲気等は、多孔質体３の材質や、最終的な多孔質体３の空孔率、平均空孔径を考慮して適宜選択することができる。
【００３０】
このような方法においては、熱処理の際にあるいは薬品により消失するようなビーズ状等の空孔形成用部材を原料粉末に混合して成形体を作製し、これを熱処理あるいは薬品処理することにより多孔質体３を作製してもよい。このような空孔形成用部材を用いることにより、多孔質体３に確実に空孔を形成するとともに、大きな空孔径を形成することも可能となる。
【００３１】
また、上述したような原料粉末の成形、熱処理により多孔質体３を作製する代わりに、原料粉末を溶射することにより多孔質体３を作製してもよい。この際、最終的な多孔質体３の空孔率、平均空孔径を考慮して、溶射に用いる原料粉末の平均粒径、溶射速度、温度等を適宜選択することが好ましい。
【００３２】
本発明に用いられる潤滑性樹脂組成物２は潤滑性樹脂材料のみからなるものでもよいし、これに充填材等を含有させたものであってもよい。潤滑性樹脂材料としては、例えばポリエーテルエーテルケトン、四ふっ化エチレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリオキシメチレンおよび超高分子ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種からなる耐熱性に優れた熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。このような熱可塑性樹脂を用いることにより、摺動部材用複合材料１の耐熱性、摺動特性等を向上させることができる。
【００３３】
潤滑性樹脂組成物２は多孔質体３の少なくとも一部の空孔部に融着されていればよいが、多孔質体３のすべての空孔部が潤滑性樹脂組成物２で満たされていればより好ましい。すなわち、摺動部材用複合材料１の３０〜７０体積％が潤滑性樹脂組成物２であることが好ましい。
【００３４】
潤滑性樹脂組成物２の体積率が３０体積％未満であると必要な摺動特性を得にくくなり、また７０体積％を超えると摺動部材用複合材料１における多孔質体３の体積率が相対的に減少することになり機械的強度や熱伝導率が低下するため好ましくない。潤滑性樹脂組成物２の体積率は４０〜６０体積％とすることが好ましい。
【００３５】
なお、本発明では多孔質体３の表面部分を潤滑性樹脂組成物２で覆ってもよいが、このような場合における潤滑性樹脂組成物２の体積率は表面部分の潤滑性樹脂組成物２を除いた部分についての体積率とする。
【００３６】
図２は潤滑性樹脂組成物２に充填材４を配合した場合の一例を示したものである。充填材４としては図２に示されるような粒子状充填材４ａや繊維状充填材４ｂを用いることができ、これらは一方のみを用いてもよいし併用しても構わない。
【００３７】
充填材４は、例えば炭素、グラファイト、ガラス、セラミックス、窒化ボロン、二硫化モリブデンおよび二硫化タングステンから選ばれる少なくとも１種からなるものであることが好ましい。このような充填材４を含有させることで、摺動特性を低下させずに、機械的強度や耐熱性を向上させることができる。
【００３８】
粒子状充填材４ａを用いる場合には、平均断面直径が０．０１〜１００μｍのものを用いることが好ましい。また、繊維状充填材４ｂを用いる場合には、平均断面直径が０．０１〜１００μｍかつ平均長さが０．１〜５００μｍのものを用いることが好ましい。
【００３９】
粒子状充填材４ａの平均断面直径が０．０１μｍ未満のものは実用上製造が困難であり、平均断面直径が１００μｍを超えると潤滑性樹脂組成物２中へ均一に分散させることが困難となり、また多孔質体３への含浸が困難となることがある。粒子状充填材４ａは、平均断面直径が０．１〜５０μｍであればより好ましい。
【００４０】
繊維状充填材４ｂについても同様に、平均断面直径が０．０１μｍ未満のものや平均長さが０．１μｍ未満のものは実用上製造が困難であり、平均断面直径が１００μｍを超えるものや平均長さが５００μｍを超えるものは潤滑性樹脂組成物２中へ均一に分散させることが困難となり、また多孔質体３への含浸が困難となることがある。繊維状充填材４ｂは、平均断面直径が０．１〜１０μｍ、平均長さが０．５〜１００μｍであればより好ましい。
【００４１】
潤滑性樹脂組成物２に充填材４を含有させる場合には、１〜５０重量％の範囲で含有させることが好ましい。含有量が１重量％未満では充填材を配合した効果があまりなく、５０重量％を超えると潤滑性樹脂材料の含有量が減ることとなるため優れた摺動特性が得にくくなる。充填材４の好ましい配合量は１０〜４０重量％である。
【００４２】
本発明の摺動部材用複合材料１においては潤滑性樹脂組成物２は多孔質体３の空孔部のみに融着してもよいし、多孔質体３の表面部を覆うように融着してもよい。この多孔質体３の表面部の潤滑性樹脂組成物２は摺動特性に優れているものの、多孔質体３部分に比べて機械的強度や熱伝導性が低く、また多孔質体３から剥がれやすいため、その厚さは６ｍｍを超えないことが好ましく、４ｍｍ以下であればさらに好ましい。
【００４３】
次に、本発明の摺動部材用複合材料の製造方法について説明する。
【００４４】
まず、金属粉末等の原料粉末の成形および熱処理、または、溶射等により上述したような多孔質体を作製する。また、潤滑性樹脂材料原料粉末および必要に応じて充填材を配合して潤滑性樹脂組成物粉末を作製する。
【００４５】
そして、多孔質体と潤滑性樹脂組成物粉末とを接触させた状態で、加圧あるいは脱気することにより多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物粉末を充填する。例えば、金型内に多孔質体と潤滑性樹脂組成物粉末とを接触させた状態で挿置し、金型に圧力をかけることにより多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物粉末を充填する。
【００４６】
さらに、潤滑性樹脂組成物粉末が充填された多孔質体を潤滑性樹脂材料粉末の溶融温度以上で熱処理することにより、潤滑性樹脂組成物を多孔質体の空孔部に溶融、融着させる。
【００４７】
また、本発明の摺動部材用複合材料は次のようにして作製してもよい。まず上述したように多孔質体および潤滑性樹脂組成物粉末を作製した後、多孔質体と潤滑性樹脂組成物粉末とを接触させた状態で、潤滑性樹脂組成物粉末を加熱して溶融するとともに、この溶融物を多孔質体の空孔部に加圧または脱気により含浸、融着させる。
【００４８】
例えば、金型内に多孔質体と潤滑性樹脂組成物粉末とを接触させた状態で挿置し、金型を加熱しつつ圧力をかけることにより、潤滑性樹脂組成物粉末を溶融させながら多孔質体の空孔部へ含浸、融着させる。
【００４９】
このような本発明の摺動部材用複合材料１は摺動部材として単独で用いることができる。本発明の摺動部材用複合材料１は多孔質体３に潤滑性樹脂組成物２を含浸させた構造となっており、多孔質体３自体が所定の機械的強度を有しているため、上述したように単独で摺動部材として用いることができる。このため、例えば摺動部材用複合材料１をボルトにより直接支持部材に取り付けて使用することも可能となる。
【００５０】
また、本発明の摺動部材用複合材料１は図３に示されるように台金５上に配置し、これを支持部材に取り付けて使用してもよい。本発明の摺動部材用複合材料１を台金５上に配置するには、例えば接着剤やボルトを用いて行うことができる。
【００５１】
摺動部材用複合材料１を台金５上に配置するような場合、上述したように一旦摺動部材用複合材料１を作製した後、これを台金５上に固定してもよいが、台金５上に直接摺動部材用複合材料１を形成するようにしてもよい。
【００５２】
この場合、例えば多孔質体３を作製した後、これを台金５上に配置した状態で拡散接合やろう付等のための熱処理を行い台金５上に多孔質体３を接合するか、あるいは台金５上に溶射法を用いて直接多孔質体３を形成する。
【００５３】
そして、多孔質体３を接合あるいは形成した台金５および潤滑性樹脂組成物粉末を金型に挿置し、金型に圧力を加えて多孔質体３に潤滑性樹脂組成物粉末を充填した後、さらに熱処理を行うか、あるいは金型を加熱しつつ圧力かけて多孔質体３に潤滑性樹脂組成物粉末を溶融しながら含浸、融着させてもよい。
【００５４】
【実施例】
次に、本発明について実施例を参照して具体的に説明する。
【００５５】
（実施例１、比較例１）
銅（熱伝導率３９０Ｗ／ｍ・Ｋ、圧縮強度２７０ＭＰａ）からなる多孔質体とポリエーテルエーテルケトンの粉末とを接触させた状態で金型内部に挿置し、温度３５０℃、成形圧５０ＭＰａで加圧成形し、ポリエーテルエーテルケトン粉末を溶融するとともに多孔質体の空孔部に含浸、融着させ、図１に示すような摺動部材用複合材料（実施例１）を作製した。
【００５６】
なお、摺動部材用複合材料中のポリエーテルエーテルケトンの体積率は５０体積％となるようにした。また比較のために、実施例１と同等の大きさのポリエーテルエーテルケトンのみからなる摺動部材用複合材料（比較例１）を作製した。
【００５７】
実施例１および比較例１の摺動部材用複合材料の圧縮強度を３０ｔ万能試験装置（島津製作所製）を用いて測定したところ、実施例１の摺動部材用複合材料の圧縮強度は２００ＭＰａであり、ポリエーテルエーテルケトンのみからなる比較例１の摺動部材用複合材料の圧縮強度１２０ＭＰａに比べ大幅に向上した。
【００５８】
また、これらの摺動部材用複合材料について摩擦摩耗試験機ＴＲＩ−Ｓ−５００（高千穂精機製）を用いて摺動試験を行ったところ、実施例１の摺動部材用複合材料の摩擦係数は比較例１の摺動部材用複合材料とほぼ同等の０．１５を示し、摺動面の温度は比較例１の摺動部材用複合材料に比べ約３０Ｋ低い温度を示した。
【００５９】
（実施例２、比較例２）
四ふっ化エチレンの粉末８５重量％、平均断面直径１０μｍ、平均長さ１００μｍのガラス繊維１０重量％および平均断面直径３０μｍの二硫化モリブデン粒子５重量％を混合して潤滑性樹脂組成物粉末を得た。
【００６０】
この潤滑性樹脂組成物粉末とアルミ−シリコン系合金（熱伝導率１９０Ｗ／ｍ・Ｋ、圧縮強度１７０ＭＰａ）からなる多孔質体とを金型内部に挿置して脱気し、成形圧４０ＭＰａで加圧成形して多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物粉末を充填した。
【００６１】
さらに、この多孔質体を３８０℃に加熱して多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物を融着して、図２に示すような摺動部材用複合材料（実施例２）を作製した。なお、摺動部材用複合材料中の四ふっ化エチレンの体積率は６０体積％とした。
【００６２】
また比較のために、実施例２と同等の大きさの四ふっ化エチレンのみからなる摺動部材用複合材料（比較例２）を作製した。
【００６３】
実施例２の摺動部材用複合材料の圧縮強度を３０ｔ万能試験装置（島津製作所製）を用いて測定したところ、その圧縮強度は５０ＭＰａであり、四ふっ化エチレンのみからなる比較例２の摺動部材用複合材料の圧縮強度７ＭＰａに比べ大幅に向上した。
【００６４】
（実施例３、比較例３）
四ふっ化エチレンの粉末８５重量％、平均断面直径１０μｍ、平均長さ１００μｍのガラス繊維１０重量％および平均断面直径３０μｍの二硫化モリブデン粒子５重量％を混合して潤滑性樹脂組成物粉末を得た。
【００６５】
また、アルミ−シリコン系合金（熱伝導率１９０Ｗ／ｍ・Ｋ、圧縮強度１７０ＭＰａ）からなる多孔質体を鉄製台金上にろう付けし、これと潤滑性樹脂組成物粉末とを金型内部に挿置して脱気し、成形圧４０ＭＰａで加圧成形して多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物粉末を充填した。
【００６６】
さらに、多孔質体を３８０℃に加熱して多孔質体の空孔部に潤滑性樹脂組成物を融着して、図３に示すような摺動部材用複合材料（実施例３）を作製した。なお、摺動部材用複合材料中の四ふっ化エチレンの体積率は６０体積％とした。
【００６７】
また比較のために、実施例３で用いた多孔質体と同等の大きさの四ふっ化エチレンを、実施例３で用いた鉄製台金と同等の大きさの鉄製台金上に接着剤で接着して摺動部材用複合材料（比較例３）を作製した。
【００６８】
実施例３および比較例３の摺動部材用複合材料について摩擦摩耗試験機ＴＲＩ−Ｓ−５００（高千穂精機製）を用いて摺動試験を行ったところ、実施例３の摺動部材用複合材料の摩擦係数は、四ふっ化エチレンのみからなる比較例３の摺動部材用複合材料とほぼ同等の０．１を示し、摺動面の温度は比較例３の摺動部材用複合材料に比べ約２０Ｋ低い温度を示した。
【００６９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、軸受やシール等における摺動部材として好適な低摩擦係数、耐摩耗特性を有し、かつ機械的強度、耐熱性に優れた摺動部材用複合材料を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による摺動部材用複合材料の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の他の実施形態による摺動部材用複合材料の構成を模式的に示す断面図である。
【図３】本発明の摺動部材用複合材料の適用例を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１…摺動部材用複合材料、２…潤滑性樹脂組成物、３…多孔質体、４…充填材、５…台金

Claims

多孔質体と、前記多孔質体の空孔部に含浸された潤滑性樹脂組成物とを具備する摺動部材用複合材料であって、
前記多孔質体が熱伝導率１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上かつ圧縮強度１００ＭＰａ以上の材料からなることを特徴とする摺動部材用複合材料。
前記多孔質体を構成する材料が、マグネシウム、チタン、クロム、モリブデン、タングステン、鉄、コバルト、ニッケル、白金、銅、銀、金、亜鉛、アルミニウム、スズおよび鉛から選ばれる少なくとも１種の金属もしくはこれらの中から選ばれる少なくとも１種の金属を含む合金、または、窒化アルミウム、窒化珪素、炭化珪素、アルミナおよびシリカから選ばれる少なくとも１種のセラミックスであることを特徴とする請求項１記載の摺動部材用複合材料。
前記潤滑性樹脂組成物が、ポリエーテルエーテルケトン、四ふっ化エチレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリオキシメチレンおよび超高分子ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種からなる耐熱性に優れた熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１または２記載の摺動部材用複合材料。
前記摺動部材用複合材料における前記潤滑性樹脂組成物の体積率が３０〜７０体積％であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の摺動部材用複合材料。
前記潤滑性樹脂組成物は、炭素、グラファイト、ガラス、セラミックス、窒化ボロン、二硫化モリブデンおよび二硫化タングステンから選ばれる少なくとも１種からなる充填材を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の摺動部材用複合材料。
前記充填材が平均断面直径０．０１〜１００μｍの粒子状充填材であることを特徴とする請求項５記載の摺動部材用複合材料。
前記充填材が平均断面直径０．０１〜１００μｍかつ平均長さ０．１〜５００μｍの繊維状充填材であることを特徴とする請求項５記載の摺動部材用複合材料。
前記潤滑性樹脂組成物中の前記充填材の含有量が１〜５０重量％であることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１項記載の摺動部材用複合材料。
請求項１乃至８のいずれか１項記載の摺動部材用複合材料の製造方法であって、
前記多孔質体の空孔部に前記潤滑性樹脂組成物の粉末を充填した後、前記多孔質体を加熱して前記潤滑性樹脂組成物の粉末を溶融、融着させることを特徴とする摺動部材用複合材料の製造方法。
請求項１乃至８のいずれか１項記載の摺動部材用複合材料の製造方法であって、
前記潤滑性樹脂組成物の粉末を前記多孔質体に接触させた後、この潤滑性樹脂組成物の粉末を加熱して溶融させ、これを前記多孔質体の空孔部に含浸、融着させることを特徴とする摺動部材用複合材料の製造方法。