【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衣料用の接着芯地の製造方法に係り、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法に関する。なお、仮接着芯地とは縫製時に一時的に表地と貼り合わせて縫製をし易くしておき、縫製後表地より剥離させることを目的とした接着芯地のことである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、織物、編物、不織布などの布帛の表面に、ホットメルト樹脂を点状に固着させた接着芯地が知られている。また、このような接着芯地の製造方法として、熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法、或いは熱可塑性樹脂粉末をペースト状としてスクリーン印刷によりドット状にプリントする方法などが知られている。
【０００３】
上述のペーストドット方式による接着芯地では、確実に接着力が得られるという利点があり、広く採用されている。また、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンをスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して架橋と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。
【０００４】
一方、上述の熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法による接着芯地では、ペーストドット方式よりもやや接着力は劣るが、その反面、細かい粉末がランダムに散布されるので、張りや腰を必要とする用途には好適であり、また仮接着芯地としての用途に適している。このように、従来より、接着芯地の用途に応じて接着方式とその生産設備が選ばれていた。
【０００５】
また、近年ブラウス用の接着芯地などの用途において、薄手生地用の接着芯地が求められるようになってきた。このような接着芯地には、表地の柔軟性、通気性、手触り、外観などの風合いを損ねることのない品質が要求されている。すなわち、風合いに優れ、接着力が高く、樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し、逆しみなどの問題が生じない品質が要求されている。
【０００６】
このような接着芯地に対して従来の技術を適用した場合、次のような問題がある。例えば、ペーストドット方式を適用した接着芯地では、粒子径が０．０１〜８０μｍの範囲にある比較的小さな粒子径の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状に付着させ、加熱して乾燥と溶融によって固着させる。しかし、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうので、「樹脂あたり（ドットの感触が表生地にも現れる）」や、「しみ出し（溶融した接着剤が表生地側にしみ出る）」などの問題が発生する。そこで、スクリーンの孔径を小さくしてドットを小径にすることが検討された。しかし、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００７】
なお、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンを孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して乾燥と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。しかし、この方式を適用した場合も、前述のペーストドット方式と同様、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００８】
また、従来技術として、例えば熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法を適用した場合、粒子径が小さいと基布内部に没入するので接着力が弱くなるという問題があった。そこで、樹脂粉末の量又は個数を増やして接着力を高くしようとすると風合いが硬くなってしまうという問題があった。そのため従来より２００μｍ以上の粒子径の樹脂粉末が使用されてきた。しかし、この樹脂粉末が基布表面に固着した場合、２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、前述のペーストドット方式やダブルドット方式と同様、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、ダブルドット方式とすることができないので、逆しみが発生するという問題があった。
【０００９】
このような従来技術に対して、例えば特公平３−１３３５７号公報（特許文献１）の接着芯地およびその製造方法が提案されている。この公報には、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電した粒度８０ミクロン以下の熱可塑性樹脂微粉末あるいは該樹脂のエマルジョンまたはデスパージョン微粒子を散布して、羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着させ、融着させて得られる接着芯地が記載されている。しかし、この方法では、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電させる必要があるので、繊維を接着剤で結合した不織布や繊維ウェブを部分的に熱溶融させて結合した不織布等のように羽毛立ちがほとんど起きない基布には適用することが困難であった。
【００１０】
【特許文献１】
特公平３−１３３５７号公報（特許請求の範囲）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法を提供することを課題とする。また、特に薄手の表生地に対して、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地を好適に製造する方法を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１３】
また、請求項２の発明では、前記樹脂粉末の粒度分布が、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地の製造方法である。
【００１４】
また、請求項３の発明では、前記泡状物の体積１リットル当りの質量が１０〜５００ｇであることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地の製造方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる接着芯地およびその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１６】
本発明の接着芯地の製造方法は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１７】
前記基布の組織形態としては、織物、編物、不織布などの布帛があり、特に限定するものではないが、方向性を有せずに柔軟な風合いとするには、不織布が好ましい。不織布としては、通常知られている、カード法、エアレイ法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法等の不織布の製造方法により得た繊維ウェブを、ニードルや水流などによる絡合処理や、繊維の熱融着性を利用した、全面的又は部分的押圧下、あるいは無押圧下での熱融着処理や、バインダーによる全面的又は部分的な接着処理などによって、繊維シート状の不織布としたものを適用することができる。
【００１８】
前記基布を形成する繊維素材としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、ウレタン系繊維等の合成繊維、アセテート等の半合成繊維、ビスコースレーヨン等の再生繊維、及び木綿、羊毛、絹、麻等の天然繊維等を挙げることができ、これらは単独で又は組み合わせることも可能である。
【００１９】
前記基布の面密度は、特に限定されるものではないが、柔軟な風合いとするには８〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、８〜４０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、８〜２５ｇ／ｍ２の低い面密度であることが更に好ましい。また、前記基布の厚さは０．０８〜１．０ｍｍが好ましく、０．０８〜０．５ｍｍがより好ましく、０．０８〜０．３ｍｍが更に好ましい。
【００２０】
前記基布には撥水加工が施されており、撥水加工は、例えばフッ素系樹脂、シリコーン系樹脂などの撥水剤を含有する液に前記基布を含浸させたり、あるいは前記基布にスプレー塗布するなどの方法によって施されている。このような撥水加工によって、前記基布の撥水性の度合いは、例えばＪＩＳ Ｌ１０７９ 撥水度Ａ法で測定される撥水度の値は７０以上が好ましく、９０以上が更に好ましい。
【００２１】
前記基布には撥水加工が施されているので、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから調製された混合液を泡状物として、この泡状物を基布上に塗布することによって、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、その後の加熱処理によって樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着される。また、撥水加工により撥油性もある場合は、本発明で得られる接着芯地を表生地に接着する際に、再溶融した接着樹脂が基布に浸透し難くなり、粒状の接着樹脂の逆しみを防止する効果がある。また、基布側への浸透が少ない分、表地側へ樹脂が浸透するので、接着力が高くなるという効果がある。
【００２２】
前記熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの熱可塑性樹脂からなる粒子状の粉末を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。樹脂粉末の融点は、本発明の製造方法で得られる接着芯地をアイロンまたはローラープレス機で容易に溶融することのできる融点である９０〜１５０℃が好ましい。また、９０〜１２０℃であれば、表地への接着に際して、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００２３】
前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有している。このような樹脂粉末を得るには、例えば熱可塑性からなる樹脂を粉砕して、粒子状の粉末とした後、篩などを用いて分級することによって得ることができる。
【００２４】
前記樹脂粉末の粒度分布において、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地の要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。
【００２５】
前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の８０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。また、前記樹脂粉末の粒度分布は、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有していることがより好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により更に顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。
【００２６】
また、薄手生地用の接着芯地を得るには、前記樹脂粉末は、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる薄手生地用の接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００２７】
また、前記樹脂粉末は、粒子径が２０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が２０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が２０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる薄手生地用の接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が２０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００２８】
なお、前記樹脂粉末の粒子径は、樹脂粉末の粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を樹脂粉末の粒子径とする。
【００２９】
本発明では、前記樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製する。混合液の調製に際しては、分散状態を安定させるために、分散媒の水などの液体中に、界面活性剤等からなる分散剤、安定剤、及び起泡剤などを添加するが、このような接着力に寄与しない添加物は少ないことが望ましく、このような添加物の質量（固形分）は熱可塑性樹脂粉末の質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、分散液中での前記樹脂粉末の固形分濃度は１〜４０％であることが好ましく、５〜３０％がより好ましい。
【００３０】
前記混合液に増粘剤を添加することも可能である。増粘剤を添加することによって、例えば前記樹脂粉末の粒子径が比較的大きい場合、例えば２００μｍ以上である場合でも安定して分散することができるという効果がある。増粘剤としては、接着剤のエマルジョンに通常使用されている薬剤であれば、特に限定されず使用することができ、例えばポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、或いはアルギン酸ソーダなどを挙げることができる。
【００３１】
本発明では、前記混合液を攪拌させたり、或いは発泡装置を用いて発泡させ、泡状物となした後、この泡状物を前記基布上に塗布するが、塗布の方法としては、例えばコーティングによる方法がある。なお、泡状物の密度は、１リットル当り１０〜５００ｇであることが好ましく、１リットル当り３０〜３００ｇであることが更に好ましい。泡状物の質量が５００ｇを超えると、発泡が不充分であり基布の表面上に泡状物を保つことができなくなる場合がある。また、泡状物の質量が１０ｇ未満であると、発泡し過ぎるので、樹脂粉末を泡の中に留めて置くことが困難になる場合がある。
【００３２】
本発明では、前記泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記樹脂粉末の融点以上に加熱する。その結果、樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着する。すなわち、熱可塑性樹脂からなる粒子状の塊状物である接着樹脂を基布上に形成し、且つ固着させることができる。
【００３３】
本発明では、先述のように前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有しているので、これらの樹脂粉末が溶融して塊状物となり、粒子状の接着樹脂となる。その結果、その粒子状の接着樹脂の粒度分布は前記樹脂粉末の凝集状況に応じた分布となる。また、従来技術である樹脂粉末を散布する方式による場合と比較して、接着樹脂の粒子径を大きくすることができるので、接着力も向上させることができる。
【００３４】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【００３５】
なお、本発明の接着芯地の評価には、次の試験方法を用いる。
（接着力）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ Ｌ１０８９に準じて接着力の試験を行った。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００３６】
（逆しみ）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。２枚の接着芯地の接着樹脂の固着していない面同士を重ねた状態で、更に表地２枚の間に挟み込み、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ Ｌ１０８９に準じて逆しみの試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、サンプルの接着布と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を逆しみの値とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を逆しみの値とする
【００３７】
（樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
（樹脂写り）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
（樹脂あたり）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００３８】
【実施例】
（実験例１）
融点１１３℃のポリアミド樹脂を粉砕して得られた樹脂粒子を篩にかけて分級を行い、次に示す熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を調製した。
樹脂粉末Ｆ・・・粒子径が７４〜１９９μｍ
【００３９】
（実施例１）
ポリアミドステープル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）８５質量％と、ポリエステルステープル繊維（繊度＝１．３デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）１５質量％とを混合して、ランダムカードにより繊維ウエブを形成した。次に、この繊維ウエブを加熱したスムースロールとエンボスロールの間に通し部分的に繊維同士を接着させて、面密度１７ｇ／ｍ２の不織布を作製し、基布とした。次に、この基布に撥水剤のシリコンエマルジョンを含浸した後乾燥させ、面密度１７ｇ／ｍ２の撥水加工が施された基布を作製した。なお、ＪＩＳＬ１０７９ 撥水度Ａ法に準じて、この基布の撥水度を測定したところ、撥水度の値は８５であった。
次に、実験例１で調製した樹脂粉末Ｆ３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と水９６０ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。
次に、発泡装置を用いてこの分散液と空気とを混合させて発泡させ、泡状物とした。この時の発泡条件は、質量比で６．９倍の発泡倍率であり、泡状物の密度は１リットル当り１４４ｇであった。
次に、基布上この泡状物をコーティングして塗布した。コーティングに際しては、約１ｍｍのスリットを設けて行った。その後、１７０℃の乾燥機中で９０秒間乾燥を行い、樹脂粉末を溶融させて、接着芯地を得た。
この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着した接着芯地であった。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力は４．４Ｎ／５ｃｍであり、逆しみの値は０．２Ｎ／５ｃｍであった。また、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについて評価すると、樹脂写りは○、樹脂あたりは○、しみ出しは○であった。また、接着樹脂の粒度分布を走査型電子顕微鏡で調べたところ、表−１に示す粒度分布であった。これらの結果を表−１に示す。
【００４０】
（比較例１）
基布に撥水加工を施さなかった以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、基布全体に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００４１】
（表−１）
【００４２】
表−１の結果から明らかなように、実施例１の接着芯地では、接着特性が優れ、特に接着力の値が高く、且つ逆しみの値が低く、特に薄手の表地に好適な接着芯地であった。これに対して、比較例１では、接着力の値は高いものの、逆しみの値が非常に高く接着芯地として不適であった。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の接着芯地の製造方法によって、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法を提供することができる。また、本発明の製造方法により、特に薄手の表生地に対して、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地を提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing an adhesive interlining for clothing, which enables production of an adhesive interlining not only for conventional fabrics but also for thin fabrics, and also enables production of temporary adhesive interlinings. The present invention relates to a method for producing a highly adhesive bonded interlining. The temporary adhesive interlining is an adhesive interlining which is temporarily attached to a surface material during sewing to facilitate sewing, and is peeled off from the surface material after sewing.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, an adhesive interlining in which a hot melt resin is fixed in a dot-like manner on a surface of a fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or a nonwoven fabric has been known. Further, as a method of manufacturing such an adhesive interlining, a method of spraying a thermoplastic resin powder or a method of printing the thermoplastic resin powder in a paste form and printing it in a dot form by screen printing is known.
[0003]
Adhesive interlining by the above-mentioned paste dot method has an advantage that an adhesive force can be surely obtained, and is widely used. In addition, as a method to prevent the adhesive dot interlining (reverse adhesive (leaching the molten adhesive to the base fabric side)) by the paste dot method, an emulsion of cross-linkable acrylic resin is applied to the base fabric surface using a screen. Dot printing is performed, and while the printed part is wet, the thermoplastic resin powder is sprayed and adhered, excess powder is removed, then heated and fixed by crosslinking and melting, acrylic resin etc. There is a double dot system in which dots of a two-layer structure of a coating film and a thermoplastic resin are used.
[0004]
On the other hand, in the adhesive interlining by the method of spraying the thermoplastic resin powder described above, the adhesive strength is slightly inferior to the paste dot method, but on the other hand, fine powder is randomly sprayed, so tension and waist are required. This is suitable for use as a temporary bonding interlining. As described above, the bonding method and the production equipment have been conventionally selected according to the use of the bonding interlining.
[0005]
In recent years, an adhesive interlining for a thin cloth has been required for an application such as an adhesive interlining for a blouse. Such adhesive interlining is required to have a quality that does not impair the texture of the outer material such as flexibility, air permeability, touch, and appearance. That is, there is a demand for a quality that is excellent in texture, high in adhesive strength, and free from problems such as resin reflection, resin contact, seepage, and upside down.
[0006]
When the conventional technique is applied to such an adhesive interlining, there are the following problems. For example, in an adhesive interlining applying a paste dot method, a powder of a thermoplastic resin having a relatively small particle diameter in a range of 0.01 to 80 μm is formed into a paste, and a screen having a pore diameter of 200 μm or more is used. It is attached to the surface of the base fabric in the form of dots, and is heated and fixed by drying and melting. However, the resin adhered at the time of bonding with the surface cloth is melted and agglomerated to form a granular adhesive resin having a size of 200 μm or more larger than before the adhesion. And problems such as "exudation (the molten adhesive exudes to the outer fabric side)". Therefore, it was studied to reduce the diameter of the dots by reducing the hole diameter of the screen. However, if the hole diameter of the screen is smaller than 200 μm, clogging is likely to occur, so that continuous production is difficult or productivity is greatly reduced.
[0007]
In addition, as a method of preventing “upside-down (the molten adhesive leaks to the base fabric side)” of the adhesive interlining by the paste dot method, an emulsion of a crosslinkable acrylic resin or the like is screened using a screen having a pore diameter of 200 μm or more. Dot printing on the surface of the base fabric, while the printed part is wet, spray and adhere the thermoplastic resin powder, remove excess powder, heat it and fix it by drying and melting, There is a double dot system in which dots are formed in a two-layer structure of a coating film such as an acrylic resin and a thermoplastic resin. However, even when this method is applied, similarly to the above-mentioned paste dot method, the resin fixed at the time of bonding to the surface cloth is melted and agglomerated to become a granular adhesive resin of 200 μm or more larger than before the bonding, There was a problem that resin hits and bleeding occurred. Further, when the pore diameter of the screen is smaller than 200 μm, clogging is likely to occur, so that there is a problem that continuous production is difficult or productivity is greatly reduced.
[0008]
Further, as a conventional technique, for example, when a method of spraying a powder of a thermoplastic resin is applied, there is a problem that if the particle diameter is small, the powder penetrates into the inside of the base fabric, so that the adhesive strength is weakened. Therefore, there is a problem that the texture becomes hard when the amount or the number of the resin powders is increased to increase the adhesive strength. Therefore, a resin powder having a particle diameter of 200 μm or more has been conventionally used. However, if this resin powder adheres to the surface of the base cloth, it becomes a granular adhesive resin having a size of 200 μm or more. Therefore, similar to the above-described paste dot method or double dot method, resin contact or exudation occurs. There was a problem. In addition, since the double dot method cannot be used, there is a problem in that upside down occurs.
[0009]
For such a conventional technique, for example, an adhesive interlining and a method of manufacturing the same have been proposed in Japanese Patent Publication No. 3-13357 (Patent Document 1). In this publication, a charged thermoplastic resin fine powder having a particle size of 80 μm or less or an emulsion or dispersion fine particle of the resin is placed on a base cloth having feathers on a cloth surface in a state where the feathers are erected in a high-pressure electrostatic field. An adhesive interlining obtained by spraying, electrostatically adsorbing only to the surface of the tip of the feather, and fusing is described. However, in this method, since it is necessary to charge the base cloth having the feathers on the cloth surface in a state where the feathers are erected in a high-pressure electrostatic field, the nonwoven fabric or the fiber web in which the fibers are bonded with the adhesive is partially used. It is difficult to apply the method to a base cloth that hardly causes feathering, such as a nonwoven fabric that is melted and bonded to a nonwoven fabric.
[0010]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 3-13357 (Claims)
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and enables the production of an adhesive interlining not only for a conventional fabric but also for a thin fabric, and also enables the production of an application for a temporary adhesive interlining. It is another object of the present invention to provide a method for producing a highly versatile bonded interlining. In addition, the present invention provides a method for suitably manufacturing an adhesive interlining that has a soft texture, especially excellent adhesive strength, and satisfies the required quality per resin, reflection of resin, and upside-down, especially for a thin surface cloth. The task is to
[0012]
[Means for Solving the Problems]
Means for solving the above problems are as described in claim 1, wherein the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm has a particle size distribution of 70% or more of the total number, and a resin powder made of a thermoplastic resin. A foaming agent is prepared from a liquid and a liquid, and the mixture is foamed to form a foam. After applying the foam on a water-repellent base fabric, A method for producing an adhesive interlining, wherein a particulate adhesive resin made of a thermoplastic resin is fixed on a base fabric by heating the resin to a temperature equal to or higher than the melting point of the thermal resin powder.
[0013]
In the invention according to claim 2, the particle size distribution of the resin powder is such that the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 200 µm is 70% or more of the total number. It is a method of manufacturing the ground.
[0014]
The invention according to claim 3 is the method for producing an adhesive interlining according to claim 1 or 2, wherein the mass per liter of the volume of the foam is 10 to 500 g.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of an adhesive interlining and a method for producing the same according to the present invention will be described in detail.
[0016]
The method for producing an adhesive interlining according to the present invention includes a resin powder made of a thermoplastic resin having a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm is 70% or more of the total number, a foaming agent, A liquid mixture is prepared from the liquid and a foam is formed by bubbling the mixture, and the foam is applied on a water-repellent base fabric. This is a method for producing an adhesive interlining, characterized by fixing a particulate adhesive resin made of a thermoplastic resin onto a base fabric by heating as described above.
[0017]
Examples of the structure of the base fabric include fabrics such as a woven fabric, a knitted fabric, and a nonwoven fabric, and are not particularly limited. However, a nonwoven fabric is preferable in order to provide a soft texture without directivity. As a nonwoven fabric, a fiber web obtained by a generally known nonwoven fabric manufacturing method such as a card method, an air lay method, a wet method, a spun bond method, a melt blow method, a entanglement treatment with a needle or a water stream, Using a heat-fusing property, a heat-sealing treatment under full or partial pressing or under no pressing, or a full- or partial bonding treatment with a binder, etc., is used to make a fiber sheet-like nonwoven fabric. Can be applied.
[0018]
As the fiber material forming the base fabric, polyamide fibers, polyester fibers, polyolefin fibers, acrylic fibers, synthetic fibers such as urethane fibers, semi-synthetic fibers such as acetate, recycled fibers such as viscose rayon, And natural fibers such as cotton, wool, silk, hemp and the like, and these can be used alone or in combination.
[0019]
Surface density of the base fabric, but are not particularly limited, to the soft texture is preferably from 8~100g / m 2, more preferably from 8~40g / m 2, 8 More preferably, the areal density is as low as の 25 g / m 2 . Further, the thickness of the base fabric is preferably 0.08 to 1.0 mm, more preferably 0.08 to 0.5 mm, and still more preferably 0.08 to 0.3 mm.
[0020]
The base fabric is subjected to a water-repellent treatment, and the water-repellent process is, for example, impregnating the base fabric with a liquid containing a water-repellent agent such as a fluorine-based resin or a silicone-based resin, or It is applied by a method such as spray application. With such a water repellent process, the water repellency of the base fabric is preferably 70 or more, more preferably 90 or more, as measured by, for example, JIS L1079 water repellency A method.
[0021]
Since the base fabric has been subjected to a water-repellent treatment, a mixture prepared from a resin powder made of a thermoplastic resin, a foaming agent, and a liquid is used as a foam, and the foam is used as a base fabric. The resin powder is applied intensively on the surface of the base cloth by applying the resin on the base cloth, and the resin powder is applied intensively on the surface of the base cloth. A plurality of aggregates are melted to form a particulate mass on the surface of the base fabric. At the same time, the lump is fixed to the surface of the base fabric. In addition, when the adhesive interlining obtained by the present invention is adhered to the surface cloth when the adhesive interlining obtained by the present invention is also oil-repellent, it becomes difficult for the remelted adhesive resin to penetrate into the base cloth, and the reverse of the granular adhesive resin is obtained. It has the effect of preventing spots. In addition, since the resin penetrates to the outer material side by a small amount to the base cloth side, there is an effect that the adhesive strength is increased.
[0022]
As the resin powder composed of the thermoplastic resin, a particulate powder composed of a thermoplastic resin such as a polyamide resin, a polyester resin, a polyurethane resin, a polyethylene resin, or a polyurethane resin is used alone or in a mixed state. In particular, polyamide-based resins and polyester-based resins are preferable because they have good adhesion to various surface materials and are excellent in dry cleaning resistance and washing resistance. The melting point of the resin powder is preferably 90 to 150 ° C., which is a melting point at which the adhesive interlining obtained by the production method of the present invention can be easily melted with an iron or a roller press. Further, a temperature of 90 to 120 ° C. is more preferable because, when bonding to the surface material, there is little adverse effect on the surface material such as impairing the texture of the surface material due to heat at the time of bonding.
[0023]
The resin powder has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm is 70% or more of the total number. Such a resin powder can be obtained by, for example, pulverizing a thermoplastic resin into a particulate powder, and then classifying the powder using a sieve or the like.
[0024]
In the particle size distribution of the resin powder, when the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm is less than 70% of the total number, the number of particles having a particle diameter of less than 1 μm increases, or the particle diameter decreases. Since the number of particles exceeding 200 μm increases, the required properties of the adhesive interlining obtained by the production method of the present invention cannot be satisfied. That is, when the number of particles having a particle diameter of less than 1 μm is large, there is a problem that the adhesive strength is reduced. In addition, when the number of particles having a particle diameter of more than 300 μm is large, problems such as occurrence of resin contact, oozing and reverse bleeding occur.
[0025]
The resin powder preferably has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm is 80% or more of the total number. With such a particle size distribution, significantly better adhesive properties (particularly adhesive strength, prevention of bleeding, prevention of reverse bleeding) can be imparted to the bonding interlining. Further, the particle size distribution of the resin powder more preferably has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 200 μm is 90% or more of the total number. With such a particle size distribution, the adhesive interlining can provide more remarkably good adhesive properties (in particular, adhesive strength, prevention of bleeding and prevention of reverse bleeding).
[0026]
In order to obtain an adhesive interlining for a thin cloth, the resin powder preferably has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 200 μm is 70% or more of the total number. When the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 200 μm is less than 70% of the total number, the number of particles having a particle diameter of less than 1 μm increases, or the number of particles having a particle diameter of more than 200 μm increases. Therefore, it may not be possible to satisfy the required characteristics as an adhesive interlining for thin fabrics obtained by the production method of the present invention. That is, when the number of particles having a particle diameter of less than 1 μm is large, a problem that the adhesive strength is reduced may occur. In addition, when the number of particles having a particle diameter of more than 200 μm is large, there is a case where a problem such as occurrence of resin contact, oozing or reverse bleeding occurs.
[0027]
The resin powder preferably has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 20 to 200 μm is 70% or more of the total number. When the number of particles having a particle diameter in the range of 20 to 200 μm is less than 70% of the total number, the number of particles having a particle diameter of less than 20 μm increases, or the number of particles having a particle diameter of more than 200 μm increases. Therefore, it may not be possible to satisfy the required characteristics as an adhesive interlining for thin fabrics obtained by the production method of the present invention. That is, when the number of particles having a particle diameter of less than 20 μm is large, a problem that the adhesive strength is reduced may occur. In addition, when the number of particles having a particle diameter of more than 200 μm is large, there is a case where a problem such as occurrence of resin contact, oozing or reverse bleeding occurs.
[0028]
In addition, the particle diameter of the resin powder is a value obtained by enlarging and photographing the particles of the resin powder with a scanning electron microscope or the like and measuring the particle diameter. If the particles are not spherical at this time, the diameter of the circumcircle of the particles that can be confirmed in the image of the photographed particles is defined as the particle diameter of the resin powder.
[0029]
In the present invention, a mixed liquid is prepared from the resin powder, a foaming agent, and a liquid. In the preparation of the mixed liquid, in order to stabilize the dispersion state, in a liquid such as water as a dispersion medium, a dispersant comprising a surfactant or the like, a stabilizer, and a foaming agent are added. It is desirable that the amount of the additive that does not contribute to the adhesive strength be small. The mass (solid content) of such an additive is preferably 10% by mass or less, and more preferably 5% by mass or less based on the mass of the thermoplastic resin powder. More preferably, there is. The solid content of the resin powder in the dispersion is preferably 1 to 40%, more preferably 5 to 30%.
[0030]
It is also possible to add a thickener to the mixture. The addition of the thickener has the effect of stably dispersing, for example, when the particle size of the resin powder is relatively large, for example, 200 μm or more. The thickening agent is not particularly limited as long as it is a drug usually used in an emulsion of an adhesive, and examples thereof include polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, and sodium alginate.
[0031]
In the present invention, the mixture is agitated or foamed using a foaming device to form a foam, and then the foam is applied to the base cloth. There is a method by coating. The density of the foam is preferably 10 to 500 g per liter, and more preferably 30 to 300 g per liter. If the mass of the foam exceeds 500 g, foaming may be insufficient and the foam may not be able to be kept on the surface of the base fabric. If the mass of the foam is less than 10 g, the foam is excessively foamed, so that it may be difficult to keep the resin powder in the foam.
[0032]
In the present invention, the foam is applied to a water-repellent base fabric and then heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the resin powder. As a result, one of the resin powders or a plurality of agglomerates of the resin powders are melted to form a particulate lump on the surface of the base cloth. At the same time, the lump adheres to the surface of the base fabric. That is, the adhesive resin, which is a particulate lump formed of a thermoplastic resin, can be formed and fixed on the base fabric.
[0033]
In the present invention, as described above, since the resin powder has a particle size distribution in which the number of particles having a particle diameter in the range of 1 to 300 μm is 70% or more of the total number, these resin powders are melted. It becomes a lump and becomes a particulate adhesive resin. As a result, the particle size distribution of the particulate adhesive resin is a distribution according to the state of aggregation of the resin powder. In addition, since the particle diameter of the adhesive resin can be increased as compared with the case of the conventional technique of spraying the resin powder, the adhesive strength can be improved.
[0034]
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described, but these are merely preferred examples for facilitating understanding of the present invention, and the present invention is not limited to the contents of these embodiments.
[0035]
The following test method is used for evaluating the adhesive interlining of the present invention.
(Adhesive strength)
Ginadesine (a surface density of 105 g / m 2 and a thickness of 0.28 mm), which is a relatively thin outer material, is prepared as the outer material. The outer fabric and the adhesive interlining are overlapped so that the adhesive surface of the adhesive resin is on the inner side, and are adhered using a roller-type press machine under the conditions of a temperature of 130 ° C., a pressure of 0.29 MPa, and a press time of 10 seconds. Create a sample for
Next, an adhesive strength test was performed according to JIS L1089. The measurement conditions were as follows. A sample having a width of 5 cm was cut out of a test sample in three pieces each in the vertical and horizontal directions, allowed to stand in a standard state (temperature: 20 ° C., relative humidity: 65%) for at least 2 hours, and then the gap between the chucks was set to 20 mm. The sample and the outer material are sandwiched between separate chucks by a tensile tester (Tensilon, manufactured by Orientec Co., Ltd.), and the stress when peeling up to 60 mm in the length direction at a pulling speed of 300 mm / min is measured. In the measurement, if the sample breaks in less than half of the sample, the maximum value of the stress is used as the adhesive force.If the sample breaks in more than half of the sample, the average value of the stress is used. Is the adhesive force.
[0036]
(Upside down)
Ginadesine (a surface density of 105 g / m 2 and a thickness of 0.28 mm), which is a relatively thin outer material, is prepared as the outer material. In a state where the surfaces of the two adhesive interlinings where the adhesive resin is not fixed are overlapped with each other, the two interlinings are further sandwiched between the two outer interlinings, and the temperature is 130 ° C., the pressure is 0.29 MPa, and the pressing time is 10 seconds. A test sample is prepared by bonding using a press machine.
Next, an upside-down test is performed according to JIS L1089. The measurement conditions were as follows. A sample having a width of 5 cm was cut out of a test sample in three pieces each in the vertical and horizontal directions, allowed to stand in a standard state (temperature: 20 ° C., relative humidity: 65%) for at least 2 hours, and then the gap between the chucks was set to 20 mm. Is measured by using a tensile tester (Tensilon, manufactured by Orientec Co., Ltd.), which clamps the adhesive cloth and the outer material of the sample in separate chucks and peels the sample up to 60 mm in the length direction at a pulling speed of 300 mm / min. . If the sample breaks in less than half of the sample during the measurement, the maximum value of the stress shall be the reverse value, and if the sample breaks in more than half of the sample, the stress The average value is used as the inverse value.
(Image of resin, per resin, seepage)
Ginadesine (a surface density of 105 g / m 2 and a thickness of 0.28 mm), which is a relatively thin outer material, is prepared as the outer material. The outer fabric and the adhesive interlining are overlapped so that the adhesive surface of the adhesive resin is on the inner side, and are adhered using a roller-type press machine under the conditions of a temperature of 130 ° C., a pressure of 0.29 MPa, and a press time of 10 seconds. Create a sample for
(Resin reflection)
The test sample is visually observed from the outer surface side, and whether or not the particulate adhesive resin is conspicuous is evaluated as a criterion as follows.
Adhesive resin is not noticeable ... ○
Adhesive resin is somewhat noticeable ... △
Adhesive resin clearly stands out ×
(Per resin)
In a state where the test sample is manually pulled in the bias direction, it is visually observed from the side of the outer surface, and the evaluation is made as follows based on whether or not the particle shape of the adhesive resin appears on the outer surface.
The particle shape of the adhesive resin is not noticeable ... ○
The particle shape of the adhesive resin is slightly noticeable ...
The particle shape of the adhesive resin stands out clearly ... ×
(Exudate)
The test sample is visually observed from the side of the outer material, and whether or not there is bleeding is evaluated as a criterion as follows.
No exudation ... ○
There is exudation ... ×
[0038]
【Example】
(Experimental example 1)
Resin particles obtained by pulverizing a polyamide resin having a melting point of 113 ° C. were sieved and classified to prepare a resin powder composed of the following thermoplastic resin.
Resin powder F: particle size of 74 to 199 μm
[0039]
(Example 1)
85% by mass of polyamide staple fiber (fineness = 1.1 dtex, fiber length = 38 mm) and 15% by mass of polyester staple fiber (fineness = 1.3 dtex, fiber length = 38 mm) are mixed by random card. A web was formed. Next, this fiber web was passed between a heated smooth roll and an embossing roll to partially adhere the fibers to each other to produce a nonwoven fabric having an area density of 17 g / m 2 , which was used as a base cloth. Next, the base fabric was impregnated with a water-repellent silicone emulsion and then dried to prepare a base fabric subjected to a water-repellent treatment with an areal density of 17 g / m 2 . When the water repellency of this base fabric was measured according to JIS L1079 water repellency A method, the value of the water repellency was 85.
Next, 35 g of the resin powder F prepared in Experimental Example 1, 5 g of a surfactant composed of sodium alkylbenzenesulfonate (20% aqueous solution), and 960 g of water were mixed to prepare 1000 g (36%) of a dispersion of a thermoplastic resin powder. did.
Next, using a foaming apparatus, this dispersion liquid and air were mixed and foamed to obtain a foam. The foaming conditions at this time were a foaming ratio of 6.9 times in mass ratio, and the density of the foam was 144 g per liter.
Next, the foam was coated and applied on a base fabric. In coating, a slit of about 1 mm was provided. Thereafter, drying was performed in a dryer at 170 ° C. for 90 seconds to melt the resin powder to obtain an adhesive interlining.
This adhesive interlining was an adhesive interlining in which a particulate adhesive resin made of a thermoplastic resin was fixed to the surface of a water-repellent base fabric. In addition, the amount of the adhesive resin fixed was 4 g / m 2 , the adhesive strength of the adhesive interlining was 4.4 N / 5 cm, and the value of the reverse stain was 0.2 N / 5 cm. In addition, evaluation of resin reflection, resin permeation, and exudation revealed that the resin reflection was o, the resin permeation was o, and the exudation was o. When the particle size distribution of the adhesive resin was examined with a scanning electron microscope, the particle size distribution was as shown in Table 1. Table 1 shows the results.
[0040]
(Comparative Example 1)
An adhesive interlining was obtained in the same manner as in Example 1 except that the water-repellent treatment was not applied to the base fabric. In this adhesive interlining, a particulate adhesive resin made of a thermoplastic resin was fixed to the entire base cloth. The adhesion amount of the adhesive resin was 4 g / m 2 , and the evaluation of the adhesive strength of this adhesive interlining, the value of reverse stain, resin reflection, per-resin, and exudation, and the particle size distribution of the adhesive resin were shown in Table 1. As shown in FIG.
[0041]
(Table-1)
[0042]
As is clear from the results in Table 1, the adhesive interlining of Example 1 has excellent adhesive properties, particularly a high adhesive strength value, and a low value of upside-down, and is particularly suitable for thin outer materials. It was earth. On the other hand, in Comparative Example 1, although the value of the adhesive force was high, the value of the upside-down was extremely high and was not suitable as an adhesive interlining.
[0043]
【The invention's effect】
The method for producing an adhesive interlining according to the present invention enables the production of an adhesive interlining not only for conventional fabrics but also for thin fabrics, and also enables the production of applications for temporary adhesive interlinings. A method for manufacturing a ground can be provided. Further, according to the production method of the present invention, particularly for thin outer cloth, the texture is flexible, the adhesive strength is particularly excellent, and the resin interlining, resin reflection, and an adhesive interlining that satisfies the required quality with respect to upside down. Can be provided.