JP2003305789A

JP2003305789A - 成形内装材及びその製造方法

Info

Publication number: JP2003305789A
Application number: JP2002114916A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Mikami; 正彦三上
Original assignee: Sanwa Kogyo Co Ltd
Current assignee: Sanwa Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-04-17
Filing date: 2002-04-17
Publication date: 2003-10-28

Abstract

(57)【要約】【課題】焼却処分時に環境問題がなく、耐変形性に優
れた軽量の成形内装材を提供する。【解決手段】成形内装材１が、ウレタン基材層２の両
側にカーボン繊維１１とサイザル繊維１２とからなる補
強層３、４を配設し、その外側に表皮層５、離型層６を
配設した構造である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、形状安定性に優れ
た軽量の車両用成形天井材、成形ドアトリム、リヤパッ
ケージトレイ、トノボード、車両用フロア材等の成形内
装材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、熱成形可能な硬質フォーム等
からなる基材層の両面に、この基材層を補強、強化する
ためのガラス繊維層等の補強層を形成し、このガラス繊
維層等の表面に表皮層及び裏面層を設けた車両用成形天
井材等の成形内装材が知られている。これらの成形天井
の製造方法としては、補強用シートもしくは基材層に熱
可塑性樹脂を塗布したものを用意し、表皮、補強用シー
ト、基材層、補強用シート、離面紙を重ね、熱プレスで
板状積層体を作成しておく。そして、必要な時に、この
積層体を予熱し、常温のプレス成形型で加圧成形するコ
ールドプレス方法と、補強用シートもしくは基材層に熱
硬化性樹脂を塗布したものを用意し、表皮、補強用シー
ト、基材層、補強用シート、離面紙を重ね、加熱したプ
レス成形型で加圧成形するホットプレス方法とが知られ
ている。なお、透過性を防止するために、表皮と補強層
との間にフィルムを挿入することも知られている。この
ような成形天井の例としては、例えば、特開平０８−２
４６３１５号公報、特開平０９−２７７４１５号公報、
特開平１０−０００７１６号公報等に開示されているも
のが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来技術
において補強材として使用されるガラス繊維は、補強効
果が極めて優れており、成形寸法の安定性が良いので、
車両用等の成形内装材として広く使用されている。しか
し、ガラス繊維は有用な半面、問題点も有している。す
なわち、製品成形時に発生する成形端末を処分する、或
は使用済み製品を処理するために焼却した際に、極微量
の砒素が発生するため、環境問題上の課題を抱えてい
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】一方、ガラス繊維を使わ
ないものも知られている。例えば、麻を撚り合わせた繊
維を２〜３ｍｍのかなり荒い目で織り、この織物を補強
材として使用した例があるが（Opel：ベクトラ他）、織
物を補強材として使った場合伸び縮みが不自由な為、絞
り成形部分でしわが発生する。また撚り合わせた繊維で
は接着剤が中まで含浸しにくい為、硬化が不十分で表面
に凹凸が発生しやすい。

【０００５】また、特開２００１−０４７５４４号公報
では、麻、ケナフ、サイザル繊維、竹繊維、木質繊維の
植物繊維を分岐切断或は粉砕したものをガラス繊維の代
わりに使用することが開示されている。この公報のもの
では、補強層が植物繊維であるので、処分時に焼却した
際に環境問題を生じない点でガラス繊維に比べて優れて
いる。しかし、植物繊維の吸湿時の伸縮或は剛性低下に
より、成形内装材が使用中に変形する問題を生じること
が判明した。特に、成形天井や成形トリム等のように３
次元的に立体的成形したものでは、伸縮・剛性低下等の
要因で大きく変形して製品として使用できないものが発
生した。即ちガラス繊維を植物繊維に置き換えただけで
は、補強層としての機能で不十分であった。

【０００６】そこで本願の発明者は、植物繊維の利点を
生かしつつ、補強層の補強不足、即ち耐変形性を補うた
めの手法について種々検討を行った。その結果、植物繊
維と補強繊維との混合体とすると良いことを見いだし
た。

【０００７】具体的には、請求項１の発明は、硬質発泡
体を有する基材層と、該基材層に接合された表皮層と、
該基材層と該表皮層との間に挟まれた補強層とを有する
成形内装材において、該補強層が植物繊維と補強繊維と
の混合体からなる構成である。この構成では、植物繊維
が吸湿して伸縮することを補強繊維で抑制できるので、
成形内装材の耐変形性を大幅に向上できる。

【０００８】請求項２の発明は、請求項１に記載の成形
内装材において、該補強繊維が無機繊維からなるので、
植物繊維が吸湿して伸縮することを補強繊維で効果的に
抑制できる。

【０００９】請求項３の発明は、請求項２に記載の成形
内装材において、該補強繊維がカーボン繊維からなるの
で、植物繊維が吸湿して伸縮することをこのカーボン繊
維で効果的に抑制できるとともに、植物繊維とこのカー
ボン繊維との混合体を焼却処分した際に、有害成分の発
生が無く、環境問題を起こさない。

【００１０】請求項４の発明は、請求項３に記載の成形
内装材において、該カーボン繊維が繊維束からなるの
で、高強度であり、少ない量で植物繊維の伸縮を抑制で
き、コストダウンできる。

【００１１】請求項５の発明は、請求項1ないし４のい
ずれかに記載の成形内装材において、該植物繊維が麻
材、ケナフ、木質繊維、サボテン繊維、サトウキビ繊維
の少なくとも１種からなるので、自然の素材であり焼却
処分時の有害成分の発生が無く、また、低コストで入手
できる。

【００１２】請求項６の発明は、請求項１ないし４のい
ずれかに記載の成形内装材において、該植物繊維がサイ
ザル繊維からなる構成である。このサイザル繊維は、自
然の素材であり焼却処分時の有害成分の発生が無い。ま
た、サイザル繊維は、既にロープや麻袋等の原料として
使用されている材料であり、容易に且つ低コストで入手
できる。また、車両用の成形天井等のように多量に使用
する際にも、安定した品質で所定量確保でき、好適であ
る。

【００１３】請求項７の発明は、請求項1ないし６のい
ずれかに記載の成形内装材において、該植物繊維と該補
強繊維との重量割合は、該植物繊維：３０〜７０％に対
して、補強繊維：７０〜３０％であるので、植物繊維が
吸湿して伸縮するのを効果的に抑制できる。植物繊維が
３０％以下、即ち補強繊維が７０％以上になると、植物
繊維が少なくなり、剛性が不足するとともに、コストア
ップとなり実用的でなくなる。また、基材層及び表皮層
との接合強度が低下し、接合力を高める手段を講じる必
要がある。植物繊維が７０％以上、即ち補強繊維が３０
％以下になると、補強繊維が少なくて、植物繊維の伸縮
を抑制する効果に劣り、成形内装材としての使用に耐え
られるものが得られない。したがって、植物繊維と補強
繊維との重量割合は、上記範囲にすることが好ましい。
特に、植物繊維：４０〜６０で補強繊維：６０〜４０と
することが、更に好ましい。

【００１４】請求項８の発明は、請求項1ないし７のい
ずれかに記載の成形内装材において、該補強層は該植物
繊維と該補強繊維とが積層方向に混在して成形された格
子状のシート材からなるので、植物繊維と補強繊維とが
積層方向に重なり合って配設される。即ち、ある部分の
断面を見るとカーボン繊維を挟んでその両側に植物繊維
が存在したり、別の断面を見ると植物繊維を挟んでその
両側にカーボン繊維が存在したりする状態であり、カー
ボン繊維が効果的に植物繊維の伸縮を抑制することがで
きる。特に少ないカーボン量で植物繊維の伸縮を抑制で
きる。

【００１５】請求項９の発明は、請求項1ないし７のい
ずれかに記載の成形内装材において、該補強層は該植物
繊維の格子状シート材と該補強繊維の格子状シート材と
が互いに積層された混合体からなるので、補強繊維の必
要量を制御することが容易である。例えば、成形内装材
の特に変形しやすい部分や変形が問題となる部分に多く
補強繊維を配設するようにする際に、その部分にカーボ
ン繊維の多いシートや、カーボン繊維シートを重ねて配
設する等の対応で可能であり、製造作業が容易である。
又、カーボン繊維のシートを間に挟んで、その両側に植
物繊維のシート重ね、基材層及び表皮層と接合するよう
にすることで、植物繊維と両層との接着容易性により、
接着強度を確保できる。

【００１６】請求項１０の発明は、請求項1ないし９の
いずれかに記載の成形内装材において、該植物繊維が直
径１．０ｍｍ以下で、長さが１０〜１００ｍｍである。
この際の直径とは、断面円形以外の場合には径の短いほ
うの長さであって、直径１．０ｍｍを超えると、成形品
表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうので、好ま
しくない。直径０．５ｍｍ以下のものが更に好ましい。
長さは１０ｍｍ以下では要求される補強効果が得られ
ず、逆に繊維が１００ｍｍよりも長すぎると、互いに絡
まって均一に分散できない。更には、３０ｍｍ〜５０ｍ
ｍのものが好ましい。なお長さは全て均一な長さのもの
に揃える必要はなく、上記範囲の長さのものであれば、
異なった長さのものでも良い。

【００１７】請求項１１の発明は、請求項1ないし１０
のいずれかに記載の成形内装材において、該補強繊維が
直径１．０ｍｍ以下で、長さが１０〜１００ｍｍであ
る。この請求項１１も請求項１０と同様なことが言え
る。

【００１８】請求項１２の発明は、請求項１ないし１１
のいずれかに記載の成形内装材において、該基材層が硬
質ウレタンフォームであるので、成形内装材として、安
定した寸法、安定した成形性のものが得られる。

【００１９】請求項１３の発明は、請求項１ないし１２
のいずれかに記載の成形内装材において、該混合体が該
基材層の両面に接合されているので、一方に表皮層を設
け、他方に離型シートを接合したものとして用意するこ
とができる。このようにして用意したものを、離型シー
トを分離して所定の面に貼り付けることで、成形した内
装材を必要とするところに簡単に設置することができ
る。

【００２０】請求項１４の発明は、請求項１ないし１３
のいずれかに記載の成形内装材において、該成形内装材
が車両の成形天井であり、成形天井として実用的なもの
が得られる。特に、車両のリサイクルや処分時にこの成
形天井を焼却処分しても、有害成分を発生しないので、
環境問題上からも、優れている。

【００２１】請求項１５の発明は、請求項１ないし１４
のいずれかに記載の成形内装材において、該混合体を該
基材層及び表皮層に接合する熱硬化型接着剤が該補強層
に含有されているので、基材層、補強層及び表皮層を重
ねて熱プレスすることで、互いに接合され、成形された
ものを得られ、生産性に優れる。

【００２２】請求項１６の発明は、成形内装材の製造方
法であって、硬質発泡体のシート状基材を用意し、該シ
ート状基材に接着される混合体を用意し、該混合体は植
物繊維と補強繊維とが混在し、バインダーでシート状に
形成されており、該混合体を介して該シート状基材に接
着される表皮材を用意し、該混合体、シート状基材及び
表皮を互いに接着する接着剤を該混合体に塗布し、上記
のように用意した該シート状基材、該混合体及び該表皮
材材を重ねて成形型内に配置し、加圧接着及び成形する
構成である。この成形内装材の製造方法によれば、混合
体の取り扱いが容易であり、生産性に優れる。

【００２３】請求項１７の発明は、成形内装材の製造方
法であって、硬質発泡体のシート状基材を用意し、該シ
ート状基材に接着される混合体を用意し、該混合体は植
物繊維と補強繊維とが混在し、通気性を備えた網目状の
シート形状に形成されており、該混合体を介して該シー
ト状基材に接着される表皮材及び離面紙を用意し、該混
合体、シート状基材及び表皮材を互いに接着する接着剤
を該混合体に塗布し、上記のように用意した該シート状
基材、該混合体、該表皮材及び該離面紙を、離面紙、混
合体、シート状基材、混合体及び表皮材の順に重ねて成
形型内に配置し、加圧接着及び成形する構成である。こ
の成形内装材の製造方法によれば、混合体の取り扱いが
容易であり、生産性に優れる。その上、混合体が通気性
を備えるので、基材ウレタンの発泡空間を消音空間とし
て利用でき、消音機能に優れた成形内装品が得られる。

【００２４】本発明の植物繊維としては、セルロースを
主体とした植物を分岐切断または粉砕したものであっ
て、麻、ケナフ、サイザル繊維、竹繊維、木質繊維が挙
げられる。木質繊維は木から得られる。木としては、
杉、松、けやき、ひのき、ひば、桜、ポプラ、樅などが
挙げられる。特にサイザル繊維が生産性、コスト等から
好ましい。植物繊維は、ウレタンフォーム層の上下に、
６０〜３００ｇ／ｍ²、例えば１００〜２００ｇ／ｍ²に
補強材として均一に分布されるようにすることが好まし
い。植物繊維は直径１．０ｍｍ以下（例えば０．２〜
０．８ｍｍ）且つ長さ１０〜１００ｍｍ（例えば３０〜
５０ｍｍ）の間に寸法調整されたものが好ましい。この
場合、繊維断面の短い長さのほうの長さを直径とした。
この直径が１．０ｍｍを超す繊維を補強材として使用す
ると、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損な
う。これらの繊維は簡単な設備で１０〜１００ｍｍの長
さに切断出来る。長さが１０ｍｍ以下では要求される補
強効果が得られず、逆に繊維が長すぎると、互いに絡ま
って均一にフォーム上に分散できない。自動車天井材の
ような大きな面積の成形品にも比較的簡単にかつ均一に
散布でき、かつ充分な補強効果を得る為には１０〜１０
０ｍｍの寸法が好ましい。

【００２５】補強繊維も植物繊維と同様に、直径は１．
０ｍｍ以下であり、長さは１０ｍｍ〜１００ｍｍのもの
を使用することが好ましい。補強繊維は、それ自身が吸
湿及び／又は乾燥状態で伸縮せず、植物繊維の伸縮を抑
制するものである。その上、焼却処分時に有害成分を発
生しないものが使用される。例えば、無機繊維、セラミ
ック繊維が好適であり、特にカーボン繊維は、それ自身
が吸湿及び／又は乾燥で伸縮せず、植物繊維の伸縮を抑
制するとともに、焼却時に無公害であり、特に好まし
い。

【００２６】基材層は硬質ウレタンフォームが好まし
い。ウレタンフォームは、シート状であってよく、その
厚さは用途によって異なるが、成形天井の場合には通常
３〜１０ｍｍのものが使用される。熱硬化型接着剤は、
芳香族ポリイソシアネート、水、触媒、必要に応じてポ
リオールからなる接着剤である。熱硬化型接着剤として
は、上記特開２００１−０４７５４４号公報に記載され
たものや、通常に使用されている接着剤が使用できる。
熱硬化型接着剤の量は、１００ｇ／ｍ²の補強層用のマ
ット材に対して、１０〜１５０ｇ／ｍ²の接着剤、好ま
しくは１５〜７０ｇ／ｍ²の接着剤を塗布して使用され
る。更に、好ましくは、１５〜４０ｇ／ｍ²である。１
５ｇ／ｍ²以下、特に１０ｇ／ｍ²以下では、接着剤の量
が不十分であり、１５０ｇ／ｍ²以上になると接着剤が
多すぎて、取り扱いが難しくなる。特に４０ｇ/ｍ²以下
であれば、余分な接着剤のはみ出しが無く、取り扱いが
容易であり、接着剤はみ出し防止用のフイルムを設けな
くても良いメリットを有する。

【００２７】必要に応じて、接着剤染み出し防止用フィ
ルムを、混合体と表皮層の間に設置してよい。表面装飾
用表皮としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリ
アミド系の織布または不織布、ビニールレザーが挙げら
れる。

【００２８】製造方法としては、植物繊維と補強繊維と
の混合体に熱硬化型接着剤を塗布したシートを用意し、
ウレタンフォームの両面に重ね、更に表皮材を重ね配置
したものを、加熱した金型に入れて加圧成形するように
しても良い。また、ウレタンフォームの両面に、熱硬化
型接着剤を塗布（例えば、スプレー塗布）し、植物繊維
と補強繊維とを両面に散布し、表皮材を重ね配置したも
のを、加熱金型に入れ加圧し、接着剤を硬化させ、金型
から成形品を取り出す方法でも良い。

【００２９】本発明の成形内装材は、自動車用成形内装
材、例えば自動車用成形天井材、成形ドアトリム、リヤ
パッケージトレイ、フロア材等に使用できる。自動車に
限らず、他の乗物にも適用可能である。成形天井材とし
て使用する際には、ウレタンフォームからできている層
の厚さは、３〜１０ｍｍ、植物繊維と熱硬化型接着剤か
らできている層の厚さは、０．２〜２ｍｍのものが使用
される。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施例を示し、本
発明を具体的に説明する。図１は自動車の成形天井の斜
視図を示し、図２は図１の部分断面図を示す。図３は植
物繊維と補強繊維とを混在させて形成したシートの部分
図を示す。図１に示すように、成形天井１は、中央が凹
んだ立体形状に形成される。成形天井１の断面は、図２
に示すように、基材層２の両側に補強層３、４が配設さ
れ、その外側一方に表皮層５、他方側に離型シート（離
型層）６が接着されている。この補強層３、４の部分図
を図３に示す。図３で黒い太い線のものがカーボン繊維
１１を示し、白っぽい細い線がサイザル繊維１２を示
す。このものでは、適当な長さに切断されたカーボン繊
維１１とサイザル繊維１２とがランダムに混在して、積
層方向に互いに重なりあって分散している。

【００３１】次に、上記実施例に関わる成形内装材の製
造方法を説明する。単位面積重量２００ｇ／ｍ²の連続
気泡を有する熱成形可能な硬質ウレタンフォームシート
（１，２００ｍｍ×１，６００ｍｍ×厚さ５．５ｍｍ）
を容易する。直径０．５ｍｍ以下、長さ３０〜５０ｍｍ
のサイザル繊維とカーボン繊維とを約１００ｇ／ｍ²の
目付で均一に散布し、バインダ−で互いに接着した混合
体を用意した。このバインダーは、サイザル繊維とカー
ボン繊維とがバラバラにならなければ良いもので、少量
でよい。この混合体は、図３に示すように、サイザル繊
維とカーボン繊維が薄く網状に相互に接着され、積層方
向に大きな通気性を持っている。（図３において、紙面
の表裏方向に貫通して見える状態）そして、トリコット
製表皮及び離面紙を用意する。

【００３２】次に、混合体、基材、表皮及び離面紙を接
合するために、混合体にイソシアネート系接着剤を塗布
する。混合体への接着剤の塗布は、混合体の網目の大き
さとあいまって、混合体が通気性を持った（向こうが見
える）状態を維持した量に制御され、この実施例では１
００ｇ／ｍ²の混合体に対して、３０ｇ／ｍ²とした。こ
の場合に、混合体が通気性を持ったとは、上記接着剤を
塗布した状態で通気性を確保できたものも良いが、塗布
時には通気性がほとんど無く、接着剤が硬化して混合
体、基材、表皮、離面紙が接着された後に通気性が確保
されるものも含む。こうして用意した混合体を硬質ウレ
タンフォームシートの両側に配設し、その外側にトリコ
ットの装飾用表皮及び離面紙を配置して、成形型内に表
皮−混合体−基材−混合体−裏面紙の順で配置されるよ
うにする。成形金型内で加圧成形するとともに、互いを
接着させる。成形接着後成形品を金型から取り出し、
幅：１，２００ｍｍ×１，６００ｍｍ、そして天井を形
成する全ての材料を含めた総厚が７．５ｍｍとなった成
形天井を製造した。

【００３３】上記実施例の製造方法では、植物繊維（即
ちサイザル繊維）と補強繊維（即ちカーボン繊維）との
混合体を予めバインダーによりシート状に成形している
ので、混合体への接着剤の塗布、成形型内への配置等で
の取り扱いが容易であり、生産性に優れる。また、混合
体が、網状に大きな通気性を持っている（向こうが見え
る）状態に構成されるので、接着剤をこの混合体に塗布
した際にも、接着剤が混合体の表裏や内部に充填され
る。したがって、少ない接着剤の量で、混合体、基材層
及び表皮を接着できる。さらに、混合体に加える接着剤
が少なくて良いので、混合体の通気性が残存でき、表皮
−基材間の通気性を、接着剤の膜で損なう(分離する)こ
となく確保できる。これにより、基材ウレタンの発泡空
間を消音空間として利用することが可能となる。

【００３４】次にテスト状況を説明する。上記実施例で
得られた成形天井の周囲を固定して、高湿度雰囲気、低
温雰囲気、高温雰囲気に置いた場合の中央部分の垂れ下
がり度合を検査した。高湿度雰囲気としては、１００％
近くの湿度雰囲気に数時間放置する。その後、低温雰囲
気更に高温雰囲気に数時間晒した。このような雰囲気検
査を数サイクル繰り返した。その結果を図４に示す。図
４に示す表の縦軸は変形量を示し、変形量１が商品とし
て許容できる変形値を示す。横軸にサイクル数を示す。
本発明品Aはサイザル繊維とカーボン繊維とを５０：５
０で混紡したシートを使用した場合を示し、比較品Bは
サイザル繊維のみのシートを使用した場合を示す。繊維
の長さは３０〜５０ｍｍのものを使用した。成形品の厚
さはどちらも７．５ｍｍのものを使用した。表皮層はト
リコットを使用し、接着剤はポリイソシアネート系接着
剤を使用した。このテスト結果から解かるように、サイ
ザル繊維のみの比較品Ｂでは、１サイクルのテスト中に
既に許容変形量を超えてしまった。それに対して、本発
明品Ａ１では、３サイクル繰り返しても許容変形量を超
えずに、その約半分の値で落ち着いた。

【００３５】更に別のテストを行った。５０ｍｍ幅の大
きさのテストピースを用意して、曲げ強度試験を行っ
た。その場合の比較例Ｃは従来のガラスマットを使用し
たものと、前のテストで使用したと同様なサイザル繊維
とカーボン繊維との混紡シートからなるものを本発明品
Ａ２として比較テストした。本発明品Ａ２：２０〜２６
Ｎ／５０ｍｍ比較品Ｃ：１５〜１８Ｎ／５０ｍｍこ
の結果のように、本発明の植物繊維と補強繊維との混合
体からなる補強層は、従来のガラスマットの補強層を設
けたものよりも強度がアップしている。したがって、サ
イザル繊維等の植物繊維が吸湿して剛性が低下しても、
補強繊維がその低下をカバーし、成形内装材としての変
形量を許容値以下に維持できるものと思われる。

【００３６】なお、上記実施態様では、サイザル繊維と
カーボン繊維とが、積層方向に混在したものを使用した
が、この実施形態に限られるものではなく、カーボン繊
維のシートとサイザル繊維のシートを別々に用意して、
積層したものでも良い。また、サイザル繊維とカーボン
繊維とが混在したシートに、サイザル繊維シート及び／
又はカーボン繊維シートを積層しても良い。また、カー
ボン繊維は、成形内装品において、必ずしも均一に分散
して無くてもよく、変形が大きいと思われる箇所や変形
が目立つ部分等に集中して配設し、その他の部分はカー
ボン繊維を少なく或は省略して、コスト低減を図っても
良い。

【００３７】

【発明の効果】本発明では、硬質発泡体を有する基材層
と、該基材層に接合された表皮層と、該基材層と該表皮
層との間に挟まれた補強層とを有する成形内装材におい
て、該補強層が植物繊維と補強繊維との混合体からなる
ので、植物繊維が吸湿して伸縮することを補強繊維で抑
制し、成形内装材の耐変形性を大幅に向上でき、成形内
装材として使用できるようになった。

【００３８】特に、補強層が植物繊維とカーボン繊維か
らなるものでは、成形時の剛性が高く、植物繊維が吸湿
して伸縮又は剛性低下を招いても、成形品としての変形
量を許容範囲内に抑制でき、且つ使用後に焼却処分する
際には、有害成分を発生することがなく、環境問題を起
こす恐れがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形天井の斜視図を示す。

【図２】図１の成形天井の部分断面図を示す。

【図３】本発明の補強層の部分図を示す。

【図４】評価テストのグラフを示す。

【符号の説明】

１成形天井２基材層３補強層４補強層５表皮層６離型層１１カーボン繊維１２サイザル繊維

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BB08 BC01 BD01 BD03 BE04 BE05 4F100 AA01B AA01D AD11B AD11D AJ02B AJ02D AK51A AT00C BA03 BA04 BA07 BA10A BA10C BA22 CB02 DC15B DC16B DG01B DG01D DG18B DG18D DJ01A EC182 EJ172 EJ912 GB33 JA20B JA20D JK12A YY00B YY00D

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】硬質発泡体を有する基材層と、該基材層
に接合された表皮層と、該基材層と該表皮層との間に挟
まれた補強層とを有する成形内装材において、該補強層
が植物繊維と補強繊維との混合体からなることを特徴と
する。
【請求項２】請求項１に記載の成形内装材において、
該補強繊維が無機繊維からなることを特徴とする。
【請求項３】請求項２に記載の成形内装材において、
該補強繊維がカーボン繊維からなることを特徴とする。
【請求項４】請求項３に記載の成形内装材において、
該カーボン繊維が繊維束からなることを特徴とする。
【請求項５】請求項1ないし４のいずれかに記載の成
形内装材において、該植物繊維が麻材、ケナフ、木質繊
維、サボテン繊維、サトウキビ繊維の少なくとも１種か
らなることを特徴とする。
【請求項６】請求項１ないし４のいずれかに記載の成
形内装材において、該植物繊維がサイザル繊維からなる
ことを特徴とする。
【請求項７】請求項1ないし６のいずれかに記載の成
形内装材において、該植物繊維と該補強繊維との重量割
合は、該植物繊維：３０〜７０％に対して、補強繊維：
７０〜３０％であることを特徴とする。
【請求項８】請求項1ないし７のいずれかに記載の成
形内装材において、該補強層は該植物繊維と該補強繊維
とが積層方向に混在して成形された格子状のシート材か
らなることを特徴とする。
【請求項９】請求項1ないし７のいずれかに記載の成
形内装材において、該補強層は該植物繊維の格子状シー
ト材と該補強繊維の格子状シート材とが互いに積層され
た混合体からなることを特徴とする。
【請求項１０】請求項1ないし９のいずれかに記載の
成形内装材において、該植物繊維が直径１．０ｍｍ以下
で、長さが１０〜１００ｍｍであることを特徴とする。
【請求項１１】請求項1ないし１０のいずれかに記載
の成形内装材において、該補強繊維が直径１．０ｍｍ以
下で、長さが１０〜１００ｍｍであることを特徴とす
る。
【請求項１２】請求項１ないし１１のいずれかに記載
の成形内装材において、該基材層が硬質ウレタンフォー
ムであることを特徴とする。
【請求項１３】請求項１ないし１２のいずれかに記載
の成形内装材において、該混合体が該基材層の両面に接
合されていることを特徴とする。
【請求項１４】請求項１ないし１３のいずれかに記載の
成形内装材において、該成形内装材が車両の成形天井で
あることを特徴とする。
【請求項１５】請求項１ないし１４のいずれかに記載
の成形内装材において、該混合体を該基材層及び表皮層
に接合する熱硬化型接着剤が該補強層に含有されている
ことを特徴とする。
【請求項１６】成形内装材の製造方法であって、硬質発泡体のシート状基材を用意し、該シート状基材に接着される混合体を用意し、該混合体は植物繊維と補強繊維とが混在し、バインダー
でシート状に形成されており、該混合体を介して該シート状基材に接着される表皮材を
用意し、該混合体、シート状基材及び表皮材を互いに接着する接
着剤を該混合体に塗布し、上記のように用意した該シート状基材、該混合体及び該
表皮材を重ねて成形型内に配置し、加圧接着及び成形す
ることを特徴とする成形内装材の製造方法。
【請求項１７】成形内装材の製造方法であって、硬質発泡体のシート状基材を用意し、該シート状基材に接着される混合体を用意し、該混合体は植物繊維と補強繊維とが混在し、通気性を備
えた網目状のシート形状に形成されており、該混合体を介して該シート状基材に接着される表皮材及
び離面紙を用意し、該混合体、シート状基材及び表皮材
を互いに接着する接着剤を該混合体に塗布し、上記のように用意した該シート状基材、該混合体、該表
皮材及び該離面紙を、離面紙、混合体、シート状基材、
混合体及び表皮材の順に重ねて成形型内に配置し、加圧
接着及び成形することを特徴とする成形内装材の製造方
法。