JP2003201657A

JP2003201657A - 吸音材

Info

Publication number: JP2003201657A
Application number: JP2001398370A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Fukui; 孝之福井; Tatsuumi Onishi; 達海大西; Tsunamasa Shiotani; 綱正塩谷; Koichi Nemoto; 好一根本
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2001-12-27
Filing date: 2001-12-27
Publication date: 2003-07-18

Abstract

(57)【要約】【課題】製糸、紡績工程で発生する繊維屑等の屑繊維
及びセルロース系解繊物または粉砕物を主繊維として使
用することで吸音性能を高め、かつ製作コストを引き下
げた吸音材を提供する。【解決手段】繊維屑類及びセルロース系解繊物または
粉砕物等の成分Ａと、天然繊維、合成繊維から選択され
た１種、あるいは複数種の繊維からなる成分Ｂと、熱可
塑性樹脂（繊維状物、パウダー）、あるいは熱硬化性樹
脂からなる樹脂バインダの成分Ｃとを解繊・混合したも
のから基材Ｍを製作し、コールドプレス成形、あるいは
ホットプレス成形、またはモールド成形により吸音性能
に優れた吸音材を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えばダッシュ
パネルやフロアパネルに装着されるインシュレータダッ
シュ、フロアカーペット等に好適な吸音材に係り、特
に、紡績工程で発生する繊維屑を有効利用することで、
廉価に製作できるとともに、吸音性能に優れ、しかもリ
サイクルに適した吸音材に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、車両には、走行時における静粛性
を確保するために、各種防音材が設置されている。例え
ば、図２０に示すように、エンジンルームＥと車室Ｒと
を区画するダッシュパネル１ａの室内側には、インシュ
レータダッシュ１が装着されているとともに、車室Ｒ内
のフロアパネル２ａの室内面にフロアカーペット２が敷
設されている。

【０００３】また、エンジンルームＥ内には、ダッシュ
パネル１ａのエンジンルーム側に取り付けられるダッシ
ュフロントインシュレータ３やフードパネル４ａの室内
側に取り付けられるフードインシュレータ４等が設置さ
れ、エンジンルームＥ内の音圧低下を図るとともに、ル
ーフパネル５ａの室内面には、ルーフトリム５が装着さ
れている。尚、図示はしないが、トランクルームやラゲ
ージルーム内にはトランクトリム、ラゲージトリム、ホ
イールハウストリム等の防音性を有する内装材が設置さ
れている。

【０００４】このように、車室ＲやエンジンルームＥ、
あるいはトランクルーム、ラゲージルーム内には各種防
音材が設置されているが、その代表的なものとして、ダ
ッシュパネル１ａの室内面に装着されるインシュレータ
ダッシュ１の構成について図２１を基に説明する。この
インシュレータダッシュ１としては、吸音・遮音性能を
有する吸音材６の表面側に遮音材７を一体化した２層構
造のものが従来から知られている。

【０００５】そして、遮音材７は、高密度の再生ゴムシ
ートや再生塩ビシート等、重量の嵩むシート材料が使用
されている。一方、吸音材６の素材としては、ポリエチ
レンテレフタレート（以下、ＰＥＴという）等のポリエ
ステル繊維やその他の合成繊維をベースとして、低融点
の熱融着性繊維や熱可塑性樹脂パウダー等の樹脂バイン
ダを添加して、ニードリング加工や熱風をかけながらプ
レス加工を行なうことにより基材を作製し、この基材を
加熱軟化処理後、コールドプレス成形することによりダ
ッシュパネル１ａの形状に合わせて吸音材６を成形して
いる。

【０００６】また、別の従来例としては、反毛（繊維製
品のぼろや屑のもつれを解きほぐしたもの）を主繊維と
し、これにバインダを添加して成形性を付与したフエル
トを使用することもあり、このフエルトは、同様に加熱
軟化処理後、所要形状にコールドプレス成形することに
より吸音材６を成形している。

【０００７】更に、型内にウレタン樹脂液を注入後、発
泡成形により得られるウレタン発泡成形体を吸音材６と
して使用する場合もある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、上述した
インシュレータダッシュ１の吸音材６では、吸音性を高
めるためには、吸音材６の厚みを厚肉にするか、あるい
は目付量を多く設定するようにしているが、目付量を増
大させると製品のコストアップに繋がり、また、目付量
を一定のまま製品厚みを厚肉にした場合低密度となるた
め、ホコリが発生し易く、作業環境の悪化を招くという
不具合があった。また、成形性も悪化して、高展開率部
分で裂け易くなるという問題点があった。

【０００９】更に、従来の不織布を使用した吸音材６で
は、吸音性を高めるために細径繊維の配合量を増やす
と、これもまたコストアップに繋がるとともに、これら
の繊維は基材を固める機能がないため、基材の剛性が損
なわれるという問題点が指摘されている。

【００１０】一方、フエルトを使用した場合、反毛は繊
維が太いため、吸音性能の低下や製品の重量化を招くと
いう不具合があった。また、ウレタン発泡成形体を使用
した場合、コストダウンは期待できるものの、焼却の
際、窒素酸化物が発生し、またリサイクル面でも不利で
あるという問題点があった。

【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、インシュレータダッシュやフロアカーペッ
ト、フードインシュレータ等、広範囲に適用できる吸音
材であって、コストが廉価にもかかわらず、優れた吸音
性能が期待でき、リサイクルにも好適な吸音材を提供す
ることを目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この出願の請求項１記載の発明は、製糸、紡績工程
で発生した繊維屑と、セルロース系解繊物または粉砕物
と、該繊維屑とセルロース系解繊物または粉砕物とを結
合させるバインダを素材として成形された成形体からな
ることを特徴とする。

【００１３】ここで、本発明に係る吸音材の用途として
は、例えばインシュレータダッシュ、フロアカーペッ
ト、フードインシュレータ、ダッシュフロントインシュ
レータ、ルーフトリム、トランクトリム等、多岐に亘っ
ている。

【００１４】また、製糸、紡績工程で発生した繊維屑と
しては、スカーティング工程で取り除かれた綿。選毛工
程、梳毛工程、そ毛工程、そ綿工程で取り除かれた綿。
コーマ工程で取り除かれたコーマ繊維屑、ノイル綿。紡
糸、紡績工程で生じた屑繊維。紡糸、紡績における検査
で規格外品とされた繊維。等の使用が可能である。

【００１５】セルロース系解繊物または粉砕物として
は、古新聞、古雑誌、書類、チラシ、ダンボール、ボー
ル紙などを解繊あるいは粉砕することで得られたセルロ
ース系解繊物または粉砕物、紙チップ（古紙利用）、紙
製品を製造する際に発生する紙端材を解繊あるいは粉砕
することで得られたセルロース系解繊物または粉砕物、
紙チップ（新紙廃材利用）等の使用が可能である。

【００１６】次いで、繊維屑、セルロース系解繊物また
は粉砕物を結合させる樹脂バインダは、熱可塑性樹脂タ
イプと熱硬化性樹脂タイプのものがあり、熱可塑性樹脂
タイプのものでは、低融点ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）に代表される低融点ポリエステル樹脂繊維等
の熱融着性繊維や、ポリエチレン（以下、ＰＥという）
樹脂等の樹脂パウダー、あるいは反応性接着剤（例え
ば、ウレタン系樹脂接着剤）等の使用が可能である。ま
た、熱硬化性樹脂タイプでは、フェノール樹脂等の熱硬
化性樹脂が使用できる。

【００１７】次いで、吸音材の成形方法としては、熱可
塑性樹脂タイプをバインダとして使用した際は、繊維類
と熱可塑性樹脂バインダ（繊維状でもパウダー状でも良
い）から原反マットを作製し、熱風加熱等により加熱軟
化させた後、所要形状にコールドプレス成形することに
より吸音材が得られる。

【００１８】また、繊維類と熱可塑性樹脂バインダを型
内に充填し、成形型の表面に開けた孔から高温の水蒸気
や熱風を吹き込んで、成形型の型面に沿って吸音材を成
形するようにしても良い。

【００１９】一方、熱硬化性樹脂バインダを使用する場
合の成形工法としては、繊維類と熱硬化性樹脂バインダ
を散布した後、ホットプレス成形用金型で熱圧成形して
も良く、あるいは、成形型内に充填して成形しても良
い。

【００２０】そして、請求項１に記載の吸音材によれ
ば、製糸、紡績工程で製品を得るために取り除かれた繊
維屑等の屑繊維とセルロース系解繊物または粉砕物を使
用するため、繊維屑並びにセルロース系解繊物または粉
砕物は細繊維でしかも安価であることから、吸音性能と
低コストを両立させることができる。

【００２１】この出願の請求項２に記載の発明は、前記
成形体の平均面密度が３００〜３０００ｇ／ｍ² の範囲
内にあることを特徴とする。

【００２２】ここで、成形体の面密度を３００〜３００
０ｇ／ｍ² の範囲内に設定した理由としては、平均面密
度が３００ｇ／ｍ² 未満であると、吸音・遮音効果を得
るための嵩高感のあるフエルト状とすることが困難であ
り、吸音・遮音効果が低下するためである。

【００２３】一方、平均面密度が３０００ｇ／ｍ² を越
えた場合には、基材の通気抵抗が著しく高くなり、基材
製造時の熱風加熱が困難となり、また、プレス中に型内
に冷風を吹き込むことも困難となり、成形タクトが著し
く延長するという欠点がある。

【００２４】更に、平均面密度が３０００ｇ／ｍ² を越
えた場合には、所定厚みに成形した場合の硬さが増し、
吸音・遮音性能が悪化する傾向にある。

【００２５】そして、請求項２に記載の吸音材によれ
ば、成形体の面密度を上記範囲内に設定することによ
り、所望の吸音・遮音効果が得られるとともに、基材製
造時における熱風加熱処理やプレス中に型内に冷風を吹
き込む処理を円滑に行なえる。

【００２６】この出願の請求項３に記載の発明は、前記
成形体の素材となる繊維屑、セルロース系解繊物または
粉砕物、バインダの質量比が、繊維屑／セルロース系解
繊物または粉砕物／バインダ＝５〜８０：５〜８０：５
〜７０であることを特徴とする。

【００２７】ここで、安価な繊維屑の配合量が５％未満
であれば、コストダウン効果が小さく、配合する繊維の
種類が増えて調合に手間がかかるため、添加の意味がな
くなる。一方、繊維屑の割合が８０％を上回ると、バイ
ンダ繊維よりも繊維屑が圧倒的に多くなり、まとまりが
低下し、ホコリ発生や強度低下を引き起こす。

【００２８】セルロース系解繊物または粉砕物を５〜８
０％の範囲内に設定する理由としては、セルロース系解
繊物または粉砕物が５％未満であればコストダウン効果
が薄れ、配合する繊維の種類が増えて調合に手間がかか
るため、添加の意味がなくなる。一方、セルロース系解
繊物または粉砕物が８０％を越えた場合には、バインダ
繊維よりもセルロース系解繊物または粉砕物が圧倒的に
多くなり、まとまりが低下し、ホコリ発生や強度低下を
引き起こす。

【００２９】更に、バインダを５〜７０％の範囲内に設
定する理由としては、５％未満ではバインダが足りず、
繊維屑やセルロース系解繊物または粉砕物をまとめきれ
ないため、ホコリ発生や強度低下を引き起こすためであ
る。一方、７０％を超えた場合には、バインダが高価で
あるため、添加量が多すぎると繊維屑、セルロース系解
繊物または粉砕物によるコストダウン効果が出なくな
り、成形品の板厚を確保することが困難となり、また、
成形品が硬くなりすぎるので吸音・遮音の面で不利とな
る。

【００３０】そして、請求項３に記載の吸音材によれ
ば、繊維屑、セルロース系解繊物または粉砕物、バイン
ダの質量比を上記範囲内に設定することにより、成形体
の良好な強度を維持しながらホコリの発生を有効に抑え
た状態で廉価な吸音材を実現できる。

【００３１】この出願の請求項４に記載の発明は、前記
成形体の素材となる繊維屑、セルロース系解繊物または
粉砕物、バインダに他繊維を添加し、各素材の質量比
が、繊維屑／セルロース系解繊物または粉砕物／バイン
ダ／他繊維＝５〜８０：５〜８０：５〜７０：５〜７０
である。

【００３２】ここで、この他繊維としては、ポリエチレ
ン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテ
レフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリアミド
（ＰＡ）、ビニロンなどの合成繊維、竹，麻，綿，ケナ
フ，バナナ，ジュート，椰子等の植物を原料とした繊維
状解繊物、あるいは羊毛，絹，獣毛に代表される動物由
来繊維等の天然繊維、衣類や繊維製品を解繊することで
得られた反毛繊維、各種廃棄物の粉砕品あるいは解繊品
等の使用が可能である。

【００３３】他繊維の配合割合を５〜７０％の範囲に設
定する理由としては、５％未満であると、配合する繊維
の種類が増えて調合に手間がかかるため、添加の意味が
なくなる。一方、逆に７０％を越えた場合には、繊維
屑、セルロース系解繊物または粉砕物、及びバインダの
添加量が減少することにより、コスト増大、吸音・遮音
性能低下、強度低下、ホコリ発生を招くためである。

【００３４】そして、請求項４に記載の吸音材によれ
ば、低コストで高い吸音・遮音性能等の要求項目を維持
したまま、他繊維添加による多様な性状付与が可能にな
る。

【００３５】この出願の請求項５に記載の発明は、繊維
屑として、綿の種子から得られる繊維のうち、繊維長２
〜６０ｍｍ、繊維径６〜３０μｍである落綿類を使用し
たことを特徴とする。

【００３６】ここで、繊維長２〜６０ｍｍとした理由
は、繊維長が２ｍｍ未満であると、基材の強度低下、ホ
コリ発生を引き起こし易いためであり、一方、繊維長が
６０ｍｍを越えた場合には、繊維の絡みが過剰となるこ
とから、解繊・混綿が難しくなり、基材制動が困難とな
るばかりか、成形品の板厚を確保することが難しくなる
ためである。

【００３７】更に、繊維径６〜３０μｍとした理由は、
繊維径が６μｍ未満であると、繊維の本数が増え、繊維
の密度が高くなり、基材の通気抵抗が異常に高くなり、
基材製造時の熱風加熱や成形時に熱風加熱・空冷が困難
となる。一方、繊維径が３０μｍを越えた場合には、吸
音・遮音性能が低下する。

【００３８】そして、請求項５に記載の吸音材によれ
ば、繊維屑のうち、繊維長、繊維径を上記範囲に設定す
ることにより、吸音・遮音性能等、強度が高くなり、ホ
コリの発生が少ない基材、製品を提供できる。

【００３９】この出願の請求項６に記載の発明は、セル
ロース系解繊物または粉砕物として、古紙もしくは新紙
端材を解繊もしくは粉砕して得られる繊維状物を使用し
たことを特徴とする。

【００４０】そして、請求項６に記載の吸音材によれ
ば、セルロース系解繊物または粉砕物の素材として、安
価に安定して入手できる古紙もしくは新紙端材を採用す
ることで、物性の安定した安価な吸音材を実現できる。
また、古紙、新紙端材をそのまま添加するのではなく、
解繊もしくは粉砕して表面積を増した状態で添加するの
で、吸音性・遮音性能が高まる。

【００４１】この出願の請求項７に記載の発明は、バイ
ンダとして、ポリエステル、ポリアミド、エチレン−ビ
ニルアルコール共重合体、酢酸ビニル系あるいはポリオ
レフィン系のいずれか１種以上の素材であって、平均粒
径０．１〜１ｍｍの範囲にある熱可塑性樹脂パウダーを
使用したことを特徴とする。

【００４２】ここで、バインダの平均粒径を０．１〜１
ｍｍの範囲に設定した理由としては、平均粒径が０．１
ｍｍ未満であると、基材製造時の熱風加熱時、及び成形
前の熱風加熱時にバインダ粒子が吹き飛んでしまい、バ
インダの機能を果たさないためであり、平均粒径が１ｍ
ｍを越えた場合には、単位重量あたりの粒の数が少なく
なるため、バインダとしての効果が出にくくなるためで
ある。

【００４３】そして、請求項７に記載の吸音材によれ
ば、バインダとしてパウダーを採用することで、高度な
混綿設備、不織布製造設備を使用することなく基材の製
造が可能になる。例えば、簡易的な解繊機と混合機さえ
あれば水蒸気加熱工法を使用することにより、基材の製
造が可能となる。

【００４４】この出願の請求項８に記載の発明は、バイ
ンダとして、繊維径１．９〜２９０μｍ、繊維長２〜８
０ｍｍ、融点９０〜１７０℃の熱可塑性樹脂繊維を使用
したことを特徴とする。

【００４５】バインダとして熱可塑性樹脂繊維を使用す
るとともに、繊維径を１．９〜２９０μｍの範囲に設定
する理由としては、繊維径が１．９μｍ未満であると、
繊維の本数が増える。従って、繊維径を細くしすぎると
繊維の密度が高くなり、基材の通気抵抗が異常に高くな
り、基材製造時の熱風加熱や成形時の熱風加熱・空冷が
困難となるためである。また、繊維径が２９０μｍを越
えた場合には、吸音・遮音性能が悪化するとともに、単
位重量あたりの本数が減るためバインダの効果が発揮し
づらくなるためである。

【００４６】次いで、熱可塑性樹脂繊維の繊維長を２〜
８０ｍｍの範囲に設定する理由としては、繊維長が２ｍ
ｍ未満であると、繊維屑、セルロース系解繊物または粉
砕物をまとめきれず、基材の強度低下、ホコリ発生を引
き起こすためである。一方、繊維長が８０ｍｍを越えた
場合には、繊維の絡みが過剰となるため、解繊・混綿が
難しくなり、基材製造が困難となるばかりか、成形品の
板厚を確保することが難しくなるためである。

【００４７】次に、融点を９０〜１７０℃に限定した理
由としては、融点が９０℃未満であると、実用上発生す
る車内の高温に耐えられず、変形してしまうためであ
る。従って、これより高い融点のバインダを採用するの
が好ましい。一方、融点が１７０℃を越えた場合には、
基材製造時、及び成形時の加熱で高い温度まで加熱しな
ければならず、加熱に時間が余計にかかるため、量産上
不利になるためである。

【００４８】そして、請求項８に記載の吸音材によれ
ば、バインダとして上記範囲の繊維を採用することで、
理想的な強度を備え、しかも、吸音・遮音性能の優れた
吸音材を実現できる。また、バインダが繊維であるた
め、繊維屑やセルロース系解繊物または粉砕物と絡まり
易く、ホコリが発生しにくく成形性も高くなる。

【００４９】この出願の請求項９に記載の発明は、バイ
ンダとして、繊維径１．９〜２９０μｍ、繊維長２〜８
０ｍｍ、鞘部の融点９０〜１７０℃である熱可塑性樹脂
芯鞘構造繊維を使用したことを特徴とする。

【００５０】ここで、バインダとして使用する合成樹脂
芯鞘構造の繊維径を１．９〜２９０μｍ、繊維長を２〜
８０ｍｍ、鞘部の融点９０〜１７０℃の範囲内に設定す
る理由は、熱可塑性樹脂繊維と同様である。

【００５１】そして、請求項９に記載の吸音材によれ
ば、バインダとして上記範囲の芯鞘繊維を採用すること
で、強度が高く、吸音・遮音性能の優れた吸音材を実現
できる。また、バインダが繊維であるため、繊維屑やセ
ルロース系解繊物または粉砕物と絡まり、ホコリが発生
しにくく成形性も高くなる。

【００５２】それに加えて、芯鞘構造の繊維の特徴とし
て、高温に加熱しても鞘部が溶けるだけで芯部は繊維の
まま残るという性質があるため、成形品の繊維本数を多
くすることが可能である。このことは、吸音・遮音性の
面で有利である。また、成形の温度範囲が高い側に広く
なるので成形温度のバラツキに対しある程度寛容にな
り、量産性を高めることができる。

【００５３】この出願の請求項１０に記載の発明は、バ
インダとして、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アリル
樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹
脂のいずれか１種以上の熱硬化性樹脂を使用したことを
特徴とする。

【００５４】そして、請求項１０に記載の吸音材によれ
ば、熱硬化性樹脂をバインダとして採用することで、ホ
コリを高度に封じ込めることが可能である。更に、成形
前の加熱が不要であるため、短時間での成形が可能とな
る。

【００５５】この出願の請求項１１に記載の発明は、他
繊維として、繊維径１．９〜２９０μｍ、繊維長２〜８
０ｍｍであるポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリエステル、ポリアミド（ＰＡ）、ビニロ
ンのいずれか１種以上を使用したことを特徴とする。

【００５６】ここで、他繊維の繊維径を１．９〜２９０
μｍ、繊維長を２〜８０ｍｍの範囲に限定する理由とし
ては、繊維径が１．９μｍ未満であると、繊維の密度が
高くなりすぎ、基材の通気抵抗が異常に高くなるためで
ある。すなわち、基材製造時の熱風加熱や成形時の熱風
加熱・空冷を困難にするため、加熱工法上の限界がある
ため、１．９μｍを下限値とする。一方、繊維径が２９
０μｍを越えた場合には、吸音・遮音性能が悪化する。
また、繊維径が太くなるほど単位重量あたりの本数が減
り、バインダの効果が出にくくなるため上限値を２９０
μｍとする。

【００５７】次に、繊維長を２〜８０ｍｍにする理由と
しては、繊維長が２ｍｍ未満であると、基材の強度低
下、ホコリ発生を引き起こし易い。逆に繊維長が８０ｍ
ｍを越えた場合には繊維の絡みが過剰となるため、解繊
・混綿が難しくなり、基材製造が困難となるばかりか、
成形品の板厚を確保することは難しくなる。

【００５８】更に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リエステル、ポリアミド、ビニロン等の繊維は、いずれ
も安価かつ指定繊維径・長さで安定して供給される繊維
であり、繊維屑、セルロール系解繊物または粉砕物との
混綿や基材化も容易にできる。

【００５９】かつ、繊維屑、セルロース系解繊物または
粉砕物にはない反応性や強度を有するため、これらの繊
維を添加することで多様な性状を付与できる。

【００６０】そして、請求項１１に記載の吸音材によれ
ば、繊維屑、セルロース系解繊物または粉砕物、バイン
ダだけでは付与できない性状が他繊維の添加で可能とな
る。更に、上記範囲の他繊維を採用することで、強度、
ホコリの出にくさ、吸音・遮音性、量産性、低コストと
いった必要性能を損なうことなく多様な性状を付与でき
る。

【００６１】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る吸音材の実施
形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

【００６２】図１乃至図６は本発明に係る吸音材を自動
車用インシュレータダッシュに適用した一実施形態を示
すもので、図１はインシュレータダッシュの構成を示す
断面図、図２は同インシュレータダッシュの製造工程を
示すチャート図、図３は同インシュレータダッシュに使
用する吸音材における基材の製造工程を示すチャート
図、図４は同基材の製造工程を示す概要図、図５はイン
シュレータダッシュの製造工程を示す概要図、図６はイ
ンシュレータダッシュの成形に使用するプレス成形用金
型に真空吸引力、あるいは圧空力を作用させるタイミン
グを示すチャート図である。

【００６３】また、図７は本発明に係る吸音材のホコリ
発生防止構造を示す説明図、図８は本発明に係る吸音材
の遮音性強化構造を示す各パターンの説明図、図９乃至
図１７は本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態を
それぞれ示すチャート図並びに工程説明図、図１８，図
１９は本発明に係る吸音材の積層構造を採用した変形例
を示す各断面図である。

【００６４】図１乃至図６に基づいて、本発明に係る吸
音材をインシュレータダッシュに適用した一実施形態に
ついて説明する。図１において、自動車用インシュレー
タダッシュ１０は、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画
するダッシュパネル１１の車室側に装着されており、吸
音材２０の表面に再生ゴム、再生塩ビシート等、比較的
面密度の高い遮音材２１が積層一体化された２層構造体
から構成されている。そして、エンジンルームＥからダ
ッシュパネル１１を通じて車室内側に伝播する騒音を吸
音材２０の良好な吸音性能により減衰している。

【００６５】上記吸音材２０は、製糸、紡績工程で製品
を得るために取り除かれた繊維屑とセルロース系解繊物
または粉砕物とを主繊維として基本的に使用するもの
で、例えば、製糸、紡績工程で発生した繊維屑として
は、スカーティング工程で取り除かれた綿。選毛工程、
梳毛工程、そ毛工程、そ綿工程で取り除かれた綿。コー
マ工程で取り除かれたコーマ繊維屑、ノイル綿。紡糸、
紡績工程で生じた屑繊維。紡糸、紡績における検査で規
格外品とされた繊維のような屑繊維を使用する。上記繊
維屑は、繊維長２〜６０ｍｍ、繊維径６〜３０μｍであ
ることが好ましい。

【００６６】セルロース系解繊物または粉砕物として
は、古新聞、古雑誌、書類、チラシ、ダンボール、ボー
ル紙などを解繊あるいは粉砕することで得られたセルロ
ース系解繊物または粉砕物、紙チップ（古紙利用）、セ
ルロース系解繊物または粉砕物を製造する際に発生する
紙端材を解繊あるいは粉砕することで得られたセルロー
ス系解繊物または粉砕物、紙チップ（新紙廃材利用）を
使用する。

【００６７】そして、上記屑繊維とセルロース系解繊物
または粉砕物とを結合させるバインダは、熱可塑性樹脂
の融着繊維（単繊維でも芯鞘構造でも良い）や、熱可塑
性樹脂パウダー、あるいは熱硬化性樹脂等を適宜使用可
能である。

【００６８】上記バインダとして使用する熱可塑性樹脂
は、ポリエステル、ポリアミド、エチレン−ビニルアル
コール共重合体、酢酸ビニル系、あるいは、ポリエチレ
ン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィ
ン系樹脂から適宜選択して良い。

【００６９】また、バインダとして使用する熱硬化性樹
脂は、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アリル樹脂、飽
和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂等から
適宜選択して良い。

【００７０】ここで、繊維屑、セルロース系解繊物また
は粉砕物等の主繊維に他繊維を添加しても良く、添加さ
れる他繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロ
ピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）等のポリエステル、ポリアミド（ＰＡ）、ビニロン
などの合成繊維、竹，麻，綿，ケナフ，バナナ，ジュー
ト，椰子等の植物を原料とした繊維状解繊物、あるいは
羊毛，絹，獣毛に代表される動物由来繊維等の天然繊
維、衣類や繊維製品を解繊することで得られた反毛繊
維、各種廃棄物の粉砕品あるいは解繊品等の使用が可能
である。尚、本発明と従来例との配合を対比して表１に
示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】また、従来の吸音材組成に比べ、本発明の
ように、繊維屑、セルロース系解繊物または粉砕物等を
ベースとした主繊維を使用することで、表２に示すよう
に、吸音性能とコスト面で有利である。

【００７３】このことは、吸音性能に優れた合成繊維は
高価であり、逆に、コスト的に有利な反毛繊維は繊維が
太いため吸音性能に劣る傾向にあるものの、本発明のよ
うに繊維屑、セルロース系解繊物または粉砕物等を使用
すれば、細繊維で吸音性能が優れ、しかも、安価である
ため、吸音性能と低コストの両立が可能となる。

【００７４】

【表２】

【００７５】更に、吸音材２０の平均面密度が３００〜
３０００ｇ／ｍ² の範囲内にあることが望ましい。

【００７６】ここで、吸音材２０の面密度を３００〜３
０００ｇ／ｍ² の範囲内に設定した理由としては、平均
面密度が３００ｇ／ｍ² 未満であると、吸音・遮音効果
を得るための嵩高感のあるフエルト状とすることが困難
であり、吸音・遮音効果が低下するためである。

【００７７】一方、平均面密度が３０００ｇ／ｍ² を越
えた場合には、基材の通気抵抗が著しく高くなり、基材
製造時の熱風加熱が困難となり、また、プレス中に型内
に冷風を吹き込むことも困難となり、成形タクトが著し
く延長するという欠点がある。

【００７８】更に、平均面密度が３０００ｇ／ｍ² を越
えた場合には、所定厚みに成形した場合の硬さが増し、
吸音・遮音性能が悪化する傾向にある。

【００７９】従って、吸音材２０の平均面密度を３００
〜３０００ｇ／ｍ² の範囲に設定することにより、所望
の吸音・遮音効果が得られるとともに、基材製造時にお
ける熱風加熱処理やプレス中に型内に冷風を吹き込む処
理を円滑に行なえる。

【００８０】次いで、図２，図３のチャート図及び図
４，図５の工程説明図を基に、上記インシュレータダッ
シュ１０の製造工程について説明する。

【００８１】ここで、成分Ａは、製糸、紡績工程で製品
を得るために取り除かれた繊維屑類及びセルロース系解
繊物または粉砕物を指し、成分Ｂは、繊維屑類及びセル
ロース系解繊物または粉砕物に添加される合成繊維や天
然繊維等の他繊維を指し、成分Ｃは、樹脂バインダ（融
着繊維でもパウダー状でも良い）を指す。

【００８２】そして、熱可塑性樹脂の融着繊維をバイン
ダとして使用するとともに、遮音材２１としてゴムシー
トを使用した場合の製造工程について説明する。まず、
成分Ａ，成分Ｂ，成分Ｃを図４に示すように、解繊機３
０に供給し、この解繊機３０で解繊・混合された綿類を
ホッパー３１に供給した後、コンベア３２上にマット状
に押し出す。

【００８３】次いで、熱風炉３３内にベルト３４を循環
駆動させることにより材料を供給し、熱風加熱しながら
ベルト３４により加圧を施し、吸引装置３５で吸引し
て、室温まで冷却した後、カット刃３６により定寸カッ
トし、基材Ｍが作製される。

【００８４】次に、基材Ｍを熱風加熱処理し、表皮シー
トＳに赤外加熱を施した後、両者をコールドプレス成形
により所要形状に成形し、トリムピアスカット処理を施
した後、アッシーして、自動車用インシュレータダッシ
ュ１０の成形が完了する。このとき、コールドプレス成
形前に基材Ｍの熱風加熱処理後、必要に応じ、パウダー
散布すれば、遮音材２１との接着性を高めることができ
る。

【００８５】この基材Ｍと表皮シートＳの加熱工程、成
形工程は、図５に示すように、赤外加熱炉４０で表皮シ
ートＳを所定温度に加熱軟化させるとともに、熱風加熱
炉４１で基材Ｍの加熱を行ない、加熱軟化処理した基材
Ｍにパウダー４２を散布し、それぞれ表皮シートＳと基
材Ｍの周縁を必要に応じてクランプ装置４３，４４によ
り保持した状態でコールドプレス成形用上下型４５，４
６により所要形状にプレス成形を施し、外周カット加工
及びピアス加工を施せば、図１に示す自動車用インシュ
レータダッシュ１０の成形が完了する。

【００８６】このとき、プレス成形のサイクル時間を短
縮化するために、コールドプレス成形用上型４５及びコ
ールドプレス成形用下型４６にそれぞれ真空吸引力及び
圧空力を作用させることも可能である。

【００８７】上記真空吸引力及び圧空力を作用させるタ
イミングは自由に選択できる。このタイムチャート図を
図６（ａ）〜（ｄ）に示す。図６（ａ）に示すものは、
上型４５からの真空吸引と下型４６からの圧空の開始時
期と停止時期を同期させるように制御する。よって、上
型４５に作用させる真空吸引力により、製品の板厚を確
保するとともに、下型４６からエアを供給することによ
り、冷却時間を速めることができる。

【００８８】また、図６（ｂ）に示すように、はじめに
下型４６で真空吸引力を作用させて、その後、同時に上
型４５から真空吸引し、下型４６から圧空力を作用させ
るようにすれば、このはじめの下型４６からの真空吸引
力により、遮音材２１と吸音材２０に対する接着強度を
高めることができる。

【００８９】次に、図６（ｃ）に示すように、上型４５
から真空吸引力を作用させ、下型４６から圧空を作用さ
せることで、製品の板厚を確保して、冷却時間を短縮化
するとともに、製品の脱型性を高めるために、上型４５
の上昇時に上型４５から圧空を作用させて、脱型性を高
めるか、あるいは下型４６に真空吸引力を作用させて、
製品を下型４６に吸着させるようにしても良く、再度真
空吸着した後、下型４６から圧空させて、脱型させるの
が好ましい。

【００９０】また、図６（ｄ）に示すように、型開きタ
イミングに合わせて上型４５に真空吸引力を引き続き続
行させて、下型４６からも圧空力を作用させた状態で製
品を上型４５に吸着保持した状態で型開きを行ない、そ
の後、上型４５から圧空力を作用させて脱型させるよう
にしても良い。

【００９１】このように、コールドプレス成形用上下型
４５，４６に真空吸引力、圧空力を自由に作用させて、
成形時間の短縮化や製品の脱型を円滑に行なうようにす
ることができる。

【００９２】次いで、図７は本発明に使用する繊維屑、
セルロース系解繊物または粉砕物等の成分に廃材の粉砕
品を添加すると、基材Ｍや成形後の製品からほこりが発
生し易いという欠点があったため、その対策パターン例
を示すもので、図７（ａ）に示すように、基材Ｍの少な
くとも片面に不織布５０（１０〜３００ｇ／ｍ² ）を積
層する。

【００９３】この積層方法は、熱融着、低融点パウダ
ー、ホットメルト、ニードルパンチ等が使用でき、接着
せずに重ね合わせ、あるいは仮止めのみとして、成形時
の高温で基材Ｍと不織布５０とを融着一体化するように
しても良い。

【００９４】また、図７（ｂ）に示すように、基材Ｍの
少なくとも片面にフィルム５１を積層しても良く、フィ
ルム５１の接着方法は、熱融着、パウダー融着、ホット
メルト融着等が使用でき、接着せずに重ね合わせ、ある
いは仮止めのみとして、基材Ｍの成形時における高温で
熱融着するようにしても良い。

【００９５】更に、図７（ｃ）に示すように、基材Ｍの
表面に、不織布５０とフィルム５１を積層した積層体を
積層しても良い。この不織布５０は、フィルム５１が破
けるのを防止するもので、不織布５０の面密度は１０〜
３００ｇ／ｍ² 程度であり、フィルム５１の接着方法
は、図７（ｂ）と同様である。

【００９６】また、基材Ｍの表面、あるいは裏面のそれ
ぞれに異なる処理を施すこともできる。

【００９７】次に、図８は基材Ｍに遮音機能を強化した
構造を示すもので、図８（ａ）に示すように、高密度な
表面層５２として使用し、ベース５３と積層する。この
高密度な表面層５２は、バインダ成分の配合を多くした
高密度に設定され、バインダの替わりに樹脂含侵で高密
度としても良い。

【００９８】また、図８（ｂ）に示すように、製品の室
内面となる面に非通気層５４を基材Ｍに積層一体化して
も良く、この非通気層５４としては、合成樹脂シート、
塩ビシート、発泡樹脂シート、ゴムシート、金属シート
等、厚みは１０μｍ以上である。更に、図８（ｃ）に示
すように、バインダ成分の配合を少なく、低密度とした
パネル側表面層５５とベース５３とを積層しても良い。
尚、図７に示す各種の積層構造においても、ホコリ防止
構造の他に遮音性を高める機能も備えている。

【００９９】次いで、本発明に係る吸音材における各種
変形例の製造工程について説明する。

【０１００】図９は基材Ｍの製造工程は上述した実施形
態と同様であり、ただ、通気性表皮を積層一体化する点
で異なる。この場合、通気性表皮は、基材Ｍと重ね合わ
せて熱風加熱により一体加熱することができる。次い
で、図１０は、通気性表皮を積層する際、基材Ｍの製造
時に前もって一体化する方法である。

【０１０１】更に、図１１は、バインダとして熱可塑性
樹脂バインダを使用するが、基材Ｍ状態を経由せず、直
接表皮を積層して製品を得る場合であり、図１２に示す
ように、成形用上下型６０，６１の型内に成分Ａ，成分
Ｂ，成分Ｃの解繊・混合物を充填して、型締め後、水蒸
気または熱風を吹き込んで、内部のバインダを溶融させ
て、直接成形し、このとき、通気性表皮に赤外加熱を施
し、成形用上下型６０，６１間にセットすることもでき
る。

【０１０２】次いで、図１３乃至図１５は、繊維屑、セ
ルロース系解繊物または粉砕物等を結合させるバインダ
として熱硬化性樹脂バインダを使用した製造工程のチャ
ート図であり、図１３に示す製造工程を繊維屑、セルロ
ース系解繊物または粉砕物等の成分Ａと合成繊維や天然
繊維等の補強成分Ｂと、熱硬化性樹脂バインダを混合し
たもので基材を製造し、必要に応じてパウダーを散布し
た後、表皮層と重ね合わせ、ホットプレス成形用金型に
より所要形状に成形し、トリムピアスカット処理後、ア
ッシー工程を経て製品を成形できる。

【０１０３】また、図１４に示すように、基材Ｍの製造
時に前もって表皮層を重ね合わせ一体化することもで
き、図１５に示すように、基材状態を経由せず表皮層を
積層することもできる。

【０１０４】次いで、図１６は、チップウレタンの製造
ラインに混綿工程を追加して吸音材を製造する工程チャ
ート図であり、繊維屑、セルロース系解繊物または粉砕
物等の成分Ａと補強繊維である成分Ｂと、熱可塑性樹脂
バインダである成分Ｃとを計量した後、混合、解繊し、
図１７に示すように、解繊・混合繊維を型７０内に充填
し、加圧板７１により所定圧に加圧した状態で高温の水
蒸気または熱風を吹き込み、型７０からブロックＢを取
り出し、一定厚みにスライス加工を施すことにより、ま
た外周カットを施して、基材Ｍを製造する。

【０１０５】更に、基材Ｍに各種の表面処理を施すこと
も考えられる。例えば、基材Ｍの少なくとも片面に水、
溶液で処理を行なう。このときの処理のタイミングは基
材Ｍ製造の熱風処理の直前や成形工程における熱風加熱
の直前に行なえば、乾燥工程が不要となる。

【０１０６】水以外の処理薬剤は、例えば、下記のもの
が考えられる。

【０１０７】＜合成接着剤＞・種々の有機系あるいは水性接着剤・エマルジョン及びエマルジョン系接着剤＜天然物質由来の接着剤及び多糖類など＞（海藻抽出物）例）寒天、カラギーナン例）アルギン酸、アルギン酸ナトリウム及びアルギン酸
化合物（植物抽出物）例）澱粉、アミロペクチン、ペクチン、アラビアガム例）ローカストビーンガム、グァーガム例）砂糖、ブドウ糖などの糖類（動物性蛋白）例）ゼラチン、カゼイン（セルロース系）例）カルボオキシメチルセルロース例）メチルセルロース他セルロースに化学的に修飾した
もの（その他）・タッキファイヤー（粘着付与材樹脂）・ロジン（松脂）化合物・アミロース、ペクチン酸、キシラン、アルギン酸繊
維、蛋白質系繊維

【０１０８】そして、薬剤の処理方法は、スプレー、刷
毛のり、塗布ロール、浸漬等が使用でき、基材Ｍが化学
構造に親水基をもつ成分を含む場合には、水や水溶液を
用いれば、基材Ｍ表面に水素結合が結合されてホコリ成
分が固定される。

【０１０９】薬剤処理を行なう際に、基材Ｍ表面を基材
搬送速度と同期しないロールで基材Ｍ表面を擦れば、薬
剤処理の効果を高められる。

【０１１０】また、基材Ｍの少なくとも片面にホットメ
ルト類で処理を行なうようにしても良く、ウエブ状（く
もの巣状）、あるいは網目状ホットメルトで表面を覆
い、通気度を下げることでホコリ発生を抑制する。目付
１０〜１５０ｇ／ｍ² のものを用いる。

【０１１１】樹脂パウダーを散布してから熱処理し、基
材Ｍ表面を流動してつぶれたパウダーで覆い、ホコリ発
生を抑制する。上記ホットメルト、パウダーは低融点の
ポリエステル、ポリアミド、エチレン−ビニルアルコー
ル共重合体、酢酸ビニル系やポリオレフィン系であり、
融点１００〜１７０℃のものが推奨される。あるいは、
液状ホットメルトを糸状に、基材表面にランダムあるい
は網目状に塗布してホコリを抑制する。

【０１１２】基材Ｍ作製の任意の時期に、水、水溶液や
薬剤を綿及びセルロース系解繊物または粉砕物にスプレ
ーする。綿及びセルロース系解繊物または粉砕物全体の
処理となるので、基材の表面から内部まで全体が処理対
象となるので、ホコリ抑制の効果が高い。スプレー処理
で、繊維にホコリ成分を吸着させた状態となるので、基
材の製造工程でのホコリ発生も抑制できる。繊維やホコ
リ成分の化学構造が親水基を含む場合、薬剤が水系であ
れば、ホコリ成分が繊維に水素結合により強固に吸着さ
れる。処理薬剤は上述したものと同様のものを使用す
る。

【０１１３】次いで、基材Ｍの配合及び構成の具体例に
ついて説明する。

【０１１４】図１８に示すように、吸音層５６の両面に
表面層５７が積層される場合には、吸音層５６は繊維屑
類／繊維径６〜３０μｍ、セルロース系解繊物または粉
砕物、ＰＥＴ／２９０μｍ以下、ＰＥＴバインダ＝５〜
８０：５〜８０：５〜７０：５〜７０、総厚み５〜６０
ｍｍ、密度０．００５〜０．６ｇ／ｃｍ³ 。また、表面
層５７としては、２９０μｍ以下のＰＥＴ／２９０μｍ
以下のＰＥＴバインダ＝０〜９５：５〜１００、１２〜
３００ｇ／ｍ² の面密度である。

【０１１５】そして、添加する合成繊維としては、繊維
径１．９〜２９０μｍ（好ましくは６０〜１５０μ
ｍ）、繊維長さ２〜８０ｍｍ（好ましくは３０〜７４ｍ
ｍ）、バインダ（繊維の場合）では、繊維径１．９〜２
９０μｍ（好ましくは２０〜１５０μｍ）、繊維長さ２
〜８０ｍｍ（好ましくは３０〜７４ｍｍ）、素材として
は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステ
ル、ポリアミド（ＰＡ）、ビニロン等からなる合成繊
維。融点は、９０〜１７０℃の範囲のものが良い。

【０１１６】単一素材からなるバインダ繊維に限らず、
芯鞘構造、例えば、芯がＰＰ、外側がＰＥとなる構造
や、芯がＰＰ、外側がＰＥＴとなる構造をもつ繊維を使
用しても良い。

【０１１７】バインダ（樹脂パウダー）では、ポリエチ
レン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリアミ
ド（ＰＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（Ｅ
ＶＡ）等からなる樹脂パウダー、単一素材からなるパウ
ダーに限らず、ブレンドポリマーからなるパウダーを使
用するか、異なる素材からなるパウダーをブレンドして
も良い。尚、パウダーの平均粒径０．１〜１ｍｍの範囲
のものが良い。

【０１１８】バインダ全般は、繊維状バインダとパウダ
ー状バインダを併用することも可能である。

【０１１９】次に、表３乃至表１１は、吸音層５６と表
面層５７との組成配合を各種変えたもので、表３に示す
ように両側の表面層５７を高バインダ配合とし、サンド
イッチ構造とすることで、製品の剛性アップを図ること
ができる。

【０１２０】

【表３】

【０１２１】また、表４に示すように、両側の表面層５
７のバインダを減らして嵩高な柔軟不織布とし、表面層
５７自体にも吸音性を付与し、かつ吸音層５６をｍａｓ
ｓ．表面層５７をバネとして遮音性アップを図る配合
で、吸音層５６が車体パネルにソフトタッチとなるた
め、遮音性能がより強化される。

【０１２２】

【表４】

【０１２３】表５の構成では、吸音層５６の繊維屑類及
びセルロース系解繊物または粉砕物の配合量を高め、吸
音性アップを図る配合で、基材Ｍのバネ定数低減で遮音
性アップも期待できる。

【０１２４】

【表５】

【０１２５】また、表６では、合成繊維の配合量を高
め、基材の強度アップを図る配合で、表７では吸音層５
６のバインダ量を極限まで減らし、低バネとすることで
遮音性アップを図る。

【０１２６】

【表６】

【０１２７】

【表７】

【０１２８】表８では、吸音層５６のバインダ量を高
め、天井等、高い耐熱変形性を要求される部品に対応で
きる配合で、バインダに結晶性の熱融着性繊維を使用す
れば、耐熱変形性改善に役立つ。

【０１２９】

【表８】

【０１３０】表９では、吸音層５６に天然繊維を添加
し、基材Ｍ物性の多様化を図る配合で、竹繊維等の硬い
繊維を用いれば、基材Ｍ及び製品の剛性強度をアップで
きる。

【０１３１】

【表９】

【０１３２】表１０に示すように、表面層５７に天然繊
維を添加し、基材Ｍ物性の多様化を図る配合であって、
竹繊維等の硬い繊維を用いれば、サンドイッチ構造によ
る剛性アップの効果が高い。

【０１３３】

【表１０】

【０１３４】更に、表１１に示すように、表面層５７の
目付を極限まで減らし、吸音層５６の目付を高めること
で吸音性を向上させることができる。

【０１３５】

【表１１】

【０１３６】また、図１９に示すように、室内側の不織
布を高バインダ配合、パネル側の低バインダ配合とし、
３層それぞれの個別の役割をもたせることができる。

【０１３７】このとき、室内側表面層５８ａは、６０μ
ｍ、ＰＥＴ／２０μｍ、バインダ＝１０：９０、面密度
１５０ｇ／ｍ² で、バインダ量を多くして硬い高密度層
とし、遮音材を不要とする。

【０１３８】更に、パネル側表面層５８ｂは、６０μ
ｍ、ＰＥＴ／２０μｍ、バインダ＝９５：５、面密度２
５０ｇ／ｍ² で、バインダ量を少なくしてフワフワ状と
し、パネルにソフトタッチとすると良い。

【０１３９】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る吸音材
は、吸音材の主繊維としてＰＥＴ繊維や反毛繊維を使用
せず、製糸、紡績工程で製品を得るために取り除かれた
屑繊維及びセルロース系解繊物または粉砕物を使用する
ため、再生繊維を廉価に使用することができ、吸音性能
を高めることができるとともに、コスト面でも合成繊維
をベースとした場合の１／４程度に低減させることがで
き、吸音性能に優れるとともに、コストを大幅に低減で
きるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る吸音材を適用した一実施形態を示
すもので、自動車用インシュレータダッシュの構成を示
す断面図である。

【図２】図１に示す自動車用インシュレータダッシュの
製造工程を示すチャート図である。

【図３】図２に示す製造工程のチャート図における基材
の製造工程を示すチャート図である。

【図４】図３に示すチャート図の構成説明図である。

【図５】基材と表皮シートからインシュレータダッシュ
を製造する製造工程を示す説明図である。

【図６】図５に示す製造工程における金型のタイムチャ
ート図である。

【図７】本発明に係る吸音材に使用する基材のホコリ発
生防止構造を示す説明図である。

【図８】本発明に係る吸音材に使用する基材の遮音性強
化構造を示す説明図である。

【図９】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態を
示すチャート図である。

【図１０】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１１】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１２】基材の成形工程を示す説明図である。

【図１３】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１４】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１５】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１６】本発明に係る吸音材の成形工程の別実施形態
を示すチャート図である。

【図１７】図１６に示すチャート図の工程説明図であ
る。

【図１８】本発明に係る吸音材における基材の配合構成
を示す断面図である。

【図１９】本発明に係る吸音材における基材の配合構成
を示す断面図である。

【図２０】車両用防音材の設置箇所を示す説明図であ
る。

【図２１】従来の自動車用インシュレータダッシュの構
成を示す断面図である。

【符号の説明】

１０自動車用インシュレータダッシュ１１ダッシュパネル２０吸音材２１遮音材３０解繊機３１ホッパー３２コンベア３３熱風炉３４ベルト３５吸引装置３６カット刃４０赤外加熱炉４１熱風加熱炉４２パウダー４３，４４クランプ装置４５コールドプレス成形用上型４６コールドプレス成形用下型５０不織布５１フィルム５２高密度表面層５４非通気層５５パネル側表面層５６吸音層５７表面層５８ａ室内側表面層５８ｂパネル側表面層６０上型６１下型７０型７１加圧板Ｍ基材Ｓ表皮シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大西達海神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内 (72)発明者塩谷綱正神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地河西工業株式会社内 (72)発明者根本好一神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地河西工業株式会社内Ｆターム(参考） 2E001 DF04 GA84 HE00 HF15 JC03 JC06 JD00 JD02 JD04 3D023 BA03 BB21 BD12 BE04 4L047 AA08 AA14 AA16 AA21 AA23 AA27 AA28 AB02 AB06 BA09 BA13 BB02 BB03 BB04 BB06 BB07 BB09 BC03 BC06 BC07 BC10 BC11 CB03 CB09 CC09 CC10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製糸、紡績工程で発生した繊維屑と、セ
ルロース系解繊物または粉砕物と、該繊維屑とセルロー
ス系解繊物または粉砕物とを結合させるバインダを素材
として成形された成形体からなることを特徴とする吸音
材。
【請求項２】前記成形体の平均面密度が３００〜３０
００ｇ／ｍ² の範囲内にあることを特徴とする請求項１
に記載の吸音材。
【請求項３】前記成形体の素材となる繊維屑、セルロ
ース系解繊物または粉砕物、バインダの質量比が、繊維
屑／セルロース系解繊物または粉砕物／バインダ＝５〜
８０：５〜８０：５〜７０であることを特徴とする請求
項１又は２に記載の吸音材。
【請求項４】前記成形体の素材となる繊維屑、セルロ
ース系解繊物または粉砕物、バインダに他繊維を添加
し、各素材の質量比が、繊維屑／セルロース系解繊物ま
たは粉砕物／バインダ／他繊維＝５〜８０：５〜８０：
５〜７０：５〜７０であることを特徴とする請求項１又
は２に記載の吸音材。
【請求項５】繊維屑として、綿の種子から得られる繊
維のうち、繊維長２〜６０ｍｍ、繊維径６〜３０μｍで
ある落綿類を使用したことを特徴とする請求項１乃至４
のいずれかに記載の吸音材。
【請求項６】セルロース系解繊物または粉砕物とし
て、古紙もしくは新紙端材を解繊もしくは粉砕して得ら
れる繊維状物を使用したことを特徴とする請求項１乃至
５のいずれかに記載の吸音材。
【請求項７】バインダとして、ポリエステル、ポリア
ミド、エチレン−ビニルアルコール共重合体、酢酸ビニ
ル系あるいはポリオレフィン系のいずれか１種以上の素
材であって、平均粒径０．１〜１ｍｍの範囲にある熱可
塑性樹脂パウダーを使用したことを特徴とする請求項１
乃至６のいずれかに記載の吸音材。
【請求項８】バインダとして、繊維径１．９〜２９０
μｍ、繊維長２〜８０ｍｍ、融点９０〜１７０℃の熱可
塑性樹脂繊維を使用したことを特徴とする請求項１乃至
６のいずれかに記載の吸音材。
【請求項９】バインダとして、繊維径１．９〜２９０
μｍ、繊維長２〜８０ｍｍ、鞘部の融点９０〜１７０℃
である熱可塑性樹脂芯鞘構造繊維を使用したことを特徴
とする請求項１乃至６のいずれかに記載の吸音材。
【請求項１０】バインダとして、フェノール樹脂、メ
ラミン樹脂、アリル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ユリ
ア樹脂、エポキシ樹脂のいずれか１種以上の熱硬化性樹
脂を使用したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれ
かに記載の吸音材。
【請求項１１】他繊維として、繊維径１．９〜２９０
μｍ、繊維長２〜８０ｍｍであるポリエチレン（Ｐ
Ｅ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル、ポリア
ミド（ＰＡ）、ビニロンのいずれか１種以上を使用した
ことを特徴とする請求項４乃至１０のいずれかに記載の
吸音材。