JP2003271708A - 梱包計画立案方法、梱包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラム、梱包指示書 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 複数種類の複数製品を構成する各種部品を、
効率良く梱包すると共に、輸送先で一部の部品が滞留在
庫となる可能性を極小化する梱包計画立案方法の提供。 【解決手段】 複数の自動車に共通に使用される共通部
品群と、その複数種類のうち少なくとも１種類の自動車
に使用される、その共通部品群とは異なる個別部品群と
によって構成される当該複数種類の複数の自動車を、組
み立て前に他の場所に輸送すべく行われる実際の梱包業
務に先立って、輸送が必要な複数種類の複数の自動車に
共通に使用される共通部品群のうち、その複数種類及び
／または複数台分の共通部品群だけを対象として梱包を
行なうための梱包計画を立案すると共に、立案された当
該複数種類及び／または複数台分の共通部品群だけを対
象とした最適な梱包と共に、その梱包に個別部品群のう
ち少なくとも一部を併せて梱包するための梱包計画を、
コンピュータを利用して立案する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータを利
用してユーザによる複数の部品の梱包計画の立案を支援
する分野に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、代表的な工業製品である自動
車等の分野においては、組み立てに多種類の部品を必要
とする製品を効率良く量産するために、その量産に先立
って行われる各種部品の輸送時の梱包方法や積載方法が
提案されている。

【０００３】このような提案の一例として、特開２００
１−２２５９１６号公報には、多量部品と少量部品とを
効率良く積載すべく、多量部品は日毎に均等に割り付け
る一方で、少量部品は過去の出荷パターンに基づいて割
り付ける技術が提案されている。

【０００４】また、特開平９−００２６２０号公報に
は、受注情報、在庫情報、並びに梱包業務に基づいて、
所定時間毎に梱包作業の計画を策定する技術が提案され
ている。

【０００５】また、特開平１０−１８７８２１号公報に
は、梱包作業とバンニング作業とが並行して行われるよ
うに、その梱包作業を、リードタイムに基づいて先行さ
せた梱包計画を策定する技術が提案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術のよう
に、各種部品の輸送時の梱包方法や積載方法には、様々
な方法が提案されているが、近年においては、必要な部
材を遠方（主に国外）の生産拠点に船舶等を利用して輸
送した後、その生産拠点にて生産する、所謂ノックダウ
ン生産方式が普及している。

【０００７】このようなノックダウン生産方式を採用す
る場合、従来は、例えば現地の生産拠点における管理を
容易にすべく、１台の自動車を組み立てるために必要な
多種類の部品群を１つの梱包にまとめて輸送する場合も
ある。また、近年においては、現地の生産拠点における
管理体制が調うのに応じて、開梱から組立完了までの業
務の効率化を図るべく、複数台分の部品またはモジュー
ル単位で、各種部品を輸送できるようになりつつある。

【０００８】図１１は、複数台分の部品またはモジュー
ル単位で各種部品を輸送する従来方式と、本願に係る方
式とを対比して説明するための図であり、ここでは、同
図左側に示す従来方式における問題を説明する。

【０００９】複数台分の部品またはモジュール単位で各
種部品を輸送する形態の場合において、現地の生産拠点
において組み立てが完了した自動車を、例えばその現地
にて販売する場合は、一般に、当該現地の生産拠点にお
ける必要部品の受け入れに先立って、当該現地の販売部
門が受注予測を立て、その受注予測に基づく台数の自動
車を完成させるために必要な各種部品を、その各種部品
の出荷先（例えば日本の本部）にオーダーすることにな
る。この場合、当該現地の販売部門は、販売に際して商
品である自動車が不足しないように、係る受注予測に基
づく台数に対して、ある程度の受注変動を加味した量を
出荷先にオーダーするのが一般的である。

【００１０】即ち、図１１に示す従来方式では、型式Ａ
乃至Ｆの製品を、販売予測として、順に、５０、１０
０、１５０・・・、１００の合計７００台と予測したの
に対して、販売変動予測率として１０％を考慮したの
で、それぞれ１割増しとなり、現地での需要総数は、５
５、１１０、１６５、・・・、１１０の合計７７０台と
なる。そして、このような需要総数に対して、出荷先が
実際に現地の生産拠点に輸送する台数台数分の各種部
品）は、輸送時のロット割りの関係から、同図に示す例
では、それぞれの型式において更に増加し、６０、１２
０、１８０、・・・、１２０の合計８４０台となる。こ
の数量は、当該現地の販売部門による当初の受注予測７
００台と比較して１４０台も多い数量であり、ロット割
りに起因して増加する台数だけでも７０台になる。

【００１１】従って、上記従来方式の部品輸送は、実際
の受注が当初の販売予測を下まわった場合に、現地の販
売部門が多くの完成在庫車を抱えることになるため問題
である。

【００１２】また、複数台分の部品またはモジュール単
位で、各種部品を輸送する場合であっても、船舶等によ
る輸送費が製品に占める割合を更に低減するためには、
個々の梱包内の空間を極小化し、より効率的な輸送を実
現しなければならない。

【００１３】そこで本発明は、複数種類の複数製品を構
成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱包すると
共に、輸送先での受け入れ後に一部の部品が滞留在庫と
なる可能性を極小化する梱包計画立案方法、梱包計画立
案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プログラ
ム、梱包指示書の提供を目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る梱包計画立案方法は、以下の構成を特
徴とする。

【００１５】即ち、輸送が必要な複数種類の複数製品に
共通に使用される第１部品（共通部品）群と、その複数
種類のうち少なくとも１種類の製品に使用されるところ
の、該第１部品群とは異なる第２部品（個別部品）群と
によって構成される該複数種類の複数製品を、組み立て
前の前記第１及び第２部品群のままの状態で他の場所に
輸送すべく、前記第１及び第２部品群の実際の梱包業務
に先立って、コンピュータを利用して行われる梱包計画
立案方法であって、前記輸送が必要な複数種類の複数製
品に共通に使用される第１部品群のうち、その複数種類
及び／または複数製品分の第１部品群だけを対象として
梱包を行なうための梱包計画を立案する第１工程と、前
記第１計画立案工程にて立案された前記複数種類及び／
または複数製品分の第１部品群だけを対象とした最適な
梱包と共に、その梱包に前記第２部品群のうち少なくと
も一部を併せて梱包するための梱包計画を立案する第２
工程と、を有することを特徴とする。

【００１６】好適な実施形態において、前記第２工程で
は、前記第１及び第２部品群を同一梱包に混載すべく、
その同一梱包内に前記第１部品群が収納された際の空き
空間領域に前記第２部品群が収納されるように、前記梱
包計画が立案されると良い。

【００１７】また、例えば、前記第１及び第２工程に先
立って、前記第１及び第２部品群に含まれる個々の部品
に関する情報（外形寸法、質量、材質）と、複数種類の
梱包部材に関する情報（外形寸法、材質）とを記憶デバ
イスに記憶する記憶工程を更に有する場合に、少なくと
も前記第２工程では、前記記憶デバイスに記憶された情
報に基づいて３次元シュミレーションを行なうことによ
り、前記第１及び第２部品群を同一梱包に混載するため
の梱包計画が立案されると良い。

【００１８】また、例えば、前記製品は自動車であっ
て、前記第１部品群は、その自動車に使用されるサスペ
ンション、車体部品、ガラス部品の少なくとも何れかで
あり、前記第２部品群は、その自動車に使用されるエン
ジン、変速機、個別指示に応じて前記自動車に装備され
るオプション部品の少なくとも何れかである。

【００１９】尚、同目的は、上記の各工程を有する梱包
計画立案方法に対応する梱包計画立案支援装置によって
も達成され、係る方法及び装置によって立案され、ユー
ザに対して提示された梱包指示書によっても達成され
る。

【００２０】また、同目的は、上記の各工程を有する梱
包計画立案方法、或いは、対応する梱包計画立案支援装
置を、コンピュータによって実現するプログラムコー
ド、及びそのプログラムコードが格納されている、コン
ピュータ読み取り可能な記憶媒体によっても達成され
る。

【００２１】

【発明の効果】上記の本発明によれば、複数種類の複数
製品を構成する各種部品を、輸送に先立って効率良く梱
包すると共に、輸送先での受け入れ後に一部の部品が滞
留在庫となる可能性を極小化する梱包計画立案方法、梱
包計画立案支援装置、並びにそれらのコンピュータ・プ
ログラム、梱包指示書の提供が実現する。

【００２２】即ち、請求項１、請求項７、請求項８の発
明によれば、複数種類の複数製品に共通に使用される第
１部品群（自動車のサスペンション、車体部品、ガラス
部品等：請求項５）だけを、第２部品群（自動車のエン
ジン、変速機、個別指示に応じて装備されるオプション
部品：請求項６）とが基本的には独立して梱包されるよ
うな梱包計画が立案され、且つ第１部品群だけを対象と
した梱包に第２部品群のうち少なくとも一部が併せて梱
包されるので、一梱包内の収納効率を向上することがで
き、輸送効率の向上も容易である。

【００２３】また、この場合、第２部品は、管理上では
第１部品とは切り離して梱包することができるので、今
回の生産で余ってしまった第２部品については、外部か
ら新たに受け入れることなく、次回以降の生産に振り替
えることができ、効率良く使い切ることも容易である。
このため、輸送先での受け入れ後に一部の部品が滞留在
庫となる可能性を極小化することができる。

【００２４】また、請求項２の発明によれば、同一梱包
内に第１部品群が収納された際の空き空間領域に第２部
品群が収納されるので、収納効率を最大限に向上するこ
とができ、完成した製品における船舶等による輸送コス
トを低減することができる。

【００２５】また、請求項３の発明によれば、３次元シ
ュミレーションによる干渉チェック等により、第１及び
第２部品群を精度良く梱包することができる。

【００２６】また、請求項４の発明によれば、第１部品
群は、第２部品群より大きなサイズであるため、第１部
品群と共に一部の第２部品群が梱包された場合に、例え
ば、その第１部品群の収納によって発生した空き空間内
に第２部品群を収納することができるので、一梱包内の
収納効率を向上することができ、輸送効率の向上も容易
である。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る梱包計画立案
方法及び支援装置を、代表的な工業製品である自動車の
ノックダウン生産方式（以下、「ＫＤ方式」と略称す
る）に適用した実施形態として、図面を参照して詳細に
説明する。

【００２８】図１は、本発明を適用して好適な、ＫＤ方
式の自動車の生産体系を説明する図である。

【００２９】同図に示す生産体系は、大別して、例えば
日本国内に存在する車両メーカ本部、海外に存在する現
地拠点、並びにそれらの間において各種部品を輸送する
輸送機関（同図では一例としてコンテナ船４）によって
構成されている。

【００３０】本実施形態において、車両メーカ本部は、
各種部品の調達を行なうと共に、調達された複数種類の
複数部品のうち、現地拠点に輸送すべきものに対して、
後述する手順で梱包計画を立案する。そして、車両メー
カ本部は、立案された梱包計画に従って梱包部門によっ
て梱包された各種の部品を搬出すると共に、搬出された
個々の梱包を、コンテナ船４等を利用して現地拠点に輸
送する。

【００３１】ユーザ端末１は、現地拠点に輸送すべき各
種の部品の実際の梱包業務に先立ってユーザによって行
なわれるところの、梱包計画の立案を支援する梱包計画
立案支援装置である。このユーザ端末１には、記憶デバ
イスであるデータベース２にアクセス可能であると共
に、現地拠点とのデータ通信が可能な一般的なコンピュ
ータを採用することができ、係る梱包計画の立案は、デ
ータベース２から取得した情報と、現地拠点から取得し
た販売予測情報とに基づいて、後述する手順によって行
われる。

【００３２】データベース２には、現地拠点にて組み立
てられる各種自動車の組み立てに必要な各種部品に関す
る情報（外形寸法、質量、材質等）と、それらの部品の
所定単位毎の輸送に際して使用される複数種類の梱包部
材に関する情報（外形寸法、材質）等が、図７に例示す
る如く予め格納されている。

【００３３】即ち、図７は、各種自動車の組み立てに必
要な複数種類の部品（共通部品及び個別部品）に関する
データ・テーブルを例示する図であり、このデータ・テ
ーブルは、データベース２に予め格納されている。

【００３４】係るデータ・テーブルにおいて、１種類の
部品のデータレコードには、その部品の部品番号、１台
の自動車を組み立てる際に必要な数量、単品での外形寸
法、材質、重量（少なくとも思いか軽いか）、所定の収
納ロット（少なくとも１つ以上）にて梱包（包装）した
際の外形寸法、収納ロット、現地拠点における開梱場所
等の情報項目が、個々の部品毎に記憶されている。

【００３５】ここで、収納ロットとは、梱包部材によっ
て少なくとも１種類の複数個の共通部品を梱包する際の
数量の単位である。

【００３６】一方、現地拠点は、車両メーカ本部から輸
送された梱包を受け入れ部門にて受け入れると共に開梱
した後、所定の単位でまとめられた部品群として組み立
て部門に引き渡す。その後、現地拠点の組み立て部門
は、引き渡された各種の部品を使用して各種の完成車両
を組み立て、組み立てられた完成車両は、不図示の販売
部門により、例えば現地の市場にて販売される。

【００３７】ユーザ端末３は、車両メーカ本部と通信可
能な一般的なコンピュータであって、販売部門等によっ
て入力された販売予測情報（各種自動車の受注予測台
数、或いは、その受注予測台数の自動車を完成させるた
めに必要な各種部品に関する情報）を、車両メーカ本部
のユーザ端末１にオーダーすることができる。ここで、
現地拠点によって入力される販売予測情報には、本実施
形態においても、図１１を参照して上述した従来方式と
同様に、販売に際して商品である自動車が不足しないよ
うに、係る受注予測に基づく台数に対して、ある程度の
受注変動が加味されているものとする。

【００３８】本実施形態において、現地拠点にて組み立
てられる複数種類の自動車は、それらの自動車に共通に
使用される複数種類の共通部品（例えば、サスペンショ
ン、車体部品、ガラス部品等）群と、その複数種類の自
動車のうち少なくとも１種類の自動車に使用されるとこ
ろの、前記の共通部品群とは異なる個別部品（例えば、
エンジン、変速機、個別指示に応じて装備されるオプシ
ョン部品）群とによって構成される。

【００３９】即ち、図１０は、本実施形態における各種
部品の分類体系を例示する図であり、上述したように、
現地拠点にて組み立てられる複数種類（型式Ａ乃至Ｆ）
の自動車は、個々の型式の自動車の複数種類の共通部品
群として、部品番号ａ乃至ｋの各部品と、個々の型式の
自動車に個別に必要となる個別部品群（例えば、型式Ａ
の自動車の場合には部品番号ｌ乃至ｘ）とによって構成
される。

【００４０】尚、以下の説明においては、複数個の共通
部品を１収納ロット単位でまとめるに際して、同一種類
の複数個の共通部品をまとめる場合（即ち、複数車種を
対象として１収納ロットを構成すべく、図１０に例示す
る分類体系において横方向に並ぶ共通部品をまとめる場
合）について説明する。但し、このまとめ方に限られる
ものではなく、同分類体系において縦方向に並ぶ異なる
種類の共通部品を車種単位でまとめても良く、この場
合、ある車種の１台の自動車に使用される複数種類の共
通部品群を一単位として梱包が行われることになるの
で、現地の生産拠点における開梱後の管理が容易であ
る。

【００４１】そして、このような分類体系の基で、本実
施形態では、現地拠点へのこれらの部品群の梱包を、原
則として、共通部品と、個別部品とで切り離して行なう
ことができるような梱包計画が立案されることを特徴と
している。以下、このような梱包計画をユーザ端末１の
ユーザが容易に立案可能な、同ユーザ端末にて行われる
梱包計画支援処理について詳細に説明する。

【００４２】図２及び図３は、本実施形態においてユー
ザ端末１が行なう梱包計画支援処理を示すフローチャー
トであり、ユーザ端末１の不図示のＣＰＵが行なうソフ
トウエア・プログラムの処理手順を表わす。

【００４３】同図において、ステップＳ１：ユーザ端末
１は、ユーザによるオーダの入力操作を受け付ける。こ
の入力操作は、車両メーカ本部の担当者が現地拠点から
入手した受注情報に従って行なっても、現地拠点の担当
者がユーザ端末３を利用してリモートで行なっても良
い。

【００４４】図４は、オーダ入力のためにユーザ端末１
にて表示される画面を例示する図であり、現地拠点にて
組立対象の車種（型式Ａ乃至Ｆ）単位で、図４（ａ）に
示す表示画面では共通部品、図４（ｂ）に示す表示画面
では個別部品を設定することができる。

【００４５】即ち、ユーザは、まず、図４（ａ）の表示
画面を利用して、今回のオーダにて必要とされる何れか
の車種の自動車を対象として、必要な台数を、所定の製
品ロット単位に従って入力する。同図に示す例では、２
０台／製品ロットの型式Ａの自動車を対象として、
「４」製品ロットと入力されている。本実施形態におい
て、ユーザ端末１は、上述した図１０に示す車種毎の各
種部品の分類体系を、データベース２にアクセスするこ
とによって参照可能であるため、係る入力操作により、
型式Ａの自動車を合計８０（＝２０×４）台組み立てる
ために必要な複数種類（この場合には部品番号ａ乃至ｋ
の各部品）の共通部品群がユーザ端末１に設定されたこ
とになる。

【００４６】ここで、製品ロットとは、ある車種の自動
車を生産する（組み立てる）際の最小限の生産単位（生
産台数）であって、ユーザ端末１及び３に車種毎に予め
設定されている。従って、ある車種の自動車を生産する
際には、少なくとも１製品ロット（１台以上の所定台
数）分の所定台数が生産する必要がある。

【００４７】また、ユーザは、図４（ａ）の表示画面を
利用して、必要に応じて、単品受注した共通部品につい
て、その部品番号及び数量を設定することができる。単
品受注の共通部品は、例えば、現地拠点に対してサービ
ス工場から個別に注文が入った場合や、前回受け入れた
部品群に不良品が混入していた場合等が挙げられる。

【００４８】更に、ユーザは、図４（ａ）の表示画面に
て設定した製品ロット単位の対象車種の自動車の台数に
応じた個別部品（この場合には部品番号ｌ乃至ｘの各部
品）群の数量を、図４（ｂ）の表示画面を利用して、ユ
ーザ端末１に入力する。尚、個別部品群の必要数量は、
図４（ａ）の表示画面にて設定された製品ロット単位の
数量と、図１０に示す車種毎の各種部品の分類体系を参
照することにより、ユーザ端末１が自動的に設定しても
良い。

【００４９】ステップＳ３：１台の自動車を構成する部
品には、同一部品が複数個使用されるものもある。そこ
で、本ステップでは、ステップＳ１にて設定された複数
種類の共通部品及び個別部品の数量に基づいて、実際の
組み立てに必要な数量が算出される。１台の自動車当た
りの個々の部品の必要数量は、上述した図７に示すデー
タ・テーブルを参照することによって入手可能である。

【００５０】図５は、ユーザによるオーダ入力に対応し
てユーザ端末１によって算出された共有部品及び個別部
品の必要数量を説明する図である。

【００５１】同図に示す例では、ユーザが入力した製品
ロット数が表わす車種Ａの自動車を実際に組み立てるの
に必要な数量（この場合は８０台）として、１台当たり
の必要数が１個の部品番号ａ，ｂ，ｃの各共通部品には
８０個、１台当たりの必要数が２個の部品番号ｃの共通
部品には１６０個が設定されている（尚、単品受注扱い
のオーダがある場合には、対象部品の数量が加算され
る）。同様にして、各個別部品の個数も自動的に算出さ
れる。

【００５２】ステップＳ４：ユーザ端末１は、ステップ
Ｓ３にて各共通部品について算出された必要数量を、図
１０に例示する共通部品毎に予め設定されている収納ロ
ットを一単位として分類（分割）する。

【００５３】より具体的には、（収納ロット数）＝（あ
る共通部品の必要数量）／（その共通部品の収納ロット
として予め設定されている所定数量）にて種類別に分類
すれば良い。

【００５４】ステップＳ５：ユーザ端末１は、ステップ
Ｓ４における収納ロットへの分類の結果、余ってしまう
共通部品、即ち、収納ロットとして予め設定されている
所定数量を満たさなかった端数の共通部品が発生するか
を判断し、余りの共通部品が発生する場合にはステップ
Ｓ６に進み、発生しない場合にはステップＳ１０に進
む。

【００５５】まず、ステップＳ６乃至ステップＳ９の処
理について説明する。ステップＳ５にて端数の共通部品
が発生すると判断されたということは、対象となるある
種類の共通部品を、収納ロットにて規定されている所定
数量に従って少なくとも１つの梱包部材に梱包した場合
に、何れか１つの梱包において当該所定数量に満たない
状態が発生することを意味し、この場合、その所定数量
に満たない梱包部材には、不必要な空き空間が存在する
ことを表わす。

【００５６】そこで、ステップＳ６乃至ステップＳ９の
処理では、余り（端数）の共通部品と、他種類の共通部
品とを１つの梱包部材によって最適に梱包するための処
理を行なう。

【００５７】ステップＳ６：ユーザ端末１は、図７に示
すデータ・テーブルを参照することにより、余りの共通
部品の開梱場所と、同じ開梱場所の他種類の共通部品を
選択する。ここで、同一の開梱場所である共通部品を選
択対象とするのは、複数種類の共通部品を１つの梱包に
混載した場合の、現地拠点到着後の開梱及び開梱後の部
品単位での管理を容易にするためである。

【００５８】また、ステップＳ６において、他種類の共
通部品と当該余りの共通部品との組み合わせを選択する
に際しては、輸送中の振動による破損等を考慮して、当
該余りの共通部品が軽い（重い）材質である場合には、
選択される他種類の共通部品も、軽い（重い）材質のも
のが自動的に選択されるように構成すると良い。この場
合、各共通部品の重量は、図７に示すデータ・テーブル
を参照することによって入手することができる。

【００５９】ステップＳ７：他種類の共通部品と当該余
りの共通部品との組み合わせがステップＳ６において少
なくとも１組み選択された場合に、ユーザ端末１は、選
択された組み合わせによる梱包を１つの梱包部材によっ
て実現可能な梱包部材を、予め設定されている複数種類
（例えば、大、中、小等）の梱包部材の中から選択す
る。

【００６０】ステップＳ８，ステップＳ９：ユーザ端末
１は、選択された梱包部材及びその中に収納される当該
余りの共通部品と他種類の共通部品との組み合わせの中
で、当該余りの共通部品を収納した際に重心バランスが
適切なものを選択する（ステップＳ８）と共に、選択さ
れた組み合わせの中で、当該余りの共通部品と他種類の
共通部品とを干渉無く最適な状態（即ち、高い収納効
率）で梱包できるものを選択する（ステップＳ９）。

【００６１】ここで、ステップＳ８において重心バラン
スの検証を行なうのは、作業者及び／または移送手段
（フォークリフト、トラック、船舶等）による梱包物の
最大重量、並びに個々の梱包部材の強度は予め決まって
おり、その限度範囲を超えない現実的な選択を行なうた
めである。

【００６２】また、ステップＳ７乃至ステップＳ９にお
ける梱包部材の選択、重心バランスの計算、並びに選択
された梱包部材の内部において、当該余りの共通部品と
他種類の共通部品とが干渉無く最適な状態で収納できる
か否かは、選択された梱包部材の寸法、図７に示すデー
タ・テーブルから取得可能な各共通部品の単品または収
納ロット単位で梱包（包装）した際の外形寸法等に基づ
いて、所謂３次元シュミレーションを利用して自動的且
つ高精度に検証すれば良い。

【００６３】図８は、開梱場所が同じ２種類の共通部品
を、同一の梱包部材に混載した状態を例示する図であ
り、この場合は、余りの共通部品としての複数個のバン
パーが、ステップＳ９にて選択されたあるサイズの梱包
部材に収納される共に、その収納によって当該梱包部材
に発生する空き空間に、他種類の共通部品としての複数
個のエアロスカートが包装された状態で収納される様子
を示している。

【００６４】次に、ステップＳ１１及びステップＳ１２
の処理について説明する。先のステップＳ５にて端数の
共通部品は発生しないと判断されたので、この場合、当
該共通部品は、図７に示すデータ・テーブルに予め設定
されている所定の梱包部材に収納ロット単位で収納され
ることになる。しかしながら、このような場合であって
も、梱包部材とそれに収納される共通部品の形状によっ
ては、ある程度の空き空間が残っている場合もある。

【００６５】そこで、ステップＳ１１及びステップＳ１
２の処理では、収納ロット単位で所定の梱包部材の内部
に収納されたある種類の複数個の共通部品の周囲または
内側の空き空間を対象として、そのような空き空間に収
納可能な個別部品を、今回の梱包計画において上述した
各種の共通部品と共に現地拠点への輸送が必要な各種の
個別部品の中から選択する。

【００６６】ステップＳ１１：ユーザ端末１は、図７に
示すデータ・テーブルを参照することにより、今回の梱
包計画において現地拠点への輸送が必要な各種の共通部
品の開梱場所と同じ開梱場所の個別部品を、係る共通部
品と共に輸送する必要のある各種の個別部品の中から選
択する。ここで、同一の開梱場所である共通部品と個別
部品とを選択対象とするのは、共通部品と個別部品とを
１つの梱包に混載した場合の、現地拠点到着後の開梱及
び開梱後の部品単位での管理を容易にするためである。

【００６７】また、ステップＳ１１において、ある種類
の共通部品と、ある種類の個別部品との組み合わせを選
択するに際しては、輸送中の振動による破損等を考慮し
て、共通部品のサイズに対して、小さなサイズの個別部
品が自動的に選択されるように構成すると良い。この場
合、各共通部品及び個別部品の重量は、図７に示すデー
タ・テーブルを参照することによって入手することがで
きる。このような収納を行なえば、一梱包内の収納効率
を向上することができ、輸送効率の向上も容易である。

【００６８】ステップＳ１２：開梱場所が同じ共通部品
と個別部品との組み合わせがステップＳ１１において少
なくとも１組み選択された場合に、ユーザ端末１は、選
択された組み合わせの中で、当該共通部品と個別部品と
を干渉無く最適な状態（即ち、高い収納効率）で梱包で
きるものを選択する。干渉無く最適な状態で収納できる
か否かは、図７に示すデータ・テーブルから取得可能な
各共通部品の単品または収納ロット単位で梱包（包装）
した際の外形寸法、その収納ロットを収納すべき所定の
収納部材の寸法、個別部品の単品または収納ロット単位
で梱包（包装）した際の外形寸法等に基づいて、所謂３
次元シュミレーションを利用して自動的且つ高精度に検
証すれば良い。

【００６９】図９は、開梱場所が同じある種類の共通部
品とある種類の個別部品とを、その共通部品を収納する
所定の梱包部材に混載した状態を例示する図であり、こ
の場合は、共通部品としての複数個のドアパネルが、そ
れらドアパネルを収納する所定の梱包部材に収納される
共に、その収納によって当該ドアパネルの開口部分に発
生する空き空間に、一梱包内の収納効率を向上すべく、
個別部品としての複数個のルーフレールが包装された状
態で収納される様子を示している。このような収納を行
なえば、収納効率を最大限に向上することができ、完成
した製品における船舶等による輸送コストを低減するこ
とができる。

【００７０】ステップＳ１３，ステップＳ１４：上述し
た各ステップにおける処理により、ユーザ端末１の内部
では、今回の梱包計画において現地拠点への輸送が必要
な各種の共通部品及び個別部品の収納部材への収納態様
が決定されたことになる。そこで、ユーザ端末１は、決
定された収納態様を実際の梱包作業にて実現すべく、係
る輸送が必要な各種の共通部品及び／または個別部品を
対象とする個々の収納部材への具体的な割り付けを算出
することによって梱包計画を編成し（ステップＳ１
３）、その編成結果を、ユーザ端末１のディスプレイに
表示する（ステップＳ１４）。

【００７１】図６は、本実施形態に係る梱包計画支援装
置によって、ユーザに提示される梱包計画の表示画面を
例示する図であり、今回の梱包計画において現地拠点へ
の輸送が必要な各種の共通部品及び個別部品の個々の収
納部材への収納態様を表わす。

【００７２】即ち、同図に例示する梱包計画において、
例えば共通部品である部品番号ａは、輸送すべき総数量
が８０個であって、１収納ロットが２０個であるため、
係る８０個の部品番号ａの共通部品は、梱包番号Ａ１乃
至Ａ４の４つの梱包部材にて輸送されることを表わす。
この場合、係る４つの梱包部材は、図７に示すデータ・
テーブルに予め設定されている同じサイズのものが採用
され、何れの梱包部材の内部にも所定数２０個の部品番
号ａの部品が高い収納効率で収納される。

【００７３】また、共通部品である部品番号ｅの部品
は、輸送すべき総数量が８４個であって、１収納ロット
が２０個であるため、係る８４個の部品番号ｅの共通部
品は、梱包番号Ｅ１乃至Ｅ５の５つの梱包部材にて輸送
されることを表わす。但しこの場合、梱包番号Ｅ１乃至
Ｅ４の４つの梱包部材には、図７に示すデータ・テーブ
ルに予め設定されている同じサイズのものが採用される
ことによって所定数２０個の部品番号ｅの部品が高い収
納効率で収納される。

【００７４】上記の梱包番号Ｅ１乃至Ｅ４の４つの梱包
部材に対して、梱包番号Ｅ５には、収納ロット単位で分
割することによる端数４個を収納する必要があるため、
そのことをユーザに認識させるべく、「Ｅ５（４）」な
る表示態様で表示される。そして、この場合、係る梱包
番号Ｅ５の収納部材には、上述したステップＳ６乃至ス
テップＳ９の処理によって選択された最適な組み合わせ
として、１収納ロット２０個の部品番号ｃの共通部品を
共に混載すべきことをユーザに認識させるべく、図６に
例示する梱包計画において部品番号ｃの共通部品の梱包
番号欄には、所定量及び所定サイズの梱包部材が選択さ
れた梱包番号Ｃ１乃至Ｃ７の７つの梱包部材に加えて、
「Ｅ５（２０）」なる表示態様の梱包部材が表示され
る。

【００７５】そして、個別部品である部品番号ｎの部品
は、輸送すべき総数量が３個であって、図６に例示する
梱包計画において梱包番号欄は、「Ｂ１＜３＞」なる表
示態様で表示されており、上述したステップＳ１１及び
ステップＳ１２の処理によって選択された最適な組み合
わせとして、梱包番号Ｂ１の梱包部材の中に梱包される
１収納ロット２０個の部品番号ｂの共通部品と共に、例
えば図９に例示したように、係る共通部品群のなす空き
空間内に、当該個別部品を挿入した状態で、混載すべき
ことを表わす。

【００７６】ステップＳ１５〜ステップＳ１７：ユーザ
端末１は、図６に例示する梱包計画において梱包対象と
なった各種類の共通部品に関して、過去（例えば過去１
０回程度）の輸送状況を参照し（ステップＳ１５）、参
照した結果に基づいて、ステップＳ１３にて算出した梱
包計画における１収納ロットの収納数量を変更すべきか
を判断し（ステップＳ１６）、必要な場合にはユーザに
対して警告（提案）が与えられる（ステップＳ１７）。

【００７７】即ち、ステップＳ１６乃至ステップＳ１７
では、例えば、現地拠点への複数個の共通部品の収納ロ
ット単位での輸送実績が０であって、単品受注による輸
送のみで推移している場合には、１収納ロットとして現
在の設定値より小さな値を採用することがユーザに対し
て提案される。

【００７８】また、現地拠点への複数個の共通部品の収
納ロット単位での輸送実績が過去６回から１０回前の平
均値よりも、過去５回前から１回前の平均値が＋３ロッ
ト以上増加した場合には、１収納ロット当たりの現在の
設定値を、６０の公約数であるより大きな値に変更（例
えば、１収納ロット当たり２０個である現在の設定値
を、３０個に変更）することがユーザに対して提案され
る。

【００７９】ここで、１収納ロットとして１つの梱包部
材に複数個の共通部品を収納する際に、本実施形態で
は、６０の公約数が予め設定されており、且つステップ
Ｓ１７における提案も、６０の公約数が選択され、より
好適な実施形態において、係る６０の公約数のうち、３
０、２０、１２、６の何れかの値が好ましい。その理由
は、一般に、海外の現地拠点に各種部品を輸送する際に
使用される輸送手段としては、胴体が縦長の船舶（コン
テナ船）が一般的であり、且つ搭載されるコンテナの形
状も縦長であるが、このような形状の船舶やコンテナの
内部に、複数の共通部品等が包装（梱包）された梱包部
材を収納する場合には、１収納ロットとして個々の梱包
部材に包装された複数の共通部品等の荷姿（配置）自体
も縦長の方が収納効率に優れる。そこで、上下方向に複
数段で積み上げる場合を除く単数段の配置を対象とし
て、本実施形態では、６０の公約数のうち上記４つの値
（３０、２０、１２、６）を採用することにより、順
に、５×６、４×５、３×４、２×３なる配置を採るこ
とができるので、２次元平面上で何れかの方向に縦長の
配置が実現され、これにより、梱包作業の作業性に優
れ、荷崩れし難く、収納効率に優れる収納態様を実現す
ることができる。

【００８０】また、過去５回前から１回前の収納ロット
単位における平均値の共通部品（単品受注の場合を含
む）の基本となる個数が６０の公約数によって割り切れ
る場合は、その割り切れる値のうち、過去５回前から１
回前の平均値より大きな値に設定可能であることが、ユ
ーザに対して提案される。ここで、基本となる個数と
は、ｘ倍され得るとした場合の値である。

【００８１】一方、ステップＳ１６にて１収納ロットの
収納数量を変更する必要が無いと判断された場合には、
ステップＳ１４にてユーザに対して提示された梱包計画
が妥当な場合であるため、ユーザ端末１は、例えば、ユ
ーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じて本梱
包計画支援処理を終了する。

【００８２】ステップＳ１８：ユーザ端末１は、ステッ
プＳ１７にてユーザに提案された内容について承諾する
旨の操作がステップＳ１８にて検出された場合にはステ
ップＳ１９に進み、係る操作が検出されない場合には、
ユーザはステップＳ１４にて提示された梱包計画に満足
していると判断できるので、ユーザ端末１は、例えば、
ユーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じて本
梱包計画支援処理を終了する。

【００８３】ステップＳ１９：ユーザ端末１は、ステッ
プＳ１７にてユーザに提案された内容に基づく個々の収
納部材への具体的な割り付けを計算することによって梱
包計画を再編成し、その編成結果を、上述した図６に例
示する梱包計画と同様なフォームで、ユーザ端末１のデ
ィスプレイに表示する。そして、ユーザ端末１は、例え
ば、ユーザによる所定の確認操作が検出されるのに応じ
て本梱包計画支援処理を終了する。

【００８４】上述した図６に例示する梱包計画は、梱包
部門の担当者に対して提示されることにより、その担当
者への「梱包指示書」として機能する。即ち、係る担当
者は、図６に例示する梱包計画を参照することにより、
各共通部品及び個別部品を実際に梱包する際に、各部品
の収納ロット、梱包すべき総数量、混載すべき部品の種
類及び数量、並びに梱包部材の番号等を容易に認識する
ことができる。

【００８５】このように、上述した本実施形態によれ
ば、例えば３次元シュミレーション技術を利用して、複
数種類の複数製品に共通に使用される共通部品群（自動
車のサスペンション、車体部品、ガラス部品等）だけ
が、原則として、個別部品群（自動車のエンジン、変速
機、個別指示に応じて装備されるオプション部品）とは
独立して梱包されるような梱包計画が立案されるので、
共通部品群の梱包を効率良く行なうことができ、輸送効
率の向上も容易である。

【００８６】図１１は、複数台分の部品またはモジュー
ル単位で各種部品を輸送する従来方式と、本願に係る方
式とを対比して説明するための図であり、従来の方式で
は、先に説明したように、現地拠点にて今回組み立てる
べき各車種の合計台数が７００台であったのに対して、
販売変動予測率を考慮して最終的には８４０台分の各種
部品を調達していた。

【００８７】これに対して、本願（本実施形態）に係る
方式では、同様な調達条件において、共通部品と個別部
品とを切り離して考えることができるので、個別部品に
ついては、係る従来の方式と同様に８４０台分必要とな
るが、各車種に共通の複数種類の共通部品については、
本来の受注予測に基づく７００台分を調達すれば良く、
係る従来の方式と比較して１４０台分の複数種類の共通
部品の調達を削減できたことになる。

【００８８】即ち、本実施形態において、個別部品は、
原則として、共通部品とは切り離して梱包することがで
きる。これにより、現地拠点において前回の生産で余っ
てしまった個別部品については、車両メーカ本部から新
たに受け入れることなく、次回以降の生産に振り替える
ことができ、効率良く使い切ることも容易であり、輸送
先での受け入れ後に一部の部品が滞留在庫となる可能性
を極小化することができる。

【００８９】従って、上述した本実施形態によれば、複
数種類の複数製品を構成する各種部品を、輸送に先立っ
て効率良く梱包する梱包計画を容易に立案することがで
き、ユーザにとって利便性が高い。

【００９０】尚、上述した各実施形態を例に説明した本
発明は、上述した梱包計画支援装置としてのユーザ端末
１に対して、その説明において参照したフローチャート
の機能を実現可能なコンピュータ・プログラムを供給し
た後、その装置のＣＰＵに読み出して実行することによ
って達成される。また、当該装置内に供給されたコンピ
ュータ・プログラムは、読み書き可能なメモリまたはハ
ードディスク装置等の記憶デバイスに格納すれば良い。

【００９１】また、前記の場合において、当該各装置内
へのコンピュータ・プログラムの供給方法は、フロッピ
ー（登録商標）ディスク等の各種記録媒体を介して当該
装置内にインストールする方法や、インターネット等の
通信回線を介して外部よりダウンロードする方法等のよ
うに、現在では一般的な手順を採用することができ、こ
のような場合において、本発明は、係るコンピュータ・
プログラムのコード或いは記憶媒体によって構成され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用して好適な、ＫＤ方式の自動車の
生産体系を説明する図である。

【図２】本実施形態においてユーザ端末１が行なう梱包
計画支援処理を示すフローチャートである。

【図３】本実施形態においてユーザ端末１が行なう梱包
計画支援処理を示すフローチャートである。

【図４】オーダ入力のためにユーザ端末１にて表示され
る画面を例示する図である。

【図５】ユーザによるオーダ入力に対応してユーザ端末
１によって算出された共有部品及び個別部品の必要数量
を説明する図である。

【図６】本実施形態に係る梱包計画支援装置によって、
ユーザに提示される梱包計画の表示画面を例示する図で
ある。

【図７】各種自動車の組み立てに必要な複数種類の部品
（共通部品及び個別部品）に関するデータ・テーブルを
例示する図である。

【図８】開梱場所が同じ２種類の共通部品を、同一の梱
包部材に混載した状態を例示する図である。

【図９】開梱場所が同じある種類の共通部品とある種類
の個別部品とを、その共通部品を収納する所定の梱包部
材に混載した状態を例示する図である。

【図１０】本実施形態における各種部品の分類体系を例
示する図である。

【図１１】複数台分の部品またはモジュール単位で各種
部品を輸送する従来方式と、本願に係る方式とを対比し
て説明するための図である。

【符号の説明】

１，３：ユーザ端末， ２：データベース， ４：コンテナ船，

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 常岡 茂 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 森川 裕二 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 輸送が必要な複数種類の複数製品に共通
   に使用される第１部品群と、その複数種類のうち少なく
   とも１種類の製品に使用されるところの、該第１部品群
   とは異なる第２部品群とによって構成される該複数種類
   の複数製品を、組み立て前の前記第１及び第２部品群の
   ままの状態で他の場所に輸送すべく、前記第１及び第２
   部品群の実際の梱包業務に先立って、コンピュータを利
   用して行われる梱包計画立案方法であって、 前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用され
   る第１部品群のうち、その複数種類及び／または複数製
   品分の第１部品群だけを対象として梱包を行なうための
   梱包計画を立案する第１工程と、 前記第１計画立案工程にて立案された前記複数種類及び
   ／または複数製品分の第１部品群だけを対象とした最適
   な梱包と共に、その梱包に前記第２部品群のうち少なく
   とも一部を併せて梱包するための梱包計画を立案する第
   ２工程と、を有することを特徴とする梱包計画立案方
   法。
2. 【請求項２】 前記第２工程では、前記第１及び第２部
   品群を同一梱包に混載すべく、その同一梱包内に前記第
   １部品群が収納された際の空き空間領域に前記第２部品
   群が収納されるように、前記梱包計画が立案されること
   を特徴とする請求項１記載の梱包計画立案方法。
3. 【請求項３】 更に、前記第１及び第２工程に先立っ
   て、前記第１及び第２部品群に含まれる個々の部品に関
   する情報と、複数種類の梱包部材に関する情報とを記憶
   デバイスに記憶する記憶工程を有し、 少なくとも前記第２工程では、前記記憶デバイスに記憶
   された情報に基づいて３次元シュミレーションを行なう
   ことにより、前記第１及び第２部品群を同一梱包に混載
   するための梱包計画が立案されることを特徴とする請求
   項１または請求項２記載の梱包計画立案方法。
4. 【請求項４】 前記第１部品群は、前記第２部品群より
   大きなサイズであることを特徴とする請求項１記載の梱
   包計画立案方法。
5. 【請求項５】 前記製品は自動車であって、前記第１部
   品群は、その自動車に使用されるサスペンション、車体
   部品、ガラス部品の少なくとも何れかであることを特徴
   とする請求項１記載の梱包計画立案方法。
6. 【請求項６】 前記製品は自動車であって、前記第２部
   品群は、その自動車に使用されるエンジン、変速機、個
   別指示に応じて前記自動車に装備されるオプション部品
   の少なくとも何れかであることを特徴とする請求項１記
   載の梱包計画立案方法。
7. 【請求項７】 請求項１記載の梱包計画立案方法によっ
   て立案されたことを特徴とする梱包指示書。
8. 【請求項８】 輸送が必要な複数種類の複数製品に共通
   に使用される第１部品群と、その複数種類のうち少なく
   とも１種類の製品に使用されるところの、該第１部品群
   とは異なる第２部品群とによって構成される該複数種類
   の複数製品を、組み立て前の前記第１及び第２部品群の
   ままの状態で他の場所に輸送すべく、前記第１及び第２
   部品群の実際の梱包業務に先立って、ユーザが行なう梱
   包計画の立案を支援する梱包計画立案支援装置であっ
   て、 前記輸送が必要な複数種類の複数製品に共通に使用され
   る第１部品群のうち、その複数種類及び／または複数製
   品分の第１部品群だけを対象として梱包を行なうための
   梱包計画を立案する第１手段と、 前記第１計画立案工程にて立案された前記複数種類及び
   ／または複数製品分の第１部品群だけを対象とした最適
   な梱包と共に、その梱包に前記第２部品群のうち少なく
   とも一部を併せて梱包するための梱包計画を立案すると
   共に、ユーザに提示する第２手段と、を備えることを特
   徴とする梱包計画立案支援装置。
9. 【請求項９】 請求項１乃至請求項６記載の梱包計画立
   案方法を、コンピュータによって実現可能な動作指示を
   なすことを特徴とするコンピュータ・プログラム。
10. 【請求項１０】 請求項８記載の梱包計画立案支援装置
    として、コンピュータを動作させる指示をなすことを特
    徴とするコンピュータ・プログラム。