JP2003247555A - 動力伝達部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 、製造コストが低くかつ優れた耐久性を有す
る動力伝達部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 玉軸受を支持するためのベアリング溝部
２１を有する、焼入れ鋼からなる動力伝達部材２０の製
造方法であって、前記ベアリング溝部２１の表面の凹凸
が一定周期の分布を有するように、前記ベアリング溝部
２１の表面を、切削による仕上げ加工によって形成する
ステップを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、動力伝達部材およ
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】焼入れ鋼からなる動力伝達部材、例え
ば、トロイダル式無段変速機におけるシャフトは、玉軸
受を支持するためのベアリング溝部を有する。ベアリン
グ溝部は、耐久性を保つために、研削による仕上げ加工
が施されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、研削による仕
上げ加工は、加工部位の形状に対応する専用の砥石およ
び設備を必要とするため、設備投資が過大となり、製品
である動力伝達部材の製造コストの増加を招いている。
一方、複数の専用砥石が組み込まれた特殊な加工機は、
非常に高価であるため、製造コストの低減に結びつかな
い。

【０００４】本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決
するためになされたものであり、製造コストが低くかつ
優れた耐久性を有する動力伝達部材およびその製造方法
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１に記載の発明は、玉軸受を支持するためのベ
アリング溝部を有する、焼入れ鋼からなる動力伝達部材
であって、前記ベアリング溝部は、切削による仕上げ加
工によって形成されており、凹凸の分布が一定周期であ
る表面を有することを特徴とする動力伝達部材である。

【０００６】請求項２に記載の発明は、前記ベアリング
溝部の表面の中心線平均粗さは、０．２μｍ以下である
ことを特徴とする。

【０００７】請求項３に記載の発明は、前記ベアリング
溝部の表面から５０μｍの深さまでの表層において、残
留応力の絶対値に関して最大値が存在し、かつ、当該最
大値は、４００ＭＰａ以上であることを特徴とする。

【０００８】請求項４に記載の発明は、前記ベアリング
溝部の表面から５０μｍの深さまでの表層におけるビッ
カース硬度は、７５０以上であり、かつ、最大値は、８
００以上であることを特徴とする。

【０００９】請求項５に記載の発明は、前記動力伝達部
材の外周部と端面部と内周部の中の少なくとも１つが、
切削によって加工された表面を有することを特徴とす
る。

【００１０】請求項６に記載の発明は、前記切削は、旋
削あるいはフライス削りであることを特徴とする。

【００１１】請求項７に記載の発明は、前記動力伝達部
材は、トロイダル式無段変速機におけるシャフトあるい
はローディングカムであることを特徴とする。

【００１２】請求項８に記載の発明は、玉軸受を支持す
るためのベアリング溝部を有する、焼入れ鋼からなる動
力伝達部材の製造方法であって、前記ベアリング溝部の
表面の凹凸が一定周期の分布を有するように、前記ベア
リング溝部の表面を、切削による仕上げ加工によって形
成するステップを有することを特徴とする動力伝達部材
の製造方法である。

【００１３】請求項９に記載の発明は、前記ベアリング
溝部の表面の中心線平均粗さは、０．２μｍ以下である
ことを特徴とする。

【００１４】請求項１０に記載の発明は、前記ベアリン
グ溝部の表面から５０μｍの深さまでの表層において、
残留応力の絶対値に関して最大値が存在し、かつ、当該
最大値は、４００ＭＰａ以上であることを特徴とする。

【００１５】請求項１１に記載の発明は、前記ベアリン
グ溝部の表面から５０μｍの深さまでの表層におけるビ
ッカース硬度は、７５０以上であり、かつ、最大値は、
８００以上であることを特徴とする。

【００１６】請求項１２に記載の発明は、前記動力伝達
部材の外周部と端面部と内周部の中の少なくと１つの表
面を、切削によって加工するステップをさらに有するこ
とを特徴とする。

【００１７】請求項１３に記載の発明は、前記切削は、
旋削あるいはフライス削りであることを特徴とする。

【００１８】請求項１４に記載の発明は、前記切削の送
り速度は、０．１ｍｍ／回転以下であることを特徴とす
る。

【００１９】請求項１５に記載の発明は、前記動力伝達
部材は、トロイダル式無段変速機におけるシャフトある
いはローディングカムであることを特徴とする。

【００２０】

【発明の効果】上記のように構成した本発明は以下の効
果を奏する。

【００２１】請求項１に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表面の凹凸が、一定周期の分布を有するため、
ベアリング溝部と玉軸受とは均等に接触し、かつ十分な
接触面積が得られる。したがって、ベアリング溝部の表
面の一部に応力が集中して、剥離が発生する等の問題を
誘発しない。つまり、優れた耐久性を有する動力伝達部
材を得ることが出来る。

【００２２】さらに、切削用の加工機は、研磨用の加工
機に比べて、安価であるため、動力伝達部材の製造コス
トを低減できる。つまり、製造コストが低い動力伝達部
材を得ることが出来る。

【００２３】請求項２に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表面の粗さが小さく、ベアリング溝部と玉軸受
とは、より大きな接触面積が得られるため、良好な耐久
性を有する。

【００２４】請求項３に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表層において、大きな圧縮残留応力が付与され
ている。したがって、フレッチングやピーリングなどの
摩耗を抑制できるため、良好な耐久性を有する。

【００２５】請求項４に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表層において、大きなビッカース硬度が付与さ
れている。したがって、良好な耐摩耗性および耐久性を
有する。

【００２６】請求項５に記載の発明によれば、単一の切
削用の加工機によって、複数の部位を加工できる。した
がって、加工機の設備台数（設備投資）を削減すること
によって、動力伝達部材の製造コストを低減できる。さ
らに、動力伝達部材を加工機から取外すことなく複数の
部位を加工できるため、例えば、同軸度などの加工精度
が向上する。

【００２７】請求項６に記載の発明によれば、切削用の
加工機として、比較的安価である旋盤あるいはフライス
盤が適用できるため、動力伝達部材の製造コストを低減
できる。

【００２８】請求項７に記載の発明によれば、製造コス
トが低くかつ優れた耐久性を有するトロイダル式無段変
速機におけるシャフトあるいはローディングカムを得る
ことが出来る。

【００２９】請求項８に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表面の凹凸が、一定周期の分布を有するため、
ベアリング溝部と玉軸受とは均等に接触し、かつ十分な
接触面積が得られる。したがって、ベアリング溝部の表
面の一部に応力が集中して、剥離が発生する等の問題を
誘発しない。つまり、優れた耐久性を有する動力伝達部
材を得ることが出来る。

【００３０】さらに、切削用の加工機は、研磨用の加工
機に比べて、安価であるため、動力伝達部材の製造コス
トを低減できる。つまり、製造コストが低い動力伝達部
材を得ることが出来る。

【００３１】請求項９に記載の発明によれば、ベアリン
グ溝部の表面の粗さが小さく、ベアリング溝部と玉軸受
とは、より大きな接触面積が得られるため、良好な耐久
性を有する。

【００３２】請求項１０に記載の発明によれば、ベアリ
ング溝部の表層において、大きな圧縮残留応力が付与さ
れている。したがって、フレッチングやピーリングなど
の摩耗を抑制できるため、良好な耐久性を有する。

【００３３】請求項１１に記載の発明によれば、ベアリ
ング溝部の表層において、大きなビッカース硬度が付与
されている。したがって、良好な耐摩耗性および耐久性
を有する。

【００３４】請求項１２に記載の発明によれば、単一の
切削用の加工機によって、複数の部位を加工できる。し
たがって、加工機の設備台数（設備投資）を削減するこ
とによって、動力伝達部材の製造コストを低減できる。
さらに、動力伝達部材を加工機から取外すことなく複数
の部位を加工できるため、例えば、同軸度などの加工精
度が向上する。

【００３５】請求項１３に記載の発明によれば、切削用
の加工機として、比較的安価である旋盤あるいはフライ
ス盤が適用できるため、動力伝達部材の製造コストを低
減できる。

【００３６】請求項１４に記載の発明によれば、表面の
凹凸が一定周期の分布を有するベアリング溝部を効率的
に形成することができる。

【００３７】請求項１５に記載の発明によれば、製造コ
ストが低くかつ優れた耐久性を有するトロイダル式無段
変速機におけるシャフトあるいはローディングカムを得
ることが出来る。

【００３８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しつつ説明する。

【００３９】本発明の実施の形態１に係る動力伝達部材
は、図１に示されるトロイダル式無段変速機１０におけ
るシャフト２０である。トロイダル式無段変速機１０
は、自動車の変速機に用いられるものであって、一端が
エンジン側に連結され、他端がプロペラシャフト側に連
結される。

【００４０】なお、シャフト２０は、焼入れ鋼からな
り、図２に明確に示されるように、玉軸受１１を支持す
るためのベアリング溝部２１を有する。なお、符号５０
は、ローディングカムを示している。

【００４１】ベアリング溝部２１の表面は、切削による
仕上げ加工によって形成されている。切削用の加工機
は、研磨用の加工機に比べて、安価かつ汎用的であるた
め、シャフト２０の製造コストを低減できる。つまり、
製造コストが低いシャフト２０を得ることが出来る。

【００４２】切削用の加工機は、例えば、図３に示され
るＮＣ（数値制御式）旋盤３０である。ＮＣ旋盤３０
は、比較的安価であるため、製造コストを低減できる。

【００４３】ＮＣ旋盤３０は、図４に示されるように、
主軸端に取付けられてシャフト（加工物）２０の前端を
掴んで固定するためのチャック３１と、シャフト２０の
後端のセンタを支持する心押台３２と、切削のための刃
物台４０と、例えばＣＮＣ（計算機数値制御）式の制御
装置３３と、制御装置３３に組み込まれて各種データを
表示するためのディスプレイ３４と、移動式カバー３５
とを有する。

【００４４】刃物台４０は、タレット式であり、図４に
示されるように、複数の（シャンク４２および切削チッ
プ４３からなる）工具４１が放射状に取付けられてい
る。したがって、刃物台４０を回転させることで、シャ
ンク４２の端部に配置される切削チップ４３が、加工部
位に位置決めされる。なお、切削チップ４３の材質は、
例えば、ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）、超硬合金，セラ
ミックスである。

【００４５】次に、図５を参照し、ベアリング溝部２１
の仕上げ加工方法を説明する。

【００４６】まず、焼入れ鋼からなる円筒状のシャフト
２０は，主軸および心押しで回転可能に支持される。そ
して、シャフト２０のベアリング溝部２１の表面に、仕
上げ加工が施される。

【００４７】詳しくは、シャンク４２に取り付けられた
切削チップ４３を、シャフト２０のベアリング溝部２１
の表面形状（断面Ｒ形状）に合わせて移動させることに
よって、切削（ハードターニング）される。

【００４８】図６は、仕上げ加工が施されたベアリング
溝部２１の表面粗さ曲線を示している図、図７は、中心
線平均粗さＲａの測定結果を示している図表である。な
お、先端半径が０．８ｍｍに成形されたＣＢＮからなる
ひし形８０度チップを、切削チップ４３として使用して
いる。また、切削速度は２５０ｍｍ／分、送り速度は
０．０５ｍｍ／回転、切り込み深さは０．０５ｍｍであ
る。

【００４９】図６に示されるように、ベアリング溝部２
１の表面には、切削による仕上げ加工によって、一定周
期の分布を有する凹凸が形成されている。したがって、
ベアリング溝部２１と玉軸受１１とは均等に接触し、か
つ十分な接触面積が得られる。そのため、ベアリング溝
部２１の表面の一部に応力が集中して、剥離が発生する
等の問題を誘発しない。つまり、優れた耐久性を有する
シャフト２０を得ることが出来る。

【００５０】また、図７に示されるように、ベアリング
溝部２１の表面の中心線平均粗さＲａは、０．１６μｍ
であり、研削による仕上げ加工によって得られたシャフ
トの比較品（研削品）の場合は、０．２３μｍである。
つまり、実施の形態１に係るベアリング溝部２１の中心
線平均粗さＲａは、０．２μｍ以下であり、研削品と比
べても小さな値となっている。したがって、十分な耐久
性を発揮することができる。

【００５１】図８は、条件を変更した場合における、ベ
アリング溝部２１の表面粗さの測定結果を示している図
表である。なお、切削速度は、１５０ｍ／分である。

【００５２】図８に示されているように、中心線平均粗
さＲａは、０．０６μｍ〜０．１μｍであり、０．２μ
ｍ以下であった。なお、十点平均粗さＲｚは、０．４３
μｍ〜０．７８μｍであり、最大高さＲｍａｘは、０．
４９μｍ〜１．８４μｍであった。

【００５３】なお、送り速度は、ベアリング溝部２１の
表面形状に大きな影響を及ぼすファクターであり、表面
の凹凸が一定周期の分布を有するベアリング溝部２１を
効率的に形成するためには、０．１ｍｍ回転程度が好ま
しく、表面の凹凸を小さく保つためには、０．０５ｍｍ
／回転程度であることがさらに好ましい。

【００５４】図９は、シャフト２０の円周方向における
ベアリング溝部２１の表層の残留応力の分布を示してい
るグラフである。なお、横軸は、表面からの深さを表
し、縦軸は、残留応力（マイナスは圧縮）を示してい
る。

【００５５】図９に示されているように、ベアリング溝
部２１の表面から５０μｍの深さまでの表層における残
留応力の絶対値は、１５２〜１０６０ＭＰａの範囲にあ
り、研削品の場合は、２６７〜５２７ＭＰａの範囲にあ
る。

【００５６】図１０は、シャフト２０の軸方向における
ベアリング溝部２１の表層の残留応力の分布を示してい
るグラフである。

【００５７】図１０に示されているように、ベアリング
溝部２１の表面から５０μｍの深さまでの表層における
残留応力の絶対値は、１８３〜５２５ＭＰａの範囲にあ
り、研削品の場合は、２０８〜４２５ＭＰａの範囲にあ
る。

【００５８】さらに、ベアリング溝部２１は、シャフト
２０の円周方向および軸方向のいずれの場合も、表面か
ら５０μｍの深さまでの表層において、研削品と異なり
残留応力の絶対値に関して最大値が存在し、かつ、当該
最大値は、４００ＭＰａ以上である。

【００５９】つまり、ベアリング溝部２１は、その表層
において大きな圧縮残留応力が付与されている。したが
って、フレッチングやピーリングなどの摩耗を抑制でき
るため、良好な耐久性を有する。

【００６０】図１１は、シャフト２０のベアリング溝部
２１の表層におけるビッカース硬度の分布を示している
グラフである。なお、硬度測定用の圧子の荷重は、０．
０２５［ｋｇｆ］である。

【００６１】図１１に示されているように、ベアリング
溝部２１の表面から５０μｍの深さまでの表層における
ビッカース硬度は、７６９〜８３８の範囲にあり、研削
品の場合は、７２３〜８３９の範囲にある。

【００６２】つまり、ベアリング溝部２１の表層は、ビ
ッカース硬度が７５０以上かつその最大値が８００以上
であり、研削品と同様な大きいビッカース硬度が付与さ
れているため、優れた耐摩耗性および耐久性を有する。

【００６３】以上のように、実施の形態１においては、
製造コストが低くかつ優れた耐久性を有するトロイダル
式無段変速機におけるシャフトを得ることが出来る。な
お、実機による耐久試験においても、実施の形態１に係
るシャフトは、研削品に比べて、良好な結果を示した。

【００６４】次に、本発明の実施の形態１の変形例を説
明する。

【００６５】ＮＣ旋盤３０は、複数の切削チップを有す
るため、シャフト２０を取外すことなく、シャフト２０
の他の部位を切削することができる。

【００６６】例えば、刃物台４０には、ベアリング溝部
２１の仕上げ加工に適用した工具４１（シャンク４２お
よび切削チップ４３）と、シャフト２０の外周部２２の
仕上げ加工に適用した工具４１ａ（シャンク４２ａおよ
び切削チップ４３ａ）がマウントされているとする。

【００６７】まず、図１１に示されるように、回転可能
に支持されたシャフト２０の外周部２２が、シャンク４
２ａに取り付けられた切削チップ４３ａによって、仕上
げ加工される。続いて、工具４１ａと工具４１とが自動
に交換される。そして、ベアリング溝部２１が、切削チ
ップ４３によって、仕上げ加工される。

【００６８】つまり、単一のＮＣ旋盤３０によって、複
数の部位を仕上げ加工できる。したがって、その設備台
数（設備投資）を削減することによって、シャフト２０
の製造コストを低減できる。さらに、シャフト２０をＮ
Ｃ旋盤３０から取外すことなく複数の部位を仕上げ加工
できるため、加工精度、例えば同軸度が向上する。

【００６９】なお、切削による仕上げ加工が施される部
位は、外周部に限定されず、例えば、端面部や内周部の
表面に対しても、切削による仕上げ加工を施すことが可
能である。さらに、切削は、仕上げ加工に限定されず、
粗加工に適用することも可能である。

【００７０】次に、本発明の実施の形態２を説明する。

【００７１】本発明の実施の形態２に係る動力伝達部材
は、図１に示されるトロイダル式無段変速機１０におけ
るでローディングカム５０である（図１３参照）。な
お、ローディングカム５０のベアリング溝部５１の加工
方法は、実施の形態１に係るシャフト２０のベアリング
溝部２１の加工方法と同様であるため、その説明は省略
する。

【００７２】図１４は、仕上げ加工が施されたベアリン
グ溝部５１の中心線平均粗さの測定結果を示している。
なお、切削条件等は、図７の場合と同様である。

【００７３】図１４に示されるように、ベアリング溝部
５１の表面の中心線平均粗さは、０．０９μｍであり、
研削品の場合は、０．２８μｍである。つまり、ベアリ
ング溝部５１の表面の中心線平均粗さは、０．２μｍ以
下であり、研削品に比べて、小さな値となっており、優
れた耐久性を発揮することができる。

【００７４】さらに、ローディングカム５０の場合にお
いても、ベアリング溝部５１の表層は、ビッカース硬度
が７５０以上かつその最大値が８００以上であり、研削
品と同様な大きいビッカース硬度が付与されているた
め、優れた耐摩耗性および耐久性を有する。

【００７５】以上のように、製造コストが低くかつ優れ
た耐久性を有するトロイダル式無段変速機におけるロー
ディングカムを得ることが出来る。

【００７６】なお、本発明は、上述した実施の形態に限
定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々
改変することができる。

【００７７】例えば、切削用の加工機は、旋盤に限定さ
れず、例えば、比較的安価であるフライス盤を適用する
ことも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態１に係るシャフトの用途
を説明するためのトロイダル式無段変速機の断面図であ
る。

【図２】 シャフトのベアリング溝部と玉軸受を示して
いる要部拡大図である。

【図３】 シャフトのベアリング溝部を仕上げ加工する
ためのＮＣ旋盤の外観図である。

【図４】 ＮＣ旋盤の刃物台の平面図である。

【図５】 シャフトのベアリング溝部の仕上げ加工方法
を説明するための要部側面図である。

【図６】 シャフトのベアリング溝部の表面の粗さ曲線
を示している図である。

【図７】 シャフトのベアリング溝部の表面の中心線平
均粗さの測定結果を示している図表である。

【図８】 切削条件を変更した場合における表面粗さの
測定結果を示している図表である。

【図９】 シャフトの円周方向におけるベアリング溝部
の表層の残留応力の分布を示しているグラフである。

【図１０】 シャフトの軸方向におけるベアリング溝部
の表層の残留応力の分布を示しているグラフである

【図１１】 シャフトのベアリング溝部の表層における
ビッカース硬度の分布を示しているグラフである

【図１２】 本発明の実施の形態１の変形例を説明する
ための要部側面図である。

【図１３】 本発明の実施の形態２に係るローディング
カムの断面図である。

【図１４】 ローディングカムのベアリング溝部の表面
の中心線平均粗さの測定結果を示している図表である。

【符号の説明】

１０…トロイダル式無段変速機、 １１…玉軸受、 ２０…シャフト、 ２１…ベアリング溝部、 ２２…外周部、 ３０…ＮＣ旋盤、 ３１…チャック、 ３２…心押台、 ３３…制御装置、 ３４…ディスプレイ、 ３５…移動式カバー、 ４０…刃物台、 ４１，４１ａ…工具、 ４２，４２ａ…シャンク、 ４３，４３ａ…切削チップ、 ５０…ローディングカム、 ５１…ベアリング溝部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 太田 稔 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 田中 一彦 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 上原 義貴 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 中村 陽二 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 Ｆターム(参考） 3C045 CA30 DA16 DA30 3J051 AA03 BA03 BB01 BD02 BE09 EC01 EC02 3J101 AA02 AA42 AA54 AA62 AA72 BA53 BA55 BA70 DA03 DA20 EA02 FA31 FA44 GA11

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 玉軸受を支持するためのベアリング溝部
   を有する、焼入れ鋼からなる動力伝達部材であって、 前記ベアリング溝部は、切削による仕上げ加工によって
   形成されており、凹凸の分布が一定周期である表面を有
   することを特徴とする動力伝達部材。
2. 【請求項２】 前記ベアリング溝部の表面の中心線平均
   粗さは、０．２μｍ以下であることを特徴とする請求項
   １に記載の動力伝達部材。
3. 【請求項３】 前記ベアリング溝部の表面から５０μｍ
   の深さまでの表層において、残留応力の絶対値に関して
   最大値が存在し、かつ、当該最大値は、４００ＭＰａ以
   上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載
   の動力伝達部材。
4. 【請求項４】 前記ベアリング溝部の表面から５０μｍ
   の深さまでの表層におけるビッカース硬度は、７５０以
   上であり、かつ、最大値は、８００以上であることを特
   徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の動力伝達
   部材。
5. 【請求項５】 前記動力伝達部材の外周部と端面部と内
   周部の中の少なくとも１つが、切削によって加工された
   表面を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか
   １項に記載の動力伝達部材。
6. 【請求項６】 前記切削は、旋削あるいはフライス削り
   であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に
   記載の動力伝達部材。
7. 【請求項７】 前記動力伝達部材は、トロイダル式無段
   変速機におけるシャフトあるいはローディングカムであ
   ることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載
   の動力伝達部材。
8. 【請求項８】 玉軸受を支持するためのベアリング溝部
   を有する、焼入れ鋼からなる動力伝達部材の製造方法で
   あって、 前記ベアリング溝部の表面の凹凸が一定周期の分布を有
   するように、前記ベアリング溝部の表面を、切削による
   仕上げ加工によって形成するステップを有することを特
   徴とする動力伝達部材の製造方法。
9. 【請求項９】 前記ベアリング溝部の表面の中心線平均
   粗さは、０．２μｍ以下であることを特徴とする請求項
   ８に記載の動力伝達部材の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記ベアリング溝部の表面から５０μ
    ｍの深さまでの表層において、残留応力の絶対値に関し
    て最大値が存在し、かつ、当該最大値は、４００ＭＰａ
    以上であることを特徴とする請求項８又は請求項９に記
    載の動力伝達部材の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記ベアリング溝部の表面から５０μ
    ｍの深さまでの表層におけるビッカース硬度は、７５０
    以上であり、かつ、最大値は、８００以上であることを
    特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載の動力
    伝達部材の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記動力伝達部材の外周部と端面部と
    内周部の中の少なくと１つの表面を、切削によって加工
    するステップをさらに有することを特徴とする請求項８
    〜１１のいずれか１項に記載の動力伝達部材の製造方
    法。
13. 【請求項１３】 前記切削は、旋削あるいはフライス削
    りであることを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１
    項に記載の動力伝達部材の製造方法。
14. 【請求項１４】 前記切削の送り速度は、０．１ｍｍ／
    回転以下であることを特徴とする請求項８〜１３のいず
    れか１項に記載の動力伝達部材の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記動力伝達部材は、トロイダル式無
    段変速機におけるシャフトあるいはローディングカムで
    あることを特徴とする請求項８〜１４のいずれか１項に
    記載の動力伝達部材の製造方法。