JP2003247044A - 特に亜鉛めっきを目的とした炭素鋼の冶金製品、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 低Ｓｉの溶湯を使用しても鋳造時の鋼の沸騰
を防止する。 【解決手段】 炭素鋼でできており亜鉛めっきされる冶
金品であって、０．０００５％≦Ｃ≦０．１５％、０．
０８％≦Ｍｎ≦２％、Ｓｉ≦０．０４０％、Ａｌ
_{ｔｏｔａｌ}≦０．０１０％、Ａｌ_{ｓｏｌｕｂｌｅ}≦０．
００４％、０．００５０％≦Ｏ_{ｔｏｔａｌ}≦０．０５０
０％、Ｐ≦０．２０％、Ｓ≦０．１０％、Ｃｕ、Ｃｒ、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏをそれぞれ≦１％、Ｔｉ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｚｒをそれぞれ≦０．５％、Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓをそ
れぞれ≦０．１％、Ｂ≦０．１％、好ましくは≦０．０
１％、Ｎ≦０．０４００％、残りが鉄および不純物であ
る組成を有する鋼板。および、金属と取鍋中のスラグの
間の化学平衡を確立することによって、溶存酸素含有量
が０．００５０％と０．０５００％の間に維持されてい
る溶鋼を取鍋中で生成すること、前記鋼を連続鋳造機上
で鋳造することを含む方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、治金学に関するも
のである。より正確には、本発明は亜鉛めっきが施され
る、すなわち液状亜鉛の浴中に製品を浸漬することによ
って、その表面上に亜鉛の付着が施されるタイプの炭素
鋼に関する。したがって、製品は一般に、連続的なスト
リップまたはシートの形である。

【０００２】

【従来の技術】亜鉛めっき用の炭素鋼は、０．１５％を
超えない炭素、０．０８〜２％のマンガン、および合金
元素、および炭素鋼中に通常見られる不純物を含む鋼で
ある。亜鉛めっき用のさまざまなクラスの鋼は、それら
の脱酸元素の含有量によって本質的に区別される。

【０００３】いわゆる「クラス３」の鋼は、０．１５〜
０．２５％のケイ素含有量を有する。

【０００４】いわゆる「クラス２」の鋼は、０．０４０
％以下のケイ素含有量を有する。

【０００５】いわゆる「クラス１」の鋼は、０．０３０
％以下のケイ素含有量を有する。

【０００６】クラス３の鋼の生成および連続鋳造によっ
て、特別の問題が生じることはない。なぜなら、そのケ
イ素含有量のために、溶存酸素と酸化介在物を形成する
ことによって（場合によってはマンガンと組み合わせ
て）、この元素が溶鋼の脱酸を調節するからである。

【０００７】この理由のため、鋳造時に鋼の沸騰攪拌を
引き起こす可能性があると思われる、溶鋼中でのＣＯ形
成は観察されない。

【０００８】クラス１および２の鋼に関しては、同じこ
とが当てはまらない。これらの場合、ケイ素含有量が低
すぎて、その元素が脱酸プロセス中に介在できない。脱
酸を調節するのは炭素であり、このこと自体が、ＣＯの
形成および発生において、鋼を「沸騰攪拌」させること
を示す。この沸騰攪拌には、２つの欠点がある。

【０００９】１つは、鋼の凝固中に、製品の中央領域に
「ブローホール」の外観、すなわち凝固時に存在するガ
スのポケットの位置に対応する孔を生じさせることが多
い。しかしながら鋼がその後、孔を閉じるであろう強力
な熱間圧延を受ける場合、この欠点は克服することがで
きる。

【００１０】もう１つは、沸騰攪拌が予想外に大きくな
りすぎる場合、凝固が進行中のインゴットモールドから
鋼があふれ出すリスクが存在する。

【００１１】固定壁付きの冷却された振動型底なしイン
ゴットモールドを有する従来のタイプの機械上で、鋼が
連続的に鋳造される時は、この後者のリスクは特に懸念
すべきである。インゴットモールド中に存在する鋼があ
ふれ出す場合、それは周囲の人間への危険を表し、鋳造
機に重大なダメージをもたらす。

【００１２】この理由のため、クラス１および２の鋼の
シートおよびストリップは、中間製品から従来どおり得
られ、これらは、連続的にではなく、従来型のインゴッ
トモールド中においてインゴットの形で鋳造される。な
ぜならこの方法は、起こりうる鋼の沸騰攪拌に対する許
容度がより大きいからである。顕著な沸騰攪拌が認めら
れる場合、鋼があふれ出す前にインゴットモールドの充
填を中断することができ、あふれ出した場合でも、製鋼
所の順調な作業が問題となる程度まで、重大な結果とな
ることは決してない；その後インゴットを熱間圧延し
て、スラブを形成する。

【００１３】あるいは、固定壁付きの冷却された振動型
底なしインゴットモールドを有する従来のタイプの機械
上で、スラブの形で連続的に鋳造される。しかしなが
ら、比較的多量のアルミニウムを鋼に加え、その元素が
固体アルミナ介在物を形成することによって脱酸を調節
することで、ＣＯの形成、したがって沸騰攪拌を妨止し
た後でその鋳造がなされる。

【００１４】しかしながら、この２つの方法は理想的で
はない。インゴットの形で鋳造することは、連続鋳造よ
りも非生産的であり、所与の厚さの製品を得るために、
その後、より多数の熱間圧延ステップを必要とすること
がよく知られている。アルミニウムを用いる脱酸につい
ては、合金元素という点でそれはよりコストがかかる。
さらに、連続鋳造ステップの前に、アルミナ介在物をで
きる限り取り除くことによって、介在物が鋳造機のディ
ストリビュータのノズルを塞ぐリスクをなくさなければ
ならない。

【００１５】カルシウムを用いた処理によって、アルミ
ニウム介在物を液体にすることができるが、このことに
よって、元素の合金形成という点で追加的なコストが導
入される。連続鋳造中は大気中での再酸化をできる限り
防ぐことによって、凝固前には取り除くことができず、
その機械的性質が損なわれる最終製品中に残ると予想さ
れる新しいアルミナ介在物の形成を避けることも必要で
ある。その目的のために、鋼をインゴットモールド中に
導入するノズルの中にアルゴンを注入することは、やは
り製造コストを増大させる。さらに、製品の不具合を引
き起こす傾向があるアルゴンの泡が、凝固時に捕らえら
れるリスクもある。

【００１６】しかしながら、できる限り経済的な方法に
よって、亜鉛めっき用のクラス１および２の鋼を製造す
ることは有益であると思われる。なぜならこのような鋼
には、クラス３の鋼よりも、亜鉛めっきコーティングの
より高い付着率を可能にするという利点があるからであ
る。液状亜鉛の浴中の鋼のストリップを巻き出すことよ
って亜鉛めっきを行うとき、この利点はほとんど目立た
ない。一方、単離したシートを亜鉛の浴中に浸すとき、
付着ができる限り速やかであることが、品質および装置
の生産性にとって重要である。

【００１７】

【特許文献１】欧州特許出願公開第０７９２９４２号明
細書

【特許文献２】欧州特許出願公開第０９０６９６０号明
細書

【特許文献３】米国特許第３９８８１７４号明細書

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、製鋼
業者を前述のクラス１および２の等級に相当し、かつ最
小限のコストで生成される、すなわち連続鋳造の中間製
品から製造され、アルミニウムをほとんどあるいはまっ
たく含まない鋼ストリップおよびシートを、亜鉛めっき
に推奨する立場に置くことである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】その目的のため、本発明
は、炭素鋼でできており亜鉛めっきされる冶金品であっ
て、連続的に鋳造される中間製品から得られ、０．００
０５％≦Ｃ≦０．１５％、０．０８％≦Ｍｎ≦２％、Ｓ
ｉ≦０．０４０％、好ましくは≦０．０３０％、Ａｌ
_{ｔｏｔａｌ}≦０．０１０％、好ましくは≦０．００４
％、Ａｌ_{ｓｏｌｕｂｌｅ}≦０．００４％、０．００５０
％≦Ｏ_{ｔｏｔａｌ}≦０．０５００％、および好ましくは
≦０．０３００％、Ｐ≦０．２０％、好ましくは≦０．
０３％、Ｓ≦０．１０％、好ましくは≦０．０３％、元
素Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏをそれぞれ≦１
％、好ましくは≦０．５％、元素Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ
をそれぞれ≦０．５％、好ましくは≦０．２％、元素Ｓ
ｎ、Ｓｂ、Ａｓをそれぞれ≦０．１％、Ｂ≦０．１％、
好ましくは≦０．０１％、Ｎ≦０．０４００％、好まし
くは≦０．０１５０％、残りが鉄および生成の結果生じ
る不純物である重量組成を有する鋼によって構成されて
いる、ストリップまたはシートの形である冶金品に関す
る。

【００２０】本発明は、前述の製品を亜鉛めっきした結
果生じる冶金品にも関する。

【００２１】本発明は、冶金中間製品を得るための方法
であって、Ｃ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓ
ｎ、Ｓｂ、Ａｓ、ＢおよびＮの含有量が前述の含有量に
従い、金属とそれを覆っている取鍋中のスラグの間の化
学平衡を確立することによって、溶存酸素含有量が０．
００５０％と０．０５００％の間に維持されている溶鋼
を取鍋中で生成すること、および前記鋼を連続鋳造機上
で鋳造することを含む方法にも関する。

【００２２】前記連続鋳造機は、固定壁を有するインゴ
ットモールド中で、スラブを連続鋳造するための機械で
あってよい。

【００２３】前記連続鋳造機は、凝固の工程中に製品を
たどる１つまたは複数の可動壁を有するインゴットモー
ルド中で、薄いストリップを連続的に鋳造するための機
械であってよい。

【００２４】その場合、前記機械は二本ロールの鋳造機
であってよい。

【００２５】本発明は、前述のタイプの冶金品を得るた
めの方法であって、前述の方法を使用して冶金中間製品
を生成し鋳造すること、および前記中間製品をストリッ
プの形に圧延することを含む方法にも関する。

【００２６】本発明は、前述のタイプの冶金品を得るた
めの方法であって、薄いストリップを連続的に鋳造する
ための機械を使用して、ストリップの形の冶金中間製品
を生成し鋳造することを含む方法にも関する。

【００２７】前記ストリップは、その後圧延することが
できる。

【００２８】本発明は、冶金品を得るための方法であっ
て、前述の方法の１つによってストリップを生成するこ
と、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む
方法にも関する。

【００２９】

【発明の実施の形態】理解されるように、本発明によれ
ば、亜鉛めっきされる、アルミニウムを含まないクラス
１および２の鋼に必要とされる条件をその組成特性が満
たす、溶鋼が生成され連続的に鋳造される。後の亜鉛め
っき用に使用することができる、中間製品の形にこれら
の鋼を鋳造することが、以下の２つの方法のいずれか１
つを使用することによって、コストおよび安全性が適切
な条件下で可能になる。さらに、以下の２つの方法を組
み合わせることができる：液状金属と取鍋中のスラグの
間で化学平衡を確立し、連続鋳造機のインゴットモール
ド中で沸騰攪拌が起こるのを回避できるほど充分低い溶
存酸素含有量を与え、取鍋とインゴットモールドの間の
酸素含有量ができる限り維持されなければならないよう
な条件下で、溶鋼を生成すること。

【００３０】固定壁を有する振動型インゴットモールド
を有する従来の連続鋳造機よりも、鋼の沸騰攪拌に対し
て耐性がある鋳造用の装置中において、２つのロール間
あるいは２つの連続的なベルト間で、鋼を薄いストリッ
プの形（一般に１〜１０ｍｍの厚さを有する）に鋳造す
ること。この目的のために、連続的なベルトまたは回転
ロールなどの１方向に動く表面上で、鋳造用の装置を使
用することも可能である。

【００３１】以下の記載を読むことによって、本発明を
さらによく理解することができるであろう。

【００３２】一般に、得られる鋼の組成には以下の特性
がある（パーセンテージは重量による）。

【００３３】炭素含有量は、０．０００５％〜０．１５
％である。

【００３４】マンガン含有量は、０．０８％〜２％であ
る。

【００３５】前述したように、亜鉛めっき中に高い付着
率を得るために、ケイ素含有量は０．０４０％以下であ
り（クラス２の鋼）、０．０３０％以下であることが好
ましい（クラス１の鋼）。

【００３６】「合計アルミニウム」含有量は０．０１０
％以下であり、０．００４％以下であることが好まし
い。いわゆる「可溶性」アルミニウム（すなわちサンプ
ルの分析時に酸性溶液中で溶ける）の含有量は、０．０
０４％以下である。この２つの状態は、鋼の生成の最終
段階中は少なくとも、アルミニウムを加えることによっ
て溶存酸素含有量が調節されているわけではなく、後者
は最終製品において微量元素の形でのみ見られることを
意味する。実際、このような微量元素は、金属と取鍋中
のスラグの間の接触の結果生じる酸化介在物中に、アル
ミナの形で存在するアルミニウムによって本質的に構成
されている。

【００３７】合計酸素含有量は０．００５０〜０．０５
００％であり、０．００５０〜０．０３００％であるこ
とが好ましい。この酸素含有量は、生成中に取鍋中にお
いて液体金属と取鍋中のスラグの間で確立される化学平
衡から、取鍋中での生成中に生じた可能性がある液状金
属に大気中の酸素をいくらか供給し、インゴットモール
ド中で金属を鋳造することから、および取鍋中での生成
中あるいは生成後に形成される酸化介在物を分離する方
法の有効性から結果としてもたらされる。一般に、０．
００５０〜０．０３００％という最終製品中の合計酸素
含有量が望ましい。なぜなら、０．０３００％を超える
と、製品の機械的性質が損なわれるであろうリスクがあ
るからである。

【００３８】リンおよびイオウ（イオウの場合０．２０
％以下、リンの場合は０．１０％まで、好ましくは０．
０３０％以下）、銅、クロム、ニッケル、モリブデン、
タングステン、コバルト（１％以下、好ましくは０．５
％以下）、チタン、ニオブ、バナジウム、ジルコニウム
（０．５％以下、好ましくは０．２％以下）、スズ、ア
ンチモン、ヒ素（０．１％以下）、ホウ素（０．１％以
下、好ましくは０．０１％以下）、窒素（０．０４００
％以下、好ましくは０．０１５％以下）という含有量
は、亜鉛めっき用の鋼の場合、大部分の従来の要件に対
応する。

【００３９】存在する他の元素は鉄、および生成の結果
生じる不純物である。

【００４０】本発明の鋼のストリップまたはシートを製
造するための方法によれば、前述したＣ、Ｍｎ、Ｓｉ、
Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｎ
ｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓ、ＢおよびＮの含有量
を有する鋼が、鋳造用取鍋中で生成される。生成のごく
初期（たとえば取鍋中で鋳造しているとき）には、アル
ミニウムを加えて、鋳造用取鍋の充填時に溶鋼中に存在
する大部分の溶存酸素を捕えることが可能である。この
ようにして形成されるアルミナ介在物が存在し、これは
通常、生成中に取鍋中のスラグ中を通過するであろう。
しかしながら一般に、最終製品中に０．０１０％を超え
る合計アルミニウム、および０．００４％を超える可溶
性アルミニウムを有することを回避するために、さらな
る生成中に追加のアルミニウムが加えられることはない
であろう。これらの条件下では、アルミニウムをまった
く使用しない場合、あるいは生成の開始時に加えるすべ
てのアルミニウムを使用して、後にほぼ完全に分離する
アルミニウムを形成する場合、炭素、またはケイ素、ま
たはマンガンのいずれかによって、あるいは最後の２つ
の元素によって同時に、溶鋼中の溶存酸素の含有量が調
節される。鋼の非常に低いケイ素含有量を鑑みて、たい
ていの場合、脱酸は炭素よって調節されるはずであり、
前述したように鋳造時にこれによってもたらされるあら
ゆる欠点があるにもかかわらず、鋼を「沸騰攪拌」させ
ると思われるＣＯの形成につながるであろう。

【００４１】本発明の製造法によれば、生成を担う製鋼
工は、含有量が低いにもかかわらず、ケイ素（場合によ
ってはマンガンと共に）が、脱酸を調節する元素である
ように取り計らっている。この目的のために、スラグの
組成を適切な範囲で調節すること、およびスラグとスラ
グに繰り返し接触する金属を密に接触させるようなやり
方で、液状金属を攪拌することによって（中性ガスの射
出および／または電磁攪拌機の使用などの、知られてい
る方法によって）、取鍋中において金属と溶鋼を覆うス
ラグの間で化学平衡を確立させる。

【００４２】文献中の利用可能な理論上のモデルを採用
して、所与のＳｉおよびＭｎ含有量のために、どのスラ
グ組成によって所与の溶存酸素含有量を得ることができ
るかを、製鋼工は決定することができる。製鋼工は、
「合成スラグ」を形成するようなやり方で石灰、シリ
カ、アルミナおよび／またはマグネシアを加えることに
よって、取鍋中のスラグの組成を調節することができ
る。その目的のために、製鋼工は生成の工程中にスラグ
の化学分析を行って、望ましい組成を得るためにはどの
酸化物を加えなければならないかを決定することができ
る。この操作の結果は、知られている電気化学セルによ
って行われる、溶鋼の溶存酸素含有量の測定によって調
べることができる。生成の終わりに、本発明による鋼の
合計酸素含有量に関して明記される範囲内に、その溶存
酸素含有量が位置するに違いない鋼が得られ、取鍋が連
続鋳造装置に送られる。

【００４３】たとえば、０．０２％のＳｉおよび０．８
％のＭｎを含み、４０％のＣａＯ、３５％のＳｉＯ_２、
１０％のＭｎＯ、１０％のＭｇＯ、５％のさまざまな酸
化物から構成されるスラグと共に平衡に達した鋼は、７
０ｐｐｍの溶存酸素を含むと言うことができる。

【００４４】同様に、０．０１％のＳｉおよび０．６％
のＭｎを含み、３５％のＣａＯ、３５％のＳｉＯ_２、２
０％のＭｎＯ、１０％のＭｇＯ、およびさまざまな酸化
物から構成されるスラグと共に平衡に達した鋼は、１０
０ｐｐｍの溶存酸素を含む。

【００４５】連続鋳造中に、取鍋中で生成の終わりに得
られる溶存酸素含有量が、大気と接触して起こる可能性
のある再酸化の結果、増大しすぎないように保証するこ
とが必要である。溶存酸素含有量を維持するために、同
時に行うことができる以下のいくつかの方法を提案する
ことができる：取鍋中の金属−スラグの平衡が鋳造を通
して維持されることを保証するために、鋳造中に取鍋内
の溶鋼を攪拌し続けること。

【００４６】鋳造機のディストリビュータ中に存在する
鋼を覆っている被覆粉末に、取鍋中で得られる溶存酸素
含有量を望ましい範囲に維持することができる金属−ス
ラグの平衡を生じさせる組成を与えること、液状金属が
インゴットモールド中に導入されるまで、その金属を無
酸化ガス（アルゴン、ヘリウム、最終金属中に比較的高
い窒素含有量が許容される場合は窒素も）にさらすこと
によって、大気による再酸化からできる限り液状金属を
保護すること；その目的のために、取鍋とディストリビ
ュータの間、およびディストリビュータとインゴットモ
ールドの間の鋳造用ノズルを保護している耐火材料のチ
ューブ中に、無酸化ガスを導入することができ、かつ／
またはディストリビュータとキャップの下の無酸化ガス
のインジェクタを一体に収容することができる。

【００４７】これらの条件下では、鋳造時にインゴット
モールド中に存在する溶鋼は、多量のＣＯの発生、およ
び危険な沸騰攪拌のリスクをもたらすと思われる、炭素
との反応を引き起こすには不充分な溶存酸素含有量しか
含まない。したがって、液状金属がインゴットモールド
の外にあふれ出すリスクは回避される。

【００４８】この操作法は、固定壁を有する振動型底な
しインゴットモールドを使用して、機械上でスラブの形
に連続的に鋳造される鋼に適用できる。これらのインゴ
ットモールドは、約２０ｃｍの厚さを有するスラブ、熱
間圧延ストリップを得るために後に熱間圧延されるスラ
ブを鋳造するために使用される、従来のタイプのもので
あってよい。次いで、熱間圧延ストリップを亜鉛めっき
し、そのまま使用してもよいし、あるいは亜鉛めっきす
る前に、冷間圧延および他の熱処理または熱機械的処理
を施してもよい。

【００４９】この目的のために、機械から出てくる製品
の厚さが約３〜１５ｃｍであり、場合によっては、イン
ゴットモールドから出てくる製品が液体コア圧縮操作を
施された後に、薄いスラブを鋳造するための装置を使用
することもできる。このようにして鋳造されたスラブ
は、その後に熱間圧延される。

【００５０】本発明の他の変更形態によれば、前述のよ
うに生成された溶鋼は、１つの底なし鋳造モールド、凝
固の工程中に製品をたどる２つの大きな可動壁を有する
タイプの連続鋳造装置上で鋳造される。この特性を満た
す２つの主要な知られている方法は、２本の冷却された
連続的なベルト間の鋳造、および水平方向の軸を有し反
対方向に回転する、内面が冷却された２つのロール間の
鋳造である。製品の凝固が起こる鋳造空間は、固定され
た側壁によって側面で閉じられている。一般に１〜１０
ｍｍの厚さを有するストリップの形の製品は、このよう
にして直接的に得られ、その後熱間圧延を施すことがで
きる（場合によっては、鋳造装置と一直線に配置された
スタンド上で）。ストリップはその後直接使用すること
ができるか、あるいは冷間圧延およびさまざまな他の従
来的な熱加工制御を施すことができる。

【００５１】本発明による、特に亜鉛めっきされる鋼の
鋳造の場合、ストリップを直接鋳造するためのこのよう
な装置を使用することは、インゴットモールド中に存在
する液体溜めは、従来の連続鋳造用インゴットモールド
中よりも深さがない点において有利である。したがっ
て、液体溜めの下側部分で形成されるＣＯの気泡が、液
体溜めの表面に達する前に増大する可能性は低く、従来
の連続鋳造による同じ鋼の鋳造中に観察されると思われ
る沸騰攪拌と比べて、沸騰攪拌は相当に弱まる。さら
に、鋳造モールドの上部に向かって裾広がりの形状は、
従来の固定型インゴットモールドのほぼ一定な横断面よ
りも、沸騰攪拌によって引き起こされるレベルの変化を
下げるのにより適している。最後に、液状金属があふれ
出す場合、一般にその結果は、スラブの従来の連続鋳造
の場合ほど重要ではない。なぜなら、インゴットモール
ドの下部に存在し、溶鋼の近くに達する可能性がある元
素の数が少なく、より容易に保護される。ストリップが
凝固するときストリップの中央部に孔が現れる場合、熱
間圧延によってそれらの孔を閉じることができる。

【００５２】変形として、連続的なベルトまたは回転ロ
ールなどの、ただ１つの可動壁をインゴットモールドが
含む装置上で、ストリップを鋳造することができる。し
たがって、１ｍｍ未満のストリップの厚さを得ることが
できる。

【００５３】本発明による製品を、亜鉛めっきそのもの
の分野外で使用できることは言うまでもない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/60 Ｃ２２Ｃ 38/60 (72)発明者 イヤン・ル・パピヨン フランス国、57535・マランジユ・シルバ ンジユ、リユ・ドウ・ラ・バレ、47 (72)発明者 アラン・ルクレールク フランス国、75012・パリ、リユ・ドウ・ ラ・ランセツト、13 (72)発明者 ミシエル・フアラル フランス国、57070・メツツ、リユ・デ・ トロワ・ゼベシエ、42 (72)発明者 ジヤン−ミシエル・ダマス イタリー国、イ−00135・ローマ、ビア レ・コルチナ・ダンペツツオ・ヌメロ・ 190 (72)発明者 フイリツプ・ロカボワ フランス国、57070・メツツ、リユ・オ・ クランパ、55 Ｆターム(参考） 4E004 DA13 MD05 SD01 4K013 AA07 BA08

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 炭素鋼でできており亜鉛めっきに供する
   冶金製品であって、連続的に鋳造される中間製品から得
   られ、 ０．０００５％≦Ｃ≦０．１５％、 ０．０８％≦Ｍｎ≦２％、 Ｓｉ≦０．０４０％、好ましくは≦０．０３０％、 Ａｌ_{ｔｏｔａｌ}≦０．０１０％、好ましくは≦０．００
   ４％、 Ａｌ_{ｓｏｌｕｂｌｅ}≦０．００４％、 ０．００５０％≦Ｏ_{ｔｏｔａｌ}≦０．０５００％、およ
   び好ましくは≦０．０３００％、 Ｐ≦０．２０％、好ましくは≦０．０３％、 Ｓ≦０．１０％、好ましくは≦０．０３％、 元素Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏをそれぞれ≦１
   ％、好ましくは≦０．５％、 元素Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒをそれぞれ≦０．５％、好ま
   しくは≦０．２％、 元素Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓをそれぞれ≦０．１％、 Ｂ≦０．１％、好ましくは≦０．０１％、 Ｎ≦０．０４００％、好ましくは≦０．０１５０％、 残りが鉄および製造から生じる不純物である重量組成を
   有する鋼によって構成されている、ストリップまたはシ
   ートの形である冶金製品。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の製品を亜鉛めっきした
   結果生じる冶金製品。
3. 【請求項３】 冶金中間製品を得るための方法であっ
   て、Ｃ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎ
   ｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓ
   ｂ、Ａｓ、ＢおよびＮの含有量が請求項１に記載の含有
   量に従い、金属と金属を覆っている取鍋中のスラグの間
   の化学平衡を確立することによって、溶存酸素含有量が
   ０．００５０％と０．０５００％の間に維持されている
   溶鋼を取鍋中で製造すること、および前記鋼を連続鋳造
   機上で鋳造することを含む方法。
4. 【請求項４】 前記連続鋳造機が、固定壁を有するイン
   ゴットモールド中で、スラブを連続的に鋳造するための
   機械である請求項３に記載の方法。
5. 【請求項５】 前記連続鋳造機が、凝固の過程中の製品
   に随伴する１つまたは複数の可動壁を有するインゴット
   モールド中で、薄いストリップを連続的に鋳造するため
   の機械である請求項３に記載の方法。
6. 【請求項６】 前記機械がロール間で連続的に鋳造を行
   う請求項５に記載の方法。
7. 【請求項７】 請求項１に記載の冶金製品を得るための
   方法であって、 請求項３に記載の方法を使用して冶金中間製品を製造
   し、鋳造すること、および前記中間製品をストリップの
   形に圧延することを含む方法。
8. 【請求項８】 請求項１に記載の冶金製品を得るための
   方法であって、 請求項４に記載の方法を使用して冶金中間製品を製造
   し、鋳造すること、および前記中間製品をストリップの
   形に圧延することを含む方法。
9. 【請求項９】 請求項１に記載の冶金製品を得るための
   方法であって、請求項５に記載の方法を使用して冶金中
   間製品をストリップの形に製造し、鋳造することを含む
   方法。
10. 【請求項１０】 請求項１に記載の冶金製品を得るため
    の方法であって、請求項６に記載の方法を使用して冶金
    中間製品をストリップの形に製造し、鋳造することを含
    む方法。
11. 【請求項１１】 前記ストリップを圧延する請求項９に
    記載の方法。
12. 【請求項１２】 前記ストリップを圧延する請求項１０
    に記載の方法。
13. 【請求項１３】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項７に記載の方法によってストリップを製造するこ
    と、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む
    方法。
14. 【請求項１４】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項８に記載の方法によってストリップを製造するこ
    と、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む
    方法。
15. 【請求項１５】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項９に記載の方法によってストリップを製造するこ
    と、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む
    方法。
16. 【請求項１６】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項１０に記載の方法によってストリップを製造する
    こと、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含
    む方法。
17. 【請求項１７】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項１１に記載の方法によってストリップを製造する
    こと、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含
    む方法。
18. 【請求項１８】 冶金製品を得るための方法であって、
    請求項１２に記載の方法によってストリップを製造する
    こと、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含
    む方法。