JP2002362118A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤおよびその製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 タイヤのユニフォミティを悪化させずに、タ
イヤが回転してもシール材が流動せずにパンクシール性
の低下を抑制したパンク防止層を有する空気入りタイヤ
およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 タイヤ内面にパンク防止層として、シー
ル材を内包したチューブをタイヤ周方向に螺旋状に配設
した空気入りタイヤおよびその製造方法。
イヤが回転してもシール材が流動せずにパンクシール性
の低下を抑制したパンク防止層を有する空気入りタイヤ
およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 タイヤ内面にパンク防止層として、シー
ル材を内包したチューブをタイヤ周方向に螺旋状に配設
した空気入りタイヤおよびその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パンク防止層を有
する空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、タイヤの
ユニフォミティを悪化させずに、タイヤが回転してもシ
ール材が流動せずにパンクシール性の低下を抑制したパ
ンク防止層を有する空気入りタイヤおよびその製造方法
に関する。
する空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、タイヤの
ユニフォミティを悪化させずに、タイヤが回転してもシ
ール材が流動せずにパンクシール性の低下を抑制したパ
ンク防止層を有する空気入りタイヤおよびその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ走行中に釘等を踏むことに
よるパンクを防止するために、図２に示すようにタイヤ
本体１のトレッド部のタイヤ内面に粘着性組成物等のシ
ール材３からなるパンク防止層２を配置して、釘等がタ
イヤ内に刺さってもシール材３が釘等に粘着して包み込
み、空気漏れを抑制し、パンクを防止するようにした空
気入りタイヤが知られている。
よるパンクを防止するために、図２に示すようにタイヤ
本体１のトレッド部のタイヤ内面に粘着性組成物等のシ
ール材３からなるパンク防止層２を配置して、釘等がタ
イヤ内に刺さってもシール材３が釘等に粘着して包み込
み、空気漏れを抑制し、パンクを防止するようにした空
気入りタイヤが知られている。
【０００３】しかし、タイヤが高速回転することにより
シール材３が遠心力によってタイヤのクラウン部中央位
置に流動するため、ショルダー部付近でのパンク孔の封
鎖に対応できず、パンクシール性が低下してしまった。
シール材３が遠心力によってタイヤのクラウン部中央位
置に流動するため、ショルダー部付近でのパンク孔の封
鎖に対応できず、パンクシール性が低下してしまった。
【０００４】このシール材のタイヤ回転による流動を防
止するために、特開平５３−４５８０３号公報におい
て、シール材をエラストマーシート中に分割されたセル
に封入したものをタイヤ内面に貼り付けるタイヤが提案
されている。しかし、一枚のエラストマーシートをタイ
ヤ内面で全周にわたって貼り付けるので、エラストーマ
ーシートの先端部と後端部とのスプライス部の形状や重
量が、タイヤ周上の他の部分と大幅に異なってしまうた
め、タイヤのユニフォミティが悪化してしまうという問
題があった。
止するために、特開平５３−４５８０３号公報におい
て、シール材をエラストマーシート中に分割されたセル
に封入したものをタイヤ内面に貼り付けるタイヤが提案
されている。しかし、一枚のエラストマーシートをタイ
ヤ内面で全周にわたって貼り付けるので、エラストーマ
ーシートの先端部と後端部とのスプライス部の形状や重
量が、タイヤ周上の他の部分と大幅に異なってしまうた
め、タイヤのユニフォミティが悪化してしまうという問
題があった。
【０００５】また、パンクして空気圧が低下しても走行
可能な、サイドウォール部に断面三日月形状の補強層を
配置したランフラットタイヤが知られているが、サイド
ウォール部の補強層の影響で、パンク前の走行における
乗心地性、快適性が低下してしまうという欠点がある。
可能な、サイドウォール部に断面三日月形状の補強層を
配置したランフラットタイヤが知られているが、サイド
ウォール部の補強層の影響で、パンク前の走行における
乗心地性、快適性が低下してしまうという欠点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の課題
は、タイヤのユニフォミティを悪化させずに、タイヤが
回転してもシール材が流動せずにパンクシール性の低下
を抑制したパンク防止層を有する空気入りタイヤおよび
その製造方法を提供することにある。
は、タイヤのユニフォミティを悪化させずに、タイヤが
回転してもシール材が流動せずにパンクシール性の低下
を抑制したパンク防止層を有する空気入りタイヤおよび
その製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、タイヤ
内面にパンク防止層として、シール材を内包したチュー
ブをタイヤ周方向に螺旋状に配設した空気入りタイヤが
提供される。
内面にパンク防止層として、シール材を内包したチュー
ブをタイヤ周方向に螺旋状に配設した空気入りタイヤが
提供される。
【０００８】また、本発明によれば、前記チューブを一
方のサイドウォール部から他方のサイドウォール部に至
るタイヤ内面に配設した前記空気入りタイヤが提供され
る。
方のサイドウォール部から他方のサイドウォール部に至
るタイヤ内面に配設した前記空気入りタイヤが提供され
る。
【０００９】また、本発明によれば、前記チューブの隔
壁がゴム状弾性体からなる前記空気入りタイヤが提供さ
れる。
壁がゴム状弾性体からなる前記空気入りタイヤが提供さ
れる。
【００１０】また、本発明によれば、前記チューブの内
径が２ｍｍ以上、外径が６ｍｍ以下であって、その隔壁
の厚さが０．５ｍｍ以下である前記空気入りタイヤが提
供される。
径が２ｍｍ以上、外径が６ｍｍ以下であって、その隔壁
の厚さが０．５ｍｍ以下である前記空気入りタイヤが提
供される。
【００１１】さらに、本発明によれば、タイヤ成形工程
で未加硫タイヤ内面に、シール材を内包したチューブを
タイヤ周方向に螺旋状に配設してパンク防止層を形成し
た後に、タイヤを加硫させる空気入りタイヤの製造方法
が提供される。
で未加硫タイヤ内面に、シール材を内包したチューブを
タイヤ周方向に螺旋状に配設してパンク防止層を形成し
た後に、タイヤを加硫させる空気入りタイヤの製造方法
が提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について図面
を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の空気
入りタイヤの一例を示す子午線方向部分断面図である。
を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の空気
入りタイヤの一例を示す子午線方向部分断面図である。
【００１３】タイヤ本体１の内面には、一方のサイドォ
ール部から他方のサイドウォール部にわたって、チュー
ブ４がタイヤ周方向に螺旋状に隙間なく配設されてパン
ク防止層２を構成している。チューブ４はチューブ材で
ある隔壁５からなり、その内部には、粘着性組成物等の
シール材３が内包されている。車両走行中に、釘等がタ
イヤ内に刺さった場合、釘等がチューブ４の隔壁５を突
き破り、その内部からシール材３が流出する。このシー
ル材３が釘等に粘着して包み込んだり、タイヤ本体１に
できたパンク孔を封鎖することによって、空気漏れを防
止することができる。
ール部から他方のサイドウォール部にわたって、チュー
ブ４がタイヤ周方向に螺旋状に隙間なく配設されてパン
ク防止層２を構成している。チューブ４はチューブ材で
ある隔壁５からなり、その内部には、粘着性組成物等の
シール材３が内包されている。車両走行中に、釘等がタ
イヤ内に刺さった場合、釘等がチューブ４の隔壁５を突
き破り、その内部からシール材３が流出する。このシー
ル材３が釘等に粘着して包み込んだり、タイヤ本体１に
できたパンク孔を封鎖することによって、空気漏れを防
止することができる。
【００１４】また、シール材３はチューブ４内に内包さ
れているので、タイヤの高速回転の遠心力によってクラ
ウン部中央位置に流動することがないので、パンクシー
ル性の低下を有効に抑制することができる。さらには、
上述したシール材を封入したエラストマーシートの先端
部と後端部とのスプライス部に比べて、チューブ４の両
端部が極めて小さく、タイヤのユニフォミティへの悪化
を極力抑えることができる。
れているので、タイヤの高速回転の遠心力によってクラ
ウン部中央位置に流動することがないので、パンクシー
ル性の低下を有効に抑制することができる。さらには、
上述したシール材を封入したエラストマーシートの先端
部と後端部とのスプライス部に比べて、チューブ４の両
端部が極めて小さく、タイヤのユニフォミティへの悪化
を極力抑えることができる。
【００１５】図１は、サイドウォール部にまでチューブ
４からなるパンク防止層２を設けた例であって、サイド
ウォール部の外傷によるパンクをも防止することができ
るが、タイヤ内面のトレッド部や、トレッド部とショル
ダー部にのみこのパンク防止層２を配設するように構成
してもよい。また、図１は、チューブ４を一層配列させ
たものであるが、これの少なくとも一部を二層以上の多
層構造として、より確実に釘等がチューブ４に突き刺さ
るようにしてもよい。
４からなるパンク防止層２を設けた例であって、サイド
ウォール部の外傷によるパンクをも防止することができ
るが、タイヤ内面のトレッド部や、トレッド部とショル
ダー部にのみこのパンク防止層２を配設するように構成
してもよい。また、図１は、チューブ４を一層配列させ
たものであるが、これの少なくとも一部を二層以上の多
層構造として、より確実に釘等がチューブ４に突き刺さ
るようにしてもよい。
【００１６】本発明のシール材は、粘着性を有し、釘等
がタイヤに刺さった場合に釘等に粘着して、空気漏れを
防ぐことができるものであればその材料は特に限定され
ないが、例えば、エラストマーを含む粘着材が好適に使
用される。エラストマーとしては、例えば、ブチルゴ
ム、ポリイソブチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、お
よび、ポリブテンの群より選ばれる少なくとも一種であ
るのが、パンクしていない時の通常使用状態における低
空気透過性を保持できるという点で好ましい。
がタイヤに刺さった場合に釘等に粘着して、空気漏れを
防ぐことができるものであればその材料は特に限定され
ないが、例えば、エラストマーを含む粘着材が好適に使
用される。エラストマーとしては、例えば、ブチルゴ
ム、ポリイソブチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、お
よび、ポリブテンの群より選ばれる少なくとも一種であ
るのが、パンクしていない時の通常使用状態における低
空気透過性を保持できるという点で好ましい。
【００１７】さらに、これらのエラストマーにアモルフ
ァスポリオレフィン、パラフィンオイル、液状ポリブテ
ン等の低分子オリゴマーや石油樹脂等のタッキファイヤ
や、カーボンブラックを添加してもよい。また、耐熱性
を得るために、適当な架橋剤や加硫剤を配合してもよ
い。例えば、亜鉛華、ステアリン酸、ｐ−キノンジオキ
シム等を配合すればよい。
ァスポリオレフィン、パラフィンオイル、液状ポリブテ
ン等の低分子オリゴマーや石油樹脂等のタッキファイヤ
や、カーボンブラックを添加してもよい。また、耐熱性
を得るために、適当な架橋剤や加硫剤を配合してもよ
い。例えば、亜鉛華、ステアリン酸、ｐ−キノンジオキ
シム等を配合すればよい。
【００１８】また、他のシール材の例として、ゴムラテ
ックスを用いてもよく、例えば、ゴムラテックスにレゾ
ルシン・ホルマリン樹脂等を加えて固化させたものを使
用することができる。
ックスを用いてもよく、例えば、ゴムラテックスにレゾ
ルシン・ホルマリン樹脂等を加えて固化させたものを使
用することができる。
【００１９】さらには、シール材の色をゴムの黒色以外
の色とすることで、パンクした際にシール材がパンク孔
からタイヤ外部に漏れ出て目視によってパンクを発見し
やすくなるので、好ましい。
の色とすることで、パンクした際にシール材がパンク孔
からタイヤ外部に漏れ出て目視によってパンクを発見し
やすくなるので、好ましい。
【００２０】本発明のチューブの隔壁の材料（チューブ
材）としては、釘等が刺さることで破れ内部のシール材
が漏れ出すことができるものであれば、特に限定されな
いが、例えば、ゴム状弾性体を好適に使用することがで
きる。ゴム状弾性体としては、ブチルゴム、シリコーン
ゴム、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンブタジ
エンゴム、ポリブタジエンゴム等のゴム工業で一般に用
いられる各種ゴムや、他のエラストマー樹脂を用いるこ
とができる。
材）としては、釘等が刺さることで破れ内部のシール材
が漏れ出すことができるものであれば、特に限定されな
いが、例えば、ゴム状弾性体を好適に使用することがで
きる。ゴム状弾性体としては、ブチルゴム、シリコーン
ゴム、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンブタジ
エンゴム、ポリブタジエンゴム等のゴム工業で一般に用
いられる各種ゴムや、他のエラストマー樹脂を用いるこ
とができる。
【００２１】本発明のチューブのサイズは特に限定され
るものではないが、その内径は２ｍｍ以上、さらには３
ｍｍ以上とするのが好ましく、これを２ｍｍ以上とする
ことでシール材の量が増えるので、パンクシール性を向
上させることができる。また、その外径を６ｍｍ以下、
さらには５ｍｍ以下とするのが好ましく、これを６ｍｍ
以下とすることでタイヤ重量の増加を抑えることができ
るうえに、シール材の量が多くなりすぎずシール材のタ
イヤ周方向への流動を抑制することができる。また、そ
の隔壁の厚さを０．５ｍｍ以下、さらには０．２〜０．
３ｍｍとするのが好ましく、この厚さが大きくなりすぎ
ると釘等がシール材の内包する部分に刺さらずに隔壁部
分のみに刺さってしまう恐れがありシール性が充分に得
られない。
るものではないが、その内径は２ｍｍ以上、さらには３
ｍｍ以上とするのが好ましく、これを２ｍｍ以上とする
ことでシール材の量が増えるので、パンクシール性を向
上させることができる。また、その外径を６ｍｍ以下、
さらには５ｍｍ以下とするのが好ましく、これを６ｍｍ
以下とすることでタイヤ重量の増加を抑えることができ
るうえに、シール材の量が多くなりすぎずシール材のタ
イヤ周方向への流動を抑制することができる。また、そ
の隔壁の厚さを０．５ｍｍ以下、さらには０．２〜０．
３ｍｍとするのが好ましく、この厚さが大きくなりすぎ
ると釘等がシール材の内包する部分に刺さらずに隔壁部
分のみに刺さってしまう恐れがありシール性が充分に得
られない。
【００２２】本発明の空気入りタイヤは、シール材３を
内包したチューブ４をタイヤ内面にタイヤ周方向に螺旋
状に配設するが、これをタイヤの加硫前に行って加硫接
着させても、タイヤ加硫後に接着剤等で接着させて行っ
てもよい。特に、タイヤ成形工程で未加硫タイヤ内面
に、チューブ４を配設した後にタイヤを加硫させるの
が、加硫タイヤの内面に配設するよりも作業性が良好な
ので好ましく、例えば、筒状に成形された未加硫タイヤ
のタイヤ内面側にチューブ４を螺旋状に巻き付けて配置
し、加硫すればよい。
内包したチューブ４をタイヤ内面にタイヤ周方向に螺旋
状に配設するが、これをタイヤの加硫前に行って加硫接
着させても、タイヤ加硫後に接着剤等で接着させて行っ
てもよい。特に、タイヤ成形工程で未加硫タイヤ内面
に、チューブ４を配設した後にタイヤを加硫させるの
が、加硫タイヤの内面に配設するよりも作業性が良好な
ので好ましく、例えば、筒状に成形された未加硫タイヤ
のタイヤ内面側にチューブ４を螺旋状に巻き付けて配置
し、加硫すればよい。
【００２３】
【実施例】以下、実施例によって本発明をさらに説明す
るが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するもので
はない。実施例１〜７ 下記表１に示されるような材料からなるシール材３を表
１に示される材料・内径・チューブ材隔壁の厚さのチュ
ーブ４に注入して、シール材３を内包したチューブ４を
得た。これをタイヤの成形工程でタイヤ内面に配置した
後に加硫接着させ、図１に示すように、タイヤサイズ２
０５／６５Ｒ１５ ９４Ｓのタイヤ本体１のタイヤ内面
にチューブ４をタイヤ周方向に螺旋状に配設した本発明
の各種タイヤを得た。なお、ゴムラテックスは、ブチル
ゴムを主成分とするものである。
るが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するもので
はない。実施例１〜７ 下記表１に示されるような材料からなるシール材３を表
１に示される材料・内径・チューブ材隔壁の厚さのチュ
ーブ４に注入して、シール材３を内包したチューブ４を
得た。これをタイヤの成形工程でタイヤ内面に配置した
後に加硫接着させ、図１に示すように、タイヤサイズ２
０５／６５Ｒ１５ ９４Ｓのタイヤ本体１のタイヤ内面
にチューブ４をタイヤ周方向に螺旋状に配設した本発明
の各種タイヤを得た。なお、ゴムラテックスは、ブチル
ゴムを主成分とするものである。
【００２４】比較例１〜３ 比較例１は、タイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５ ９４Ｓ
のパンク防止層を有さない通常のタイヤである。比較例
２は、比較例１のタイヤに、表１に示されるシール材３
を図２に示すようにタイヤ内部に注入したパンク防止層
２を有するタイヤである。比較例３は、比較例１と同一
サイズのタイヤのサイドウォール部に断面三日月形状の
補強層を配置したランフラットタイヤである。
のパンク防止層を有さない通常のタイヤである。比較例
２は、比較例１のタイヤに、表１に示されるシール材３
を図２に示すようにタイヤ内部に注入したパンク防止層
２を有するタイヤである。比較例３は、比較例１と同一
サイズのタイヤのサイドウォール部に断面三日月形状の
補強層を配置したランフラットタイヤである。
【００２５】得られた各タイヤを排気量２リットルクラ
スのＦＦ車に装着し、空気圧を前２２０ｋＰａ、後２０
０ｋＰａに調整し、以下の各試験に供しその結果を表１
に記載した。乗心地性 パンクしていない状態のタイヤを装着した車両を用いて
凹凸を有する直進テストコースを５０ｋｍ／ｈで実車走
行させ、専門パネラー３名による感応評価を行った。乗
心地性の良好な順に「○→△→×」の三段階で評価し
た。
スのＦＦ車に装着し、空気圧を前２２０ｋＰａ、後２０
０ｋＰａに調整し、以下の各試験に供しその結果を表１
に記載した。乗心地性 パンクしていない状態のタイヤを装着した車両を用いて
凹凸を有する直進テストコースを５０ｋｍ／ｈで実車走
行させ、専門パネラー３名による感応評価を行った。乗
心地性の良好な順に「○→△→×」の三段階で評価し
た。
【００２６】シール性 タイヤのショルダー部に釘を突き刺し、引き抜いて、時
速１００ｋｍで２００ｋｍ走行させた後、２４時間静置
後にタイヤの空気圧を測定して低下率を算出し、以下の
ように評価した。 ○：５％未満の低下、△：１０％未満の低下、×：１０
％以上の低下
速１００ｋｍで２００ｋｍ走行させた後、２４時間静置
後にタイヤの空気圧を測定して低下率を算出し、以下の
ように評価した。 ○：５％未満の低下、△：１０％未満の低下、×：１０
％以上の低下
【００２７】
【表１】
【００２８】上記表１に示すように、タイヤ内部にシー
ル材３を注入した比較例２は、車両走行時のタイヤの回
転の遠心力によって、シール材３がトレッド部中央付近
に流動してしまい、ショルダー部のパンク孔をシール材
３で充分に封鎖することができず、空気が漏れ出して空
気圧が低下してしまった。また、ランフラットタイヤで
ある比較例３については、空気圧が低下した後も走行可
能であったが、通常使用時の乗心地性に劣ってしまう。
それに対して、シール材３を内包したチューブ４からな
るパンク防止層２を有する本発明の実施例１〜７は、乗
心地性の問題もなく、シール性能の低下も実用レベルの
範囲内であり、さらには、タイヤのユニフォミティも特
に問題がなかった。さらに、チューブ内径が２ｍｍ以内
で、チューブ材（隔壁）の厚さが、０．５ｍｍ以下であ
るタイヤは、シール性が特に良好であった。
ル材３を注入した比較例２は、車両走行時のタイヤの回
転の遠心力によって、シール材３がトレッド部中央付近
に流動してしまい、ショルダー部のパンク孔をシール材
３で充分に封鎖することができず、空気が漏れ出して空
気圧が低下してしまった。また、ランフラットタイヤで
ある比較例３については、空気圧が低下した後も走行可
能であったが、通常使用時の乗心地性に劣ってしまう。
それに対して、シール材３を内包したチューブ４からな
るパンク防止層２を有する本発明の実施例１〜７は、乗
心地性の問題もなく、シール性能の低下も実用レベルの
範囲内であり、さらには、タイヤのユニフォミティも特
に問題がなかった。さらに、チューブ内径が２ｍｍ以内
で、チューブ材（隔壁）の厚さが、０．５ｍｍ以下であ
るタイヤは、シール性が特に良好であった。
【００２９】
【発明の効果】本発明に従って、タイヤ内面にパンク防
止層として、シール材を内包したチューブをタイヤ周方
向に螺旋状に配設することによって、タイヤのユニフォ
ミティを悪化させずに、タイヤが回転してもシール材が
流動せずにパンクシール性の低下を抑制したパンク防止
層を有する空気入りタイヤおよびその製造方法を得るこ
とができる。
止層として、シール材を内包したチューブをタイヤ周方
向に螺旋状に配設することによって、タイヤのユニフォ
ミティを悪化させずに、タイヤが回転してもシール材が
流動せずにパンクシール性の低下を抑制したパンク防止
層を有する空気入りタイヤおよびその製造方法を得るこ
とができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの子午線方向部分断面
図である。
図である。
【図２】従来の空気入りタイヤの子午線方向部分断面図
である。
である。
１ タイヤ本体 ２ パンク防止層 ３ シール材 ４ チューブ ５ 隔壁
Claims (5)
- 【請求項１】 タイヤ内面にパンク防止層として、シー
ル材を内包したチューブをタイヤ周方向に螺旋状に配設
した空気入りタイヤ。 - 【請求項２】 前記チューブを一方のサイドウォール部
から他方のサイドウォール部に至るタイヤ内面に配設し
た請求項１に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項３】 前記チューブの隔壁がゴム状弾性体から
なる請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項４】 前記チューブの内径が２ｍｍ以上、外径
が６ｍｍ以下であって、その隔壁の厚さが０．５ｍｍ以
下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入り
タイヤ。 - 【請求項５】 タイヤ成形工程で未加硫タイヤ内面に、
シール材を内包したチューブをタイヤ周方向に螺旋状に
配設してパンク防止層を形成した後に、タイヤを加硫さ
せる空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001173116A JP2002362118A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
| EP02728209A EP1393932B1 (en) | 2001-06-07 | 2002-05-31 | Pneumatic tire and method of producing the same |
| PCT/JP2002/005345 WO2002100665A1 (en) | 2001-06-07 | 2002-05-31 | Pneumatic tire and method of producing the same |
| CNB028025733A CN100448703C (zh) | 2001-06-07 | 2002-05-31 | 充气轮胎及其制造方法 |
| US10/363,393 US7037395B2 (en) | 2001-06-07 | 2002-05-31 | Pneumatic tire and method of manufacturing the sane |
| US11/340,462 US7588064B2 (en) | 2001-06-07 | 2006-01-27 | Pneumatic tire and method of manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001173116A JP2002362118A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002362118A true JP2002362118A (ja) | 2002-12-18 |
Family
ID=19014632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001173116A Pending JP2002362118A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002362118A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-06-07 JP JP2001173116A patent/JP2002362118A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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