JP2002351538A - 製造工程の管理方法 - Google Patents
製造工程の管理方法Info
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- JP2002351538A JP2002351538A JP2001155488A JP2001155488A JP2002351538A JP 2002351538 A JP2002351538 A JP 2002351538A JP 2001155488 A JP2001155488 A JP 2001155488A JP 2001155488 A JP2001155488 A JP 2001155488A JP 2002351538 A JP2002351538 A JP 2002351538A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程の管理が要領良く効率的に行える製
造工程の管理方法を供する。 【解決手段】 故障現象をトップ事象として製造工程の
要因を分析し因果関係を基本原因に関連させて多分枝に
構成し、各基本原因に対処する管理項目をそれぞれ端末
として付加した工程フォールトツリーを作成し、前記工
程フォールトツリーに基づいて製造工程を管理する製造
工程の管理方法。
造工程の管理方法を供する。 【解決手段】 故障現象をトップ事象として製造工程の
要因を分析し因果関係を基本原因に関連させて多分枝に
構成し、各基本原因に対処する管理項目をそれぞれ端末
として付加した工程フォールトツリーを作成し、前記工
程フォールトツリーに基づいて製造工程を管理する製造
工程の管理方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造工程について
の管理方法に関する。
の管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】要素（現象）間の因果関係を多分枝構造
（フォールトツリーＦＴ：Fault Tree）で表してシステ
ムの故障の原因究明を速やかに行うフォールトツリー分
析ＦＴＡ（：Fault Tree Analysis）という手法があ
り、このＦＴＡを利用した例が特開２０００−１５５７
００公報等種々提案されている。
（フォールトツリーＦＴ：Fault Tree）で表してシステ
ムの故障の原因究明を速やかに行うフォールトツリー分
析ＦＴＡ（：Fault Tree Analysis）という手法があ
り、このＦＴＡを利用した例が特開２０００−１５５７
００公報等種々提案されている。
【０００３】前記いずれの公報に記載されたものも、発
生してはならない故障現象をトップ事象として、トップ
事象と因果関係を有する設計上の要因を多分枝に構成し
てフォールトツリーＦＴを構築している。したがって設
計上の要因で生じた故障については、原因究明が容易に
行われ、設計上の管理も効率良く行うことができる。
生してはならない故障現象をトップ事象として、トップ
事象と因果関係を有する設計上の要因を多分枝に構成し
てフォールトツリーＦＴを構築している。したがって設
計上の要因で生じた故障については、原因究明が容易に
行われ、設計上の管理も効率良く行うことができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし製造品質に影響
を及ぼす製造工程における要因で生じる故障について
は、真の原因を究明することはできず、製造工程の管理
にも利用することができない。
を及ぼす製造工程における要因で生じる故障について
は、真の原因を究明することはできず、製造工程の管理
にも利用することができない。
【０００５】本発明は斯かる点に鑑みなされたもので、
その目的とする処は、製造工程の管理が要領良く効率的
に行える製造工程の管理方法を供する点にある。
その目的とする処は、製造工程の管理が要領良く効率的
に行える製造工程の管理方法を供する点にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用効果】上記目的を
達成するために、本請求項１記載の発明は、故障現象を
トップ事象として製造工程の要因を分析し因果関係を基
本原因に関連させて多分枝に構成し、各基本原因に対処
する管理項目をそれぞれ端末として付加した工程フォー
ルトツリーを作成し、前記工程フォールトツリーに基づ
いて製造工程を管理する製造工程の管理方法とした。
達成するために、本請求項１記載の発明は、故障現象を
トップ事象として製造工程の要因を分析し因果関係を基
本原因に関連させて多分枝に構成し、各基本原因に対処
する管理項目をそれぞれ端末として付加した工程フォー
ルトツリーを作成し、前記工程フォールトツリーに基づ
いて製造工程を管理する製造工程の管理方法とした。
【０００７】故障現象をトップ事象として製造工程の要
因を分析し因果関係を基本原因に関連させて多分枝に構
成し、各基本原因に対処する管理項目をそれぞれ端末と
して付加した工程フォールトツリーを作成するので、該
工程フォールトツリーに基づき製造工程におけるミスに
よる故障の真の原因が速やかになされるとともに、製造
工程の管理を要領良く効率的に行うことができる。
因を分析し因果関係を基本原因に関連させて多分枝に構
成し、各基本原因に対処する管理項目をそれぞれ端末と
して付加した工程フォールトツリーを作成するので、該
工程フォールトツリーに基づき製造工程におけるミスに
よる故障の真の原因が速やかになされるとともに、製造
工程の管理を要領良く効率的に行うことができる。
【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の製
造工程の管理方法において、過去の故障の現象，該故障
の原因および該故障原因の発生頻度等のデータを集計
し、前記集計したデータを前記工程フォールトツリーの
各要素に対応させてデータベースを構築することを特徴
とする。
造工程の管理方法において、過去の故障の現象，該故障
の原因および該故障原因の発生頻度等のデータを集計
し、前記集計したデータを前記工程フォールトツリーの
各要素に対応させてデータベースを構築することを特徴
とする。
【０００９】故障原因の発生頻度等の集計したデータを
工程フォールトツリーの各要素に対応させてデータベー
スを構築することにより、製造工程の管理上重要な項目
を容易に選定して効率良く管理することができる。
工程フォールトツリーの各要素に対応させてデータベー
スを構築することにより、製造工程の管理上重要な項目
を容易に選定して効率良く管理することができる。
【００１０】請求項３記載の発明は、請求項２記載の製
造工程の管理方法において、前記データベースのデータ
は適宜更新されることを特徴とする。
造工程の管理方法において、前記データベースのデータ
は適宜更新されることを特徴とする。
【００１１】故障があった場合の新たな故障の現象，原
因および発生頻度等のデータを追加して集計しデータベ
ースを適宜更新しておくことにより、製造工程を管理す
るときに参照するデータベースの信頼性を向上させるこ
とができる。
因および発生頻度等のデータを追加して集計しデータベ
ースを適宜更新しておくことにより、製造工程を管理す
るときに参照するデータベースの信頼性を向上させるこ
とができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下本発明に係る一実施の形態に
ついて図１および図２に基づき説明する。本実施の形態
は、車両の部品についての製造工程の管理方法に係る。
ついて図１および図２に基づき説明する。本実施の形態
は、車両の部品についての製造工程の管理方法に係る。
【００１３】本製造工程の管理方法の概略構成図を図１
に示す。各部品ごとに故障現象をもとに製造工程上の要
因を分析する（ステップ）。一方各部品ごとの故障の
データを集計する（ステップ）。故障の報告があった
ときは、その故障の現象はもとより、その故障の原因等
を逐次集計し、その故障原因の発生頻度などを算出して
おく。
に示す。各部品ごとに故障現象をもとに製造工程上の要
因を分析する（ステップ）。一方各部品ごとの故障の
データを集計する（ステップ）。故障の報告があった
ときは、その故障の現象はもとより、その故障の原因等
を逐次集計し、その故障原因の発生頻度などを算出して
おく。
【００１４】そして種々の故障現象をトップ事象として
分析した要因の因果関係を多分枝に構成して端末の基本
事象（原因）に関連させたフォールトツリー（工程Ｆ
Ｔ）を作成しデータベース化する（ステップ）。この
工程ＦＴに基づいて製造工程の管理が行われる（ステッ
プ）。
分析した要因の因果関係を多分枝に構成して端末の基本
事象（原因）に関連させたフォールトツリー（工程Ｆ
Ｔ）を作成しデータベース化する（ステップ）。この
工程ＦＴに基づいて製造工程の管理が行われる（ステッ
プ）。
【００１５】上記データベース化した工程ＦＴの一例を
図２に示す。同例は、車両部品のマフラーに関するもの
で、トップ事象の故障現象が排気異音10とサイレンサー
脱落20についての工程ＦＴを示したものである。なおマ
フラーについては、その他にも故障現象がある。
図２に示す。同例は、車両部品のマフラーに関するもの
で、トップ事象の故障現象が排気異音10とサイレンサー
脱落20についての工程ＦＴを示したものである。なおマ
フラーについては、その他にも故障現象がある。
【００１６】排気異音10は消音不十分ということで製造
工程上の要因としては圧漏れ11が考えられ、その他仕様
不良があるが、今回の工程ＦＴでは仕様不良のような設
計上のミスなどは除いて製造工程における要因に限定し
ている。
工程上の要因としては圧漏れ11が考えられ、その他仕様
不良があるが、今回の工程ＦＴでは仕様不良のような設
計上のミスなどは除いて製造工程における要因に限定し
ている。
【００１７】さらに圧漏れ11の製造工程上の要因として
は、蓋部カールシーム加工不良（ａ １％）、シェル部ス
ポット溶接不良（ａ２％）、内部パイプとセパレータア
ーク溶接不良（ａ３％）、腐蝕による穴明き（ａ
４％）、圧漏れ試験機検知せず（ａ ５％）の５つの要因
がＯＲの関係で考えられる。ここに各要因に付された百
分率（％）は、故障データを集計した結果から得られた
発生確率であり、ａ１＋ａ２＋ａ３＋ａ４＋ａ５＝１０
０（％）である。
は、蓋部カールシーム加工不良（ａ １％）、シェル部ス
ポット溶接不良（ａ２％）、内部パイプとセパレータア
ーク溶接不良（ａ３％）、腐蝕による穴明き（ａ
４％）、圧漏れ試験機検知せず（ａ ５％）の５つの要因
がＯＲの関係で考えられる。ここに各要因に付された百
分率（％）は、故障データを集計した結果から得られた
発生確率であり、ａ１＋ａ２＋ａ３＋ａ４＋ａ５＝１０
０（％）である。
【００１８】蓋部カールシーム加工不良のさらなる要因
は、加工時の圧力不良（ｂ１％）とセット不良（ｂ
２％）のいずれかであり、よってｂ１＋ｂ２＝１００
（％）の関係がある。
は、加工時の圧力不良（ｂ１％）とセット不良（ｂ
２％）のいずれかであり、よってｂ１＋ｂ２＝１００
（％）の関係がある。
【００１９】この圧力不良とセット不良が基本事象（原
因）であり、この基本原因に対する対処としての管理項
目を各基本原因に付加している。すなわち圧力不良に対
しては圧力荷重管理が、セット不良に対してはセット治
具管理が工程ＦＴの末端として付加されている。
因）であり、この基本原因に対する対処としての管理項
目を各基本原因に付加している。すなわち圧力不良に対
しては圧力荷重管理が、セット不良に対してはセット治
具管理が工程ＦＴの末端として付加されている。
【００２０】同様にシェル部スポット溶接不良のさらな
る要因は、スポット溶接時の電圧不良（ｃ１％）と電流
不良（ｃ２％）と圧力不良（ｃ３％）のいずれかであ
り、基本原因の電圧不良に対してスポット溶接機の電圧
管理、電流不良に対してスポット溶接機の電流管理、圧
力不良に対しては圧力荷重管理が付加されている。
る要因は、スポット溶接時の電圧不良（ｃ１％）と電流
不良（ｃ２％）と圧力不良（ｃ３％）のいずれかであ
り、基本原因の電圧不良に対してスポット溶接機の電圧
管理、電流不良に対してスポット溶接機の電流管理、圧
力不良に対しては圧力荷重管理が付加されている。
【００２１】内部パイプとセパレータアーク溶接不良の
さらなる要因は、アーク溶接時の電圧不良（ｄ１％）と
電流不良（ｄ２％）のいずれかであり、基本原因の電圧
不良に対してアーク溶接機の電圧管理、電流不良に対し
てアーク溶接機の電流管理が管理項目として付加されて
いる。
さらなる要因は、アーク溶接時の電圧不良（ｄ１％）と
電流不良（ｄ２％）のいずれかであり、基本原因の電圧
不良に対してアーク溶接機の電圧管理、電流不良に対し
てアーク溶接機の電流管理が管理項目として付加されて
いる。
【００２２】腐蝕による穴明きのさらなる要因は、材料
選定ミス（ｅ１％）につき、したがってｅ１＝１００
（％）であり、これに対して材料管理が管理項目として
付加されている。
選定ミス（ｅ１％）につき、したがってｅ１＝１００
（％）であり、これに対して材料管理が管理項目として
付加されている。
【００２３】圧漏れの要因としての圧漏れ試験機検知せ
ずは、マフラーが圧漏れにより排気異音が生じているの
に圧漏れ試験機が事前にこれを検知できなかった場合で
あり、これのさらなる要因としては、圧漏れ試験機が故
障と作業者の見落とし（ｆ２％）のいずれかが考えられ
る。
ずは、マフラーが圧漏れにより排気異音が生じているの
に圧漏れ試験機が事前にこれを検知できなかった場合で
あり、これのさらなる要因としては、圧漏れ試験機が故
障と作業者の見落とし（ｆ２％）のいずれかが考えられ
る。
【００２４】圧漏れ試験機故障に対しては圧漏れ試験機
の保守管理、作業者見落としに対しては作業標準／教育
が管理項目として付加されている。
の保守管理、作業者見落としに対しては作業標準／教育
が管理項目として付加されている。
【００２５】トップ事象がサイレンサー脱落20について
も同様に製造工程上の要因を分析して、図２に示すよう
に要因の因果関係を多分枝に構成して端末の基本事象
（原因）に関連させたフォールトツリーを作成する。
も同様に製造工程上の要因を分析して、図２に示すよう
に要因の因果関係を多分枝に構成して端末の基本事象
（原因）に関連させたフォールトツリーを作成する。
【００２６】まずサイレンサー脱落20の要因としてはス
テイ折れ（ｇ１％）とステイ脱落（ｇ２％）があり、一
方のステイ折れはステイ強度不足（ｈ１％）により、ス
テイ強度不足は仕様不良を除くと材料選定ミス（ｉ
１％）により、これに対して材料管理が管理項目として
付加されている。
テイ折れ（ｇ１％）とステイ脱落（ｇ２％）があり、一
方のステイ折れはステイ強度不足（ｈ１％）により、ス
テイ強度不足は仕様不良を除くと材料選定ミス（ｉ
１％）により、これに対して材料管理が管理項目として
付加されている。
【００２７】他方のステイ脱落は溶接強度不足（ｊ
１％）と異常荷重（ｊ２％）の要因が考えられ、溶接強
度不足は溶接不良（ｋ１％）により、溶接不良の要因と
しては電圧不良（ｍ１％）と電流不良（ｍ２％）とセッ
ト不良（ｍ３％）があり、基本原因の電圧不良に対して
溶接機の電圧管理、電流不良に対して溶接機の電流管
理、セット不良に対してはセット治具管理が付加されて
いる。
１％）と異常荷重（ｊ２％）の要因が考えられ、溶接強
度不足は溶接不良（ｋ１％）により、溶接不良の要因と
しては電圧不良（ｍ１％）と電流不良（ｍ２％）とセッ
ト不良（ｍ３％）があり、基本原因の電圧不良に対して
溶接機の電圧管理、電流不良に対して溶接機の電流管
理、セット不良に対してはセット治具管理が付加されて
いる。
【００２８】異常荷重は、ステイ取付け位置不良（ｌ１
％）により、ステイ取付け位置不良はセット不良（ｍ３
％）によるものである。
％）により、ステイ取付け位置不良はセット不良（ｍ３
％）によるものである。
【００２９】こうして作成された工程ＦＴは、各要因ご
とに発生確率が記載されており、この発生確率は、故障
データの集計において新たに入力される故障データによ
り適宜更新される。通常各要因の発生確率が更新される
が、場合によっては新たな要因が付け加わることがあ
る。
とに発生確率が記載されており、この発生確率は、故障
データの集計において新たに入力される故障データによ
り適宜更新される。通常各要因の発生確率が更新される
が、場合によっては新たな要因が付け加わることがあ
る。
【００３０】この工程ＦＴに記載される発生確率をもと
に重要管理項目を容易に選定することができる。例えば
排気異音10においては、内部パイプとセパレータアーク
溶接不良11のａ ３％が最も高率の発生確率を示し、次い
で圧漏れ試験機検知せず12のａ５（％）が２番目に高率
で他の項目が低い確率にあるとすると、内部パイプとセ
パレータアーク溶接不良11と圧漏れ試験機検知せず12が
重要管理項目として選定される。
に重要管理項目を容易に選定することができる。例えば
排気異音10においては、内部パイプとセパレータアーク
溶接不良11のａ ３％が最も高率の発生確率を示し、次い
で圧漏れ試験機検知せず12のａ５（％）が２番目に高率
で他の項目が低い確率にあるとすると、内部パイプとセ
パレータアーク溶接不良11と圧漏れ試験機検知せず12が
重要管理項目として選定される。
【００３１】この重点管理項目に関連して製造条件管理
項目としてアーク溶接機の電圧管理13と電流管理14およ
び圧漏れ試験機の保守管理15と作業標準／教育16が選定
される。
項目としてアーク溶接機の電圧管理13と電流管理14およ
び圧漏れ試験機の保守管理15と作業標準／教育16が選定
される。
【００３２】またサイレンサー脱落20においては、ステ
イ脱落21のみが高率の発生確率ｇ２（％）を示し、重要
管理項目として選定され、これに関連して溶接機の電圧
管理22，電流管理23，セット治具管理24が製造条件管理
項目として選定される。
イ脱落21のみが高率の発生確率ｇ２（％）を示し、重要
管理項目として選定され、これに関連して溶接機の電圧
管理22，電流管理23，セット治具管理24が製造条件管理
項目として選定される。
【００３３】図２に示すように工程ＦＴにおいて重要管
理項目と製造条件管理項目が見つけ易いように表示方法
を変えるか特別の印を付するかしておくことができる。
したがって品質担当者は、必ずしも熟練者でなくともデ
ータベースから必要な工程ＦＴを抽出表示すれば製造工
程上の重要管理項目を容易に認知でき、容易に選定され
る製造条件管理項目に従って要領良く効率的に製造工程
の管理を行うことができる。
理項目と製造条件管理項目が見つけ易いように表示方法
を変えるか特別の印を付するかしておくことができる。
したがって品質担当者は、必ずしも熟練者でなくともデ
ータベースから必要な工程ＦＴを抽出表示すれば製造工
程上の重要管理項目を容易に認知でき、容易に選定され
る製造条件管理項目に従って要領良く効率的に製造工程
の管理を行うことができる。
【００３４】データベースは適宜更新され高い信頼性を
維持するようにしているので、このデータベースに基づ
き常に製造工程の管理を適切に行うことができる。この
工程ＦＴを用いることにより、僅かな教育研修で新人や
他部門からの配転者への引継ぎが容易になされる。
維持するようにしているので、このデータベースに基づ
き常に製造工程の管理を適切に行うことができる。この
工程ＦＴを用いることにより、僅かな教育研修で新人や
他部門からの配転者への引継ぎが容易になされる。
【００３５】また新規部品を開発した場合には、品質担
当者は現行部品との変更点を考慮して前記工程ＦＴから
重要管理項目および製造条件管理項目を容易に選定する
ことができる。
当者は現行部品との変更点を考慮して前記工程ＦＴから
重要管理項目および製造条件管理項目を容易に選定する
ことができる。
【００３６】例えばマフラーの新規品が軽量化のため材
料を変更したような場合は、腐蝕による穴明きが重要管
理項目として選定され、その材料管理が製造条件管理項
目として選定されることになる。
料を変更したような場合は、腐蝕による穴明きが重要管
理項目として選定され、その材料管理が製造条件管理項
目として選定されることになる。
【００３７】車両製造メーカーが部品メーカーに部品を
発注するような場合に、実際に部品を製造するのは部品
メーカーであるが、発注元である車両製造メーカー側の
品質担当者は新規部品の導入時には部品製造現場で品質
検証を行う必要があり、作成した工程ＦＴをもとにして
製造工程の検証を効率良く行うことができ、また重要管
理ポイントを押え要領を得た指導を行うことができる。
発注するような場合に、実際に部品を製造するのは部品
メーカーであるが、発注元である車両製造メーカー側の
品質担当者は新規部品の導入時には部品製造現場で品質
検証を行う必要があり、作成した工程ＦＴをもとにして
製造工程の検証を効率良く行うことができ、また重要管
理ポイントを押え要領を得た指導を行うことができる。
【図１】本発明の一実施の形態に係る製造工程の管理方
法の概略構成図である。
法の概略構成図である。
【図２】工程ＦＴの一例を示す図である。
10…排気異音、11…内部パイプとセパレータアーク溶接
不良、12…圧漏れ試験機検知せず、13…電圧管理、14…
電流管理14、15…圧漏れ試験機の保守管理、16…作業標
準／教育、20…サイレンサー脱落、21…ステイ脱落、22
…電圧管理、23…電流管理、24…セット治具管理。
不良、12…圧漏れ試験機検知せず、13…電圧管理、14…
電流管理14、15…圧漏れ試験機の保守管理、16…作業標
準／教育、20…サイレンサー脱落、21…ステイ脱落、22
…電圧管理、23…電流管理、24…セット治具管理。
Claims (3)
- 【請求項１】 故障現象をトップ事象として製造工程の
要因を分析し因果関係を基本原因に関連させて多分枝に
構成し、各基本原因に対処する管理項目をそれぞれ端末
として付加した工程フォールトツリーを作成し、 前記工程フォールトツリーに基づいて製造工程を管理す
ることを特徴とする製造工程の管理方法。 - 【請求項２】 過去の故障の現象，該故障の原因および
該故障原因の発生頻度等のデータを集計し、 前記集計したデータを前記工程フォールトツリーの各要
素に対応させてデータベースを構築することを特徴とす
る請求項１記載の製造工程の管理方法。 - 【請求項３】 前記データベースのデータは適宜更新さ
れることを特徴とする請求項２記載の製造工程の管理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001155488A JP2002351538A (ja) | 2001-05-24 | 2001-05-24 | 製造工程の管理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001155488A JP2002351538A (ja) | 2001-05-24 | 2001-05-24 | 製造工程の管理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002351538A true JP2002351538A (ja) | 2002-12-06 |
Family
ID=18999667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001155488A Pending JP2002351538A (ja) | 2001-05-24 | 2001-05-24 | 製造工程の管理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002351538A (ja) |
Cited By (10)
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Citations (2)
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