JP2002067111A - ソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法 - Google Patents
ソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法Info
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- JP2002067111A JP2002067111A JP2000261643A JP2000261643A JP2002067111A JP 2002067111 A JP2002067111 A JP 2002067111A JP 2000261643 A JP2000261643 A JP 2000261643A JP 2000261643 A JP2000261643 A JP 2000261643A JP 2002067111 A JP2002067111 A JP 2002067111A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 全体としては発泡成形の軽量化，断熱特性等
の優れた点を生かし発泡体としながらも、強度が必要な
箇所（例えばリブ，ボス等の突起部）はソリッド化させ
て強度アップを図るソリッド部分付き発泡成形品及びそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 強度が必要な箇所に予め余剰キャビティ
Ｃ３を付加形成してなるキャビティＣに、化学発泡剤を
含んだ樹脂材料又は気体混入した樹脂材料３を注入し、
キャビティＣ内で発泡させて気泡セル９を形成した後、
前記余剰キャビティＣ３の体積を縮小又は消失させて強
度が必要な前記箇所をソリッド化させた。
の優れた点を生かし発泡体としながらも、強度が必要な
箇所（例えばリブ，ボス等の突起部）はソリッド化させ
て強度アップを図るソリッド部分付き発泡成形品及びそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 強度が必要な箇所に予め余剰キャビティ
Ｃ３を付加形成してなるキャビティＣに、化学発泡剤を
含んだ樹脂材料又は気体混入した樹脂材料３を注入し、
キャビティＣ内で発泡させて気泡セル９を形成した後、
前記余剰キャビティＣ３の体積を縮小又は消失させて強
度が必要な前記箇所をソリッド化させた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば発泡成形品
でありながらリブやボス等の突起部はソリッド化させて
強度アップを図ったソリッド部分付き発泡成形品に関す
る。
でありながらリブやボス等の突起部はソリッド化させて
強度アップを図ったソリッド部分付き発泡成形品に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】化学発泡や気体をシリンダ内に混入して
キャビティ内で発泡させる発泡インジェクション成形
は、近年、発泡による軽量化や断熱性が求められる部材
用の成形として多用されるようになっている。
キャビティ内で発泡させる発泡インジェクション成形
は、近年、発泡による軽量化や断熱性が求められる部材
用の成形として多用されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、発泡インジ
ェクション成形においては、成形品のボスやリブの根元
部分たるだ肉部分に気泡セルが比較的多く発生する問題
があった。発泡成形過程では、キャビティ内の溶融樹脂
の冷却により内部収縮が起こるが、ガスの発泡圧が樹脂
内圧より大きくなった部分から発泡が開始する。だ肉で
は内部収縮が起きやすいことから、該だ肉部分に多くの
気泡セルが形成されるのである。さらに、だ肉部分では
気泡セルサイズも大きくなる傾向にあった。そして、樹
脂本体部から突出するボスやリブ（突起部）は、機械的
強度が要求されるケースが高いにもかかわらず、気泡セ
ルができてしまうため強度，衝撃性を劣化させていた。
ェクション成形においては、成形品のボスやリブの根元
部分たるだ肉部分に気泡セルが比較的多く発生する問題
があった。発泡成形過程では、キャビティ内の溶融樹脂
の冷却により内部収縮が起こるが、ガスの発泡圧が樹脂
内圧より大きくなった部分から発泡が開始する。だ肉で
は内部収縮が起きやすいことから、該だ肉部分に多くの
気泡セルが形成されるのである。さらに、だ肉部分では
気泡セルサイズも大きくなる傾向にあった。そして、樹
脂本体部から突出するボスやリブ（突起部）は、機械的
強度が要求されるケースが高いにもかかわらず、気泡セ
ルができてしまうため強度，衝撃性を劣化させていた。
【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、全
体としては発泡成形の軽量化，断熱特性等の優れた点を
生かし発泡体としながらも、強度が必要な箇所（例えば
リブ，ボス等の突起部）はソリッド化させて強度アップ
を図るソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法を
提供することを目的とする。
体としては発泡成形の軽量化，断熱特性等の優れた点を
生かし発泡体としながらも、強度が必要な箇所（例えば
リブ，ボス等の突起部）はソリッド化させて強度アップ
を図るソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
請求項１に記載の発明の要旨は、強度が必要な箇所に予
め余剰キャビティを付加形成してなるキャビティに、化
学発泡剤を含んだ樹脂材料又は気体混入した樹脂材料を
注入し、キャビティ内で発泡させて気泡セルを形成した
後、前記余剰キャビティの体積を縮小又は消失させて強
度が必要な前記箇所をソリッド化させたことを特徴とす
るソリッド部分付き発泡成形品の製造方法にある。請求
項２の発明たるソリッド部分付き発泡成形品の製造方法
は、請求項１で、樹脂本体部キャビティから突出する突
起部用キャビティに予め余剰キャビティを付加形成して
なるキャビティに、化学発泡剤を含んだ樹脂材料又は気
体混入した樹脂材料を注入し、キャビティ内で発泡させ
て気泡セルを形成した後、前記余剰キャビティの体積を
縮小又は消失させて前記突起部用キャビティの内圧を高
め、突起部用キャビティに形成されていた気泡セルを樹
脂に溶解させてこの部分をソリッド化させ、突起部がソ
リッド部分となることを特徴とする。請求項３の発明た
るソリッド部分付き発泡成形品の製造方法は、請求項２
で、突起部用キャビティの基端部に余剰キャビティを付
加周設し、キャビティに配設した入れ子が該余剰キャビ
ティの先端部から基端部に向け移動することにより余剰
キャビティの体積を縮小又は消失させることを特徴とす
る。ここで、「突起部用キャビティの基端部」とは、樹
脂本体部キャビティ側に近い突起部用キャビティの根元
域をいう。請求項４に記載の発明の要旨は、発泡した気
泡セルが分布する樹脂本体部と、該樹脂本体部内または
該樹脂本体部から延設される箇所に部分的にソリッド化
させたソリッド部分と、が一体品で成形されてなること
を特徴とするソリッド部分付き発泡成形品にある。請求
項５に記載の発明の要旨は、発泡した気泡セルが分布す
る樹脂本体部と、該樹脂本体部から部分的に突出しソリ
ッド化した突起部と、を具備し、両者が一体品で成形さ
れてなることを特徴とするソリッド部分付き発泡成形品
にある。ここで、「発泡した気泡セルからなる樹脂本体
部」には一部にソリッド化したところがあっても満たす
ものとする。
請求項１に記載の発明の要旨は、強度が必要な箇所に予
め余剰キャビティを付加形成してなるキャビティに、化
学発泡剤を含んだ樹脂材料又は気体混入した樹脂材料を
注入し、キャビティ内で発泡させて気泡セルを形成した
後、前記余剰キャビティの体積を縮小又は消失させて強
度が必要な前記箇所をソリッド化させたことを特徴とす
るソリッド部分付き発泡成形品の製造方法にある。請求
項２の発明たるソリッド部分付き発泡成形品の製造方法
は、請求項１で、樹脂本体部キャビティから突出する突
起部用キャビティに予め余剰キャビティを付加形成して
なるキャビティに、化学発泡剤を含んだ樹脂材料又は気
体混入した樹脂材料を注入し、キャビティ内で発泡させ
て気泡セルを形成した後、前記余剰キャビティの体積を
縮小又は消失させて前記突起部用キャビティの内圧を高
め、突起部用キャビティに形成されていた気泡セルを樹
脂に溶解させてこの部分をソリッド化させ、突起部がソ
リッド部分となることを特徴とする。請求項３の発明た
るソリッド部分付き発泡成形品の製造方法は、請求項２
で、突起部用キャビティの基端部に余剰キャビティを付
加周設し、キャビティに配設した入れ子が該余剰キャビ
ティの先端部から基端部に向け移動することにより余剰
キャビティの体積を縮小又は消失させることを特徴とす
る。ここで、「突起部用キャビティの基端部」とは、樹
脂本体部キャビティ側に近い突起部用キャビティの根元
域をいう。請求項４に記載の発明の要旨は、発泡した気
泡セルが分布する樹脂本体部と、該樹脂本体部内または
該樹脂本体部から延設される箇所に部分的にソリッド化
させたソリッド部分と、が一体品で成形されてなること
を特徴とするソリッド部分付き発泡成形品にある。請求
項５に記載の発明の要旨は、発泡した気泡セルが分布す
る樹脂本体部と、該樹脂本体部から部分的に突出しソリ
ッド化した突起部と、を具備し、両者が一体品で成形さ
れてなることを特徴とするソリッド部分付き発泡成形品
にある。ここで、「発泡した気泡セルからなる樹脂本体
部」には一部にソリッド化したところがあっても満たす
ものとする。
【０００６】請求項１，４の発明のごとく、樹脂本体部
を気泡セルが分布する発泡体としながらその一部にソリ
ッド部分を設けてこれらが一体的に成形されると、両者
を結合するための接着剤等が不要で且つ結合力が大にな
る。全体として発泡品の特徴を生かしながら強度が必要
な箇所については部分的にソリッド化できるので発泡成
形品を用いる適用範囲が広がる。請求項２の発明のごと
く、突起部用キャビティに予め余剰キャビティを付加形
成し、キャビティ内で発泡させて気泡セルを形成した
後、余剰キャビティの体積を縮小又は消失させれば、隣
接する突起部用キャビティの内圧を高める。そして、突
起部用キャビティに形成されていた気泡セルを樹脂に溶
解させてこの部分をソリッド化させることにより強度ア
ップさせることができる。請求項３の発明のごとく、突
起部用キャビティの基端部に余剰キャビティを付に向け
移動することにより余剰キャビティの体積を縮小又は消
失させると、縮小等させた分だけ隣接する溶融樹脂が高
圧になるので、突起部、さらに樹脂本体部で突起部を受
け支える接合部分もソリッド化させ得るようになる。
を気泡セルが分布する発泡体としながらその一部にソリ
ッド部分を設けてこれらが一体的に成形されると、両者
を結合するための接着剤等が不要で且つ結合力が大にな
る。全体として発泡品の特徴を生かしながら強度が必要
な箇所については部分的にソリッド化できるので発泡成
形品を用いる適用範囲が広がる。請求項２の発明のごと
く、突起部用キャビティに予め余剰キャビティを付加形
成し、キャビティ内で発泡させて気泡セルを形成した
後、余剰キャビティの体積を縮小又は消失させれば、隣
接する突起部用キャビティの内圧を高める。そして、突
起部用キャビティに形成されていた気泡セルを樹脂に溶
解させてこの部分をソリッド化させることにより強度ア
ップさせることができる。請求項３の発明のごとく、突
起部用キャビティの基端部に余剰キャビティを付に向け
移動することにより余剰キャビティの体積を縮小又は消
失させると、縮小等させた分だけ隣接する溶融樹脂が高
圧になるので、突起部、さらに樹脂本体部で突起部を受
け支える接合部分もソリッド化させ得るようになる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明のソリッド部分付き
発泡成形品及びその製造方法について詳述する。図１〜
図５は、本発明に係るソリッド部分付き発泡成形品及び
その製造方法の一形態で、図１は樹脂材料をキャビティ
内で発泡させた状態の説明断面図、図２は図１の部分拡
大図、図３は図１の段階から余剰キャビティの体積を縮
小させた状態の説明断面図、図４は図３の部分拡大図、
図５はソリッド部分付き発泡成形品の正面図である。
発泡成形品及びその製造方法について詳述する。図１〜
図５は、本発明に係るソリッド部分付き発泡成形品及び
その製造方法の一形態で、図１は樹脂材料をキャビティ
内で発泡させた状態の説明断面図、図２は図１の部分拡
大図、図３は図１の段階から余剰キャビティの体積を縮
小させた状態の説明断面図、図４は図３の部分拡大図、
図５はソリッド部分付き発泡成形品の正面図である。
【０００８】（１）ソリッド部分付き発泡成形品の製造
方法 ソリッド部分付き発泡成形品の製造方法に先立ち、これ
に用いる射出成形用金型１について述べる。金型１は図
１のごとくキャビティ型１ｂとコア型１ａとからなり、
型閉じにより本ソリッド部分付き発泡成形品５のための
キャビティＣを形成する。樹脂材料３を射出充填する段
階にあるキャビティＣには樹脂本体部用キャビティＣ１
と突起部用キャビティＣ２と余剰キャビティＣ３とが設
けられる。樹脂本体部用キャビティＣ１は製品時におけ
る樹脂本体部５１と同形状のキャビティで、該樹脂本体
部キャビティＣ１から突起部用キャビティＣ２が突出す
る。突起部用キャビティＣ２は製品時における突起部５
２の形状である。余剰キャビティＣ３は突起部用キャビ
ティＣ２に予め付加形成されるが、成形過程で縮小又は
消失されるものである。ここでは、突起部用キャビティ
Ｃ２の基端部に余剰キャビティＣ３を周設する。そし
て、該突起部用キャビティＣ２の上端部周りに可動入れ
子２１ａを設け、該入れ子２１ａで余剰キャビティＣ３
の先端面を画するように配している。符号２は油圧シリ
ンダで、該シリンダ２のロッド２１は先端を前記入れ子
２１ａに連結する。図１はロッド２１を退動させてお
り、斯る状態のとき突起部用キャビティＣ２の周りに余
剰キャビティＣ３が形成されている。ロッド２１が進出
すると、前記入れ子２１ａが余剰キャビティＣ３の先端
部から基端部に向け移動することにより余剰キャビティ
Ｃ３の体積を縮小（又は消失）させる構成にある(図
３）。符号２２，２３はロッド２１を進退動させる媒体
供給のための油圧配管を示す。
方法 ソリッド部分付き発泡成形品の製造方法に先立ち、これ
に用いる射出成形用金型１について述べる。金型１は図
１のごとくキャビティ型１ｂとコア型１ａとからなり、
型閉じにより本ソリッド部分付き発泡成形品５のための
キャビティＣを形成する。樹脂材料３を射出充填する段
階にあるキャビティＣには樹脂本体部用キャビティＣ１
と突起部用キャビティＣ２と余剰キャビティＣ３とが設
けられる。樹脂本体部用キャビティＣ１は製品時におけ
る樹脂本体部５１と同形状のキャビティで、該樹脂本体
部キャビティＣ１から突起部用キャビティＣ２が突出す
る。突起部用キャビティＣ２は製品時における突起部５
２の形状である。余剰キャビティＣ３は突起部用キャビ
ティＣ２に予め付加形成されるが、成形過程で縮小又は
消失されるものである。ここでは、突起部用キャビティ
Ｃ２の基端部に余剰キャビティＣ３を周設する。そし
て、該突起部用キャビティＣ２の上端部周りに可動入れ
子２１ａを設け、該入れ子２１ａで余剰キャビティＣ３
の先端面を画するように配している。符号２は油圧シリ
ンダで、該シリンダ２のロッド２１は先端を前記入れ子
２１ａに連結する。図１はロッド２１を退動させてお
り、斯る状態のとき突起部用キャビティＣ２の周りに余
剰キャビティＣ３が形成されている。ロッド２１が進出
すると、前記入れ子２１ａが余剰キャビティＣ３の先端
部から基端部に向け移動することにより余剰キャビティ
Ｃ３の体積を縮小（又は消失）させる構成にある(図
３）。符号２２，２３はロッド２１を進退動させる媒体
供給のための油圧配管を示す。
【０００９】本ソリッド部分付き発泡成形品の製造方法
は、上記金型１を用いて、まず型閉じし、シリンダロッ
ド２１を退動させた状態にしてキャビティＣとして樹脂
本体部用キャビティＣ１と突起部用キャビティＣ２と余
剰キャビティＣ３とを形成する。斯る状態を確保した
後、次に、キャビティＣ内に化学発泡剤を含んだ樹脂材
料３又は気体混入した樹脂材料３を注入し、キャビティ
Ｃ内で発泡させて気泡セル９を形成する。発泡圧力が大
きければ、一般的に高い発泡倍率の成形品ができる。
は、上記金型１を用いて、まず型閉じし、シリンダロッ
ド２１を退動させた状態にしてキャビティＣとして樹脂
本体部用キャビティＣ１と突起部用キャビティＣ２と余
剰キャビティＣ３とを形成する。斯る状態を確保した
後、次に、キャビティＣ内に化学発泡剤を含んだ樹脂材
料３又は気体混入した樹脂材料３を注入し、キャビティ
Ｃ内で発泡させて気泡セル９を形成する。発泡圧力が大
きければ、一般的に高い発泡倍率の成形品ができる。
【００１０】例えば、プラスチック中にシリンダ温度で
分解ガスを発生する化学発泡剤を含有させた樹脂材料３
を用い、これをキャビティＣ内に射出充填する。する
と、型内で発泡が起こり気泡セル９を形成する。キャビ
ティ全体に亘って気泡セル９が分布し、ボスやリブ等の
突起部用キャビティＣ２にも気泡セル９を形成すること
になる（図１）。そして、気泡セル９はノーマルサイズ
のもの９２が分布するが、ときに突起部５２の根元部分
を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４（だ肉部分）で
はセルサイズの大きな気泡セル９１ができる(図２）。
ここで、「接合部分」は樹脂本体部５１のうちで突起部
５２の根元部分に接続し突起部５２を受け支える部分を
いい、突起部５２の真下に位置する樹脂本体部分をい
う。
分解ガスを発生する化学発泡剤を含有させた樹脂材料３
を用い、これをキャビティＣ内に射出充填する。する
と、型内で発泡が起こり気泡セル９を形成する。キャビ
ティ全体に亘って気泡セル９が分布し、ボスやリブ等の
突起部用キャビティＣ２にも気泡セル９を形成すること
になる（図１）。そして、気泡セル９はノーマルサイズ
のもの９２が分布するが、ときに突起部５２の根元部分
を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４（だ肉部分）で
はセルサイズの大きな気泡セル９１ができる(図２）。
ここで、「接合部分」は樹脂本体部５１のうちで突起部
５２の根元部分に接続し突起部５２を受け支える部分を
いい、突起部５２の真下に位置する樹脂本体部分をい
う。
【００１１】キャビティＣに樹脂材料３を注入し、キャ
ビティＣ内で発泡させ気泡セル９を形成した前記状態下
では、まだ樹脂材料３は溶融状態にある。本発明はこの
溶融状態が保たれ気泡セル９を形成している段階で、続
いて、余剰キャビティＣ３の体積を縮小（又は消失）さ
せて前記突起部用キャビティＣ２の内圧を高める。キャ
ビティＣに射出充填された樹脂材料３が溶融状態にあ
り、余剰キャビティＣ３は突起部用キャビティＣ２の基
端部に周設しているので、余剰キャビティＣ ３の体積縮
小化に伴いその隣接する突起部用キャビティＣ２内、更
には突起部用キャビティＣ２の根元にあるだ肉部５４の
内圧を高めることになる。そして、該突起部用キャビテ
ィＣ２内の内圧の高まりで、そこに一旦形成された気泡
セル９が樹脂（溶融樹脂３）に溶解してソリッド化する
のである。ここで、「ソリッド化」は完全にソリッド化
できれば勿論充足するが、一部に気泡セル９が残って
も、樹脂本体部キャビティＣ１にある気泡セル９に比べ
数が少なくなっており、製品時の機械的強度が樹脂本体
部５１のものより高まっていればソリッド化がされたも
のとみなす。
ビティＣ内で発泡させ気泡セル９を形成した前記状態下
では、まだ樹脂材料３は溶融状態にある。本発明はこの
溶融状態が保たれ気泡セル９を形成している段階で、続
いて、余剰キャビティＣ３の体積を縮小（又は消失）さ
せて前記突起部用キャビティＣ２の内圧を高める。キャ
ビティＣに射出充填された樹脂材料３が溶融状態にあ
り、余剰キャビティＣ３は突起部用キャビティＣ２の基
端部に周設しているので、余剰キャビティＣ ３の体積縮
小化に伴いその隣接する突起部用キャビティＣ２内、更
には突起部用キャビティＣ２の根元にあるだ肉部５４の
内圧を高めることになる。そして、該突起部用キャビテ
ィＣ２内の内圧の高まりで、そこに一旦形成された気泡
セル９が樹脂（溶融樹脂３）に溶解してソリッド化する
のである。ここで、「ソリッド化」は完全にソリッド化
できれば勿論充足するが、一部に気泡セル９が残って
も、樹脂本体部キャビティＣ１にある気泡セル９に比べ
数が少なくなっており、製品時の機械的強度が樹脂本体
部５１のものより高まっていればソリッド化がされたも
のとみなす。
【００１２】具体的には、油圧シリンダ２を起動し、ロ
ッド２１を進出させてその先端に一体化した入れ子２１
ａを余剰キャビティＣ３に向け押し出す。そうして、樹
脂本体部５１の面近くまで入れ子２１ａを進出させて余
剰キャビティＣ３を消失させる(図３)。該余剰キャビテ
ィＣ３の消失で樹脂本体部キャビティＣ１から突出する
製品時の突起部用キャビティＣ２が出来上がるが、余剰
キャビティＣ３の消失に伴ってその周辺の圧力が高ま
る。圧力が高まる周辺域では、一度形成された気泡セル
９が高圧にさらされ再び溶融樹脂３に溶解していく。余
剰キャビティＣ３の縮小でキャビティ体積が減った分、
キャビティＣ内の圧力が高まるのであるが、樹脂材料３
が硬化前段階の溶融樹脂状態にあり、その周辺域にある
溶融樹脂３への伝播にとどまる。かくして、発泡成形品
でありながら強度が必要なリブやボス等の突起部５２及
びその根元部分を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４
の気泡セル９だけがうまい具合に消失するようになる
（図４）。本実施形態では入れ子２１ａの先端面と樹脂
本体部キャビティＣ１との間に隙間εを残して成形を終
えるが、該隙間εをなくして余剰キャビティＣ３を完全
になくしてもよい。余剰キャビティＣ３の体積を縮小又
は消失させた段階で、所望高さｈ，所望断面径Ｓの突起
部５２が形成される。なお、従前の発泡成形品の製造方
法に比べ、本発明ではキャビティＣ内に樹脂材料３を充
填した後、樹脂硬化が始まらないうちに入れ子２１ａの
移動等を行わねばならないことから、この操作時間を確
保すべく型温度を高めに設定したり冷却硬化時間を長め
にとったりして調整が適宜図られる。
ッド２１を進出させてその先端に一体化した入れ子２１
ａを余剰キャビティＣ３に向け押し出す。そうして、樹
脂本体部５１の面近くまで入れ子２１ａを進出させて余
剰キャビティＣ３を消失させる(図３)。該余剰キャビテ
ィＣ３の消失で樹脂本体部キャビティＣ１から突出する
製品時の突起部用キャビティＣ２が出来上がるが、余剰
キャビティＣ３の消失に伴ってその周辺の圧力が高ま
る。圧力が高まる周辺域では、一度形成された気泡セル
９が高圧にさらされ再び溶融樹脂３に溶解していく。余
剰キャビティＣ３の縮小でキャビティ体積が減った分、
キャビティＣ内の圧力が高まるのであるが、樹脂材料３
が硬化前段階の溶融樹脂状態にあり、その周辺域にある
溶融樹脂３への伝播にとどまる。かくして、発泡成形品
でありながら強度が必要なリブやボス等の突起部５２及
びその根元部分を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４
の気泡セル９だけがうまい具合に消失するようになる
（図４）。本実施形態では入れ子２１ａの先端面と樹脂
本体部キャビティＣ１との間に隙間εを残して成形を終
えるが、該隙間εをなくして余剰キャビティＣ３を完全
になくしてもよい。余剰キャビティＣ３の体積を縮小又
は消失させた段階で、所望高さｈ，所望断面径Ｓの突起
部５２が形成される。なお、従前の発泡成形品の製造方
法に比べ、本発明ではキャビティＣ内に樹脂材料３を充
填した後、樹脂硬化が始まらないうちに入れ子２１ａの
移動等を行わねばならないことから、この操作時間を確
保すべく型温度を高めに設定したり冷却硬化時間を長め
にとったりして調整が適宜図られる。
【００１３】その後、突起部用キャビティＣ２内の溶融
樹脂３を局部的にソリッド化した状態で冷却固化させ
る。最後に、型開し脱型すれば樹脂本体部５１の大半を
発泡成形状態としながらリブやボス等の突起部５２はソ
リッドにした所望のソリッド部分付き発泡成形品５を得
る。
樹脂３を局部的にソリッド化した状態で冷却固化させ
る。最後に、型開し脱型すれば樹脂本体部５１の大半を
発泡成形状態としながらリブやボス等の突起部５２はソ
リッドにした所望のソリッド部分付き発泡成形品５を得
る。
【００１４】本実施形態では突起部用キャビティＣ２の
基端部に余剰キャビティＣ３を付加周設したが、これに
限らず例えば突起部用キャビティＣ２を製品時の突起部
５２の断面径Ｓにしさらに製品時の突起部５２高さより
高くして、高くなったところを余剰キャビティＣ３とす
ることができる。そして、該余剰キャビティＣ３を前述
の入れ子２１ａ等の移動により縮小又は消失させて突起
部用キャビティＣ２の内圧を高めることができる。該内
圧の高まりで、本実施形態と同様、突起部用キャビティ
Ｃ２に形成されていた気泡セル９を樹脂に溶解させてこ
の部分をソリッド化させることが可能になる。但し、こ
の方法だと、内圧の高まりを突起部用キャビティＣ２の
根元部分、さらに接合部分５４にまで伝播するのが難し
い。リブやボス等の突起部５２がその根元域でのソリッ
ド化要求が特に高いのを鑑みれば、図１のように突起部
用キャビティＣ２の基端部に余剰キャビティＣ３を付加
周設するのがより好ましいとされる。
基端部に余剰キャビティＣ３を付加周設したが、これに
限らず例えば突起部用キャビティＣ２を製品時の突起部
５２の断面径Ｓにしさらに製品時の突起部５２高さより
高くして、高くなったところを余剰キャビティＣ３とす
ることができる。そして、該余剰キャビティＣ３を前述
の入れ子２１ａ等の移動により縮小又は消失させて突起
部用キャビティＣ２の内圧を高めることができる。該内
圧の高まりで、本実施形態と同様、突起部用キャビティ
Ｃ２に形成されていた気泡セル９を樹脂に溶解させてこ
の部分をソリッド化させることが可能になる。但し、こ
の方法だと、内圧の高まりを突起部用キャビティＣ２の
根元部分、さらに接合部分５４にまで伝播するのが難し
い。リブやボス等の突起部５２がその根元域でのソリッ
ド化要求が特に高いのを鑑みれば、図１のように突起部
用キャビティＣ２の基端部に余剰キャビティＣ３を付加
周設するのがより好ましいとされる。
【００１５】また、これまで突起部５２さらにその根元
部分を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４をソリッド
化させる製法について述べたが、該製法を発泡成形品の
一般面で強度が必要な部分にも適用可能である。強度が
必要な箇所に対応する一般面キャビティに予め余剰キャ
ビティＣ３を付加しておいて、化学発泡剤を含んだ樹脂
材料３又は気体混入した樹脂材料３をキャビティに注入
し、キャビティ内で発泡させて気泡セル９を形成した
後、前記余剰キャビティＣ３の体積を縮小又は消失させ
て、その一般面のうち強度が必要な箇所をソリッド化し
て強度アップするのである。
部分を受ける樹脂本体部５１の接合部分５４をソリッド
化させる製法について述べたが、該製法を発泡成形品の
一般面で強度が必要な部分にも適用可能である。強度が
必要な箇所に対応する一般面キャビティに予め余剰キャ
ビティＣ３を付加しておいて、化学発泡剤を含んだ樹脂
材料３又は気体混入した樹脂材料３をキャビティに注入
し、キャビティ内で発泡させて気泡セル９を形成した
後、前記余剰キャビティＣ３の体積を縮小又は消失させ
て、その一般面のうち強度が必要な箇所をソリッド化し
て強度アップするのである。
【００１６】（２）ソリッド部分付き発泡成形品 前述のようにして製造されたソリッド部分付き発泡成形
品５は、発泡した気泡セル９からなる樹脂本体部５１
と、該樹脂本体部５１から部分的に突出しソリッド化し
た突起部５２と、を具備し、両者が一体品で成形されて
いる(図５）。製品主要部となる樹脂本体部５１は発泡
成形状態で発泡品としての特性の軽量性，断熱性等を備
える。その一方で、突起部５２がソリッド化しており、
機械的強度が大になっている。突起部５２に加え、さら
に図４のごとく突起部５２の根元部分を受ける樹脂本体
部５１の接合部分５４までもソリッド化し、強度アップ
させた高強度ソリッド部分付き発泡成形品５となってい
る。図５中、符号５６は台座を示す。該台座５６は前述
のごとく入れ子２１ａの先端面と樹脂本体部キャビティ
Ｃ１との間に隙間εを残して成形したことから出来たも
のである。また、突起部５２に限らす、発泡した気泡セ
ルが分布する樹脂本体部（一般部）と、該樹脂本体部内
または該樹脂本体部から延設される箇所に部分的にソリ
ッド化させたソリッド部分と、が一体品で成形されてな
るソリッド部分付き発泡成形品とすることができる。
品５は、発泡した気泡セル９からなる樹脂本体部５１
と、該樹脂本体部５１から部分的に突出しソリッド化し
た突起部５２と、を具備し、両者が一体品で成形されて
いる(図５）。製品主要部となる樹脂本体部５１は発泡
成形状態で発泡品としての特性の軽量性，断熱性等を備
える。その一方で、突起部５２がソリッド化しており、
機械的強度が大になっている。突起部５２に加え、さら
に図４のごとく突起部５２の根元部分を受ける樹脂本体
部５１の接合部分５４までもソリッド化し、強度アップ
させた高強度ソリッド部分付き発泡成形品５となってい
る。図５中、符号５６は台座を示す。該台座５６は前述
のごとく入れ子２１ａの先端面と樹脂本体部キャビティ
Ｃ１との間に隙間εを残して成形したことから出来たも
のである。また、突起部５２に限らす、発泡した気泡セ
ルが分布する樹脂本体部（一般部）と、該樹脂本体部内
または該樹脂本体部から延設される箇所に部分的にソリ
ッド化させたソリッド部分と、が一体品で成形されてな
るソリッド部分付き発泡成形品とすることができる。
【００１７】（３）効果 このように構成したソリッド部分付き発泡成形品及びそ
の製造方法によれば、ソリッド部分を部分的に設けた発
泡体（樹脂本体部）を容易に一体成形できる。全体とし
て発泡成形品の特徴を生かしながら、強度が必要な箇所
をソリッド化させることによりその部分だけ高強度にす
ることができる。ボスやリブに該当する突起部５２でソ
リッド化を確保しながら、一般部の樹脂本体部５１にお
いては発泡成形状態になっている。そのため、製品全体
としては発泡成形品の特徴を発揮しつつ、強度が求めら
れるリブ，ボス等の突起部５２ではソリッド化して要求
に応える強度アップが確保されている。しかも、該ソリ
ッド部分付き発泡成形品５が一の成形工程で一体品とし
て出来上がるので、製造コストも安くつく。樹脂本体部
５１と突起部５２は接着等と違い一体成形で出来上がっ
ているので、両者の結合も強力になる。従来、発泡成形
品にあって、リブやボス等の強度を必要とする突起部５
２では肉厚を厚くすることで対応してきたが、本発明の
ソリッド部分付き発泡成形品５においては、前述の製法
によって薄くてより強度アップされた突起部５２をたや
すく造ることができる。
の製造方法によれば、ソリッド部分を部分的に設けた発
泡体（樹脂本体部）を容易に一体成形できる。全体とし
て発泡成形品の特徴を生かしながら、強度が必要な箇所
をソリッド化させることによりその部分だけ高強度にす
ることができる。ボスやリブに該当する突起部５２でソ
リッド化を確保しながら、一般部の樹脂本体部５１にお
いては発泡成形状態になっている。そのため、製品全体
としては発泡成形品の特徴を発揮しつつ、強度が求めら
れるリブ，ボス等の突起部５２ではソリッド化して要求
に応える強度アップが確保されている。しかも、該ソリ
ッド部分付き発泡成形品５が一の成形工程で一体品とし
て出来上がるので、製造コストも安くつく。樹脂本体部
５１と突起部５２は接着等と違い一体成形で出来上がっ
ているので、両者の結合も強力になる。従来、発泡成形
品にあって、リブやボス等の強度を必要とする突起部５
２では肉厚を厚くすることで対応してきたが、本発明の
ソリッド部分付き発泡成形品５においては、前述の製法
によって薄くてより強度アップされた突起部５２をたや
すく造ることができる。
【００１８】尚、本発明においては、前記実施形態に示
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。樹脂材料３，樹脂本体部５１，突起部
５２，樹脂本体部キャビティＣ１，突起部用キャビティ
Ｃ２，余剰キャビティＣ３等の形状，大きさ，個数，材
質等は用途に合わせて適宜選択できる。
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。樹脂材料３，樹脂本体部５１，突起部
５２，樹脂本体部キャビティＣ１，突起部用キャビティ
Ｃ２，余剰キャビティＣ３等の形状，大きさ，個数，材
質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【００１９】
【発明の効果】以上のごとく、本発明のソリッド部分付
き発泡成形品及びその製造方法は、製品全体として発泡
成形の軽量化，断熱特性等の優れた点を生かし発泡体と
しながら、強度が必要な部分、例えばリブ，ボス等の突
起部等をソリッド化させて強度アップできるので、その
取付け性，機能性等に優れた効果を発揮する。
き発泡成形品及びその製造方法は、製品全体として発泡
成形の軽量化，断熱特性等の優れた点を生かし発泡体と
しながら、強度が必要な部分、例えばリブ，ボス等の突
起部等をソリッド化させて強度アップできるので、その
取付け性，機能性等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るソリッド部分付き発泡成形品の製
造方法の一形態で、樹脂材料をキャビティ内で発泡させ
た状態の説明断面図である。
造方法の一形態で、樹脂材料をキャビティ内で発泡させ
た状態の説明断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図１の段階から余剰キャビティの体積を縮小さ
せた状態の説明断面図である。
せた状態の説明断面図である。
【図４】図３の部分拡大図である。
【図５】ソリッド部分付き発泡成形品の正面図である。
３ 樹脂材料 ５ ソリッド部分付き発泡成形品 ５１ 樹脂本体部 ５２ 突起部 ９ 気泡セル Ｃ キャビティ Ｃ１ 樹脂本体部キャビティ Ｃ２ 突起部用キャビティ Ｃ３ 余剰キャビティ
Claims (5)
- 【請求項１】 強度が必要な箇所に予め余剰キャビティ
を付加形成してなるキャビティに、化学発泡剤を含んだ
樹脂材料又は気体混入した樹脂材料を注入し、キャビテ
ィ内で発泡させて気泡セルを形成した後、前記余剰キャ
ビティの体積を縮小又は消失させて強度が必要な前記箇
所をソリッド化させたことを特徴とするソリッド部分付
き発泡成形品の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂本体部キャビティから突出する突起
部用キャビティに予め余剰キャビティを付加形成してな
るキャビティに、化学発泡剤を含んだ樹脂材料又は気体
混入した樹脂材料を注入し、キャビティ内で発泡させて
気泡セルを形成した後、前記余剰キャビティの体積を縮
小又は消失させて前記突起部用キャビティの内圧を高
め、突起部用キャビティに形成されていた気泡セルを樹
脂に溶解させてこの部分をソリッド化させ、突起部がソ
リッド部分となる請求項１記載のソリッド部分付き発泡
成形品の製造方法。 - 【請求項３】 前記突起部用キャビティの基端部に余剰
キャビティを付加周設し、キャビティに配設した入れ子
が該余剰キャビティの先端部から基端部に向け移動する
ことにより余剰キャビティの体積を縮小又は消失させる
請求項２記載のソリッド部分付き発泡成形品の製造方
法。 - 【請求項４】 発泡した気泡セルが分布する樹脂本体部
と、該樹脂本体部内または該樹脂本体部から延設される
箇所に部分的にソリッド化させたソリッド部分と、が一
体品で成形されてなることを特徴とするソリッド部分付
き発泡成形品。 - 【請求項５】 発泡した気泡セルが分布する樹脂本体部
と、該樹脂本体部から部分的に突出しソリッド化した突
起部と、を具備し、両者が一体品で成形されてなること
を特徴とするソリッド部分付き発泡成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000261643A JP2002067111A (ja) | 2000-08-30 | 2000-08-30 | ソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000261643A JP2002067111A (ja) | 2000-08-30 | 2000-08-30 | ソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002067111A true JP2002067111A (ja) | 2002-03-05 |
Family
ID=18749452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000261643A Pending JP2002067111A (ja) | 2000-08-30 | 2000-08-30 | ソリッド部分付き発泡成形品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002067111A (ja) |
Cited By (10)
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|---|---|---|---|---|
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| JP2007007941A (ja) * | 2005-06-29 | 2007-01-18 | Daikyoo Nishikawa Kk | 樹脂成形体 |
| JP2007030183A (ja) * | 2005-07-22 | 2007-02-08 | Daikyoo Nishikawa Kk | 樹脂成形体及びその製造方法並びに自動車のドア |
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- 2000-08-30 JP JP2000261643A patent/JP2002067111A/ja active Pending
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