JP2001239334A - プレス用ダイの製造方法、プレス用パンチの製造方法及びプレス用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 型費を抑えることができ、かつ耐久性に優れ
たプレス用ダイの製造方法を提供する。 【解決手段】 ダイ試作型及びパンチ試作型を準備する
工程と、これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１ブ
ランク材をプレス加工することで成形パネルを形成する
工程と、得られた成形パネルを前記パンチ試作型に改め
て嵌める工程と、パンチ試作型に嵌めた成形パネルに、
第２ブランク材、弾性シート及び前記ダイ試作型をこの
順に臨ませる工程と、このダイ試作型を相対的にパンチ
試作型へ進入させ、プレス機の下死点より一定距離手前
で停止させることにより前記成形パネルに倣って前記第
２ブランク材をプレス成形してダイ用パネルを得る工程
と、得られたダイ用パネルの裏にバックアップ材を付加
することでプレス用ダイを製造する工程とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はブランク材を製品パ
ネルにプレス加工するプレス用ダイの製造方法、プレス
用パンチの製造方法及びプレス用金型に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動二輪車の燃料タンクなどの車両部品
の多くはプレス加工にて製造するが、そのときに一般に
合金鋼を精密加工したものをプレス用金型として使用す
る。この様なプレス用金型は耐久性に優れているという
利点がある。このため、プレス用金型の型費が嵩んでも
製品を多量生産することで型費を回収することができ
る。

【０００３】しかし、近年自動二輪車のモデルチェンジ
は比較的短いサイクルで実施される傾向にあり、製品も
多量生産から多品種少量生産に変りつつある。この多品
種少量生産品に合金鋼製のプレス用金型を適用すると、
型費を回収することができないことがあり、製品のコス
トアップを抑えることが難しい。

【０００４】このため、多品種少量生産用のプレス用金
型としては、一般に樹脂製のプレス用成形型（以下、
「樹脂製成形型」という）が使用されている。樹脂製成
形型は製造が簡単なので、合金鋼製の絞り成形金型と比
較して型費を抑えることができる。このため、自動二輪
車のモデルチェンジを比較的短いサイクルで実施して
も、型費を十分に回収することができ、製品のコストア
ップを抑えることが可能になる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、樹脂製成形型
は合金鋼製のプレス用金型と比較して成形面が柔らかい
ので摩耗し易い。成形面が摩耗すると、プレス成形品の
精度を保つことが難しい。従って、絞り成形品の精度を
保つためには成形部に摩耗が発生する前に樹脂製成形型
を交換する必要がある。このため、樹脂製成形型を比較
的短いサイクルで交換しなければならないので、型費を
回収することができない場合もある。

【０００６】また、型費を抑えたプレス用金型として、
亜鉛合金（例えば、「ＺＡＳ」）製のものが知られてい
る。ＺＡＳは亜鉛を主成分としているので溶融温度（略
３８０℃）が低い。このため、ＺＡＳ製のプレス用金型
は型費を抑えることができる。

【０００７】しかし、ＺＡＳ製のプレス用金型は、成形
面が比較的柔らかいので、合金鋼製のプレス用金型と比
較すると成形面の耐摩耗性が劣る。このため、ＺＡＳ製
のプレス用金型も比較的短いサイクルで交換しなければ
ならないので、型費を回収することができないこともあ
る。従って、型費を抑えることができ、かつ合金鋼製の
プレス用金型に近い耐久性を備えたプレス用金型が望ま
れている。

【０００８】そこで、本発明の目的は、型費を抑えるこ
とができ、かつ耐久性に優れたプレス用ダイの製造方
法、プレス用パンチの製造方法及びプレス用金型を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、ダイ試作型及びパンチ試作型を準備する
工程と、これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１ブ
ランク材をプレス加工することで成形パネルを形成する
工程と、得られた成形パネルを前記パンチ試作型に改め
て嵌める工程と、パンチ試作型に嵌めた成形パネルに、
第２ブランク材、弾性シート及び前記ダイ試作型をこの
順に臨ませる工程と、このダイ試作型を相対的にパンチ
試作型へ進入させ、プレス機の下死点より一定距離手前
で停止させることにより前記成形パネルに倣って前記第
２ブランク材をプレス成形してダイ用パネルを得る工程
と、得られたダイ用パネルの裏にバックアップ材を付加
することでプレス用ダイを製造する工程とからなる。

【００１０】ダイ試作型及びパンチ試作型で成形パネル
をプレス加工し、この成形パネルをパンチ試作型に取付
けてダイ用パネルをプレス加工する。このダイ用パネル
をプレス用ダイの成形面とする。このため、プレス用ダ
イの成形面をプレス加工するだけで形成することができ
るので、従来のようにプレス用ダイの成形面をＮＣ加工
機械や倣い加工機械で切削加工する必要がない。従っ
て、プレス用ダイを簡単に製造することができる。

【００１１】また、プレス用ダイの成形面に、例えば高
張力鋼やステンレス鋼などの表面硬度の高い材料を使用
することができる。加えて、ダイ用パネルをプレス加工
する際に、ダイ用パネルを加工硬化させることができ
る。従って、ダイ用パネルの表面硬度をより高くするこ
とができるので、プレス用ダイの成形面の耐摩耗性を高
めることができる。

【００１２】請求項２は、ダイ試作型及びパンチ試作型
を準備する工程と、これらのダイ試作型及びパンチ試作
型で第１ブランク材をプレス加工することで成形パネル
を形成する工程と、得られた成形パネルを前記ダイ試作
型に改めて嵌める工程と、ダイ試作型に嵌めた成形パネ
ルに、第２ブランク材、弾性シート及び前記パンチ試作
型をこの順に臨ませる工程と、このパンチ試作型を相対
的にダイ試作型へ進入させ、プレス機の下死点より一定
距離手前で停止させることにより前記成形パネルに倣っ
て前記第２ブランク材をプレス成形してパンチ用パネル
を得る工程と、得られたパンチ用パネルの裏にバックア
ップ材を付加することでプレス用パンチを製造する工程
とからなる。

【００１３】ダイ試作型及びパンチ試作型で成形パネル
をプレス加工し、この成形パネルをダイ試作型に取付け
てパンチ用パネルをプレス加工する。このパンチ用パネ
ルをプレス用パンチの成形面とする。このため、プレス
用パンチの成形面をプレス加工するだけで形成すること
ができるので、従来のようにプレス用パンチの成形面を
ＮＣ加工機械や倣い加工機械で切削加工する必要がな
い。従って、プレス用パンチを簡単に製造することがで
きる。

【００１４】また、プレス用パンチの成形面に、例えば
高張力鋼やステンレス鋼などの表面硬度の高い材料を使
用することができる。加えて、パンチ用パネルをプレス
加工する際に、パンチ用パネルを加工硬化させることが
できる。従って、パンチ用パネルの表面硬度をより高く
することができるので、プレス用パンチの成形面の耐摩
耗性を高めることができる。

【００１５】請求項３は、ブランク材をプレス加工する
ことにより成形した金型用パネルと、この金型用パネル
を取付けた枠体と、この枠体と前記金型用パネルとの間
に充填したセメント又は樹脂等からなるバックアップ材
とからプレス用金型を構成した。

【００１６】金型用パネルをプレス加工で形成したの
で、例えば高張力鋼やステンレス鋼などの表面硬度の高
い材料で金型用パネルを成形することができる。従っ
て、この金型用パネルをプレス用金型の成形面とするこ
とで、成形面の耐摩耗性を高めることができる。また、
金型用パネルを支えるバックアップ部を、比較的安価な
セメントや樹脂等で構成したので、型費を抑えることが
できる。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。図１は本発明に係るプレス用金
型の断面図である。プレス用金型１０は、プレス用ダイ
１１を上死点−下死点間で昇降自在に配置し、プレス用
ダイ１１の下方にプレス用パンチ３１を配置し、プレス
用パンチ３１の側部に昇降自在にブランクホルダ４５，
４５を配置したものである。

【００１８】プレス用ダイ１１は、一例として高張力鋼
やステンレス鋼の板材（板厚が０．02ｍｍ）をプレス加
工した金型用パネル（ダイ用パネル）１２と、このダイ
用パネル１２の裏側に裏打ちした裏打ち材１６と、ダイ
用パネル１２を取付けた枠体１８と、枠体１８にダイ用
パネル１２を固定するダイフェース２４，２４と、枠体
１８と裏打ち材１６（ダイ用パネル１２）間に充填した
セメント（高強度セメント）などのバックアップ材２７
とからなる。

【００１９】ダイ用パネル１２は、中央に略台形状の凹
部成形面１３を備え、凹部成形面１３の左右端に左右の
張出片１４，１４を備えた。裏打ち材１６は、例えばエ
ポキシ樹脂にガラス繊維をミキサーで練り込み、完全に
脱泡した状態で、ダイ用パネル１２の裏面に塗布し、硬
化させたものである。ダイ用パネル１２の裏側に裏打ち
材１６を裏打ちすることで、ダイ用パネル１２を補強す
ることができる。また、裏打ち材１６の表面の凹凸によ
り充填したセメント（高強度セメント）等のバックアッ
プ材２７との喰い着き性（結合力）を良くすることがで
きる。

【００２０】枠体１８は、ダイ用パネル１２を受入れる
中央凹み１９を備え、左右に脚２０，２０を備えた略門
形の部材で、左右の脚２０，２０の底部にボルト２２，
２２を差込む差込孔２１，２１を形成したものである。
ダイフェース２４，２４は、ボルト２２で枠体１８の脚
２０，２０に取り付けることによりダイ用パネル１２の
張出片１４，１４を固定し、かつ製品パネルをプレス加
工する際にブランク材２５の左右端２５ａ，２５ａを押
え付ける。

【００２１】バックアップ材２７は、スラリ状の高強度
セメントを枠体１８と裏打ち材１６間に充填した後固化
させたものであって、ダイ用パネル１２を裏側から支え
る部材である。なお、高強度セメントに代えて樹脂を使
用することも可能である。樹脂の場合、溶融状態の樹脂
を枠体１８と裏打ち材１６（ダイ用パネル１２）との間
に充填した後硬化させることでバックアップ材２７とす
る。なお、２９は補強とダイ用パネル１２の寸法微調節
を兼ねた棒材である。

【００２２】プレス用パンチ３１は、一例として高張力
鋼やステンレス鋼の板材（板厚が０．02ｍｍ）をプレス
加工した金型用パネル（パンチ用パネル）３２と、この
パンチ用パネル３２の裏側に裏打ちした裏打ち材３６
と、パンチ用パネル３２を取付けた枠体３８と、枠体３
８と裏打ち材３６（パンチ用パネル３２）間に充填した
高強度セメントなどのバックアップ材４２とからなる。

【００２３】プレス用パネル３２は、凸部成形面３３を
略台形状に成形し、凸部成形面３３の左右端から左右の
延長片３４，３４を各々下方に延ばしたものである。裏
打ち材３６は、プレス用ダイ１１と同様に、例えばエポ
キシ樹脂にガラス繊維をミキサーで練り込み、完全に脱
泡した状態で、パンチ用パネル３２の裏面に塗布し、硬
化させたものである。パンチ用パネル３２の裏側に裏打
ち材３６を裏打ちすることで、パンチ用パネル３２を補
強することができる。また、裏打ち材３６の表面の凹凸
により充填したセメント（高強度セメント）等のバック
アップ材４２との喰い着き性（結合力）を良くすること
ができる。

【００２４】枠体３８は、パンチ用パネル３２の凹部に
差込み、基端のフランジ４０をパンチ用パネル３２の基
端３２ａ，３２ａに当接させたものである。バックアッ
プ材４２は、プレス用ダイ１１と同様に、スラリ状の高
強度セメントを枠体３８と裏打ち材３６間に充填した後
固化させることで、パンチ用パネル３２を裏側から支え
る部材である。なお、高強度セメントに代えて樹脂を使
用することも可能である。樹脂の場合、溶融状態の樹脂
を枠体３８と裏打ち材３６間に充填した後硬化させるこ
とでバックアップ材４２とする。なお、４４は補強とパ
ンチ用パネル３２の寸法微調節を兼ねた棒材である。

【００２５】ブランクホルダ４５，４５は、プレス用ダ
イ１１のダイフェース２４，２４に臨ませ、かつ昇降自
在に配置することにより、ダイフェース２４，２４とと
もにブランク材２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持す
る。これにより、ブランク材２５をプレス成形する際に
ブランク材２５に皺が発生することを防ぐことができ
る。

【００２６】プレス用金型１０によれば、金型用パネル
（ダイ用パネル１２、パンチ用パネル３２）をプレス加
工で形成したので、例えば高張力鋼やステンレス鋼の表
面硬度の高い材料を使用することができる。従って、プ
レス用ダイ１１やプレス用パンチ３１の成形面（すなわ
ち、ダイ用パネル１２やパンチ用パネル３２）の耐摩耗
性を高めることができる。この結果、耐久性の優れたプ
レス用ダイ１１やプレス用パンチ３１を得ることができ
る。また、ダイ用パネル１２、パンチ用パネル３２を支
えるバックアップ材２７，４２を、比較的安価なセメン
トや樹脂で構成したので、型費を抑えることができる。

【００２７】次に、プレス用金型１０でブランク材２５
をプレス成形する例を説明する。先ず、プレス用金型１
０のプレス用ダイ１１を上死点位置に停止させ、この状
態でプレス用ダイ１１とプレス用パンチ３１との間にブ
ランク材２５を配置する。次に、ブランクホルダ４５を
白抜き矢印の如くダイフェース２４に向けて上昇させ、
ダイフェース２４とブランクホルダ４５とでブランク材
２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持する。

【００２８】次いで、プレス用ダイ１１及びブランクホ
ルダ４５を白抜き矢印の如く移動する。プレス用ダイ１
１が下死点まで移動することで、プレス用ダイ１１をプ
レス用パンチ３１へ規定量進入させる。これにより、ブ
ランク材２５をプレス成形して製品パネル（図示しな
い）を得る。以下、プレス用ダイ１１の製造方法及びプ
レス用パンチ３１の製造方法について説明する。

【００２９】図２は本発明に係るプレス用ダイの製造方
法（第１実施の形態）を示すフローチャートであり、図
中ＳＴ××はステップ番号を示す。 ＳＴ１０；ダイ試作型及びパンチ試作型を準備する。 ＳＴ１１；これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１
ブランク材をプレス加工することで成形パネルを形成す
る。 ＳＴ１２；得られた成形パネルをパンチ試作型に改めて
嵌める。

【００３０】ＳＴ１３；パンチ試作型に嵌めた成形パネ
ルに、第２ブランク材、弾性シート及びダイ試作型をこ
の順に臨ませる。 ＳＴ１４；このダイ試作型を相対的にパンチ試作型へ進
入させ、プレス機の下死点より一定距離手前で停止させ
ることにより前記成形パネルに倣って前記第２ブランク
材をプレス成形してダイ用パネルを得る。 ＳＴ１５；得られたダイ用パネルの裏にバックアップ材
を付加することでプレス用ダイを製造する。

【００３１】ＳＴ１０〜ＳＴ１５のプレス用ダイの製造
方法によれば、ダイ試作型及びパンチ試作型で成形パネ
ルをプレス加工し、この成形パネルをパンチ試作型に取
付けてダイ用パネルをプレス加工し、このダイ用パネル
でプレス用ダイを製造する。従って、プレス用ダイの成
形面をプレス加工するだけで形成することができるの
で、従来のようにプレス用ダイの成形面をＮＣ加工機械
や倣い加工機械で切削加工する必要がない。このため、
プレス用ダイを簡単に製造することができる。

【００３２】また、プレス用ダイに、例えば高張力鋼や
ステンレス鋼の表面硬度の高い材料のダイ用パネルを使
用することができる。加えて、ダイ用パネルをプレス加
工する際に、ダイ用パネルを加工硬化させることができ
る。従って、ダイ用パネルの表面硬度をより高くするこ
とができるので、プレス用ダイの成形面の耐摩耗性を高
めることができる。さらに、ダイ用パネルは金属製であ
るから、ダイ用パネルの表面硬度を更に高くする必要が
ある場合にはハードクロム処理が可能である。以下、Ｓ
Ｔ１０〜ＳＴ１５の各工程を図３〜図７で詳しく説明す
る。なお、図中の「△印」はプレス用ダイの成形面に合
わせた面を示す。

【００３３】図３（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第１説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１０を示し、（ｂ）はＳＴ１１を示
す。（ａ）において、ダイ試作型５０及びパンチ試作型
５２を準備し、パンチ試作型５２にブランクホルダ４５
をセットする。ダイ試作型５０及びパンチ試作型５２
は、例えばＺＡＳや樹脂の比較的柔らかい材料で形成す
る。従って、ダイ試作型５０及びパンチ試作型５２を簡
単に加工することができる。

【００３４】次に、ダイ試作型５０とパンチ試作型５２
との間に第１ブランク材５４を配置し、ブランクホルダ
４５を矢印の如く移動して、ブランクホルダ４５で第
１ブランク材５４の両端５４ａ，５４ａをダイ試作型５
０に押し付ける。次に、ダイ試作型５０を矢印の如く
移動する。

【００３５】（ｂ）において、ダイ試作型５０を下死点
Ｐ２まで移動して、ダイ試作型５０及びパンチ試作型５
２で第１ブランク材５４をプレス加工する。このプレス
加工で成形パネル５５を得る。次に、ダイ試作型５０を
矢印の如く移動する。

【００３６】図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第２説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１２を示し、（ｂ）はＳＴ１３の前半
を示す。（ａ）において、得られた成形パネル５５の両
フランジを切断して成形パネル５５ａとする。次に、ダ
イ試作型５０が上死点Ｐ１まで移動した後、成形パネル
５５ａを矢印の如く移動してパンチ試作型５２に改め
て嵌める。この際に、成形パネル５５ａを接着剤などで
パンチ試作型５２に剥がれない程度に貼り付ける。
（ｂ）において、パンチ試作型５２に嵌めた成形パネル
５５ａとダイ試作型５０との間に第２ブランク材５６を
配置し、ダイ試作型５０を矢印の如く移動する。

【００３７】図５（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第３説明図であ
り、（ａ）、（ｂ）はＳＴ１３の後半を示す。（ａ）に
おいて、ダイ試作型５０をパンチ試作型５２へ進入さ
せ、プレス機の下死点Ｐ２より一定距離手前で停止させ
ることにより成形パネル５５ａとダイ試作型５０とで第
２ブランク材５６を予備成形する。

【００３８】ダイ試作型５０を下死点Ｐ２の一定距離手
前で停止させる。一定距離はダイフェース２４（図１に
示す）の厚さ分に設定する。従って、第２ブランク材５
６をダイフェース２４の厚さ分を考慮した形状、すなわ
ちダイフェース２４の厚さ分浅い形状に予備成形するこ
とができる。次に、ダイ試作型５０を矢印の如く移動
する。

【００３９】（ｂ）において、ダイ試作型５０を上死点
Ｐ１に静止させた後、予備成形した第２ブランク材５６
とダイ試作型５０との間に弾性シート５８を配置する。
これで、パンチ試作型５２に嵌めた成形パネル５５ａ
に、第２ブランク材５６、弾性シート５８及びダイ試作
型５０をこの順に臨ませた状態になる。この状態で、ダ
イ試作型５０を矢印の如く移動する。

【００４０】図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第４説明図であ
り、（ａ）、（ｂ）はＳＴ１４を示す。（ａ）におい
て、ダイ試作型５０を相対的にパンチ試作型５２へ進入
させ、プレス機の下死点Ｐ２より一定距離手前で停止さ
せることにより成形パネル５５ａに倣って第２ブランク
材５６をプレス成形する。これで、ダイ用パネル１２を
得る。

【００４１】なお、図１に示すように、プレス用金型１
０はプレス用ダイ１１にダイフェース２４を備え、この
ダイフェース２４に合せてブランクホルダ４５のセット
位置を決める。しかし、（ａ）においてはダイ試作型５
０にダイフェース２４を備えていないので、ブランクホ
ルダ４５を図１の位置にセットすると、ダイ試作型５０
とブランクホルダ４５との間にダイフェース２４の厚さ
分の隙間が生じる。従って、ダイフェース２４と同じ厚
さのブロック５７でブランクホルダ４５の位置を調整す
る。これにより、ブランクホルダ４５とダイ試作型５０
とでダイ用パネル１２の両端を良好に成形することがで
きる。このブロック５７は、プレス用ダイの製造方法に
おいて必要な工程で適宜使用する。

【００４２】この結果、第２ブランク材５６とダイ試作
型５０との間に弾性シート５８を配置することで、ダイ
試作型５０を下死点Ｐ２の一定距離手前で停止させて
も、弾性シート５８を介してプレス圧を第２ブランク材
５６にかけることができる。従って、第２ブランク材５
６を成形パネル５５に倣ってプレス加工することができ
る。ここで、弾性シート５８のシート厚さは、一定距離
より大きく設定する。

【００４３】また、ダイ用パネル１２をプレス成形する
際に、先ず予備成形し（図５参照）、次に最終成形をす
ることで、プレス成形を２段階に分けることができる。
従って、ダイ用パネル１２を高精度に成形することがで
きる。特に、最終成形の際に、凸部や凹部などの微小形
状部の形状を高精度に成形することができる。ダイ用パ
ネル１２を成形した後、ダイ試作型５０を矢印の如く
移動する。（ｂ）において、ダイ試作型５０を上死点Ｐ
１に静止させ、ダイ用パネル１２を取り出す。

【００４４】図７（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第５説明図であ
り、（ａ）〜（ｄ）はＳＴ１５を示す。（ａ）におい
て、ダイ用パネル１２は△で示す面が凹部成形面１３で
あることを示す。（ｂ）において、ダイ用パネル１２の
裏面に裏打ち材１６を裏打ちする。

【００４５】（ｃ）において、ダイ用パネル１２を枠体
１８にセットした後、ダイ用パネル１２の張出片１４，
１４を枠体１８の脚２０，２０とダイフェース２４とで
挟み込む。次に、ダイフェース２４をボルト２２，２２
で脚２０，２０に取付けることで、ダイ用パネル１２を
枠体１８に固定する。次いで、枠体１８とダイ用パネル
１２（裏打ち材１６）とで形成した空間５９にスラリ状
の高強度セメントを矢印の如く充填する。

【００４６】（ｄ）において、高強度セメントが固化す
ることにより、固化した高強度セメントがダイ用パネル
１２のバックアップ材２７を構成し、プレス用ダイ１１
となる。これで、プレス用ダイ１１の製造工程が完了す
る。次に、プレス用パンチ３１の製造方法について説明
する。

【００４７】図８は本発明に係るプレス用パンチの製造
方法（第１実施の形態）を示すフローチャートであり、
図中ＳＴ××はステップ番号を示す。なお、プレス用パ
ンチの製造方法においては、図２で説明したプレス用ダ
イの製造方法のＳＴ１０で準備したダイ試作型及びパン
チ試作型、及びＳＴ１１で形成した成形パネルを使用す
ることも可能であり、その場合プレス用パンチの製造方
法のＳＴ２０、ＳＴ２１は不要になる。しかし、ここで
はＳＴ２０でダイ試作型及びパンチ試作型を新たに準備
し、かつＳＴ２１で成形パネルを新たに形成する例につ
いて説明する。

【００４８】ＳＴ２０；プレス用ダイの製造方法のＳＴ
１０と同様に、ダイ試作型及びパンチ試作型を準備す
る。 ＳＴ２１；プレス用ダイの製造方法のＳＴ１１と同様
に、これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１ブラン
ク材をプレス加工することで成形パネルを形成する。 ＳＴ２２；得られた成形パネルをダイ試作型に改めて嵌
める。

【００４９】ＳＴ２３；ダイ試作型に嵌めた成形パネル
に、第２ブランク材、弾性シート及びパンチ試作型をこ
の順に臨ませる。 ＳＴ２４；このパンチ試作型を相対的にダイ試作型へ進
入させ、プレス機の下死点より一定距離手前で停止させ
ることにより前記成形パネルに倣って前記第２ブランク
材をプレス成形してパンチ用パネルを得る。 ＳＴ２５；得られたパンチ用パネルの裏にバックアップ
材を付加することでプレス用パンチを製造する。

【００５０】ＳＴ２０〜ＳＴ２５のプレス用パンチの製
造方法によれば、ダイ試作型及びパンチ試作型で成形パ
ネルをプレス加工し、この成形パネルをダイ試作型に取
付けてパンチ用パネルをプレス加工し、このパンチ用パ
ネルでプレス用パンチを製造する。従って、プレス用パ
ンチの成形面をプレス加工するだけで形成することがで
きるので、従来のようにプレス用パンチの成形面をＮＣ
加工機械や倣い加工機械で切削加工する必要がない。こ
のため、プレス用パンチを簡単に製造することができ
る。

【００５１】また、プレス用パンチに、例えば高張力鋼
やステンレス鋼の表面硬度の高い材料のパンチ用パネル
を使用することができる。加えて、パンチ用パネルをプ
レス加工する際に、パンチ用パネルを加工硬化させるこ
とができる。従って、パンチ用パネルの表面硬度を高く
することができるので、プレス用パンチの成形面の耐摩
耗性を高めることができる。さらに、パンチ用パネルは
金属製であるから、パンチ用パネルの表面硬度を更に高
くする必要がある場合にはハードクロム処理が可能であ
る。以下、ＳＴ２０〜ＳＴ２５の各工程を図９〜図１３
で詳しく説明する。なお、図中の「△印」はプレス用パ
ンチの成形面に合わせた面を示す。

【００５２】図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用パンチの製造方法（第１実施の形態）の第１説明図で
あり、（ａ）はＳＴ２０を示し、（ｂ）はＳＴ２１を示
す。（ａ）において、ダイ試作型５０及びパンチ試作型
５２を準備し、パンチ試作型５２にブランクホルダ４５
をセットする。ダイ試作型５０及びパンチ試作型５２
は、例えばＺＡＳや樹脂の比較的柔らかい材料で形成す
る。従って、ダイ試作型５０及びパンチ試作型５２を簡
単に加工することができる。

【００５３】次に、ダイ試作型５０とパンチ試作型５２
との間に第１ブランク材５４を配置し、ブランクホルダ
４５を矢印の如く移動して、ブランクホルダ４５で第
１ブランク材５４をダイ試作型５０に押し付ける。次
に、ダイ試作型５０を矢印の如く移動する。

【００５４】（ｂ）において、ダイ試作型５０を下死点
Ｐ２まで移動して、ダイ試作型５０及びパンチ試作型５
２で第１ブランク材５４をプレス加工する。このプレス
加工で成形パネル５５を得る。次に、ダイ試作型５０を
矢印の如く移動する。

【００５５】図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第１実施の形態）の第２説明図
であり、（ａ）はＳＴ２２を示し、（ｂ）はＳＴ２３の
前半を示す。（ａ）において、ダイ試作型５０が上死点
Ｐ１まで移動した後、得られた成形パネル５５を矢印ａ
の如く移動してダイ試作型５０に改めて嵌める。この際
に、成形パネル５５を接着剤などでダイ試作型５０に落
下しない程度に貼り付ける。（ｂ）において、ダイ試作
型５０に嵌めた成形パネル５５とパンチ試作型５２との
間に第２ブランク材５６を配置し、ダイ試作型５０を矢
印ｂの如く移動する。

【００５６】図１１（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第１実施の形態）の第３説明図
であり、（ａ）、（ｂ）はＳＴ２３の後半を示す。
（ａ）において、ダイ試作型５０をパンチ試作型５２へ
進入させ、プレス機の下死点Ｐ２より一定距離手前で停
止させることにより成形パネル５５とパンチ試作型５２
とで第２ブランク材５６を予備成形する。

【００５７】ダイ試作型５０を下死点Ｐ２の一定距離手
前で停止させることにより、ダイ試作型５０やパンチ試
作型５２が破損することを防ぐことができる。ここで、
一定距離としては、図１２（ａ）に示すダイ試作型５０
の位置Ｐ３から下死点Ｐ２までの距離とする。次に、ダ
イ試作型５０を矢印ｃの如く移動する。

【００５８】（ｂ）において、ダイ試作型５０を上死点
Ｐ１に静止させた後、予備成形した第２ブランク材５６
とパンチ試作型５２との間に弾性シート５８を配置す
る。これで、ダイ試作型５０に嵌めた成形パネル５５
に、第２ブランク材５６、弾性シート５８及びパンチ試
作型５２をこの順に臨ませた状態になる。この状態で、
ダイ試作型５０を矢印ｄの如く移動する。

【００５９】図１２（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第１実施の形態）の第４説明図
であり、（ａ）、（ｂ）はＳＴ２４を示す。（ａ）にお
いて、ダイ試作型５０を相対的にパンチ試作型５２へ進
入させ、プレス機の下死点Ｐ２より一定距離手前（すな
わち、図１１（ａ）で説明した位置Ｐ３）で停止させる
ことにより成形パネル５５に倣って第２ブランク材５６
をプレス成形する。これで、パンチ用パネル３２を得
る。

【００６０】なお、ブロック５７ａでブランクホルダ４
５の位置を調整する。これにより、ダイ試作型５０を相
対的にパンチ試作型５２の破損することを防止すること
ができる。このブロック５７ａは、プレス用パンチの製
造方法において必要な工程で適宜使用する。

【００６１】この結果、第２ブランク材５６とパンチ試
作型５２との間に弾性シート５８を配置することで、ダ
イ試作型５０を下死点Ｐ２の一定距離手前で停止させて
も、弾性シート５８を介してプレス圧を第２ブランク材
５６にかけることができる。従って、第２ブランク材５
６を成形パネル５５に倣ってプレス加工することができ
る。ここで、弾性シート５８のシート厚さは、一定距離
より大きく設定する。

【００６２】また、パンチ用パネル３２をプレス成形す
る際に、先ず予備成形し（図１１参照）、次に最終成形
をすることで、プレス成形を２段階に分けることができ
る。従って、パンチ用パネル３２を高精度に成形するこ
とができる。特に、最終成形の際に、凸部や凹部などの
微小形状部の形状を高精度に成形することができる。パ
ンチ用パネル３２を成形した後、ダイ試作型５０を矢印
ｅの如く移動する。（ｂ）において、ダイ試作型５０を
上死点Ｐ１に静止させ、パンチ用パネル３２を取り出
す。

【００６３】図１３（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第１実施の形態）の第５説明図
であり、（ａ）〜（ｅ）はＳＴ２５を示す。（ａ）にお
いて、パンチ用パネル３２を載置台６０に載せ、載置台
６０を芯金として張出片３２ａ，３２ａをハンマ６２で
叩いて矢印ｆの如く折り曲げる。なお、パンチ用パネル
３２は△で示す面がパンチの凸部成形面３３であること
を示す。（ｂ）において、パンチ用パネル３２の張出片
３２ａ，３２ａを垂直に折り曲げた状態を示す。

【００６４】（ｃ）において、パンチ用パネル３２の裏
に裏打ち材３６を裏打ちする。（ｄ）において、パンチ
用パネル３２に枠体３８をセットした後、枠体３８とパ
ンチ用パネル３２（裏打ち材３６）とで形成した空間６
４にスラリ状の高強度セメントを矢印ｇの如く充填す
る。（ｅ）において、高強度セメントが固化することに
より、固化した高強度セメントがパンチ用パネル３２の
バックアップ材４２を構成し、プレス用パンチ３１とな
る。

【００６５】次に、第２実施の形態〜第４実施の形態に
ついて説明する。なお、第１実施の形態と同一部材につ
いては同一符号を付して説明を省略する。図１４（ａ）
〜（ｃ）は本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の説明図である。（ａ）において、プレ
ス用ダイ１１を図７（ｃ）の状態から反転してダイ用パ
ネル１２を上向きにする。ダイ用パネル１２の凹部成形
面１３及びダイフェース２４にシム板６６・・・を貼り付
ける。ここで、シム板６６・・・は製品パネル（図示しな
い）の板厚と同じ厚さに設定する。なお、シム板６６・・
・に代えて成形パネル５５ａ（図４（ａ）に示す）を貼
り付けてもよい。次に、パンチ用パネル３２の裏に裏打
ち材３６を裏打ちした後、補強兼、位置決め用の棒材４
４を取付ける。次いで、パンチ用パネル３２を矢印ｊの
如く移動する。

【００６６】（ｂ）において、パンチ用パネル３２を凹
部成形面１３のシム板６６・・・に載せる。次に、ダイフ
ェース２５のシム板６６・・・にブランクホルダ４５を矢
印ｋの如く載せた後、枠体３８を矢印ｍの如く移動して
パンチ用パネル３２に枠体３８をセットする。次いで、
ブランクホルダ４５，４５でパンチ用パネル３２を挟み
付ける。続いて、枠体３８とパンチ用パネル３２（裏打
ち材３６）とで形成した空間６４にスラリ状の高強度セ
メントを矢印ｎの如く充填する。

【００６７】（ｃ）において、高強度セメントが固化す
ることにより、固化した高強度セメントがパンチ用パネ
ル３２のバックアップ材４２を構成し、プレス用パンチ
３１となる。

【００６８】第２実施の形態によれば、プレス用ダイ１
１を利用してパンチ用パネル３２を組付け姿に保持する
ことができる。このため、プレス用パンチ３１の組付け
を簡単に行うことができる。従って、プレス用パンチ３
１の生産性を高めることができる。また、プレス用パン
チ３１を製造した後に、プレス用ダイ１１を製造するこ
とも可能である。この場合、プレス用パンチ３１を利用
してダイ用パネル１２を組付け姿に保持することができ
る。このため、プレス用ダイ１１の組付けを簡単に行う
ことができる。従って、プレス用ダイ１１の生産性を高
めることができる。

【００６９】図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用ダイの製造方法（第３実施の形態）の説明図であ
り、第１実施の形態の図７（ｃ），（ｄ）に代わる工程
を示す。（ａ）において、裏打ち材１６を裏打ちしたダ
イ用パネル１２を、枠体７０にセットする。次に、ダイ
用パネル１２の張出片１４，１４を枠体７０の脚７１，
７１とダイフェース２４とで挟み込む。次いで、ダイフ
ェース２４をボルト２２，２２で脚７１，７１に取付け
ることで、ダイ用パネル１２を枠体７０に固定する。

【００７０】続いて、ダイ用パネル１２を固定した枠体
７０を振動用のばね02，02に載せ、振動用のばね02，02
で枠体７０やダイ用パネル１２を白抜き矢印の如く上下
方向に振動させる。この状態で、枠体７０とダイ用パネ
ル１２（裏打ち材１６）とで形成した空間７６に供給口
７２からスラリ状の高強度セメント７７を矢印の如く充
填する。なお、棒材２９を使用することによりダイ用パ
ネル１２の横ずれを防ぐ。

【００７１】ここで、スラリ状の高強度セメント７７の
製造方法を説明する。先ず、真空混練機（図示しない）
にセメントおよびセメントの１０％に相当する金属ファ
イバーを投入し、さらにセメントの５％に相当する減水
剤を投入する。この後、真空混練機を駆動してセメン
ト、金属ファイバーおよび減水剤を混練することによ
り、スラリー状の高強度セメント７７を得る。金属ファ
イバーを投入することにより高強度セメントの強度を高
め、減水剤を投入することによりセメントの固化時間を
短縮することができる。また、金属ファイバー及び減水
剤はセメントが固化する際にセメントの収縮を抑えるこ
とができる。

【００７２】スラリー状の高強度セメント７７を空間７
６に充填すると同時に真空ポンプ７８を駆動する。真空
ポンプ７８を駆動することにより、高強度セメント７７
の内部の気泡７７ａ・・・を真空脱泡（真空脱気）する。
すなわち、真空ポンプ７８を駆動することにより空間７
６は真空状態となり、スラリー状の高強度セメント７７
の内部の気泡７７ａ・・・が空間７６に吸引される。

【００７３】加えて、振動用のばね02，02でダイ用パネ
ル１２を固定した枠体７０を白抜き矢印の如く上下方向
に振動することにより、気泡７７ａ・・・が高強度セメン
ト７７から出やすくなる。これにより、気泡７７ａ・・・
を高強度セメント７７の内部から確実に脱泡することが
できる。すなわち、高強度セメント７７内部の気泡７７
ａ・・・の移動を促す振動と、高強度セメント７７内部か
ら気泡７７ａ・・・を吸引する真空吸引作用との併用によ
り、より効果的に真空脱泡を促すことができる。

【００７４】空間７６に貯った空気は、真空ポンプ７８
で吸引されて排出口７３および流路７９を矢印の如く通
って外に排出される。枠体７０の天井７４を排出口７３
に向けて上がり勾配に形成したので、空間７６の空気を
排出口７３に効率よく確実に集めることができる。従っ
て、空間７６の空気を効率よく排出することができる。

【００７５】（ｂ）において、高強度セメント７７
（（ａ）に示す）が固化してダイ用パネル１２のバック
アップ材２７を構成し、プレス用ダイ１１を得る。これ
で、プレス用ダイ１１の製造工程が完了する。プレス用
ダイ１１によれば、高強度セメント７７の内部の気泡７
７ａ・・・（（ａ）に示す）を脱泡したので、バックアッ
プ材２７の内部に空洞が発生することを防ぐことができ
る。従って、バックアップ材２７の耐久性を高めること
により、プレス用ダイ１１の耐久性を高めることができ
る。次に、プレス用パンチ３１の製造方法について説明
する。

【００７６】図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第３実施の形態）の説明図であ
り、第１実施の形態の図１３（ｄ），（ｅ）に代わる工
程を示す。（ａ）において、裏打ち材３６を裏打ちした
パンチ用パネル３２に枠体８０をセットする。枠体８０
をセットしたパンチ用パネル３２を載台８１を介して振
動用のばね８５，８５に載せる。

【００７７】振動用のばね８５，８５で枠体８０やパン
チ用パネル３２を白抜き矢印の如く上下方向に振動させ
る。この状態で、枠体８０とダイ用パネル３２（裏打ち
材３６）とで形成した空間８６に供給口８１からスラリ
状の高強度セメント７７を矢印の如く充填する。なお、
棒材４４を使用することによりパンチ用パネル３２の横
ずれを防ぐ。

【００７８】スラリー状の高強度セメント７７を空間８
６に充填すると同時に真空ポンプ８８を駆動する。真空
ポンプ８８を駆動することにより、図１５（ａ）と同様
に、高強度セメント７７の内部の気泡７７ａ・・・を真空
脱泡する。この真空脱泡処理及び振動処理により、気泡
７７ａ・・・を高強度セメント７７の内部から空間８６に
確実に脱泡することができる。

【００７９】空間８６に貯った空気は、真空ポンプ８８
で吸引されて排出口８２ａ，８２ｂおよび流路８９ａ，
８９ｂ，８９ｃを矢印の如く通って外に排出される。枠
体８０の底部８３を排出口８２ａ，８２ｂに向けて上が
り勾配に形成したので、空間８６の空気を排出口８２
ａ，８２ｂに効率よく確実に集めることができる。従っ
て、空間８６の空気を効率よく排出することができる。

【００８０】（ｂ）において、高強度セメント７７
（（ａ）に示す）が固化してパンチ用パネル３２のバッ
クアップ材４２を構成し、プレス用パンチ３１を得る。
これで、プレス用パンチ３１の製造工程が完了する。プ
レス用パンチ３１によれば、高強度セメント７７の内部
の気泡７７ａ・・・（（ａ）に示す）を脱泡したので、バ
ックアップ材４２の内部に空洞が発生することを防ぐこ
とができる。従って、バックアップ材４２の耐久性を高
めることにより、プレス用パンチ３１の耐久性を高める
ことができる。

【００８１】図１７は本発明に係るプレス用パンチの製
造方法（第４実施の形態）の説明図であり、第２実施の
形態の図１４（ｂ）に代わる工程を示す。パンチ用パネ
ル３２を凹部成形面１３のシム板６６・・・に載せる。次
に、ダイフェース２５のシム板６６・・・にブランクホル
ダ４５を載せた後、枠体８０をパンチ用パネル３２にセ
ットする。次いで、ブランクホルダ４５，４５でパンチ
用パネル３２を挟み付ける。これで、パンチ用パネル３
２や枠体８０をプレス用ダイ１１にセットした状態にな
る。

【００８２】パンチ用パネル３２や枠体８０をセットし
たプレス用ダイ１１を載台９０を介して振動用のばね９
１，９１に載せ、振動用のばね９１，９１でプレス用ダ
イ１１と一体にパンチ用パネル３２や枠体８０を白抜き
矢印の如く上下方向に振動させる。この状態で、枠体８
０とダイ用パネル３２（裏打ち材３６）とで形成した空
間８６に供給口８１からスラリ状の高強度セメント７７
を矢印の如く充填する。

【００８３】スラリー状の高強度セメント７７を空間８
６に充填すると同時に真空ポンプ８８を駆動する。真空
ポンプ８８を駆動することにより、図１６（ａ）と同様
に、高強度セメント７７の内部の気泡７７ａ・・・を真空
脱泡する。この真空脱泡処理及び振動処理により、気泡
７７ａ・・・を高強度セメント７７の内部から空間８６に
確実に脱泡することができる。

【００８４】空間８６に貯った空気は、真空ポンプ８８
で吸引されて排出口８２ａ，８２ｂおよび流路８９ａ，
８９ｂ，８９ｃを矢印の如く通って外に排出される。枠
体８０の底部８３を排出口８２ａ，８２ｂに向けて上が
り勾配に形成したので、空間８６の空気を排出口８２
ａ，８２ｂに効率よく確実に集めることができる。従っ
て、空間８６の空気を効率よく排出することができる。

【００８５】このため、図１６と同様に、高強度セメン
ト７７の内部の気泡７７ａ・・・を脱泡することができ
る。従って、バックアップ材の内部に空洞が発生するこ
とを防いでバックアップ材の耐久性を高めることによ
り、プレス用パンチ３１（図１に示す）の耐久性を高め
ることができる。加えて、プレス用ダイ１１にパンチ用
パネル３２や枠体８０をセットすることにより、プレス
用パンチ３１を十分に安定させることができるので、高
強度セメント７７の充填作業を容易に行うことができ
る。

【００８６】なお、前記第１実施の形態では、プレス用
ダイを製造した後にプレス用パンチを製造する例につい
て説明したが、プレス用パンチを製造した後にプレス用
ダイを製造してもよく、またプレス用ダイ及びプレス用
パンチを同時に製造してもよい。

【００８７】また、前記実施の形態では、図８のプレス
用パンチの製造方法において、図２で説明したプレス用
ダイの製造方法のＳＴ１０で準備したダイ試作型及びパ
ンチ試作型、及びＳＴ１１で形成した成形パネルを使用
しないで、プレス用パンチの製造方法のＳＴ２０でダイ
試作型及びパンチ試作型を新たに準備し、かつＳＴ２１
で成形パネルを新たに形成する例について説明したが、
プレス用ダイの製造方法のＳＴ１０で準備したダイ試作
型及びパンチ試作型、及びＳＴ１１で形成した成形パネ
ルを使用してもよい。この場合、プレス用パンチの製造
方法においてＳＴ２０、ＳＴ２１は不要になる。

【００８８】さらに、ダイ用パネル及びパンチ用パネル
を高張力鋼やステンレス鋼で成形した例について説明し
たが、製品パネルの表面硬度に合せてダイ用パネル及び
パンチ用パネルの材質を選択することが可能である。ま
た、バックアップ材をセメント（高強度セメント）や樹
脂などで形成した例を説明したが、その他の材料をバッ
クアップ材として使用することも可能である。

【００８９】さらに、ダイ用パネル及びパンチ用パネル
をプレス成形する際に、先ず予備成形し（図１１参
照）、次に最終成形をすることで、プレス成形を２段階
に分けた例について説明したが、予備成形を省略して最
終成形のみでダイ用パネル及びパンチ用パネルを成形す
ることも可能である。

【００９０】また、前記実施の形態では、パンチ試作型
を固定してダイ試作型を移動させることでダイ用パネル
及びパンチ用パネルを成形する例について説明したが、
ダイ試作型を固定してパンチ試作型を移動することによ
り各パネルを成形することも可能である。さらに、前記
実施の形態では、プレス用金型１０のプレス用ダイ１１
を昇降自在に配置しプレス用パンチ３１を固定した例に
ついて説明したが、プレス用パンチを昇降自在に配置し
ダイ用パンチを固定してもよい。

【００９１】また、プレス用金型１０を、自動二輪車の
燃料タンクをプレス加工する金型として説明したが、プ
レス用金型１０はその他の製品（例えば、自動車のアウ
タパネル、インナパネル、ボンネット、発電機のカバー
など）をプレス加工することも可能である。さらに、前
記実施の形態では油圧プレスを使用した例について説明
したが、機械プレスを使用することも可能である。機械
プレスはアジャスト装置を備えているので、ブロック５
７，５７ａを使用する必要がない。

【００９２】また、本発明の実施の形態では、ダイ用パ
ネル１２及びパンチ用パネル３２を製造する際に、複数
の部材を重ね合わせてプレス成形する必要がある。この
ため、ダイ用パネル１２の壁面及びパンチ用パネル３２
の壁面をある程度傾かせることにより、複数の部材を重
ね合わせてプレス成形することを可能にした。なお、ダ
イ用パネル１２及びパンチ用パネル３２の各々の側壁は
傾斜角０゜〜６０゜に設定することが好ましいが、傾斜
角は０゜〜６０゜の範囲に限定されるものではない。

【００９３】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、ダイ試作型及びパンチ試作型で成形
パネルをプレス加工し、この成形パネルをパンチ試作型
に取付けてダイ用パネルをプレス加工する。このダイ用
パネルをプレス用ダイの成形面とする。従って、プレス
用ダイの成形面をプレス加工するだけで形成することが
できるので、従来のようにプレス用ダイの成形面をＮＣ
加工機械や倣い加工機械で切削加工する必要がない。こ
の結果、プレス用ダイを簡単に製造することができるの
で、プレス用ダイの型費を抑えることができる。加え
て、製作日程も大幅に短縮することができる。

【００９４】また、プレス用ダイの成形面に、例えば高
張力鋼やステンレス鋼の表面硬度の高い材料を使用する
ことができる。加えて、ダイ用パネルをプレス加工する
際に、ダイ用パネルを加工硬化させることができる。従
って、ダイ用パネルの表面硬度をより高くすることがで
きるので、プレス用ダイの成形面の耐摩耗性を高めるこ
とができる。この結果、耐久性の優れたプレス用ダイを
得ることができる。

【００９５】請求項２は、ダイ試作型及びパンチ試作型
で成形パネルをプレス加工し、この成形パネルをダイ試
作型に取付けてパンチ用パネルをプレス加工する。この
パンチ用パネルをプレス用パンチの成形面とする。従っ
て、プレス用パンチの成形面をプレス加工するだけで形
成することができるので、従来のようにプレス用パンチ
の成形面をＮＣ加工機械や倣い加工機械で切削加工する
必要がない。この結果、プレス用パンチを簡単に製造す
ることができるので、プレス用パンチの型費を抑えるこ
とができる。加えて、製作日程も大幅に短縮することが
できる。

【００９６】また、プレス用パンチの成形面に、例えば
高張力鋼やステンレス鋼の表面硬度の高い材料を使用す
ることができる。加えて、パンチ用パネルをプレス加工
する際に、パンチ用パネルを加工硬化させることができ
る。従って、パンチ用パネルの表面硬度を高くすること
ができるので、プレス用パンチの成形面の耐摩耗性を高
めることができる。この結果、耐久性の優れたプレス用
パンチを得ることができる。

【００９７】請求項３は、金型用パネルをプレス加工で
形成したので、例えば高張力鋼やステンレス鋼の表面硬
度の高い材料で金型用パネルを成形することができる。
従って、この金型用パネルをプレス用金型の成形面とす
ることで、成形面の耐摩耗性を高めることができる。こ
の結果、耐久性の優れたプレス用金型を得ることができ
る。また、金型用パネルを支えるバックアップ部を、比
較的安価なセメントや樹脂等で構成したので、型費を抑
えることができる。加えて、製作日程も大幅に短縮する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るプレス用金型の断面図

【図２】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）を示すフローチャート

【図３】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第１説明図

【図４】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第２説明図

【図５】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第３説明図

【図６】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第４説明図

【図７】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第５説明図

【図８】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第１
実施の形態）を示すフローチャート

【図９】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第１
実施の形態）の第１説明図

【図１０】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
１実施の形態）の第２説明図

【図１１】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
１実施の形態）の第３説明図

【図１２】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
１実施の形態）の第４説明図

【図１３】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
１実施の形態）の第５説明図

【図１４】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の説明図

【図１５】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第３
実施の形態）の説明図

【図１６】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
３実施の形態）の説明図

【図１７】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
４実施の形態）の説明図

【符号の説明】

１０…プレス用金型、１１…プレス用ダイ、１２…金型
用パネル（ダイ用パネル）、２７，４２…バックアップ
材、３１…プレス用パンチ、３２…金型用パネル（パン
チ用パネル）、４５…ブランクホルダ、５０…ダイ試作
型、５２…パンチ試作型、５４…第１ブランク材、５５
…成形パネル、５６…第２ブランク材、５８…弾性シー
ト。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 喜一 静岡県浜松市葵東一丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内 Ｆターム(参考） 4E050 JA01 JA04 JA06 JB04 JB05 JC01 JC02 JD01 JD03

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイ試作型及びパンチ試作型を準備する
   工程と、 これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１ブランク材
   をプレス加工することで成形パネルを形成する工程と、 得られた成形パネルを前記パンチ試作型に改めて嵌める
   工程と、 パンチ試作型に嵌めた成形パネルに、第２ブランク材、
   弾性シート及び前記ダイ試作型をこの順に臨ませる工程
   と、 このダイ試作型を相対的にパンチ試作型へ進入させ、プ
   レス機の下死点より一定距離手前で停止させることによ
   り前記成形パネルに倣って前記第２ブランク材をプレス
   成形してダイ用パネルを得る工程と、 得られたダイ用パネルの裏にバックアップ材を付加する
   ことでプレス用ダイを製造する工程と、からなるプレス
   用ダイの製造方法。
2. 【請求項２】 ダイ試作型及びパンチ試作型を準備する
   工程と、 これらのダイ試作型及びパンチ試作型で第１ブランク材
   をプレス加工することで成形パネルを形成する工程と、 得られた成形パネルを前記ダイ試作型に改めて嵌める工
   程と、 ダイ試作型に嵌めた成形パネルに、第２ブランク材、弾
   性シート及び前記パンチ試作型をこの順に臨ませる工程
   と、 このパンチ試作型を相対的にダイ試作型へ進入させ、プ
   レス機の下死点より一定距離手前で停止させることによ
   り前記成形パネルに倣って前記第２ブランク材をプレス
   成形してパンチ用パネルを得る工程と、 得られたパンチ用パネルの裏にバックアップ材を付加す
   ることでプレス用パンチを製造する工程と、からなるプ
   レス用パンチの製造方法。
3. 【請求項３】 ブランク材をプレス加工することにより
   成形した金型用パネルと、この金型用パネルを取付けた
   枠体と、この枠体と前記金型用パネルとの間に充填した
   セメント又は樹脂等からなるバックアップ材と、からな
   るプレス用金型。