JP2001180967A - ガラス組成物 - Google Patents
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱性を有し、熱強化が容易であり、ＰＤＰ
基板ガラスとして、あるいは熱強化することにより甲種
防火戸として適用し得るガラス。 【解決手段】 質量百分率（％）表示で、SiO2 62〜6
8、Al2O3 1.5〜＜15、B2O3 ０〜５、Na2O ８〜12、K
2O ０〜６、MgO ５〜８、CaO ７〜10、SiO2＋Al2O
3 68〜75、Na2O＋K2O ８〜12、MgO＋CaO 12〜19であ
るガラス組成物。
基板ガラスとして、あるいは熱強化することにより甲種
防火戸として適用し得るガラス。 【解決手段】 質量百分率（％）表示で、SiO2 62〜6
8、Al2O3 1.5〜＜15、B2O3 ０〜５、Na2O ８〜12、K
2O ０〜６、MgO ５〜８、CaO ７〜10、SiO2＋Al2O
3 68〜75、Na2O＋K2O ８〜12、MgO＋CaO 12〜19であ
るガラス組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フロート法による
板ガラス成形が可能であり、軟化点がソーダ石灰シリカ
系ガラスより高く、かつ適度の熱膨張係数を有し、従っ
て熱強化が容易なガラス組成物であり、耐熱ガラス、特
にＰＤＰ基板用ガラス、耐熱防火用ガラスとして好適な
ガラス組成物に関する。
板ガラス成形が可能であり、軟化点がソーダ石灰シリカ
系ガラスより高く、かつ適度の熱膨張係数を有し、従っ
て熱強化が容易なガラス組成物であり、耐熱ガラス、特
にＰＤＰ基板用ガラス、耐熱防火用ガラスとして好適な
ガラス組成物に関する。
【０００２】
【従来技術および解決すべき課題】従来、SiO2−Al2O3
−B2O3−R2O（R：アルカリ金属類）−R'O（R'：二価金
属類）からなるいわゆるアルミノ硼珪酸系ガラスについ
ては少なからず提唱例があり、それらはソーダ石灰シリ
カ系ガラスに比べ軟化点が高く、耐熱性を有するとはい
え、例えば甲種防火戸用ガラス（925℃に耐え得る）と
して使用する場合は熱強化が必要であり、他方この系の
ガラスは熱膨張係数が低く、従って通常の熱強化手段で
は前記温度に耐え得る耐破壊応力を得難いという不具合
がある。
−B2O3−R2O（R：アルカリ金属類）−R'O（R'：二価金
属類）からなるいわゆるアルミノ硼珪酸系ガラスについ
ては少なからず提唱例があり、それらはソーダ石灰シリ
カ系ガラスに比べ軟化点が高く、耐熱性を有するとはい
え、例えば甲種防火戸用ガラス（925℃に耐え得る）と
して使用する場合は熱強化が必要であり、他方この系の
ガラスは熱膨張係数が低く、従って通常の熱強化手段で
は前記温度に耐え得る耐破壊応力を得難いという不具合
がある。
【０００３】特開昭60−42247号公報、特開昭60−12274
8号公報、特開平７−53235号公報にはアルミノ硼珪酸系
ガラスにおいてZnO成分を含有するガラス組成が開示さ
れているが、フロート法による板ガラス成形においては
錫浴における還元雰囲気にガラスからのZn分が揮散し易
く、錫浴の劣化を招くのでZnOの含有は避けねばならな
い。
8号公報、特開平７−53235号公報にはアルミノ硼珪酸系
ガラスにおいてZnO成分を含有するガラス組成が開示さ
れているが、フロート法による板ガラス成形においては
錫浴における還元雰囲気にガラスからのZn分が揮散し易
く、錫浴の劣化を招くのでZnOの含有は避けねばならな
い。
【０００４】特開平３−40933号公報にはアルミノ硼珪
酸系ガラスにおいてZrO2成分を含有するガラス組成が開
示されているが、ZrO2原料自体難溶融性であり、また、
ガラス中に脈理等の不均質を生じ易いのでZrO2の含有は
避けるべきである。
酸系ガラスにおいてZrO2成分を含有するガラス組成が開
示されているが、ZrO2原料自体難溶融性であり、また、
ガラス中に脈理等の不均質を生じ易いのでZrO2の含有は
避けるべきである。
【０００５】本発明は、上記のような不具合を解消し、
フロート法成形が可能で、軟化点が高く、かつ適度の熱
膨張係数を有し、従って熱強化が比較的容易であり、耐
熱ガラス、例えばＰＤＰ基板用ガラスや耐熱防火ガラス
として好適なガラス組成物を提供することを目的とす
る。
フロート法成形が可能で、軟化点が高く、かつ適度の熱
膨張係数を有し、従って熱強化が比較的容易であり、耐
熱ガラス、例えばＰＤＰ基板用ガラスや耐熱防火ガラス
として好適なガラス組成物を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、質量百分率
（％）表示で、SiO2 62〜68、Al2O3 1.5〜＜15、B2O3
０〜５、Na2O ８〜12、K2O ０〜６、MgO ５〜８、Ca
O ７〜10、SiO2＋Al2O3 68〜75、Na2O＋K2O ８〜1
2、MgO＋CaO 12〜19からなるガラス組成物である。
（％）表示で、SiO2 62〜68、Al2O3 1.5〜＜15、B2O3
０〜５、Na2O ８〜12、K2O ０〜６、MgO ５〜８、Ca
O ７〜10、SiO2＋Al2O3 68〜75、Na2O＋K2O ８〜1
2、MgO＋CaO 12〜19からなるガラス組成物である。
【０００７】前記において、30〜300℃までの熱膨張係
数（α×10-7／℃）が 60〜80、軟化点（Ts）が 750℃
≦Tsとすることが好ましい。
数（α×10-7／℃）が 60〜80、軟化点（Ts）が 750℃
≦Tsとすることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の成分系において、SiO2成
分はガラス形成上、その骨格となる主要成分であり、失
透の晶出を抑制するもので、ガラス中62〜68％の範囲で
含有させる。62％未満ではガラス化が困難となる傾向に
あり、失透が生じ易くなる。68％超過では、ガラス溶融
温度を高め、また作業温度（成形温度）を高めて成形性
を悪化する。
分はガラス形成上、その骨格となる主要成分であり、失
透の晶出を抑制するもので、ガラス中62〜68％の範囲で
含有させる。62％未満ではガラス化が困難となる傾向に
あり、失透が生じ易くなる。68％超過では、ガラス溶融
温度を高め、また作業温度（成形温度）を高めて成形性
を悪化する。
【０００９】Al2O3成分はガラスの軟化点を高めて耐熱
性を付与し、耐化学性を高める成分であり、ガラス中に
1.5〜＜15％の範囲で含有させる。1.5％未満では上記効
果が充分発揮できず、15％以上では作業温度（成形温
度）を高め、失透も生じ易くなる。
性を付与し、耐化学性を高める成分であり、ガラス中に
1.5〜＜15％の範囲で含有させる。1.5％未満では上記効
果が充分発揮できず、15％以上では作業温度（成形温
度）を高め、失透も生じ易くなる。
【００１０】B2O3成分は、ガラス形成成分であるととも
に、ガラス原料の溶融、ガラス化を容易とし、また適度
に含有させることにより失透の晶出を抑制し、ガラスの
熱膨張係数を調整するものであり、適宜ガラス中０〜５
％の範囲で含有させる。但し５％超過ではガラスの耐化
学性を低下させ、また失透温度を高める傾向にある。
に、ガラス原料の溶融、ガラス化を容易とし、また適度
に含有させることにより失透の晶出を抑制し、ガラスの
熱膨張係数を調整するものであり、適宜ガラス中０〜５
％の範囲で含有させる。但し５％超過ではガラスの耐化
学性を低下させ、また失透温度を高める傾向にある。
【００１１】上記においてSiO2＋Al2O3を68〜75％とす
るもので、68％未満ではガラスの軟化点が低下して耐熱
性が損なわれる傾向にあり、75％を越えるとガラス溶融
温度を高めて溶融を困難とし、また作業温度（成形温
度）も高めて成形性を悪化させる傾向にある。
るもので、68％未満ではガラスの軟化点が低下して耐熱
性が損なわれる傾向にあり、75％を越えるとガラス溶融
温度を高めて溶融を困難とし、また作業温度（成形温
度）も高めて成形性を悪化させる傾向にある。
【００１２】Na2O成分はガラス溶融を容易とするうえで
不可欠であり、また、ガラスの熱膨張係数を適度の高さ
に調整するもので、ガラス中８〜12％の範囲で含有させ
る。８％未満ではその効果が薄く、12％超過ではガラス
軟化点を低下させて耐熱性を損ない、また、ガラスの耐
水性、耐候性も悪化させる。K2O成分はNa2O成分ととも
にガラス溶融を容易とし、熱膨張係数を適度に高めるう
えで随意に含有させるものであるが、ガラス中６％を越
えると軟化点を低下させて耐熱性を損ない易い。
不可欠であり、また、ガラスの熱膨張係数を適度の高さ
に調整するもので、ガラス中８〜12％の範囲で含有させ
る。８％未満ではその効果が薄く、12％超過ではガラス
軟化点を低下させて耐熱性を損ない、また、ガラスの耐
水性、耐候性も悪化させる。K2O成分はNa2O成分ととも
にガラス溶融を容易とし、熱膨張係数を適度に高めるう
えで随意に含有させるものであるが、ガラス中６％を越
えると軟化点を低下させて耐熱性を損ない易い。
【００１３】上記Na2O＋K2Oはガラス中８〜12％の範囲
とするものであり、８％未満ではガラス溶融を困難と
し、12％超過では特にガラスの軟化点を低下させて耐熱
性を損じ、ガラスの耐候性を低下する傾向にある。
とするものであり、８％未満ではガラス溶融を困難と
し、12％超過では特にガラスの軟化点を低下させて耐熱
性を損じ、ガラスの耐候性を低下する傾向にある。
【００１４】MgO成分はガラスの熱膨張係数を調整する
とともにSiO2成分、Al2O3成分と共融して溶融性を向上
するもので、ガラス中５〜８％の範囲で含有させる。５
％未満ではガラス溶融を困難とし、８％超過では失透晶
出傾向が高まる。
とともにSiO2成分、Al2O3成分と共融して溶融性を向上
するもので、ガラス中５〜８％の範囲で含有させる。５
％未満ではガラス溶融を困難とし、８％超過では失透晶
出傾向が高まる。
【００１５】CaO成分はガラスの熱膨張係数を適度に高
め、SiO2成分、Al2O3成分とは共融して溶融性を向上す
るもので、ガラス中７〜10％の範囲で含有させる。７％
未満ではガラス溶融を困難とし、10％超過では失透晶出
傾向が高まる。
め、SiO2成分、Al2O3成分とは共融して溶融性を向上す
るもので、ガラス中７〜10％の範囲で含有させる。７％
未満ではガラス溶融を困難とし、10％超過では失透晶出
傾向が高まる。
【００１６】上記MgO＋CaOはガラス中12〜19％の範囲と
するもので、12％未満では溶融性を悪化させ、19％超過
では失透を晶出し易くなり、ガラス形成を困難とする。
するもので、12％未満では溶融性を悪化させ、19％超過
では失透を晶出し易くなり、ガラス形成を困難とする。
【００１７】なお、本成分系において、ZnO成分はフロ
ート成形に際して金属浴（錫浴）における還元性雰囲気
中にZn蒸気が揮散し易く、金属浴の劣化を招くのでガラ
ス中への導入は避けるべきであるが、原料中の不純物や
ガラスカレット中のコンタミネーションとして混入した
場合、ガラス中0.5％以下であれば許容できる。
ート成形に際して金属浴（錫浴）における還元性雰囲気
中にZn蒸気が揮散し易く、金属浴の劣化を招くのでガラ
ス中への導入は避けるべきであるが、原料中の不純物や
ガラスカレット中のコンタミネーションとして混入した
場合、ガラス中0.5％以下であれば許容できる。
【００１８】また、着色成分としてのNiO、CoO、Cr
2O3、Se、CeO2、TiO2、Fe2O3、MnO2成分などを総計２％
以下の範囲で含有させることもできる。
2O3、Se、CeO2、TiO2、Fe2O3、MnO2成分などを総計２％
以下の範囲で含有させることもできる。
【００１９】清澄剤としての芒硝、亜砒酸、亜アンチモ
ン酸等も随意に加えることができることはいうまでもな
い。
ン酸等も随意に加えることができることはいうまでもな
い。
【００２０】また、本発明においては、好ましくはガラ
ス密度を2.55×103kg／ｍ3以下とするのが望ましく、こ
れによりガラスの軽量化を図ることができる。なお、ガ
ラス密度が低い程ガラスの靭性が向上する傾向にあるこ
とは知られるところである。
ス密度を2.55×103kg／ｍ3以下とするのが望ましく、こ
れによりガラスの軽量化を図ることができる。なお、ガ
ラス密度が低い程ガラスの靭性が向上する傾向にあるこ
とは知られるところである。
【００２１】本発明のガラスは、軟化点を750℃以上と
することによりソーダ石灰系ガラス（軟化点は略720℃
程度）より耐熱性に優れる。従ってＰＤＰ基板等、ソー
ダ石灰系ガラスでは熱特性的に不充分とされる用途にお
いて好適に採用できる。また、一般的に熱膨張係数が低
いとされる従来のアルミノ硼珪酸系ガラス〔熱膨張係数
は30〜50(×10-7／℃)程度〕に対し、熱膨張係数を60〜
80(×10-7／℃)と高く設計したものであり、それにより
熱強化が容易である。本発明の範囲において特に軟化点
が830〜840℃に達し、上記熱膨張係数を有するガラス
は、甲種防火戸において必要とされる925℃、60分の加
熱に耐え得る耐熱防火ガラスとすることができる。
することによりソーダ石灰系ガラス（軟化点は略720℃
程度）より耐熱性に優れる。従ってＰＤＰ基板等、ソー
ダ石灰系ガラスでは熱特性的に不充分とされる用途にお
いて好適に採用できる。また、一般的に熱膨張係数が低
いとされる従来のアルミノ硼珪酸系ガラス〔熱膨張係数
は30〜50(×10-7／℃)程度〕に対し、熱膨張係数を60〜
80(×10-7／℃)と高く設計したものであり、それにより
熱強化が容易である。本発明の範囲において特に軟化点
が830〜840℃に達し、上記熱膨張係数を有するガラス
は、甲種防火戸において必要とされる925℃、60分の加
熱に耐え得る耐熱防火ガラスとすることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下具体的実施例を例示して本発
明を説明する。
明を説明する。
【実施例Ａ】〔試料作製〕SiO2源として珪砂を、Al2O3
源として酸化アルミニウムを、B2O3源として硼酸（無水
物）を、Na2O源として炭酸ソーダを、K2O源として炭酸
カリウムを、MgO源として酸化マグネシウムを、CaO源と
して炭酸カルシウムを準備した。
源として酸化アルミニウムを、B2O3源として硼酸（無水
物）を、Na2O源として炭酸ソーダを、K2O源として炭酸
カリウムを、MgO源として酸化マグネシウムを、CaO源と
して炭酸カルシウムを準備した。
【００２３】これら原料を所望割合で調合し、容量２L
の白金-ロジウムルツボに充填したうえで、予め1500〜1
700℃に温度設定した電気炉にセットし、４時間加熱溶
融後、炉温を1300〜1400℃に下げて更に４時間保持して
清澄均質化した。次いでルツボを炉から取り出し、溶融
ガラスをカーボン板上に流し出し、板状のガラスを得
た。更に板状ガラスを予め700〜800℃に温度設定した電
気炉にセットし、0.5時間保持後、炉の加熱を止めて炉
内放冷し、試料ガラスを得た。
の白金-ロジウムルツボに充填したうえで、予め1500〜1
700℃に温度設定した電気炉にセットし、４時間加熱溶
融後、炉温を1300〜1400℃に下げて更に４時間保持して
清澄均質化した。次いでルツボを炉から取り出し、溶融
ガラスをカーボン板上に流し出し、板状のガラスを得
た。更に板状ガラスを予め700〜800℃に温度設定した電
気炉にセットし、0.5時間保持後、炉の加熱を止めて炉
内放冷し、試料ガラスを得た。
【００２４】〔各種測定、および結果〕各試料ガラスに
ついて一部は成分分析し、一部はロッド状に切り出して
30〜300℃における熱膨張係数(α×10-7／℃)を測定
し、更にファイバー状に加工したものについてファイバ
ーエロンゲーション法により軟化点（Tg：107.6ポイズ
温度：℃）を、また一部はブロック状に切り出して球引
き上げ式粘度計により溶融温度(102ポイズ温度：℃)お
よび作業温度(104ポイズ温度：℃)を測定した。別にガ
ラスブロックについてアルキメデス法により密度 (103k
g／ｍ3) を測定した。各種分析、測定結果を表１、表２
に示す。
ついて一部は成分分析し、一部はロッド状に切り出して
30〜300℃における熱膨張係数(α×10-7／℃)を測定
し、更にファイバー状に加工したものについてファイバ
ーエロンゲーション法により軟化点（Tg：107.6ポイズ
温度：℃）を、また一部はブロック状に切り出して球引
き上げ式粘度計により溶融温度(102ポイズ温度：℃)お
よび作業温度(104ポイズ温度：℃)を測定した。別にガ
ラスブロックについてアルキメデス法により密度 (103k
g／ｍ3) を測定した。各種分析、測定結果を表１、表２
に示す。
【００２５】 〔表１〕 ──────────────────────────────────── 実施例・比較例 実施例1 実施例2 実施例3 実施例4 実施例5 ──────────────────────────────────── 組成(％) SiO2 65.0 63.0 63.0 64.0 63.0 Al2O3 8.0 7.0 12.0 7.0 8.0 B2O3 3.8 4.0 3.0 3.0 3.0 SiO2+Al2O3 73.0 70.0 75.0 71.0 71.0 Na2O 10.0 10.0 8.0 8.0 12.0 K2O 0 0 0 4.0 0 Na2O+K2O 10.0 10.0 8.0 12.0 12.0 MgO 5.0 7.0 5.0 5.0 5.0 CaO 8.2 9.0 9.0 9.0 9.0 MgO+CaO 13.2 16.0 14.0 14.0 14.0 物 性 熱膨張係数(αX10-7/℃) 72 74 66 76 79 軟化点(Tg：℃） 795 768 834 779 764 溶融温度(102ホ゜イス゛温度:℃) 1513 1414 1537 1492 1476 作業温度(104ホ゜イス゛温度:℃) 1099 1038 1132 1081 1067 密度(103kg／ｍ3) 2.490 2.540 2.514 2.510 2.518 ────────────────────────────────────
【００２６】 〔表２〕 ──────────────────────────────────── 実施例・比較例 実施例6 実施例7 実施例8 比較例1 比較例2 ──────────────────────────────────── 組成(％) SiO2 65.1 65.8 68.0 71.0 53.4 Al2O3 8.5 5.2 2.0 2.0 21.1 B2O3 0 2.4 2.0 0 10.0 SiO2+Al2O3 73.6 71.0 70.0 73.0 75.0 Na2O 10.3 10.4 10.0 13.5 0 K2O 0 0 0 0.8 0 Na2O+K2O 10.3 10.4 10.0 14.3 0 MgO 6.7 6.7 8.0 3.6 10.2 CaO 9.4 9.5 10.0 9.1 5.3 MgO+CaO 16.1 16.2 18.0 12.7 15.5 物 性 熱膨張係数(αX10-7/℃) 75 76 76 87 33 軟化点(Tg：℃） 797 763 758 727 950 溶融温度(102ホ゜イス゛温度:℃) 1492 1427 1394 1426 1550 作業温度(104ホ゜イス゛温度:℃) 1089 1042 1017 1023 1230 密度(103kg／ｍ3) 2.534 2.530 2.551 2.510 2.520 ────────────────────────────────────
【００２７】 〔表３〕 ──────────────────────────────────── 実施例・比較例 比較例3 比較例4 比較例5 比較例6 ──────────────────────────────────── 組成(％) SiO2 80.9 52.4 54.2 51.3 Al2O3 2.3 24.2 8.4 24.0 B2O3 12.7 0 11.4 0 SiO2+Al2O3 83.2 76.6 62.6 75.3 Na2O 4.1 4.9 10.2 9.7 K2O 0 0 0 0 Na2O+K2O 4.1 4.9 10.2 9.7 MgO 0 9.6 6.6 6.3 CaO 0 8.9 9.2 8.7 MgO+CaO 0 18.5 15.8 15.0 物 性 熱膨張係数(αX10-7/℃) 33 58 76 70 軟化点(Tg：℃） 821 892 714 863 溶融温度(102ホ゜イス゛温度:℃) ＞1700 1477 1277 1494 作業温度(104ホ゜イス゛温度:℃) 1252 1144 944 1139 密度((103kg／ｍ3) 2.230 2.630 2.539 2.584 ────────────────────────────────────
【００２８】本実施例において溶融温度(102ポイズ温
度)は1550℃未満であり、通常のガラス溶融窯による通
常の加熱溶融手段による溶融が可能であり、また、作業
温度（104ポイズ温度）は1140℃以下であり、フロート
法による成形を容易とする。他方比較例２、比較例３に
おいてはそれら温度を越え、操窯、または成形操作上支
障を来す。
度)は1550℃未満であり、通常のガラス溶融窯による通
常の加熱溶融手段による溶融が可能であり、また、作業
温度（104ポイズ温度）は1140℃以下であり、フロート
法による成形を容易とする。他方比較例２、比較例３に
おいてはそれら温度を越え、操窯、または成形操作上支
障を来す。
【００２９】熱膨張係数 (α×10-7／℃) は先述のごと
く60≦α≦80とするものであり、比較例２、比較例３、
比較例４は上記値より低すぎ、それは通常の熱強化手段
による熱強化が困難である。
く60≦α≦80とするものであり、比較例２、比較例３、
比較例４は上記値より低すぎ、それは通常の熱強化手段
による熱強化が困難である。
【００３０】軟化点（Tg）は先述のごとく750℃以上と
するものであり、比較例１（ソーダ石灰系ガラスであ
る）、比較例５は前記温度よりも低く、不適当である。
するものであり、比較例１（ソーダ石灰系ガラスであ
る）、比較例５は前記温度よりも低く、不適当である。
【００３１】ガラス密度は先述の理由で2.55×103kg／
ｍ3以下とするのが好ましいが、本実施例範囲において
いずれも上記値以下であり、他方比較例４、比較例６は
それを越える。
ｍ3以下とするのが好ましいが、本実施例範囲において
いずれも上記値以下であり、他方比較例４、比較例６は
それを越える。
【００３２】
【実施例Ｂ】〔防火戸試験用ガラスの作製〕前記実施例
３（軟化点834℃）における原料調合物を実施例Ａ同様
にルツボに充填し、これを電気炉にセットして実施例Ａ
と同じ要領で溶融−清澄化し、カーボン型に流し出して
板状ガラスとし、更に徐冷して厚み約７mmの試料ガラス
を得た。
３（軟化点834℃）における原料調合物を実施例Ａ同様
にルツボに充填し、これを電気炉にセットして実施例Ａ
と同じ要領で溶融−清澄化し、カーボン型に流し出して
板状ガラスとし、更に徐冷して厚み約７mmの試料ガラス
を得た。
【００３３】試料ガラスを20cm×20cmの方形に切り整
え、端縁部を面取り加工−研磨したうえで、電気炉に載
置して軟化点近くまで加熱し、次いで取り出し後直ちに
冷風を吹付けて強化することにより、防火戸試験用ガラ
ス実施例３*試料を得た。
え、端縁部を面取り加工−研磨したうえで、電気炉に載
置して軟化点近くまで加熱し、次いで取り出し後直ちに
冷風を吹付けて強化することにより、防火戸試験用ガラ
ス実施例３*試料を得た。
【００３４】別に、通常のガラス溶融−フロート成形法
で得られた比較例１のソーダ石灰系ガラス（6.5mm厚）
を同様に20cm×20cmサイズに切断し、上記同様にガラス
端面を面取り加工−研磨し、電気炉で軟化点近くまで加
熱し、冷風吹付けにより急冷して強化することにより、
防火戸用試験ガラス比較例１*試料を得た。
で得られた比較例１のソーダ石灰系ガラス（6.5mm厚）
を同様に20cm×20cmサイズに切断し、上記同様にガラス
端面を面取り加工−研磨し、電気炉で軟化点近くまで加
熱し、冷風吹付けにより急冷して強化することにより、
防火戸用試験ガラス比較例１*試料を得た。
【００３５】〔防火戸試験、および結果〕夫々の試料ガ
ラス実施例３*、比較例１*について、防火耐火試験装置
の開口部に配置した耐熱枠に嵌め込み、不燃性充填材で
固定したうえで、建設省告示の甲種防火戸試験における
加熱方法に則って925℃、60分加熱した。
ラス実施例３*、比較例１*について、防火耐火試験装置
の開口部に配置した耐熱枠に嵌め込み、不燃性充填材で
固定したうえで、建設省告示の甲種防火戸試験における
加熱方法に則って925℃、60分加熱した。
【００３６】比較例１*は加熱開始後約30分経過した時
点で軟化し、ガラス上辺が枠から外れ、火炎が炉外に吹
出したため試験を中止した。
点で軟化し、ガラス上辺が枠から外れ、火炎が炉外に吹
出したため試験を中止した。
【００３７】実施例３*60分加熱においてガラス板のう
ねりが認められたが枠に固定されており、火炎の吹出し
もなく、加熱試験を終了した。直ちに甲種防火戸試験に
おける衝撃試験方法に規定される条件で３Kgの砂袋を衝
突させたが、割れは生じず、甲種防火戸として適用し得
ることが判明した。
ねりが認められたが枠に固定されており、火炎の吹出し
もなく、加熱試験を終了した。直ちに甲種防火戸試験に
おける衝撃試験方法に規定される条件で３Kgの砂袋を衝
突させたが、割れは生じず、甲種防火戸として適用し得
ることが判明した。
【００３８】
【実施例Ｃ】〔ＰＤＰ基板における誘電体膜の成膜試
験〕実施例５（軟化点764℃）における原料調合物を実
施例Ａ同様にルツボに充填し、これを電気炉にセットし
て実施例Ａと同じ要領で溶融−清澄化し、カーボン型に
流し出して板状ガラスとし、更に徐冷して試料ガラスを
得た。
験〕実施例５（軟化点764℃）における原料調合物を実
施例Ａ同様にルツボに充填し、これを電気炉にセットし
て実施例Ａと同じ要領で溶融−清澄化し、カーボン型に
流し出して板状ガラスとし、更に徐冷して試料ガラスを
得た。
【００３９】試料ガラスを20cm×20cmの方形に切り整
え、研磨により厚みを２mmに調整し、成膜試験用ガラス
実施例５**試料とした。
え、研磨により厚みを２mmに調整し、成膜試験用ガラス
実施例５**試料とした。
【００４０】別に、通常のガラス溶融−フロート成形法
で得られた比較例１のソーダ石灰系ガラス（２mm厚）を
同様に20cm×20cmサイズに切断し、成膜試験用ガラス比
較例１**試料とした。
で得られた比較例１のソーダ石灰系ガラス（２mm厚）を
同様に20cm×20cmサイズに切断し、成膜試験用ガラス比
較例１**試料とした。
【００４１】〔成膜試験、および結果〕各試料ガラス実
施例５**、比較例１**について、基台に載置し、ガラス
上面にSiO2−Al2O3−B2O3−ZnO−CaO系低融点ガラスフ
リット（軟化点470℃）からなるペーストを、焼成後の
膜厚が約30μmとなるように勘案して塗布し、乾燥後、
電気炉内にセットし、600℃−15分加熱保持した。その
後炉内放冷し、各試料ガラスを取出し、平板台に載置し
て反りの有無を観察した。
施例５**、比較例１**について、基台に載置し、ガラス
上面にSiO2−Al2O3−B2O3−ZnO−CaO系低融点ガラスフ
リット（軟化点470℃）からなるペーストを、焼成後の
膜厚が約30μmとなるように勘案して塗布し、乾燥後、
電気炉内にセットし、600℃−15分加熱保持した。その
後炉内放冷し、各試料ガラスを取出し、平板台に載置し
て反りの有無を観察した。
【００４２】試料ガラス実施例５**においては、試料全
面が平板台に密接して、反り、うねり等の不具合は生じ
なかった。比較例１**においては、凹状の反りが認めら
れ、ＰＤＰ基板ガラスとして不適当であることが分かっ
た。
面が平板台に密接して、反り、うねり等の不具合は生じ
なかった。比較例１**においては、凹状の反りが認めら
れ、ＰＤＰ基板ガラスとして不適当であることが分かっ
た。
【００４３】
【発明の効果】本発明のガラス組成物は耐熱性を有し、
適度の熱膨張係数を有することによりＰＤＰ基板ガラス
に適用でき、また熱強化が容易であり、特に軟化点が80
0℃を越えるガラスで熱強化したものは甲種防火戸とし
て適用し得るという効果を奏する。
適度の熱膨張係数を有することによりＰＤＰ基板ガラス
に適用でき、また熱強化が容易であり、特に軟化点が80
0℃を越えるガラスで熱強化したものは甲種防火戸とし
て適用し得るという効果を奏する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 町下 汎史 三重県松阪市大口町1510番地 セントラル 硝子株式会社硝子研究所内 Ｆターム(参考） 4G062 AA01 BB01 CC04 DA06 DB03 DB04 DC01 DC02 DC03 DD01 DE01 DF01 EA01 EB03 EB04 EC01 EC02 EC03 ED03 EE03 EF01 EG01 FA01 FA10 FB01 FC01 FD01 FE01 FF01 FG01 FH01 FJ01 FK01 FL01 GA01 GA10 GB01 GC01 GD01 GE01 HH01 HH03 HH05 HH07 HH09 HH11 HH13 HH15 HH17 HH20 JJ01 JJ03 JJ05 JJ07 JJ10 KK01 KK03 KK05 KK07 KK10 MM01 MM27 NN29 NN31
Claims (2)
- 【請求項１】質量百分率（％）表示で、SiO2 62〜68、
Al2O3 1.5〜＜15、B2O3 ０〜５、Na2O ８〜12、K2O
０〜６、MgO ５〜８、CaO ７〜10、SiO2＋Al2O3 68
〜75、Na2O＋K2O ８〜12、MgO＋CaO 12〜19からなる
ことを特徴とするガラス組成物。 - 【請求項２】30〜300℃までの熱膨張係数（α×10-7／
℃）が 60〜80、軟化点（Ts）が 750℃≦Tsであること
を特徴とする請求項１記載のガラス組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36206499A JP2001180967A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | ガラス組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36206499A JP2001180967A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | ガラス組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001180967A true JP2001180967A (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=18475794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36206499A Pending JP2001180967A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | ガラス組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001180967A (ja) |
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1999
- 1999-12-21 JP JP36206499A patent/JP2001180967A/ja active Pending
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