JP2001031651A - ２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法 - Google Patents
２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法Info
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- JP2001031651A JP2001031651A JP11201633A JP20163399A JP2001031651A JP 2001031651 A JP2001031651 A JP 2001031651A JP 11201633 A JP11201633 A JP 11201633A JP 20163399 A JP20163399 A JP 20163399A JP 2001031651 A JP2001031651 A JP 2001031651A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 高純度な２，２，６，６−テトラメチル−４
−オキソピペリジンを高い収率で製造し得る簡易な方法
を提供する。 【解決手段】 触媒の存在下にアセトン、アセトンの縮
合物から選ばれる少なくとも１種とアンモニアとを反応
させて得られる反応粗液、または２，２，４，４，６−
ペンタメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリミジ
ンを水存在下反応させて得られる反応粗液を用いる２，
２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製
造方法であって、（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添
加して油層から触媒を抽出除去し、（２）次いで、油層
に弱アルカリ水溶液を添加して油層を洗浄し、（３）次
いで、油層を蒸留して、２，２，６，６−テトラメチル
−４−オキソピペリジンを得る工程を含むことを特徴と
する２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリ
ジンの製造方法。
−オキソピペリジンを高い収率で製造し得る簡易な方法
を提供する。 【解決手段】 触媒の存在下にアセトン、アセトンの縮
合物から選ばれる少なくとも１種とアンモニアとを反応
させて得られる反応粗液、または２，２，４，４，６−
ペンタメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリミジ
ンを水存在下反応させて得られる反応粗液を用いる２，
２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製
造方法であって、（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添
加して油層から触媒を抽出除去し、（２）次いで、油層
に弱アルカリ水溶液を添加して油層を洗浄し、（３）次
いで、油層を蒸留して、２，２，６，６−テトラメチル
−４−オキソピペリジンを得る工程を含むことを特徴と
する２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリ
ジンの製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、２，２，６，６−
テトラメチル−４−オキソピペリジン（以下ＴＡＡと略
称する。）の製造方法に関する。詳細には、高純度な
２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジン
を高い収率で得ることができるＴＡＡの簡易な製造方法
に関する。
テトラメチル−４−オキソピペリジン（以下ＴＡＡと略
称する。）の製造方法に関する。詳細には、高純度な
２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジン
を高い収率で得ることができるＴＡＡの簡易な製造方法
に関する。
【0002】
【従来の技術】ＴＡＡは、高分子光安定剤、医薬品等の
原料として有用な化合物であり、ＴＡＡの製造方法とし
て、触媒の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選
ばれる少なくとも１種とアンモニア、２，２，４，４，
６−ペンタメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリ
ミジン（以下ＡＣＮと略称する。）から選ばれる少なく
とも１種とを反応させて得られる反応粗液を用いる方法
が知られている。
原料として有用な化合物であり、ＴＡＡの製造方法とし
て、触媒の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選
ばれる少なくとも１種とアンモニア、２，２，４，４，
６−ペンタメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリ
ミジン（以下ＡＣＮと略称する。）から選ばれる少なく
とも１種とを反応させて得られる反応粗液を用いる方法
が知られている。
【0003】前記方法で得られた反応粗液よりＴＡＡを製造
する方法としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ムなどの強アルカリ水溶液を加えた後、水層を除去し油
層を蒸留する方法、またはアルカリ水溶液を加えた
後、有機溶媒を加え生成物を抽出分離し、得られた抽出
液を蒸留により粗製品とした後、晶析させ、得られた粗
結晶を有機溶媒で洗浄する方法（特開平4-154763号公
報）等が知られている。
する方法としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ムなどの強アルカリ水溶液を加えた後、水層を除去し油
層を蒸留する方法、またはアルカリ水溶液を加えた
後、有機溶媒を加え生成物を抽出分離し、得られた抽出
液を蒸留により粗製品とした後、晶析させ、得られた粗
結晶を有機溶媒で洗浄する方法（特開平4-154763号公
報）等が知られている。
【0004】しかしながら、の方法においては、油層の蒸
留中にＴＡＡが熱分解し易くなり、収率が低下すること
があった。また、の方法は晶析、それに伴う固液分離
が必要であって製造工程が複雑であり、操作が煩雑にな
るという問題があった。
留中にＴＡＡが熱分解し易くなり、収率が低下すること
があった。また、の方法は晶析、それに伴う固液分離
が必要であって製造工程が複雑であり、操作が煩雑にな
るという問題があった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、触媒
の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる少
なくとも１種とアンモニアとを反応させて得られる反応
粗液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-２，
３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反応さ
せて得られる反応粗液を用いる２，２，６，６−テトラ
メチル−４−オキソピペリジンの製造方法であって、高
純度なＴＡＡを高い収率で製造し得る簡易な方法を提供
するにある。
の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる少
なくとも１種とアンモニアとを反応させて得られる反応
粗液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-２，
３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反応さ
せて得られる反応粗液を用いる２，２，６，６−テトラ
メチル−４−オキソピペリジンの製造方法であって、高
純度なＴＡＡを高い収率で製造し得る簡易な方法を提供
するにある。
【0006】本発明者らはかかる課題を解決すべく鋭意検討
を重ねた結果、反応粗液にアルカリ水溶液を加えて油層
から触媒を抽出除去し、油層に特定の水溶液を加えて油
層を洗浄し、蒸留するという工程を含む簡易な方法によ
れば、蒸留時にＴＡＡの熱分解を抑制することができ、
高い収率でＴＡＡを製造し得ることを見出し、本発明を
完成するに至った。
を重ねた結果、反応粗液にアルカリ水溶液を加えて油層
から触媒を抽出除去し、油層に特定の水溶液を加えて油
層を洗浄し、蒸留するという工程を含む簡易な方法によ
れば、蒸留時にＴＡＡの熱分解を抑制することができ、
高い収率でＴＡＡを製造し得ることを見出し、本発明を
完成するに至った。
【0007】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、触
媒の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる
少なくとも１種とアンモニアとを反応させて得られる反
応粗液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-
２，３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反
応させて得られる反応粗液を用いる２，２，６，６−テ
トラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法であっ
て、（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添加して油層か
ら触媒を抽出除去し、（２）次いで、油層に弱アルカリ
水溶液を添加して油層を洗浄し、（３）次いで、油層を
蒸留して、２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソ
ピペリジンを得る工程を含むことを特徴とする２，２，
６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方
法である。
媒の存在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる
少なくとも１種とアンモニアとを反応させて得られる反
応粗液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-
２，３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反
応させて得られる反応粗液を用いる２，２，６，６−テ
トラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法であっ
て、（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添加して油層か
ら触媒を抽出除去し、（２）次いで、油層に弱アルカリ
水溶液を添加して油層を洗浄し、（３）次いで、油層を
蒸留して、２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソ
ピペリジンを得る工程を含むことを特徴とする２，２，
６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方
法である。
【0008】以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、
（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添加して油層から触
媒を抽出除去し、（２）次いで、油層に弱アルカリ水溶
液を添加してて油層を洗浄し、（３）次いで、油層を蒸
留して、２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピ
ペリジンを得る工程を含むことを特徴とする。
（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添加して油層から触
媒を抽出除去し、（２）次いで、油層に弱アルカリ水溶
液を添加してて油層を洗浄し、（３）次いで、油層を蒸
留して、２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピ
ペリジンを得る工程を含むことを特徴とする。
【0009】本発明に用いる反応粗液は、触媒の存在下にア
セトン、アセトンの縮合物から選ばれる少なくとも１種
とアンモニアとを反応させて得られる。前記触媒として
は、例えば無機酸、カルボン酸、スルホン酸、これらの
アンモニウム塩（特開昭63-222157号公報)、チオシアン
酸アンモニウム（特開昭63-10761号公報）、ヒドラジン
の塩酸塩（特開昭54-112873号公報）、塩化クミル（特
開平1-233272号公報）、硫酸水素アンモニウム（特開平
2-145570号公報）、テトラフルオロホウ酸アンモニウム
（特開平5-86030号公報）等が挙げられる。前記のアセ
トンの縮合物としては、例えば、ジアセトンアルコー
ル、メシチルオキシド、ホロン、イソホロン、トリアセ
トンジアルコール等が挙げられる。
セトン、アセトンの縮合物から選ばれる少なくとも１種
とアンモニアとを反応させて得られる。前記触媒として
は、例えば無機酸、カルボン酸、スルホン酸、これらの
アンモニウム塩（特開昭63-222157号公報)、チオシアン
酸アンモニウム（特開昭63-10761号公報）、ヒドラジン
の塩酸塩（特開昭54-112873号公報）、塩化クミル（特
開平1-233272号公報）、硫酸水素アンモニウム（特開平
2-145570号公報）、テトラフルオロホウ酸アンモニウム
（特開平5-86030号公報）等が挙げられる。前記のアセ
トンの縮合物としては、例えば、ジアセトンアルコー
ル、メシチルオキシド、ホロン、イソホロン、トリアセ
トンジアルコール等が挙げられる。
【0010】また、反応粗液は、２，２，４，４，６−ペン
タメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリミジン
（ＡＣＮ）を水存在下反応させて得ることもできる。前
記ＡＣＮはアセトンとアンモニアの縮合反応によって得
られるものである。縮合反応により得られた反応液から
単離して用いることもできるし、該反応液のまま用いる
こともできる。前記反応においては、反応時間を短縮で
きることから、前述した触媒の存在下で行うことが好ま
しい。
タメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリミジン
（ＡＣＮ）を水存在下反応させて得ることもできる。前
記ＡＣＮはアセトンとアンモニアの縮合反応によって得
られるものである。縮合反応により得られた反応液から
単離して用いることもできるし、該反応液のまま用いる
こともできる。前記反応においては、反応時間を短縮で
きることから、前述した触媒の存在下で行うことが好ま
しい。
【0011】工程（１）に用いるアルカリ水溶液としては、
水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液等の強
アルカリ水溶液または炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリ
ウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等の弱アルカリ
水溶液が挙げられる。油層から触媒を抽出除去するため
には、その塩析効果を高くできることから、強アルカリ
水溶液を用いることが好ましい。前記アルカリ水溶液の
アルカリ濃度は抽出温度における飽和溶解度に近いもの
が望ましく、例えば水酸化ナトリウム水溶液では４０〜
５０％程度が好ましい。飽和溶解度より高い場合には、
結晶が析出して、分液性が低下する場合があり、一方、
あまり低くなると塩析効果が低下し触媒抽出除去効率が
低下する場合がある。前記アルカリ水溶液の添加量は、
通常、反応粗液に含まれる触媒と等モル以上となる量で
あり、１〜３モル倍程度になる量であることが好まし
い。３モル倍を超える量を添加しても、添加量に見合う
効果が得られないばかりか、設備が大型化し、排水処理
負荷が増加する等の問題が生じる。
水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液等の強
アルカリ水溶液または炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリ
ウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等の弱アルカリ
水溶液が挙げられる。油層から触媒を抽出除去するため
には、その塩析効果を高くできることから、強アルカリ
水溶液を用いることが好ましい。前記アルカリ水溶液の
アルカリ濃度は抽出温度における飽和溶解度に近いもの
が望ましく、例えば水酸化ナトリウム水溶液では４０〜
５０％程度が好ましい。飽和溶解度より高い場合には、
結晶が析出して、分液性が低下する場合があり、一方、
あまり低くなると塩析効果が低下し触媒抽出除去効率が
低下する場合がある。前記アルカリ水溶液の添加量は、
通常、反応粗液に含まれる触媒と等モル以上となる量で
あり、１〜３モル倍程度になる量であることが好まし
い。３モル倍を超える量を添加しても、添加量に見合う
効果が得られないばかりか、設備が大型化し、排水処理
負荷が増加する等の問題が生じる。
【0012】工程（１）の抽出除去処理は、通常、縮合反応
の温度と同等の温度で行えばよい。抽出効率、ＴＡＡの
分解抑制の面から、１０〜９０℃程度が好ましく、より
好ましくは１０〜７０℃である。
の温度と同等の温度で行えばよい。抽出効率、ＴＡＡの
分解抑制の面から、１０〜９０℃程度が好ましく、より
好ましくは１０〜７０℃である。
【0013】本発明の工程（１）を行うに際しては、反応粗
液を攪拌翼付き容器に入れ、攪拌しながらアルカリ水溶
液を添加して油層から触媒を水層へ抽出した後、静置し
て分液し、容器の下層から水層を除去すればよい。
液を攪拌翼付き容器に入れ、攪拌しながらアルカリ水溶
液を添加して油層から触媒を水層へ抽出した後、静置し
て分液し、容器の下層から水層を除去すればよい。
【0014】工程（２）に用いる弱アルカリ水溶液として
は、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウ
ム、炭酸水素カリウム等の弱アルカリ水溶液が挙げられ
る。前記弱アルカリ水溶液のアルカリ濃度は抽出温度に
おける飽和溶解度に近いものが望ましく、例えば炭酸カ
リウム水溶液では４５〜５５％程度が好ましい。飽和溶
解度より高い場合には、結晶が析出して分液性が低下す
る場合がある。工程（１）において強アルカリ水溶液を
用いた場合は、工程（２）の弱アルカリ水溶液濃度があ
まり低くなると油層中の強アルカリ成分の除去効率が低
下することがある。
は、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウ
ム、炭酸水素カリウム等の弱アルカリ水溶液が挙げられ
る。前記弱アルカリ水溶液のアルカリ濃度は抽出温度に
おける飽和溶解度に近いものが望ましく、例えば炭酸カ
リウム水溶液では４５〜５５％程度が好ましい。飽和溶
解度より高い場合には、結晶が析出して分液性が低下す
る場合がある。工程（１）において強アルカリ水溶液を
用いた場合は、工程（２）の弱アルカリ水溶液濃度があ
まり低くなると油層中の強アルカリ成分の除去効率が低
下することがある。
【0015】前記弱アルカリ水溶液の添加量は、工程（１）
において添加したアルカリ水溶液の添加量の１重量倍以
下、好ましくは０．２〜１重量倍である。１重量倍を超
える量を添加しても、添加量に見合う効果が得られない
ばかりか、設備が大型化し、排水処理負荷が増加する等
の問題が生じる。工程（１）において強アルカリ水溶液
を用いた場合は、工程（２）の弱アルカリ水溶液の添加
量が０．２倍量未満である時、抽出後の油層に強アルカ
リ成分が残存する可能性がある。
において添加したアルカリ水溶液の添加量の１重量倍以
下、好ましくは０．２〜１重量倍である。１重量倍を超
える量を添加しても、添加量に見合う効果が得られない
ばかりか、設備が大型化し、排水処理負荷が増加する等
の問題が生じる。工程（１）において強アルカリ水溶液
を用いた場合は、工程（２）の弱アルカリ水溶液の添加
量が０．２倍量未満である時、抽出後の油層に強アルカ
リ成分が残存する可能性がある。
【0016】工程（２）の抽出除去処理は、通常、縮合反応
の温度と同等の温度で行えばよい。抽出効率、ＴＡＡの
分解抑制の面から、１０〜９０℃程度が好ましく、より
好ましくは１０〜７０℃である。
の温度と同等の温度で行えばよい。抽出効率、ＴＡＡの
分解抑制の面から、１０〜９０℃程度が好ましく、より
好ましくは１０〜７０℃である。
【0017】本発明の工程（２）を行うに際しては、工程
（１）で得られた油層に攪拌しながら弱アルカリ水溶液
を添加して油層を洗浄した後、静置して分液し、容器の
下層から水層を除去すればよい。また、工程（２）の操
作は必要に応じ繰り返し行ってもよい。
（１）で得られた油層に攪拌しながら弱アルカリ水溶液
を添加して油層を洗浄した後、静置して分液し、容器の
下層から水層を除去すればよい。また、工程（２）の操
作は必要に応じ繰り返し行ってもよい。
【0018】工程（３）の蒸留は、公知の蒸留装置を用いて
行えばよく、通常、蒸留効率を向上させ、かつＴＡＡの
熱分解を抑制できることより、減圧で行うことが好まし
い。前記蒸留装置はバッチ式、連続式のいずれであって
もよい。
行えばよく、通常、蒸留効率を向上させ、かつＴＡＡの
熱分解を抑制できることより、減圧で行うことが好まし
い。前記蒸留装置はバッチ式、連続式のいずれであって
もよい。
【0019】本発明の工程（３）を行うに際しては、通常、
工程（２）で得られた油層（以下、洗浄後油層と略称す
る。）を冷却管を付けた容器に入れ、減圧下で蒸留すれ
ばよい。留分は未反応アセトンおよび水等の混合留分、
アセトン縮合物、ＡＣＮ並びにＴＡＡ等の混合留分に分
けて留出させる。未反応アセトンおよび水等の混合留分
は、反応粗液の原料としてリサイクル使用する。また、
必要に応じて再蒸留や晶析等の公知の方法を用い、さら
に精製してもよい。
工程（２）で得られた油層（以下、洗浄後油層と略称す
る。）を冷却管を付けた容器に入れ、減圧下で蒸留すれ
ばよい。留分は未反応アセトンおよび水等の混合留分、
アセトン縮合物、ＡＣＮ並びにＴＡＡ等の混合留分に分
けて留出させる。未反応アセトンおよび水等の混合留分
は、反応粗液の原料としてリサイクル使用する。また、
必要に応じて再蒸留や晶析等の公知の方法を用い、さら
に精製してもよい。
【0020】
【0021】実施例１ 反応粗液の調製：１０００ｍｌオートクレーブに、アセ
トン６５０．０ｇ、塩化アンモニウム触媒１４．３ｇ、
水２０．０ｇを仕込み、反応温度６０℃にてアンモニア
ガス３８．８ｇを２．５時間かけ添加し、６０℃で１．
０時間熟成後、オートクレーブ内アンモニアガスを抜き
出し、さらに６０℃で１．５時間熟成し、冷却後７０
８．９ｇの反応粗液を得た。
トン６５０．０ｇ、塩化アンモニウム触媒１４．３ｇ、
水２０．０ｇを仕込み、反応温度６０℃にてアンモニア
ガス３８．８ｇを２．５時間かけ添加し、６０℃で１．
０時間熟成後、オートクレーブ内アンモニアガスを抜き
出し、さらに６０℃で１．５時間熟成し、冷却後７０
８．９ｇの反応粗液を得た。
【0022】実施例２ 実施例１と同様な方法で調整した反応粗液４０１．０ｇ
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４８％水酸化
ナトリウム水溶液３５．３ｇを入れ、６０℃にて攪拌１
０分間、静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層６
７．９ｇを回収した。
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４８％水酸化
ナトリウム水溶液３５．３ｇを入れ、６０℃にて攪拌１
０分間、静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層６
７．９ｇを回収した。
【0023】次いで、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５
５．１ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分間、静置１０分
間後分液し、下層より洗浄水層６０．０ｇを回収した。
次いで、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５５．０ｇ
を入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間後分液
し、下層より洗浄水層５６．８ｇを回収し、洗浄後油層
を３４４．２６ｇを得た。この洗浄後油層をガスクマト
グラフィーにより分析し、ＴＡＡ１０７．６ｇの生成を
確認した。
５．１ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分間、静置１０分
間後分液し、下層より洗浄水層６０．０ｇを回収した。
次いで、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５５．０ｇ
を入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間後分液
し、下層より洗浄水層５６．８ｇを回収し、洗浄後油層
を３４４．２６ｇを得た。この洗浄後油層をガスクマト
グラフィーにより分析し、ＴＡＡ１０７．６ｇの生成を
確認した。
【0024】この洗浄後油層２９９．５ｇ（ＴＡＡ含量９
３．６ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、真空度７６０Ｔｏ
ｒｒ、１．５時間にて蒸留し、未反応アセトンおよび水
等の混合留分１４３．２ｇ（ＴＡＡ含量０．８ｇ）と単
蒸留釜液１５６．２ｇ（ＴＡＡ含量９２．６ｇ）を得
た。次いで、この未反応アセトンおよび水等の混合留分
回収後の単蒸留釜液１４２．８ｇ（ＴＡＡ含量８４．６
ｇ）をオイルバスにて１７０℃まで加温し、７６０から
１２０Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、４．５
時間にてアセトン縮合物、ＡＣＮおよびＴＡＡ等の混合
留分１２１．３ｇ（ＴＡＡ含量７９．６ｇ）を得た。こ
の際、フラスコより単蒸留釜液として１８．８ｇ（ＴＡ
Ａ含量４．７ｇ）を回収した。未反応アセトンおよび水
等の混合留分回収中ＴＡＡ単蒸留収支は９９．９％であ
り、アセトン縮合物、ＡＣＮおよびＴＡＡ等の混合留分
回収中ＴＡＡ単蒸留収支は９９．６％であり、単蒸留全
体ＴＡＡ収支は９９．５％であった。
３．６ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、真空度７６０Ｔｏ
ｒｒ、１．５時間にて蒸留し、未反応アセトンおよび水
等の混合留分１４３．２ｇ（ＴＡＡ含量０．８ｇ）と単
蒸留釜液１５６．２ｇ（ＴＡＡ含量９２．６ｇ）を得
た。次いで、この未反応アセトンおよび水等の混合留分
回収後の単蒸留釜液１４２．８ｇ（ＴＡＡ含量８４．６
ｇ）をオイルバスにて１７０℃まで加温し、７６０から
１２０Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、４．５
時間にてアセトン縮合物、ＡＣＮおよびＴＡＡ等の混合
留分１２１．３ｇ（ＴＡＡ含量７９．６ｇ）を得た。こ
の際、フラスコより単蒸留釜液として１８．８ｇ（ＴＡ
Ａ含量４．７ｇ）を回収した。未反応アセトンおよび水
等の混合留分回収中ＴＡＡ単蒸留収支は９９．９％であ
り、アセトン縮合物、ＡＣＮおよびＴＡＡ等の混合留分
回収中ＴＡＡ単蒸留収支は９９．６％であり、単蒸留全
体ＴＡＡ収支は９９．５％であった。
【0025】実施例３ 実施例１と同様な方法で調製した反応粗液４００．６ｇ
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４９％炭酸カ
リウム水溶液３５．３ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分
間静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層５６．３ｇ
を回収した。
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４９％炭酸カ
リウム水溶液３５．３ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分
間静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層５６．３ｇ
を回収した。
【0026】次いで、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５
５．２ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間
後分液し、下層より洗浄水層６３．７ｇを回収した。さ
らに、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５５．１ｇを
入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間後分液し、
下層より洗浄水層６０．４ｇを回収し、洗浄後油層を３
５１．４ｇを得た。この洗浄後油層をガスクマトグラフ
ィーにより分析し、ＴＡＡ１０４．６ｇの生成を確認し
た。
５．２ｇを入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間
後分液し、下層より洗浄水層６３．７ｇを回収した。さ
らに、残油層に４９％炭酸カリウム水溶液５５．１ｇを
入れ、６０℃にて攪拌１０分間静置１０分間後分液し、
下層より洗浄水層６０．４ｇを回収し、洗浄後油層を３
５１．４ｇを得た。この洗浄後油層をガスクマトグラフ
ィーにより分析し、ＴＡＡ１０４．６ｇの生成を確認し
た。
【0027】この洗浄後油層２９８．０ｇ（ＴＡＡ含量８
８．７ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、真空度７６０Ｔｏ
ｒｒ、１．５時間にて未反応アセトンおよび水等の混合
留分１３８．７ｇ（ＴＡＡ含量０．７ｇ）を得た。次い
で、オイルバス温度を１７０℃まで上昇させ、７６０か
ら１８０Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、４時
間にてアセトン縮合物、ＡＣＮ、ＴＡＡ等混合留分１３
０．９ｇ（ＴＡＡ含量７４．５ｇ）を得た。この際、フ
ラスコより単蒸留釜液として２７．１ｇ（ＴＡＡ含量１
２．９ｇ）を回収した。これら三留分中のＴＡＡ含量は
８８．０ｇであった。単蒸留全体ＴＡＡ収率は９９．３
％であった。
８．７ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、真空度７６０Ｔｏ
ｒｒ、１．５時間にて未反応アセトンおよび水等の混合
留分１３８．７ｇ（ＴＡＡ含量０．７ｇ）を得た。次い
で、オイルバス温度を１７０℃まで上昇させ、７６０か
ら１８０Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、４時
間にてアセトン縮合物、ＡＣＮ、ＴＡＡ等混合留分１３
０．９ｇ（ＴＡＡ含量７４．５ｇ）を得た。この際、フ
ラスコより単蒸留釜液として２７．１ｇ（ＴＡＡ含量１
２．９ｇ）を回収した。これら三留分中のＴＡＡ含量は
８８．０ｇであった。単蒸留全体ＴＡＡ収率は９９．３
％であった。
【0028】比較例１ 実施例１と同様な方法で調製した反応粗液４００．０ｇ
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４８％水酸化
ナトリウム水溶液３４．４ｇを入れ、６２℃にて攪拌１
０分間静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層６０．
６ｇを回収した。
を攪拌翼付きセパラブルフラスコに入れ、４８％水酸化
ナトリウム水溶液３４．４ｇを入れ、６２℃にて攪拌１
０分間静置１０分間後分液し、下層より洗浄水層６０．
６ｇを回収した。
【0029】次いで、残油層に４８％水酸化ナトリウム水溶
液５５．４ｇを入れ、６２℃にて攪拌１０分間静置１０
分間後分液し、下層より洗浄水層８５．１ｇを回収し
た。さらに、残油層に４８％水酸化ナトリウム水溶液５
５．２gを入れ、６２℃にて攪拌１０分間静置１０分間
後分液し、下層より洗浄水層６１．１ｇを回収し、洗浄
後油層を３１９．９ｇを得た。この洗浄後油層をガスク
マトグラフィーにより分析し、ＴＡＡ９７．９ｇの生成
を確認した。
液５５．４ｇを入れ、６２℃にて攪拌１０分間静置１０
分間後分液し、下層より洗浄水層８５．１ｇを回収し
た。さらに、残油層に４８％水酸化ナトリウム水溶液５
５．２gを入れ、６２℃にて攪拌１０分間静置１０分間
後分液し、下層より洗浄水層６１．１ｇを回収し、洗浄
後油層を３１９．９ｇを得た。この洗浄後油層をガスク
マトグラフィーにより分析し、ＴＡＡ９７．９ｇの生成
を確認した。
【0030】この洗浄後油層２９６．６ｇ（ＴＡＡ含量９
０．８ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、７６０から３００
Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、１．５時間に
て未反応アセトンおよび水等の混合留分１２６．１ｇ
（ＴＡＡ含量０．４ｇ）を得た。次いで、このオイルバ
ス温度を１７０℃まで上昇させ、７６０から８０Ｔｏｒ
ｒへと徐々に真空度をあげていき、４．５時間にてアセ
トン縮合物、ＡＣＮ、ＴＡＡ等混合留分１３５．８ｇ
（ＴＡＡ含量７５．２ｇ）を得た。この際、フラスコよ
り単蒸留釜液として３０．４ｇ（ＴＡＡ含量３．０ｇ）
を回収した。これら三留分中のＴＡＡ含量は７８．６ｇ
であった。単蒸留全体ＴＡＡ収率は８６．５％であっ
た。
０．８ｇ）を冷却管を取り付けた５００ｍｌフラスコに
入れ、オイルバスにて１００℃とし、７６０から３００
Ｔｏｒｒへと徐々に真空度をあげていき、１．５時間に
て未反応アセトンおよび水等の混合留分１２６．１ｇ
（ＴＡＡ含量０．４ｇ）を得た。次いで、このオイルバ
ス温度を１７０℃まで上昇させ、７６０から８０Ｔｏｒ
ｒへと徐々に真空度をあげていき、４．５時間にてアセ
トン縮合物、ＡＣＮ、ＴＡＡ等混合留分１３５．８ｇ
（ＴＡＡ含量７５．２ｇ）を得た。この際、フラスコよ
り単蒸留釜液として３０．４ｇ（ＴＡＡ含量３．０ｇ）
を回収した。これら三留分中のＴＡＡ含量は７８．６ｇ
であった。単蒸留全体ＴＡＡ収率は８６．５％であっ
た。
【0031】
【発明の効果】以上詳述した様に、本発明は、触媒の存
在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる少なく
とも１種とアンモニアとを反応させて得られる反応粗
液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-２，
３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反応さ
せて得られる反応粗液にアルカリ水溶液を加えて油層か
ら触媒を抽出除去し、油層に特定の水溶液を加えて油層
を洗浄し、次いで蒸留するという工程を含む簡易な製造
方法であって、蒸留時にＴＡＡの熱分解を抑制すること
ができ、高純度な２，２，６，６−テトラメチル−４−
オキソピペリジン（ＴＡＡ）を高い収率で製造し得る方
法であり、その産業上の利用価値は大である。
在下にアセトン、アセトンの縮合物から選ばれる少なく
とも１種とアンモニアとを反応させて得られる反応粗
液、または２，２，４，４，６−ペンタメチル-２，
３，４，５−テトラヒドロピリミジンを水存在下反応さ
せて得られる反応粗液にアルカリ水溶液を加えて油層か
ら触媒を抽出除去し、油層に特定の水溶液を加えて油層
を洗浄し、次いで蒸留するという工程を含む簡易な製造
方法であって、蒸留時にＴＡＡの熱分解を抑制すること
ができ、高純度な２，２，６，６−テトラメチル−４−
オキソピペリジン（ＴＡＡ）を高い収率で製造し得る方
法であり、その産業上の利用価値は大である。
Claims (3)
- 【請求項1】 触媒の存在下にアセトン、アセトンの縮
合物から選ばれる少なくとも１種とアンモニアとを反応
させて得られる反応粗液、または２，２，４，４，６−
ペンタメチル-２，３，４，５−テトラヒドロピリミジ
ンを水存在下反応させて得られる反応粗液を用いる２，
２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製
造方法であって、（１）反応粗液にアルカリ水溶液を添
加して油層から触媒を抽出除去し、（２）次いで、油層
に弱アルカリ水溶液を添加して油層を洗浄し、（３）次
いで、油層を蒸留して、２，２，６，６−テトラメチル
−４−オキソピペリジンを得る工程を含むことを特徴と
する２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリ
ジンの製造方法。 - 【請求項2】 前記（２）に用いる弱アルカリ水溶液が
炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、
炭酸水素カリウムからなる群より選ばれた少なくとも１
種であることを特徴とする請求項１記載の２，２，６，
６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法。 - 【請求項3】 前記（１）に用いるアルカリ水溶液が強
アルカリ水溶液であることを特徴とする請求項１または
２記載の２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピ
ペリジンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20163399A JP4000721B2 (ja) | 1999-07-15 | 1999-07-15 | ２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20163399A JP4000721B2 (ja) | 1999-07-15 | 1999-07-15 | ２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001031651A true JP2001031651A (ja) | 2001-02-06 |
| JP4000721B2 JP4000721B2 (ja) | 2007-10-31 |
Family
ID=16444321
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20163399A Expired - Fee Related JP4000721B2 (ja) | 1999-07-15 | 1999-07-15 | ２，２，６，６−テトラメチル−４−オキソピペリジンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4000721B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2706045A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-03-12 | Evonik Industries AG | Verfahren zur Behandlung eines Abwasserstroms, der bei der Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches entsteht |
| EP2706056A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-03-12 | Evonik Industries AG | Verfahren zur Herstellung und Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches |
| CN103664745A (zh) * | 2012-09-07 | 2014-03-26 | 赢创工业集团股份有限公司 | 制备和处理含有三丙酮胺的反应混合物的方法 |
| EP3663284A1 (de) | 2018-12-07 | 2020-06-10 | Evonik Operations GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| EP3750876A1 (de) | 2019-06-13 | 2020-12-16 | Evonik Operations GmbH | Verfahren zur herstellung von triacetonamin, 2,2,4,6-tetramethylpiperidin und/oder den salzen des 2,2,4,6-tetramethylpiperidins |
| EP3907217A1 (de) | 2020-05-07 | 2021-11-10 | Evonik Operations GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| EP4279484A1 (de) | 2022-05-17 | 2023-11-22 | Sabo GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| WO2025008307A1 (en) | 2023-07-03 | 2025-01-09 | Basf Se | Method for preparing triacetone amine |
-
1999
- 1999-07-15 JP JP20163399A patent/JP4000721B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2706045A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-03-12 | Evonik Industries AG | Verfahren zur Behandlung eines Abwasserstroms, der bei der Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches entsteht |
| EP2706056A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-03-12 | Evonik Industries AG | Verfahren zur Herstellung und Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches |
| DE102012215903A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-03-13 | Evonik Industries Ag | Verfahren zur Behandlung eines Abwasserstroms, der bei der Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches entsteht |
| JP2014051493A (ja) * | 2012-09-07 | 2014-03-20 | Evonik Industries Ag | トリアセトンアミン含有反応混合物の製造法及び後処理法 |
| CN103664745A (zh) * | 2012-09-07 | 2014-03-26 | 赢创工业集团股份有限公司 | 制备和处理含有三丙酮胺的反应混合物的方法 |
| DE102012215900A1 (de) | 2012-09-07 | 2014-05-15 | Evonik Industries Ag | Verfahren zur Herstellung und Aufarbeitung eines Triacetonamin-haltigen Reaktionsgemisches |
| EP3663284A1 (de) | 2018-12-07 | 2020-06-10 | Evonik Operations GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| US10807954B2 (en) | 2018-12-07 | 2020-10-20 | Evonik Operations Gmbh | Method for preparing triacetone amine |
| EP3750876A1 (de) | 2019-06-13 | 2020-12-16 | Evonik Operations GmbH | Verfahren zur herstellung von triacetonamin, 2,2,4,6-tetramethylpiperidin und/oder den salzen des 2,2,4,6-tetramethylpiperidins |
| EP3750877A1 (de) | 2019-06-13 | 2020-12-16 | Evonik Operations GmbH | Verfahren zur herstellung von triacetonamin und 2,2,4,6-tetramethylpiperidin |
| EP3907217A1 (de) | 2020-05-07 | 2021-11-10 | Evonik Operations GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| US11731940B2 (en) | 2020-05-07 | 2023-08-22 | Evonik Operations Gmbh | Process for preparing triacetonamine |
| EP4279484A1 (de) | 2022-05-17 | 2023-11-22 | Sabo GmbH | Verbessertes verfahren zur herstellung von triacetonamin |
| WO2025008307A1 (en) | 2023-07-03 | 2025-01-09 | Basf Se | Method for preparing triacetone amine |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4000721B2 (ja) | 2007-10-31 |
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