JP2001086971A

JP2001086971A - 粉末香味料及びその製造方法

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Publication number: JP2001086971A
Application number: JP26422099A
Authority: JP
Inventors: Shinobu Abe; 安部　　忍; Mutsumi Tokizane; 睦時実
Original assignee: Ogawa and Co Ltd
Current assignee: Ogawa and Co Ltd
Priority date: 1999-09-17
Filing date: 1999-09-17
Publication date: 2001-04-03
Anticipated expiration: 2019-09-17
Also published as: JP4188512B2

Abstract

(57)【要約】【課題】口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時
間口中にあっても持続して強い香味を発現させる粉末香
味料及びしの製造方法を提供する。【解決手段】液体原料から連続的に直接、球形状顆粒
を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層
レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料であっ
て、該粉末香味料の嵩密度を０．４０ｇ／ｃｍ³〜０．
９５ｇ／ｃｍ³にしたことを特徴とする粉末香味料。ま
た、その製造方法は、加熱した空気によって流動化させ
た香味料核粒子の床の中へ香味料組成物を噴霧し、流動
層の温度を８０℃〜１４０℃に保ち、嵩密度が０．４０
ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³で、硬度が０．５ｇｆ／
ｍｍ²〜１．Ｏｇｆ／ｍｍ²である粉末香味料を製造す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、香味の持続性に優
れる粉末香味料及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来より、液状食品を乾燥して粉末化する
製造プロセスに用いられる乾燥方法としては噴霧乾燥法
がその代表例といえる。噴霧乾燥法は、非常に優れた方
法ではあるが、図５（ａ）に示すように、得られる粉末
が極めて微粒子であるため、流動性に欠けたり、吸湿し
てしまうことがあり、取り扱い上の不備を有していた。
更に、香味の発現性に関しても初発に偏るものであっ
た。

【０００３】これらの物性の改善、或いは香味上の改善
を目的とした手法として、噴霧乾燥などによって得られ
た微粒子を造粒することにより、顆粒化することが行わ
れており、最近では噴霧乾燥装置内に流動層造粒の機能
を設けた装置などが開発されている。これらの装置によ
り製造された顆粒状粉末香味料は、造粒機構が「流動層
凝集造粒」であり、図５（ｂ）に示すように、ポーラス
な凝集構造を持った不定形状であるため、物性は改善さ
れるものの、食品に添加した場合に口中での香味の発現
は初発性に偏り、持続性に欠けるという課題を有してい
る。また、図５（ｃ）に示すように、湿式撹拌造粒装置
により得られる湿式撹拌造粒香味料もポーラスな凝集構
造を持った不定形状であるため、上記と同様に、物性は
改善されるものの、食品に添加した場合に口中での香味
の発現は初発性に偏り、持続性に欠けるという課題を有
している。

【０００４】更に、最終製品として重質で美観のある球
形状顆粒を製造する場合は、押し出し造粒機などが用い
られているが、図５（ｄ）に示すように、いったん円柱
状造粒物を作製し、これを転動式球形化装置などにかけ
て球形状顆粒に成形し、仕上げ乾燥を行うため、多数の
工程を経る必要性があり、また、得られる顆粒の粒子径
が大きすぎるといった課題を有している。そのため、粉
末香味料として食品中に使用することが不適当である場
合もあるものである。

【０００５】

【発明が解決しょうとする課題】本発明は、上記従来の
課題等について、これを解消しようとするものであり、
口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあ
っても強い香味を発現させる、持続性に優れた粉末香味
料及びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記従来
の課題等を解決するため、鋭意研究を行った結果、硬く
締まった、重質の顆粒状粉末香味料が香味の持続性に最
も適していることを見い出すと共に、その顆粒状粉末香
味料が液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造す
る特定の装置を用いて造粒することにより製造されるこ
とを見い出すことにより、本発明を完成するに至ったの
である。すなわち本発明は、次の(1)〜(5)に存する。 (1) 液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する
噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリン
グ造粒法により得られる粉末香味料であって、該粉末香
味料の嵩密度を０．４０ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³
にしたことを特徴とする粉末香味料。 (2) 粉末香味料の硬度が０．５ｇｆ／ｍｍ²〜１．Ｏｇ
ｆ／ｍｍ²である上記(1)記載の粉末香味料。 (3) 粉末香味料の平均粒子径が５０μｍ〜１０００μｍ
である上記(1)又は(2)記載の粉末香味料。 (4) 加熱した空気によって流動化させた香味料核粒子の
床の中へ香味料組成物を噴霧し、流動層の温度を８０℃
〜１４０℃に保持することにより粉末香味料を製造する
ことを特徴とする粉末香味料の製造方法。 (5) 香味料核粒子が、香味料組成物を流動層中に直接噴
霧することにより生成される上記(4)記載の粉末香味料
の製造方法。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の内容を図面など
を参照しながら詳しく説明する。図１は、本発明の粉末
香味料の部分断面図であり、図２は、本発明の粉末香味
料の成長メカニズムを説明する説明図である。本発明に
おける粉末香味料１０は、液体原料から連続的に直接、
球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用い
て、流動層レイヤリング造粒法により得られる粉末香味
料であり、図１に示すように、香味料核粒子１１を有
し、該香味料核粒子１１は流動層レイヤリング造粒によ
り香味粉末粒子を有する香味粉末粒子層１２、１２……
が多層コーティングされた単一粒子構造となっている。

【０００８】この粉末香味料１０は、液体原料から連続
的に直接、球形状顆粒を製造する装置、例えば、図２に
示される噴霧乾燥式流動層造粒装置２０を用いて、流動
層レイヤリング造粒法により得られるものである。この
粉末香味料１０は、下記による成長メカニズムにより得
られる。図２（Ｉ）における噴霧乾燥式流動層造粒装置
２０において、高温空気流の流入する空塔内（スプレー
ゾーン）２１にスプレーノズル（図示せず）により供給
された香味料組成物からなる液体原料は、その上昇過程
で微粒化され瞬時に乾燥されて微細粒子（数μｍ〜数十
μｍ）２２となって上部のバクフィルタ部２３に捕捉さ
れる。このバクフィルタ部２３ではその内部への定期的
な圧縮空気の吹き込み（パルスジェット逆洗方式）によ
って粒子の払い落としがなされる。微細な粒子群は、そ
の慣性力により下部のスプレーゾーン２１に落下し、こ
こで香味料核粒子となって液体原料にレイヤリングされ
る。香味料核粒子はレイヤリングされた溶出固形分のみ
の粒子成長を伴いながら上部のバクフィルタ部２３に再
捕捉される。

【０００９】すなわち、香味料組成物からなる液体原料
は、噴霧乾燥による微細な香味料核粒子（図１における
図示符号１１）の生成と共に、いったん生成された香味
料核粒子のレイヤリングに消費される。これらの現象の
継続によって粒子は成長を遂げ、やがてその粒子径が高
温空気流の上昇速度に対して相対的に終末速度以下に成
長すると、粒子は装置下部で流動層を形成するようにな
る〔図２（II）〕。次いで、スプレーノズルより高圧で
噴霧供給されている香味料組成物からなる液体原料は成
長した流動層粒子をレイヤリングする一方、その一部は
これらの粒子層を吹き抜けて微細な香味料核粒子として
生成する〔図２（III）〕。このように噴霧乾燥原理と
流動層レイヤリング原理が複合された造粒機構に基づい
て成長した粉末香味料（顆粒製品）１０は、図１に示す
ような構造となるものである。なお、顆粒製品の排出
は、バッチ運転の場合には通気板中央部の排出口２４に
より一括して行われる。また、連続運転では流動層が所
定の顆粒ホールド量に到達した時点〔図２（III）〕か
ら、固形分供給速度に等しい排出口よりシール付排出機
（ロータリバルブ等）を介して連続・定量的に抜き出さ
れる。

【００１０】本発明で用いられる造粒装置としては、流
動層レイヤリング造粒法として確立された噴霧乾燥式流
動層造粒装置であれば、その構造については特に限定さ
れるものではないが、例えば、アグロマスタＡＧＭ−Ｓ
Ｄ型（ホソカワミクロン社製）が挙げられる。この噴霧
乾燥式流動層造粒装置では、従来における乾燥（噴霧乾
燥又は真空乾燥）、液添（造粒用水分調整）、造粒（流
動層又は押出造粒機）、球形化（転動球形化機）、仕上
げ乾燥（流動乾燥機）を一つ装置（１プロセス）で実現
できるので、効率的、かつ、経済的な造粒乾燥システム
で粉末香味料が得られることとなる。

【００１１】本発明において上述の流動層レイヤリング
造粒法により得られる粉末香味料の嵩密度は、０．４０
ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．５０ｇ
／ｃｍ³〜０．９０ｇ／ｃｍ³、更に好ましくは０．５０
ｇ／ｃｍ３〜０．８０ｇ／ｃｍ³とする必要がある。な
お、この粉末香味料の嵩密度の調整は、主に後述する流
動層の温度を８０℃〜１４０℃に保持することにより行
うことができる。この粉末香味料の嵩密度を上記０．４
０ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³に調整することは、主
に上述の香味粉末粒子を有する香味粉末粒子層１２、１
２……の多層コーティング層の厚みに反映されることと
なる。この粉末香味料の嵩密度を０．４０ｇ／ｃｍ³〜
０．９５ｇ／ｃｍ³とすることにより、初めて口中にお
いて香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強
い香味を発現させる、持続性に優れた目的の粉末香味料
となる。粉末香味料の嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³未満
であれば、目的の持続性に優れた粉末香味料が得られ
ず、しかも、従来の技術による顆粒との間に有意の効果
は認められ難く、また、０．９５ｇ／ｃｍ³を越えるも
のは、口中で異物として感じられる可能性が高くなり、
好ましくない。なお、本発明における嵩密度の測定は、
ＡＢＤ−粉体特性測定器（筒井理化学会社製）にて行っ
た。

【００１２】また、本発明における粉末香味料の硬度
は、特に限定されるものではないが、好ましくは、硬度
測定器（島津製作所製、微小圧縮試験機ＭＣＴＭ−５０
０形）の測定値において、０．５ｇｆ／ｍｍ²〜１．０
ｇｆ／ｍｍ²、更に好ましくは０．５ｇｆ／ｍｍ²〜０．
８ｇｆ／ｍｍ²とすることが望ましい。硬度が０．５ｇ
ｆ／ｍｍ²未満であれば、従来の技術による顆粒との効
果の差が小さくなる傾向にあり、１．０ｇｆ／ｍｍ²を
越えるものは、口中で異物として感じられる可能性が高
くなり、好ましくない。

【００１３】更に、本発明における粉末香味料の平均粒
子径は、好ましくは、５０μｍ〜１０００μｍ、更に好
ましくは１００μｍ〜７００μｍとすることが望まし
い。平均粒子径が５０μｍ未満であれば、香味発現の強
さが弱くなる傾向があり、また、１０００μｍを越える
ものは、口中で異物として感じられる可能性が高くな
り、好ましくない。なお、本発明における平均粒子径
は、ＪＩＳ規格篩を使用した篩分法に基づいて測定した
ものをいう。また、上記粉末香味料の硬度及び／又は平
均粒子径の調整は、後述する流動層の温度、送風量、噴
霧溶液の流量、噴霧空気の流量と圧力などの調整により
行うことができる。

【００１４】本発明で用いられる液体原料となる香味料
組成物は、香料及び／又は香味料を含むものであれば特
に限定されるものではないが、好ましくは、香料及び／
又は香味料、水（精製水、イオン交換水）、乳化剤、糖
類から構成されるものが望ましい。香料としては、例え
ば、ペパーミント油、スペアミント油、オレンジ油、レ
モン油、グレープフルーツ油、ライム油、ラベンダー
油、ジャスミン油、セージ油、ローレル油、カモミール
油、バジル油、キヤラウェイ油、カルダモン油、シンナ
モン油、ショウガ油、コリアンダー油、ゼラニウム油、
ヒソップ油、オリス油、ダバナ油、エレミ油、オスマン
タス油などの精油類、パプリカオレオレジン、バニラエ
キストラクトなどの香辛料抽出物類、ｌ−メントール、
カルボン、オイゲノール、イソオイゲノール、エステル
類、ケイ皮酸及びその誘導体、イオノン、バニリン、エ
チルバニリン、マルトールなどの合成香料が例示され、
これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用するこ
とができる。香味料としては、例えば、動植物原料を加
工調理した風味をうつしとった香味油が例示される。乳
化剤としては、例えば、アラビアガム、ショ糖脂肪酸エ
ステル、レシチン、ポリグリセリン脂肪酸エステル、キ
ラヤサポニンなどが例示され、これらは単独で又は２種
以上を組み合わせて使用することができる。糖類として
は、例えば、グルコース、フラクトース、ガラクトース
などの単糖類、ショ糖、マルトースなどの二糖類、澱粉
を液化し得られる澱粉部分分解物などが例示され、これ
らは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することが
できる。

【００１５】香味料組成物には、更に、トラガントガ
ム、キサンタンガム、カルボキシメチルセルロースなど
の天然及び合成糊料類、ゼラチン、カゼインなどの蛋白
質類、乳酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸などの有機酸
類を必要に応じて適宜添加することができる。

【００１６】本発明の製造方法は、上述の如く、液体原
料となる香味料組成物から連続的に直接、球形状顆粒を
製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レ
イヤリング造粒法を行うものであり、加熱した空気によ
って流動化させた香味料核粒子の床の中へ香味料組成物
となる液体原料を噴霧し、流動層の温度を８０℃〜１４
０℃に保持することにより目的の粉末香味料を製造する
ことができることとなる。流動層の温度は、好ましく
は、９０℃〜１２０℃、更に好ましくは９５℃〜１１５
℃とすること望ましい。流動層の温度が８０℃未満であ
ると、水分の乾燥が遅く製造時間が長くなり、また、１
４０℃を越えると、香味成分の揮散、熱劣化が起こるた
め、目的の品質の優れた粉末香味料を得ることが難しく
なる傾向があり、好ましくない。

【００１７】なお、本発明において香味料核粒子は、上
述の如く、香味料組成物を乳化して噴霧乾燥することに
より得られるが、香味料組成物の乳化物を流動層中に噴
霧することにより、流動層中に直接生成させることもで
きる。

【００１８】このように構成される本発明の粉末香味料
は、液体原料（香味料組成物）から連続的に直接、球形
状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、
流動層レイヤリング造粒法により得られ、かつ、該粉末
香味料の嵩密度を０．４０ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃ
ｍ³とすることにより、初めて口中において香味成分の
溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強い香味を発現さ
せる、持続性に優れたものとなる。なお、上記流動層レ
イヤリング造粒法により得られた粉末香味料であって
も、嵩密度が０．４０ｇ／ｃｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³の
範囲から外れるものでは、本発明の効果を達成すること
ができないものとなる。また、従来の噴霧乾燥法、若し
くは、噴霧乾燥装置内に流動層造粒の機能を設けた装置
（流動層凝集造粒装置）、または、湿式撹拌造粒装置な
どにより得られた粉末香味料の嵩密度が０．４０ｇ／ｃ
ｍ³〜０．９５ｇ／ｃｍ³であっても、本発明の効果を達
成することができないものとなる（これらの点について
は、更に後述する実施例、比較例等で更に詳しく説明す
る）。

【００１９】本発明の製造方法では、噴霧乾燥原理と流
動層レイヤリング原理が複合された造粒機構を備えた噴
霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、加熱した空気によっ
て流動化させた香味料核粒子の床の中へ香味料組成物と
なる液体原料を噴霧し、流動層の温度を８０℃〜１４０
℃に保持することにより目的の粉末香味料を１プロセス
で製造することができることとなる。

【００２０】本発明の粉末香味料は、口中において香味
成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強い香味を
発現させる、持続性に優れたものであり、食品用に好適
に用いることができ、例えば、チューインガム、チュー
イングキャンディー、グミ等の口中で長時間咀嚼をうけ
るものが挙げられる。

【００２１】

【実施例】次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更
に具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定され
るものではない。

【００２２】〔実施例１〕水（精製水）１５０ｇ、アラ
ビアガム３０ｇ、デキストリン（ＤＥ１０）３５ｇ、ゼ
ラチン（分子量１５００００前後）１０ｇからなる混合
物を８０℃まで加熱することにより溶解殺菌を行い、４
０℃まで冷却した。これにフルーツミックス香料（小川
香料社製）２５ｇを加え、クレアミックス（エム・テク
ニック社製）を用い、１８０００ｒｐｍにて乳化を行っ
た。得られた乳化液を、アグロマスタＡＧＭ−ＳＤ（ホ
ソカワミクロン社製）を用いて、送風温度１０５℃にて
流動層レイヤリング造粒を行い、篩過後、フルーツミッ
クス粉末顆粒８６ｇを得た。この粉末顆粒の平均粒子径
は、１００μｍ〜８００μｍで、嵩密度は０．７５ｇ／
ｃｍ³で、硬度は０．６９ｇｆ／ｍｍ²であった。

【００２３】〔比較例１〕水（精製水）１５０ｇ、アラ
ビアガム３０ｇ、デキストリン（ＤＥ１０）３５ｇ、ゼ
ラチン（分子量１５００００前後）１０ｇからなる混合
物を８０℃まで加熱することにより溶解殺菌を行い、４
０℃まで冷却した。これにフルーツミックス香料（小川
香料社製）２５ｇを加え、クレアミックス（エム・テク
ニック社製）を用い、１８０００ｒｐｍにて乳化を行っ
た。得られた乳化液を、スプレードライヤー（大川原化
工機社製）を用いて、送風温度１５０℃、排風温度８０
℃にて噴霧乾燥を行い、篩過後、フルーツミックス粉末
９１ｇを得た。この粉末の平均粒子径は、５０μｍ〜１
５０μｍで、嵩密度は０．４０ｇ／ｃｍ³で、硬度は
０．３２ｇｆ／ｍｍ²であった。

【００２４】〔比較例２〕上記比較例１で得たフルーツ
ミックス粉末３００ｇを、０．５重量％に調製したグァ
ーガム水溶液１００ｇにより、フローコーター（ユニグ
ラット社製）を用いて、送風温度７０℃にて流動層造粒
を行い、フルーツミックス粉末顆粒２７５ｇを得た。こ
の粉末顆粒の平均粒子径は、１００μｍ〜８００μｍ
で、嵩密度は０．２５ｇ／ｃｍ³で、硬度は０．１５ｇ
ｆ／ｍｍ²であった。

【００２５】〔比較例３〕上記比較例１で得たフルーツ
ミックス粉末３００ｇを、水５０ｇ、アラビアガム１０
ｇ、デキストリン（ＤＥ１０）１０ｇからなる水溶液に
より、ハイスピード・ミキサー（深江工業社製）を用い
て、撹拌転動造粒を行った後、フローコーター（ユニグ
ラット社製）を用いて、送風温度７０℃にて乾燥を行
い、フルーツミックス粉末顆粒２３８ｇを得た。この粉
末顆粒の平均粒子径は、１００μｍ〜８００μｍで、嵩
密度は０．３０ｇ／ｃｍ³で、硬度は０．４３ｇｆ／ｍ
ｍ²であった。

【００２６】〔試験例１〕下記表１の処方にて、実施例
１及び比較例１〜３の香味評価を下記方法により行っ
た。まず、ガムベース、砂糖、ブドウ糖、コーンシロッ
プを混合し、これに本発明の実施例１、比較例１〜３を
各々を添加し、常法に従って高剪断型ミキサーを用いて
約５０℃で混和し、冷却後ローラーにより圧展成形し、
１枚３ｇの板ガムＡ〜Ｄを調製した。この板ガムＡ〜Ｄ
を、専門パネラー１０名にて香気香味の官能評価を行っ
た。評価は、かみ始めて１５秒後と、１２０秒後におけ
る香味の強さの評価を、７段階法にて行った。その結果
を下記表２に示す。

【００２７】

【表１】

【００２８】

【表２】

【００２９】上記表１及び表２の結果から明らかなよう
に、本発明となる実施例１を用いた板ガムＡは、従来の
技術となる比較例１〜３を用いた板ガムＢ〜Ｄによる顆
粒状粉末香味料に較べて、香味の持続性においてきわめ
て優れていることが判明した。

【００３０】〔試験例２〕上記試験例１で調製した板ガ
ムＡ〜Ｄを専門パネラー１０名にて以下のように、香気
香味の官能評価を行った。評価は、噛み始めて０秒後、
１５秒後、３０秒後、６０秒後、９０秒後、１２０秒
後、１５０秒後及び１５０秒後における香味の強さの評
価を、５段階法にて行った。この試験例で得られた結果
〔咀嚼時間（秒）と香味の強さ〕を図３に示す。図３に
示すように、本発明となる実施例１の粉末香味料を用い
た板ガムＡは、比較例１のスプレードライ品を用いた板
ガムＢ、比較例２の流動層造粒品を用いた板ガムＣ、比
較例３の湿式造粒品を用いた板ガムＤに較べ、香味の持
続性に優れていることが判明した。

【００３１】〔試験例３〕上記試験例１で調製した板ガ
ムＡ〜Ｄを１０ｍｍ角になるように１２等分し、その２
４片をフィルターに各々重らないように固定し、４０℃
の温水中で５分間、１５分間、３０分間、６０分間及び
１２０分間振とうして溶出を行った。溶出液は水蒸気蒸
留法で香気成分を再抽出し、ガスクロマトグラフィー
（ヒューレドパッカード社製）で定量分析を行った。得
られた溶出量から溶出時間と溶出率との関係を求めた。
この試験例で得られた結果〔溶出時間（分）と溶出率
（％）〕を図４に示す。図４に示すように、本発明とな
る実施例１の粉末香味料を用いた板ガムＡは、比較例１
のスプレードライ品を用いた板ガムＢ、比較例３の湿式
造粒品を用いた板ガムＤに較べ、香味の持続性に優れて
いることが判明した。

【００３２】

【発明の効果】本発明によれば、口中において香味成分
の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても持続して強い香
味を発現させることができる香味の持続性に優れた粉末
香味料及びその製造方法が提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の粉末香味料の部分断面図である。

【図２】本発明の粉末香味料の成長メカニズムを説明す
る説明図である。

【図３】咀嚼時間（秒）と香味の強さとの関係を示す特
性図である。

【図４】溶出時間（分）と溶出率（％）との関係を示す
特性図である。

【図５】（ａ）は、従来の噴霧乾燥法により得られた粉
末香味料の説明図であり、（ｂ）は、従来の流動層凝集
造粒装置により得られた粉末香味料の説明図であり、
（ｃ）は、湿式撹拌造粒装置により得られた粉末香味料
の説明図であり、（ｄ）は、従来の押し出し造粒機を用
いて得られる円柱状造粒物の説明図である。

フロントページの続きＦターム(参考） 4B048 PE02 PE10 PN02 PQ03 PS02 PS13 4H059 AA04 BC23 BC44 CA51 CA72 CA96 CA99 DA09 DA16 DA30 EA11 EA36

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】液体原料から連続的に直接、球形状顆粒
を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層
レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料であっ
て、該粉末香味料の嵩密度を０．４０ｇ／ｃｍ³〜０．
９５ｇ／ｃｍ³にしたことを特徴とする粉末香味料。
【請求項２】粉末香味料の硬度が０．５ｇｆ／ｍｍ²
〜１．０ｇｆ／ｍｍ²である請求項１記載の粉末香味
料。
【請求項３】粉末香味料の平均粒子径が５０μｍ〜１
０００μｍである請求項１又は２記載の粉末香味料。
【請求項４】加熱した空気によって流動化させた香味
料核粒子の床の中へ香味料組成物を噴霧し、流動層の温
度を８０℃〜１４０℃に保持することにより粉末香味料
を製造することを特徴とする粉末香味料の製造方法。
【請求項５】香味料核粒子が、香味料組成物を流動層
中に直接噴霧することにより生成される請求項４記載の
粉末香味料の製造方法。