JP2000136924A - 接触式管内径測定装置の校正装置 - Google Patents
接触式管内径測定装置の校正装置Info
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- JP2000136924A JP2000136924A JP10312628A JP31262898A JP2000136924A JP 2000136924 A JP2000136924 A JP 2000136924A JP 10312628 A JP10312628 A JP 10312628A JP 31262898 A JP31262898 A JP 31262898A JP 2000136924 A JP2000136924 A JP 2000136924A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 管内面の色や光沢、形状の大小に影響を受け
ることなく測定できる接触式管内径測定装置を容易に校
正することができる接触式管内径測定装置の校正装置を
提供する。 【解決手段】 各内径測定センサ装置２８は、装置本体
２９の上下方向の位置を測定する第１測定センサ３０
と、管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に
装着して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３
１を支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台
座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢し、初
期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基準位置
からセンサ部３２までの上下方向の距離を測定する第２
測定センサとを有する接触式管内径測定装置において、
管回転支持装置１１と走行台車装置１９の間に、基準内
径寸法を備えたマスターピース３８を内径測定センサ装
置２８に対向する校正位置と待避位置とにわたって出退
するマスターピース装置３７を設けたものである。
ることなく測定できる接触式管内径測定装置を容易に校
正することができる接触式管内径測定装置の校正装置を
提供する。 【解決手段】 各内径測定センサ装置２８は、装置本体
２９の上下方向の位置を測定する第１測定センサ３０
と、管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に
装着して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３
１を支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台
座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢し、初
期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基準位置
からセンサ部３２までの上下方向の距離を測定する第２
測定センサとを有する接触式管内径測定装置において、
管回転支持装置１１と走行台車装置１９の間に、基準内
径寸法を備えたマスターピース３８を内径測定センサ装
置２８に対向する校正位置と待避位置とにわたって出退
するマスターピース装置３７を設けたものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管内径を測定する技
術に係り、接触式管内径測定装置の校正装置に関する。
術に係り、接触式管内径測定装置の校正装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の管内径を測定する装置は、図９に
示すように、検査対象管１の開口に向けて一対のレーザ
変位計２を配置し、一対のプリズム３を管内に挿入し、
管軸心方向に発射する各レーザ変位計２の光線を管径方
向に偏向し、各プリズム３から管内面までの距離Ｘ１、
Ｘ２を計測し、計測した値に双方のレーザ変位計２の光
軸間の距離Ｘ０を加算して検査対象管１の受口の内径ｄ
を求めていた。
示すように、検査対象管１の開口に向けて一対のレーザ
変位計２を配置し、一対のプリズム３を管内に挿入し、
管軸心方向に発射する各レーザ変位計２の光線を管径方
向に偏向し、各プリズム３から管内面までの距離Ｘ１、
Ｘ２を計測し、計測した値に双方のレーザ変位計２の光
軸間の距離Ｘ０を加算して検査対象管１の受口の内径ｄ
を求めていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の構成に
おいて、レーザ変位計２を使用する場合に、管内面の色
や光沢によって反射の状態が変化する。管内面には塗膜
を形成しているが、塗膜は色合いが一定でなく色斑や光
沢が部位によって異なる。このことがノイズとなって測
定値に誤差が生じる。
おいて、レーザ変位計２を使用する場合に、管内面の色
や光沢によって反射の状態が変化する。管内面には塗膜
を形成しているが、塗膜は色合いが一定でなく色斑や光
沢が部位によって異なる。このことがノイズとなって測
定値に誤差が生じる。
【０００４】また、プリズム３とレーザ変位計２はその
位置関係を厳密に保持する必要があり、両者を支持する
部材に撓み等が生起しないように配慮する必要がある。
管内の奥深い位置を測定するために、プリズム３を支持
する部材を長くすると、部材の強度を確保するために形
状が大きくなり、小径の管に挿入することが困難とな
る。管内面に当てるレーザのスポットは小さいので、測
定箇所に正確に当てる必要があるが、プリズム３の機械
的な位置決め精度は、スポット径より粗いので時として
誤った箇所にスポットが位置決めされる問題があった。
管内面に溝状の凹部が存在する場合に、加工の困難性か
ら溝の底部は表面が粗くなっており、レーザの確実な反
射光を得ることができず、測定できなかった。また、レ
ーザ変位計２の校正作業には手間がかり、一日の始業時
や測定作業のサイクル内で短時間に行なうことは困難で
あった。
位置関係を厳密に保持する必要があり、両者を支持する
部材に撓み等が生起しないように配慮する必要がある。
管内の奥深い位置を測定するために、プリズム３を支持
する部材を長くすると、部材の強度を確保するために形
状が大きくなり、小径の管に挿入することが困難とな
る。管内面に当てるレーザのスポットは小さいので、測
定箇所に正確に当てる必要があるが、プリズム３の機械
的な位置決め精度は、スポット径より粗いので時として
誤った箇所にスポットが位置決めされる問題があった。
管内面に溝状の凹部が存在する場合に、加工の困難性か
ら溝の底部は表面が粗くなっており、レーザの確実な反
射光を得ることができず、測定できなかった。また、レ
ーザ変位計２の校正作業には手間がかり、一日の始業時
や測定作業のサイクル内で短時間に行なうことは困難で
あった。
【０００５】本発明は上記課題を解決するもので、管内
面の色や光沢、形状の大小に影響を受けることなく測定
できる接触式管内径測定装置を容易に校正することがで
きる接触式管内径測定装置の校正装置を提供することを
目的とする。
面の色や光沢、形状の大小に影響を受けることなく測定
できる接触式管内径測定装置を容易に校正することがで
きる接触式管内径測定装置の校正装置を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の接触式管内径測定装置の校正装置は、検査
対象管の軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置
と、走行台車装置上において上下に接近離間する一対の
昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇降台座に設ける内
径測定センサ装置と、管回転支持装置と走行台車装置と
昇降台座装置の各駆動を制御する制御装置とを備え、各
内径測定センサ装置は、装置本体の上下方向の位置を測
定する第１測定センサと、管内に挿入するランスと、ラ
ンスの先端に装着して管内面に当接可能なセンサ部と、
ランスを支持して装置本体に昇降自在に設けるランス台
座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢し、初
期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基準位置
からセンサ部までの上下方向の距離を測定する第２測定
センサとを有する接触式管内径測定装置において、走行
台車装置の前方に、基準内径寸法を備えたマスターピー
スを内径測定センサ装置に対向する校正位置と待避位置
とにわたって出退するマスターピース装置を設けたもの
である。
に、本発明の接触式管内径測定装置の校正装置は、検査
対象管の軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置
と、走行台車装置上において上下に接近離間する一対の
昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇降台座に設ける内
径測定センサ装置と、管回転支持装置と走行台車装置と
昇降台座装置の各駆動を制御する制御装置とを備え、各
内径測定センサ装置は、装置本体の上下方向の位置を測
定する第１測定センサと、管内に挿入するランスと、ラ
ンスの先端に装着して管内面に当接可能なセンサ部と、
ランスを支持して装置本体に昇降自在に設けるランス台
座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢し、初
期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基準位置
からセンサ部までの上下方向の距離を測定する第２測定
センサとを有する接触式管内径測定装置において、走行
台車装置の前方に、基準内径寸法を備えたマスターピー
スを内径測定センサ装置に対向する校正位置と待避位置
とにわたって出退するマスターピース装置を設けたもの
である。
【０００７】上記した構成により、制御装置は、測定時
に、走行台車装置を駆動して検査対象管に向けて前進さ
せ、双方のランスを検査対象管の内部に挿入する。ラン
スの先端に設けたセンサ部を所定地点に位置させた状態
で、各昇降台座装置を駆動して双方の各内径測定センサ
装置を上下に離間し、各ランスのセンサ部を管内面に押
圧する。センサ部が管内面に当接した状態で各内径測定
センサ装置が移動すると、各ランス台座が弾性体の付勢
力に抗して初期位置から移動し、ランスおよびセンサ部
が装置本体の基準位置から相対的に移動する。
に、走行台車装置を駆動して検査対象管に向けて前進さ
せ、双方のランスを検査対象管の内部に挿入する。ラン
スの先端に設けたセンサ部を所定地点に位置させた状態
で、各昇降台座装置を駆動して双方の各内径測定センサ
装置を上下に離間し、各ランスのセンサ部を管内面に押
圧する。センサ部が管内面に当接した状態で各内径測定
センサ装置が移動すると、各ランス台座が弾性体の付勢
力に抗して初期位置から移動し、ランスおよびセンサ部
が装置本体の基準位置から相対的に移動する。
【０００８】このランスおよびセンサ部の移動を第２測
定センサで検出した時点で、各昇降台座装置を停止す
る。各第１測定センサにより装置本体の移動距離を測定
し、各第２測定センサでランスおよびセンサ部の基準位
置からの移動距離を測定し、各第１測定センサの測定値
を加算し、各第２測定センサの測定値を減算する演算を
行なって管内径を求める。
定センサで検出した時点で、各昇降台座装置を停止す
る。各第１測定センサにより装置本体の移動距離を測定
し、各第２測定センサでランスおよびセンサ部の基準位
置からの移動距離を測定し、各第１測定センサの測定値
を加算し、各第２測定センサの測定値を減算する演算を
行なって管内径を求める。
【０００９】校正時は、マスターピース装置を駆動して
マスターピースを走行台車の走行軌道上に配置する。こ
の状態で、制御装置は、測定時と同様の手順においてマ
スターピースの測定作業を行ない、第１測定センサの測
定値が予め定めた校正用設定値となるように各内径測定
センサ装置を位置決めし、この状態で、内径測定センサ
装置は、各第１測定センサのセンサ出力値が、基準内径
値の２分の１と校正用設定値を加算した値に対応するよ
うにアンプ出力を校正し、第２測定センサのセンサ出力
値が校正用設定値に対応するようにアンプ出力を校正す
る。
マスターピースを走行台車の走行軌道上に配置する。こ
の状態で、制御装置は、測定時と同様の手順においてマ
スターピースの測定作業を行ない、第１測定センサの測
定値が予め定めた校正用設定値となるように各内径測定
センサ装置を位置決めし、この状態で、内径測定センサ
装置は、各第１測定センサのセンサ出力値が、基準内径
値の２分の１と校正用設定値を加算した値に対応するよ
うにアンプ出力を校正し、第２測定センサのセンサ出力
値が校正用設定値に対応するようにアンプ出力を校正す
る。
【００１０】
【実施の形態】以下本発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１〜図４において、管回転支持装置１１は
検査対象管１２を水平に支持する複数の転動ローラ１３
を有し、検査対象管１２を軸心回りに回転駆動するもの
であり、検査対象管１２の上方位置に管押圧シリンダ１
４を有し、管押圧シリンダ１４に押圧ローラ１５を設け
ている。
説明する。図１〜図４において、管回転支持装置１１は
検査対象管１２を水平に支持する複数の転動ローラ１３
を有し、検査対象管１２を軸心回りに回転駆動するもの
であり、検査対象管１２の上方位置に管押圧シリンダ１
４を有し、管押圧シリンダ１４に押圧ローラ１５を設け
ている。
【００１１】検査対象管１２の前方位置には、面盤装置
１６を配置しており、面盤装置１６は管軸心方向に出退
して管端面に当接可能な面盤１７と、面盤１７を出退駆
動する面盤シリンダ１８と、面盤１７の基準位置からの
移動距離を測定する面盤リニアセンサ（図示省略）を有
しており、面盤１７は中心部に開口部１７ａを有するＵ
字状をなしている。
１６を配置しており、面盤装置１６は管軸心方向に出退
して管端面に当接可能な面盤１７と、面盤１７を出退駆
動する面盤シリンダ１８と、面盤１７の基準位置からの
移動距離を測定する面盤リニアセンサ（図示省略）を有
しており、面盤１７は中心部に開口部１７ａを有するＵ
字状をなしている。
【００１２】検査対象管１２の管軸心方向の前方には、
管軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置１９を設
けており、走行台車装置１９はサーボモータ２０で駆動
するボールネジ２１に螺合して走行する走行台車２２を
有している。
管軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置１９を設
けており、走行台車装置１９はサーボモータ２０で駆動
するボールネジ２１に螺合して走行する走行台車２２を
有している。
【００１３】走行台車２２に立設した支持フレーム２３
には、一対の昇降台座装置２４を設けており、各昇降台
座装置２４は、サーボモータ２５で駆動するボールネジ
２６に螺合して昇降する昇降台座２７を有しており、各
昇降台座２７は上下に位置している。双方の昇降台座装
置２４のサーボモータ２５およびボールネジ２６は平行
に位置し、一方の昇降台座装置２４の昇降台座２７は自
身のボールネジ２６に螺合し、他方の昇降台座装置２４
のボールネジ２６をガイドとして昇降し、他方の昇降台
座装置２４の昇降台座２７は自身のボールネジ２６に螺
合し、一方の昇降台座装置２４のボールネジ２６をガイ
ドとして昇降し、それぞれが独立して昇降し、相互に上
下に接近離間する。
には、一対の昇降台座装置２４を設けており、各昇降台
座装置２４は、サーボモータ２５で駆動するボールネジ
２６に螺合して昇降する昇降台座２７を有しており、各
昇降台座２７は上下に位置している。双方の昇降台座装
置２４のサーボモータ２５およびボールネジ２６は平行
に位置し、一方の昇降台座装置２４の昇降台座２７は自
身のボールネジ２６に螺合し、他方の昇降台座装置２４
のボールネジ２６をガイドとして昇降し、他方の昇降台
座装置２４の昇降台座２７は自身のボールネジ２６に螺
合し、一方の昇降台座装置２４のボールネジ２６をガイ
ドとして昇降し、それぞれが独立して昇降し、相互に上
下に接近離間する。
【００１４】各昇降台座２７には、内径測定センサ装置
２８を設けており、各内径測定センサ装置２８は、昇降
台座２７に装着する装置本体２９の上下方向の位置を測
定する第１測定センサとしてのリニアスケール３０と、
管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に装着
して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３１を
支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台座３
１ａと、ランス台座３１ａを管径方向の外側に向けて付
勢し、初期位置に押圧する弾性体としてのばね３３と、
装置本体２９における基準位置からセンサ部３２までの
上下方向の距離を測定する第２測定センサとしてのレー
ザ変位計３４とを有しており、センサ部３２は、管軸心
方向に向けて配置する棒状の主プローブ３５と、上下方
向に向けて配置する針状の副プローブ３６とを有してい
る。
２８を設けており、各内径測定センサ装置２８は、昇降
台座２７に装着する装置本体２９の上下方向の位置を測
定する第１測定センサとしてのリニアスケール３０と、
管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に装着
して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３１を
支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台座３
１ａと、ランス台座３１ａを管径方向の外側に向けて付
勢し、初期位置に押圧する弾性体としてのばね３３と、
装置本体２９における基準位置からセンサ部３２までの
上下方向の距離を測定する第２測定センサとしてのレー
ザ変位計３４とを有しており、センサ部３２は、管軸心
方向に向けて配置する棒状の主プローブ３５と、上下方
向に向けて配置する針状の副プローブ３６とを有してい
る。
【００１５】面盤１７には、内径測定センサ装置２８の
測定精度を校正するためのマスターピース装置３７を設
けており、マスターピース装置３７はセンサ部３２に対
向する校正位置と待避位置とに亘って出退するマスター
ピース３８と、マスターピース３８を駆動するエアーシ
リンダ３９と、マスターピース３８の出退を検出する一
対のセンサー４０を有している。マスターピース装置３
７の近傍には、マスターピース３８を清掃するためのエ
アーパージ装置（図示省略）を設けている。
測定精度を校正するためのマスターピース装置３７を設
けており、マスターピース装置３７はセンサ部３２に対
向する校正位置と待避位置とに亘って出退するマスター
ピース３８と、マスターピース３８を駆動するエアーシ
リンダ３９と、マスターピース３８の出退を検出する一
対のセンサー４０を有している。マスターピース装置３
７の近傍には、マスターピース３８を清掃するためのエ
アーパージ装置（図示省略）を設けている。
【００１６】上記した各機器は制御装置（図示省略）に
よりその駆動を制御するものであり、以下にその作用を
説明する。制御装置は、検査対象管１２に関して入力さ
れた口径等の各種のデータに基づいて段取替えを行い、
各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５を駆動し、各
内径測定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２が検査対象管１２の内部に挿入可能なように、かつ
内径検出センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２が管の中心側に相互に接近して位置するように、昇
降台座２７の高さを調整する。
よりその駆動を制御するものであり、以下にその作用を
説明する。制御装置は、検査対象管１２に関して入力さ
れた口径等の各種のデータに基づいて段取替えを行い、
各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５を駆動し、各
内径測定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２が検査対象管１２の内部に挿入可能なように、かつ
内径検出センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２が管の中心側に相互に接近して位置するように、昇
降台座２７の高さを調整する。
【００１７】測定は、図５〜図６に示す手順に従って測
定を行なう。始めに、管押圧シリンダ１４を駆動して検
査対象管１２を軸心方向において固定保持し（St．
１）、面盤シリンダ１８を駆動して面盤１７を管端面の
に当接させ（St．２）、面盤１７の位置を面盤リニアセ
ンサ（図示省略）で計測して面盤の基準位置からの移動
距離Ｂを取得する（St．３）。同時に面盤シリンダ１８
を駆動し（St．４）、面盤１７を後退させて基準位置に
復帰させる（St．５）。
定を行なう。始めに、管押圧シリンダ１４を駆動して検
査対象管１２を軸心方向において固定保持し（St．
１）、面盤シリンダ１８を駆動して面盤１７を管端面の
に当接させ（St．２）、面盤１７の位置を面盤リニアセ
ンサ（図示省略）で計測して面盤の基準位置からの移動
距離Ｂを取得する（St．３）。同時に面盤シリンダ１８
を駆動し（St．４）、面盤１７を後退させて基準位置に
復帰させる（St．５）。
【００１８】次に、走行台車２２の基準位置から面盤１
７の基準位置までの予め定まった距離Ａと、管種ごとに
予め定まった管端面から測定箇所までの距離Ｃと、前記
の移動距離Ｂを加算し（St．６）、求まった値を走行台
車２２の移動距離として設定し（St．７）、走行台車装
置１９のサーボモータ２０を駆動して走行台車２２を検
査対象管１２に向けて走行駆動し（St．８）、面盤１７
の開口部１７ａを通して、双方のランス３１を検査対象
管１２の内部に挿入し、測定箇所にセンサ部３２を位置
決めする（St．９）。
７の基準位置までの予め定まった距離Ａと、管種ごとに
予め定まった管端面から測定箇所までの距離Ｃと、前記
の移動距離Ｂを加算し（St．６）、求まった値を走行台
車２２の移動距離として設定し（St．７）、走行台車装
置１９のサーボモータ２０を駆動して走行台車２２を検
査対象管１２に向けて走行駆動し（St．８）、面盤１７
の開口部１７ａを通して、双方のランス３１を検査対象
管１２の内部に挿入し、測定箇所にセンサ部３２を位置
決めする（St．９）。
【００１９】ランス３１の先端に設けたセンサ部３２を
所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置２４のサ
ーボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置
２８を上下に離間し（St．１０）（St．１１）、各ラン
ス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する。
所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置２４のサ
ーボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置
２８を上下に離間し（St．１０）（St．１１）、各ラン
ス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する。
【００２０】センサ部３２が管内面に当接した状態で各
内径測定センサ装置２８が移動すると、各ランス台座３
１ａがばね３３の付勢力に抗して初期位置から移動し、
ランス３１およびセンサ部３２が装置本体２９の基準位
置から相対的に移動する。結果として、この移動により
ランス３１は装置本体２９の移動方向と反対方向に移動
したことになる。
内径測定センサ装置２８が移動すると、各ランス台座３
１ａがばね３３の付勢力に抗して初期位置から移動し、
ランス３１およびセンサ部３２が装置本体２９の基準位
置から相対的に移動する。結果として、この移動により
ランス３１は装置本体２９の移動方向と反対方向に移動
したことになる。
【００２１】このランス３１およびセンサ部３２の移動
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１２）（St．１３）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なって管内径を求める（St．１４）。測
定後に各昇降台座装置２４を駆動して（St．１５）（S
t．１６）、センサ部３２を検査対象管１２の内周面か
ら離間させた状態で（St．１７）（St．１８）、管回転
支持装置１１を駆動して検査対象管１２を所定角度ずつ
回転させ、各回転位置において同様の手順でセンサ部３
２を管内周面に当接させて内径を測定する（St．１
９）。
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１２）（St．１３）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なって管内径を求める（St．１４）。測
定後に各昇降台座装置２４を駆動して（St．１５）（S
t．１６）、センサ部３２を検査対象管１２の内周面か
ら離間させた状態で（St．１７）（St．１８）、管回転
支持装置１１を駆動して検査対象管１２を所定角度ずつ
回転させ、各回転位置において同様の手順でセンサ部３
２を管内周面に当接させて内径を測定する（St．１
９）。
【００２２】測定した複数箇所の内径の値を制御装置に
送り、制御装置に予め入力されている規定の内径と比較
して検査対象管の内径の合否を判定する。通常において
センサ部３２は、主プローブ３５を使用し、主プローブ
３５が軸心方向に延びる棒状をなすので、管軸心方向に
おける位置決め精度が高精度でなくても容易に測定箇所
に主プローブ３５を当接させることができ、管の奥深い
位置の測定もでき、小径の管にも容易に主プローブ３５
を挿入して測定することができる。
送り、制御装置に予め入力されている規定の内径と比較
して検査対象管の内径の合否を判定する。通常において
センサ部３２は、主プローブ３５を使用し、主プローブ
３５が軸心方向に延びる棒状をなすので、管軸心方向に
おける位置決め精度が高精度でなくても容易に測定箇所
に主プローブ３５を当接させることができ、管の奥深い
位置の測定もでき、小径の管にも容易に主プローブ３５
を挿入して測定することができる。
【００２３】図３に示すように、測定箇所が管内面に形
成した溝部である場合には、副プローブ３６を使用し、
副プローブ３６が針状をなすことにより的確に測定箇所
に当接させることができる。
成した溝部である場合には、副プローブ３６を使用し、
副プローブ３６が針状をなすことにより的確に測定箇所
に当接させることができる。
【００２４】測定が終了した時点で、走行台車装置１９
を駆動し（St．２０）、走行台車２２を後退させ（St．
２１）、同時に管押圧シリンダ１４を上昇させ（St．２
２）、待機位置に戻す（St．２３）。
を駆動し（St．２０）、走行台車２２を後退させ（St．
２１）、同時に管押圧シリンダ１４を上昇させ（St．２
２）、待機位置に戻す（St．２３）。
【００２５】校正時は、図７〜図８に示す手順に従って
校正を行なう。制御装置は、エアパージによりマスター
ピース３８を清掃し（St．１）、各昇降台座装置２４の
各サーボモータ２５を駆動し（St．２）（St．３）、各
内径測定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２がマスターピース３８の内部に挿入可能なように昇
降台座２７の高さを調整する（St．４）（St．５）。
校正を行なう。制御装置は、エアパージによりマスター
ピース３８を清掃し（St．１）、各昇降台座装置２４の
各サーボモータ２５を駆動し（St．２）（St．３）、各
内径測定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部
３２がマスターピース３８の内部に挿入可能なように昇
降台座２７の高さを調整する（St．４）（St．５）。
【００２６】次に、マスターピース装置３７を駆動し
（St．６）、マスターピース３８を校正位置に配置する
（St．７）。走行台車装置１９の走行駆動により、双方
のランス３１をマスターピースの内部に挿入する状態
で、各昇降台座装置２４のサーボモータ２５を駆動して
双方の各内径測定センサ装置２８を上下に離間し、各ラ
ンス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する（St．８）
（St．９）。このランス３１およびセンサ部３２の移動
をレーザ変位計３４で検出し、レーザ変位計３４の測定
値が予め定めた校正用設定値、例えば１ｍｍとなるよう
に各内径測定センサ装置２８を位置決めする（St．１
０）（St．１１）。この状態で、内径測定センサ装置２
８は校正指令を出し（St．１２）、各リニアスケール３
０のセンサ出力値が、基準内径値の２分の１と校正用設
定値を加算した値（ｄ／２＋１）に対応するようにアン
プ出力を校正し、レーザ変位計３４のセンサ出力値が校
正用設定値に対応するようにアンプ出力を校正する（S
t．１３）。校正後に、各昇降台座装置２４を駆動して
（St．１４）（St．１５）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間し（St．１６）（St．１
７）、その後に、各昇降台座装置２４のサーボモータ２
５を駆動して双方の各内径測定センサ装置２８を上下に
離間し（St．１８）（St．１９）、各ランス３１のセン
サ部３２を管内面に押圧し（St．２０）（St．２１）、
マスターピース３８の内径を測定し（St．２２）て精度
を確認する。
（St．６）、マスターピース３８を校正位置に配置する
（St．７）。走行台車装置１９の走行駆動により、双方
のランス３１をマスターピースの内部に挿入する状態
で、各昇降台座装置２４のサーボモータ２５を駆動して
双方の各内径測定センサ装置２８を上下に離間し、各ラ
ンス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する（St．８）
（St．９）。このランス３１およびセンサ部３２の移動
をレーザ変位計３４で検出し、レーザ変位計３４の測定
値が予め定めた校正用設定値、例えば１ｍｍとなるよう
に各内径測定センサ装置２８を位置決めする（St．１
０）（St．１１）。この状態で、内径測定センサ装置２
８は校正指令を出し（St．１２）、各リニアスケール３
０のセンサ出力値が、基準内径値の２分の１と校正用設
定値を加算した値（ｄ／２＋１）に対応するようにアン
プ出力を校正し、レーザ変位計３４のセンサ出力値が校
正用設定値に対応するようにアンプ出力を校正する（S
t．１３）。校正後に、各昇降台座装置２４を駆動して
（St．１４）（St．１５）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間し（St．１６）（St．１
７）、その後に、各昇降台座装置２４のサーボモータ２
５を駆動して双方の各内径測定センサ装置２８を上下に
離間し（St．１８）（St．１９）、各ランス３１のセン
サ部３２を管内面に押圧し（St．２０）（St．２１）、
マスターピース３８の内径を測定し（St．２２）て精度
を確認する。
【００２７】その後に、各昇降台座装置２４を駆動して
（St．２３）（St．２４）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間し（St．２５）（St．２
６）、マスターピース装置３７を駆動し（St．２７）、
マスターピース３８を待避位置に配置し（St．２８）、
各昇降台座装置２４を駆動して（St．２９）（St．３
０）、センサ部３２を通常の段取位置に戻す（St．３
１）（St．３２）。
（St．２３）（St．２４）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間し（St．２５）（St．２
６）、マスターピース装置３７を駆動し（St．２７）、
マスターピース３８を待避位置に配置し（St．２８）、
各昇降台座装置２４を駆動して（St．２９）（St．３
０）、センサ部３２を通常の段取位置に戻す（St．３
１）（St．３２）。
【００２８】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、マス
ターピース装置によって供給するマスターピースを測定
し、マスターピースに対するセンサー出力値が基準内径
に対応するように校正することで、容易に校正作業を行
なえる。しかも、人手を介することなく、機械的動作に
よりセンサー部をマスターピースに押圧するので、押圧
力を一定に保って測定精度の安定化と自動化を図ること
ができる。
ターピース装置によって供給するマスターピースを測定
し、マスターピースに対するセンサー出力値が基準内径
に対応するように校正することで、容易に校正作業を行
なえる。しかも、人手を介することなく、機械的動作に
よりセンサー部をマスターピースに押圧するので、押圧
力を一定に保って測定精度の安定化と自動化を図ること
ができる。
【図１】本発明の実施の形態における内径検査装置を示
す全体構成図である。
す全体構成図である。
【図２】同面盤装置を示す正面図である。
【図３】同内径測定センサ装置を示す拡大図である。
【図４】同内径測定センサ装置の校正状態を示す拡大図
である。
である。
【図５】同測定の手順を示すフローチャート図である。
【図６】同測定の手順を示すフローチャート図である。
【図７】同校正の手順を示すフローチャート図である。
【図８】同校正の手順を示すフローチャート図である。
【図９】従来の内径検査装置を示す摸式図である。
１１ 管回転支持装置 １２ 検査対象管 １４ 管押圧シリンダ １６ 面盤装置 １９ 走行台車装置 ２２ 走行台車 ２４ 昇降台座装置 ２７ 昇降台座 ２８ 内径測定センサ装置 ２９ 装置本体 ３０ リニアスケール ３１ ランス ３２ センサ部 ３３ ばね ３４ レーザ変位計 ３５ 主プローブ ３６ 副プローブ ３７ マスターピース装置 ３８ マスターピース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2F065 AA27 BB08 FF09 JJ16 LL46 MM07 MM08 PP22 2F069 AA40 CC02 DD13 FF07 GG01 GG11 GG71 JJ13 JJ17 LL03 LL04
Claims (1)
- 【請求項１】 検査対象管の軸心方向に沿って往復移動
する走行台車装置と、走行台車装置上において上下に接
近離間する一対の昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇
降台座に設ける内径測定センサ装置と、管回転支持装置
と走行台車装置と昇降台座装置の各駆動を制御する制御
装置とを備え、 各内径測定センサ装置は、装置本体の上下方向の位置を
測定する第１測定センサと、管内に挿入するランスと、
ランスの先端に装着して管内面に当接可能なセンサ部
と、ランスを支持して装置本体に昇降自在に設けるラン
ス台座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢
し、初期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基
準位置からセンサ部までの上下方向の距離を測定する第
２測定センサとを有する接触式管内径測定装置におい
て、 走行台車装置の前方に、基準内径寸法を備えたマスター
ピースを内径測定センサ装置に対向する校正位置と待避
位置とにわたって出退するマスターピース装置を設けた
ことを特徴とする接触式管内径測定装置の校正装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10312628A JP2000136924A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の校正装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10312628A JP2000136924A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の校正装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000136924A true JP2000136924A (ja) | 2000-05-16 |
Family
ID=18031498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10312628A Pending JP2000136924A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の校正装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000136924A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001055673A1 (fr) * | 2000-01-26 | 2001-08-02 | Asanuma Giken Co., Ltd. | Dispositif de reglage pour mesurer un gabarit de mesure conçu pour controler des instruments |
| KR100841761B1 (ko) * | 2001-12-24 | 2008-06-27 | 주식회사 포스코 | 연속 이동코일 내경 측정장치 |
| JP2013537629A (ja) * | 2010-08-02 | 2013-10-03 | テノヴァ ソシエタ ペル アチオニ | シリンダの直径及びその他の幾何学的特徴の測定ゲージのための較正装置 |
| CN108613631A (zh) * | 2016-12-13 | 2018-10-02 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 管件测量装置及其测量方法 |
| CN109971939A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-07-05 | 马鞍山华东回转支承有限公司 | 一种回转支承齿圈圆度的检测校正装置 |
| CN111693008A (zh) * | 2020-05-14 | 2020-09-22 | 国网河北省电力有限公司邢台供电分公司 | 一种用于梅花触头的压力检测器 |
| CN113203377A (zh) * | 2021-04-25 | 2021-08-03 | 重庆建设工业(集团)有限责任公司 | 一种身管外形尺寸自动检测装置 |
-
1998
- 1998-11-04 JP JP10312628A patent/JP2000136924A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001055673A1 (fr) * | 2000-01-26 | 2001-08-02 | Asanuma Giken Co., Ltd. | Dispositif de reglage pour mesurer un gabarit de mesure conçu pour controler des instruments |
| AU754911B2 (en) * | 2000-01-26 | 2002-11-28 | Asanuma Giken Co., Ltd. | Transfer apparatus of testing master block for measuring machine |
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| KR101848107B1 (ko) | 2010-08-02 | 2018-04-11 | 테노바 에스.피.에이. | 실린더의 지름 및 다른 기하학적 특징의 측정 게이지를 위한 캘리브레이션 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040309 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |