JP2000191364A - マグネシア・クロム定形耐火物 - Google Patents
マグネシア・クロム定形耐火物Info
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- JP2000191364A JP2000191364A JP10370522A JP37052298A JP2000191364A JP 2000191364 A JP2000191364 A JP 2000191364A JP 10370522 A JP10370522 A JP 10370522A JP 37052298 A JP37052298 A JP 37052298A JP 2000191364 A JP2000191364 A JP 2000191364A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱衝撃性を低下させることなく、容易にス
ラグの浸透を抑制できるマグクロレンガを提供する。 【解決手段】 粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満の粗粒
と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒と、５０μｍ未
満の微粒から構成された定形耐火物であって、前記粗粒
および中粒に電解溶融マグクロ粒を、微粒にマグネシア
粒および／またはＣｒ2 Ｏ3 粒を使用し、前記粗粒、中
粒、微粒の配合割合が重量％でそれぞれ１５〜４０％で
あり、前記微粒のマグネシア粒および／またはＣｒ2 Ｏ
3 粒が構成全重量の内、５重量％以上１０重量％未満が
粒径１μｍ未満の粒径の原料を使用して成形、焼成す
る。
ラグの浸透を抑制できるマグクロレンガを提供する。 【解決手段】 粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満の粗粒
と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒と、５０μｍ未
満の微粒から構成された定形耐火物であって、前記粗粒
および中粒に電解溶融マグクロ粒を、微粒にマグネシア
粒および／またはＣｒ2 Ｏ3 粒を使用し、前記粗粒、中
粒、微粒の配合割合が重量％でそれぞれ１５〜４０％で
あり、前記微粒のマグネシア粒および／またはＣｒ2 Ｏ
3 粒が構成全重量の内、５重量％以上１０重量％未満が
粒径１μｍ未満の粒径の原料を使用して成形、焼成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶銑・溶鋼の精錬に
用いられる転炉、電気炉といった各種精錬炉および取鍋
といった運搬容器へのライニング材に使用されるマグネ
シア・クロム定形耐火物に関する。
用いられる転炉、電気炉といった各種精錬炉および取鍋
といった運搬容器へのライニング材に使用されるマグネ
シア・クロム定形耐火物に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシア・クロム定形耐火物（以下、
マグクロレンガという) は高温・真空下における安定性
が高いこと、熱間での機械的強度が高く、耐磨耗性に優
れているといった長所を有するため各種製鋼炉、特にＡ
ＯＤ、ＶＯＤ炉やＲＨ真空脱ガス炉などの２次精錬炉に
幅広く使用されている。
マグクロレンガという) は高温・真空下における安定性
が高いこと、熱間での機械的強度が高く、耐磨耗性に優
れているといった長所を有するため各種製鋼炉、特にＡ
ＯＤ、ＶＯＤ炉やＲＨ真空脱ガス炉などの２次精錬炉に
幅広く使用されている。
【０００３】一般的なレンガの結合組織は原料に含まれ
る不純物が原料と反応して生じた液相を介した結合であ
るのに対して、マグクロレンガではマグネシアやクロム
鉄鉱、酸化クロムが直接結合することからダイレクトボ
ンド質と呼ばれているが、このダイレクトボンド質マグ
クロレンガでは焼成工程において、原料であるマグネシ
アとクロム鉄鉱、あるいは酸化クロムとが反応し、（Ｍ
ｇ、Ｆｅ）Ｏ・（Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｒ）2 Ｏ3 組成の複合
スピネルが生じる。この複合スピネルの中でもＭｇＯ・
Ｃｒ2 Ｏ3 スピネルは融点が高く、スラグに対する耐食
性も高いことからマグクロレンガの熱間強度、耐食性の
向上のためにはこのスピネルの生成が重要となる。この
ためマグクロレンガの製造ではＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、
Ｆｅ2 Ｏ3 の含有量が少ない原料を選択し、１８００℃
以上の高温で焼成を行うことでＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 のス
ピネルの生成を促進させている。
る不純物が原料と反応して生じた液相を介した結合であ
るのに対して、マグクロレンガではマグネシアやクロム
鉄鉱、酸化クロムが直接結合することからダイレクトボ
ンド質と呼ばれているが、このダイレクトボンド質マグ
クロレンガでは焼成工程において、原料であるマグネシ
アとクロム鉄鉱、あるいは酸化クロムとが反応し、（Ｍ
ｇ、Ｆｅ）Ｏ・（Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｒ）2 Ｏ3 組成の複合
スピネルが生じる。この複合スピネルの中でもＭｇＯ・
Ｃｒ2 Ｏ3 スピネルは融点が高く、スラグに対する耐食
性も高いことからマグクロレンガの熱間強度、耐食性の
向上のためにはこのスピネルの生成が重要となる。この
ためマグクロレンガの製造ではＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、
Ｆｅ2 Ｏ3 の含有量が少ない原料を選択し、１８００℃
以上の高温で焼成を行うことでＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 のス
ピネルの生成を促進させている。
【０００４】また、アーク炉にてマグネシアとクロム鉄
鉱、あるいは酸化クロム等を電解溶融させて目標組成に
調整させた粒（以下、電融マグクロ粒という) を作製
し、これを原料としたレンガの製造も行われている。
鉱、あるいは酸化クロム等を電解溶融させて目標組成に
調整させた粒（以下、電融マグクロ粒という) を作製
し、これを原料としたレンガの製造も行われている。
【０００５】この場合、一度スピネル結合が生じた電融
マグクロ粒を原料に用いてレンガ形状に成形し、焼成す
ることで再度結合を生じさせてレンガとすることからリ
ボンド質マグクロレンガと呼ばれている。電融マグクロ
粒は複合スピネルが発達した組織を持っており、比較
的、焼結し易いことから、リボンド質マグクロレンガは
緻密な組織を持つレンガとなる。
マグクロ粒を原料に用いてレンガ形状に成形し、焼成す
ることで再度結合を生じさせてレンガとすることからリ
ボンド質マグクロレンガと呼ばれている。電融マグクロ
粒は複合スピネルが発達した組織を持っており、比較
的、焼結し易いことから、リボンド質マグクロレンガは
緻密な組織を持つレンガとなる。
【０００６】リボンド質マグクロレンガとダイレクトボ
ンド質マグクロレンガを比較した場合、リボンド質マグ
クロレンガは緻密な組織を持つため耐食性に優れるが、
熱衝撃を受けたときに破壊し易く、ダイレクトボンド質
マグクロレンガは耐食性に劣るが、耐熱衝撃性に優れて
いるため、これらマグクロレンガを使用する時には使用
条件を考えて、使用部分毎に材質を分けて使用してい
る。
ンド質マグクロレンガを比較した場合、リボンド質マグ
クロレンガは緻密な組織を持つため耐食性に優れるが、
熱衝撃を受けたときに破壊し易く、ダイレクトボンド質
マグクロレンガは耐食性に劣るが、耐熱衝撃性に優れて
いるため、これらマグクロレンガを使用する時には使用
条件を考えて、使用部分毎に材質を分けて使用してい
る。
【０００７】電融マグクロ粒を用いたリボンド質マグク
ロレンガに対して、電融マグクロ粒の一部をマグネシ
ア、クロム鉄鉱、酸化クロム等の原料に置き換えたレン
ガはセミリボンド質マグクロレンガと呼ばれているが、
耐熱衝撃性と耐食性の両立が求められる箇所にはセミリ
ボンド質マグクロレンガが使用されている。
ロレンガに対して、電融マグクロ粒の一部をマグネシ
ア、クロム鉄鉱、酸化クロム等の原料に置き換えたレン
ガはセミリボンド質マグクロレンガと呼ばれているが、
耐熱衝撃性と耐食性の両立が求められる箇所にはセミリ
ボンド質マグクロレンガが使用されている。
【０００８】しかし現在の精錬工程ではスラグ組成が広
範囲に変化し、精錬温度も１６００℃以上の高温操業と
なっていることから、さらに耐食性、耐熱衝撃性に優れ
たマグクロレンガの製造が求められている。
範囲に変化し、精錬温度も１６００℃以上の高温操業と
なっていることから、さらに耐食性、耐熱衝撃性に優れ
たマグクロレンガの製造が求められている。
【０００９】特にマグクロレンガでは、稼働面（溶鋼や
スラグとレンガが接触する部分）から溶融スラグがレン
ガ内に浸透して変質部分を形成し、これが健全部分から
剥離することで損傷に至るが、この剥離を起こす原因
は、浸透した溶融スラグが冷却時に体積膨張するからで
ある。この現象は構造スポールと呼ばれており、これを
回避するためには、レンガ内へのスラグの浸透を防止す
ることが必要となる。
スラグとレンガが接触する部分）から溶融スラグがレン
ガ内に浸透して変質部分を形成し、これが健全部分から
剥離することで損傷に至るが、この剥離を起こす原因
は、浸透した溶融スラグが冷却時に体積膨張するからで
ある。この現象は構造スポールと呼ばれており、これを
回避するためには、レンガ内へのスラグの浸透を防止す
ることが必要となる。
【００１０】レンガの組織構成は、骨材とマトリックス
の２つに大別でき、骨材部分は粗粒原料から、マトリッ
クス部分は微粒原料が焼結したものからなる。
の２つに大別でき、骨材部分は粗粒原料から、マトリッ
クス部分は微粒原料が焼結したものからなる。
【００１１】構造スポールは主に上記マトリックス部分
に存在する気孔を経路として溶融スラグがレンガ内に浸
透して起こるものであり、この対策としてはマトリック
ス部分の気孔の全容積（以下、気孔量ともいう）を低減
させることが有効である。
に存在する気孔を経路として溶融スラグがレンガ内に浸
透して起こるものであり、この対策としてはマトリック
ス部分の気孔の全容積（以下、気孔量ともいう）を低減
させることが有効である。
【００１２】しかしながら、気孔量を低減させるとレン
ガが緻密化することになり、レンガの耐熱衝撃性が劣化
するため、気孔量を低減させるのでは無く、気孔の大き
さ（以下、気孔径ともいう）を微細にすることが有効に
なる。
ガが緻密化することになり、レンガの耐熱衝撃性が劣化
するため、気孔量を低減させるのでは無く、気孔の大き
さ（以下、気孔径ともいう）を微細にすることが有効に
なる。
【００１３】特開平８−２９０９５８号公報には、気孔
径を微細にする手段として酸化物系の化合物をマイクロ
波により加熱し焼結する方法が開示され、この方法によ
りレンガの有する全気孔の８０％以上が１μｍ以下の気
孔径となり、物理的にスラグの浸透が抑制され、かつ耐
熱衝撃性も向上するとしている。
径を微細にする手段として酸化物系の化合物をマイクロ
波により加熱し焼結する方法が開示され、この方法によ
りレンガの有する全気孔の８０％以上が１μｍ以下の気
孔径となり、物理的にスラグの浸透が抑制され、かつ耐
熱衝撃性も向上するとしている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、マイクロ波
による加熱等の特別な設備を使用せずに耐熱衝撃性を低
下させることなく、スラグの浸透を抑制できる耐食性に
優れたマグクロレンガを提供することを目的とする。
による加熱等の特別な設備を使用せずに耐熱衝撃性を低
下させることなく、スラグの浸透を抑制できる耐食性に
優れたマグクロレンガを提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、試験を重ね
下記（Ａ）〜（Ｄ）の知見を得た。
下記（Ａ）〜（Ｄ）の知見を得た。
【００１６】（Ａ）粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満の
粗粒と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒で構成され
た電融マグクロ粒を使用するとマグクロレンガの耐食性
の低下を防止することができる。
粗粒と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒で構成され
た電融マグクロ粒を使用するとマグクロレンガの耐食性
の低下を防止することができる。
【００１７】（Ｂ）粗粒および中粒の配合割合がそれぞ
れ１５重量％（以下、単に％表示で重量％を示す）未満
であると、マグクロレンガに存在するマトリックス部が
多くなり、焼成時の体積収縮が生じ易くなって製品歩留
まりが悪化する。粗粒および中粒の配合割合がそれぞれ
４０％を超えて多くなるとマグクロレンガの焼結が不充
分となり、マグクロレンガの強度が発現しなくなる。
れ１５重量％（以下、単に％表示で重量％を示す）未満
であると、マグクロレンガに存在するマトリックス部が
多くなり、焼成時の体積収縮が生じ易くなって製品歩留
まりが悪化する。粗粒および中粒の配合割合がそれぞれ
４０％を超えて多くなるとマグクロレンガの焼結が不充
分となり、マグクロレンガの強度が発現しなくなる。
【００１８】（Ｃ）粒径が５０μｍ未満の微粒部の配合
割合が１５％未満であればマグクロレンガの焼結が不充
分となって所定の強度が発現せず、４０％を超えて多く
なると焼結が進みすぎ、製造時に体積収縮が生じ易くな
って製品歩留まりが悪化する。
割合が１５％未満であればマグクロレンガの焼結が不充
分となって所定の強度が発現せず、４０％を超えて多く
なると焼結が進みすぎ、製造時に体積収縮が生じ易くな
って製品歩留まりが悪化する。
【００１９】（Ｄ）マグクロレンガは焼成することで原
料粒子が焼結し、強度が発現する。
料粒子が焼結し、強度が発現する。
【００２０】この焼結とは各原料粒子がその接触部分で
原子の拡散移動を生じて粒子間の空隙を埋めていき、粒
成長が起きる現象であるが、粒成長の際に、成長した粒
子の間に気孔が発生する。
原子の拡散移動を生じて粒子間の空隙を埋めていき、粒
成長が起きる現象であるが、粒成長の際に、成長した粒
子の間に気孔が発生する。
【００２１】本発明者は１μｍ以下の超微粉の添加量を
段階的に変化させたマグクロレンガを試作し添加量と気
孔径の関係を調べた。表１に水銀圧入法による気孔径分
布の測定例を示す。
段階的に変化させたマグクロレンガを試作し添加量と気
孔径の関係を調べた。表１に水銀圧入法による気孔径分
布の測定例を示す。
【００２２】本表は全気孔量に占める１０μｍ以上また
は１μｍ以上１０μｍ未満の範囲の気孔の容積割合を示
したものであるが、１μｍ未満の微粉添加量が５％以上
になると気孔が微細化し、１０％を超えると気孔径が粗
大となる。この間の気孔率（全体マグクロレンガ容積に
占める全気孔量の割合）はほぼ一定になっている。
は１μｍ以上１０μｍ未満の範囲の気孔の容積割合を示
したものであるが、１μｍ未満の微粉添加量が５％以上
になると気孔が微細化し、１０％を超えると気孔径が粗
大となる。この間の気孔率（全体マグクロレンガ容積に
占める全気孔量の割合）はほぼ一定になっている。
【００２３】１μｍ未満の微粉添加量が１０％を超える
と微粉部分の焼結が進みすぎて逆に気孔径が粗大となる
ものと推定される。
と微粉部分の焼結が進みすぎて逆に気孔径が粗大となる
ものと推定される。
【００２４】
【表１】
【００２５】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、下記のとおりである。
もので、その要旨は、下記のとおりである。
【００２６】粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満の粗粒
と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒と、５０μｍ未
満の微粒から構成された定形耐火物であって、前記粗粒
および中粒に電解溶融マグクロ粒を、微粒にマグネシア
粒および／またはＣｒ2 Ｏ3 粒を使用し、前記粗粒、中
粒、微粒の配合割合が重量％でそれぞれ１５〜４０％で
あり、構成全重量の内、前記微粒のマグネシア粒および
／またはＣｒ2 Ｏ3 粒の５重量％以上１０重量％未満が
粒径１μｍ未満の粒径の原料を使用して成形、焼成する
ことを特徴とするマグネシア・クロム定形耐火物。
と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒と、５０μｍ未
満の微粒から構成された定形耐火物であって、前記粗粒
および中粒に電解溶融マグクロ粒を、微粒にマグネシア
粒および／またはＣｒ2 Ｏ3 粒を使用し、前記粗粒、中
粒、微粒の配合割合が重量％でそれぞれ１５〜４０％で
あり、構成全重量の内、前記微粒のマグネシア粒および
／またはＣｒ2 Ｏ3 粒の５重量％以上１０重量％未満が
粒径１μｍ未満の粒径の原料を使用して成形、焼成する
ことを特徴とするマグネシア・クロム定形耐火物。
【００２７】
【発明の実施の形態】本発明のマグクロレンガでは、配
合原料の粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満を粗粒、５０
μｍ以上３００μｍ未満を中粒、５０μｍ未満を微粒と
分類する。
合原料の粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満を粗粒、５０
μｍ以上３００μｍ未満を中粒、５０μｍ未満を微粒と
分類する。
【００２８】原料全体に対する各粒度の配合割合は全原
料の合計重量に対して粗粒、中粒、および微粒ともに１
５％以上４０％以下である。望ましくは２０％以上３５
％以下である。
料の合計重量に対して粗粒、中粒、および微粒ともに１
５％以上４０％以下である。望ましくは２０％以上３５
％以下である。
【００２９】この微粒部のうち全原料の合計重量を１０
０として、その５％以上１０％未満に１μｍ未満のマグ
ネシア粒および／または酸化クロム粒を使用する。
０として、その５％以上１０％未満に１μｍ未満のマグ
ネシア粒および／または酸化クロム粒を使用する。
【００３０】１μｍ未満の微粉は、マグネシア、酸化ク
ロムの使用の合計量が１０％を越えなければ任意に配合
することが可能である。
ロムの使用の合計量が１０％を越えなければ任意に配合
することが可能である。
【００３１】１μｍ以上の微粒部原料についてもマグネ
シア粒、酸化クロム粒の一方または両方を混合しての使
用が可能であり、混合して使用する時の配合割合は任意
に決めてよい。
シア粒、酸化クロム粒の一方または両方を混合しての使
用が可能であり、混合して使用する時の配合割合は任意
に決めてよい。
【００３２】微粒部に電融マグクロ粒を使用した場合は
焼結が進みすぎ、マグクロレンガ全体が緻密なリボンド
質マグクロレンガとなるため、使用できない。次に使用
する各原料の組成・純度とその理由について示す。
焼結が進みすぎ、マグクロレンガ全体が緻密なリボンド
質マグクロレンガとなるため、使用できない。次に使用
する各原料の組成・純度とその理由について示す。
【００３３】（１) 電融マグクロ粒：酸化クロム／マグ
ネシアが重量割合で０．２〜０．４であり、ＣａＯ、Ｓ
ｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｆｅ2 Ｏ3 、およびＢ2 Ｏ3 の含
有量の合計が１５ｗｔ重量％以下のものがよい。その理
由は接触するスラグの塩基度が変化しても上記の組成範
囲であれば、電融マグクロ粒の耐食性を高く維持できる
からである。
ネシアが重量割合で０．２〜０．４であり、ＣａＯ、Ｓ
ｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｆｅ2 Ｏ3 、およびＢ2 Ｏ3 の含
有量の合計が１５ｗｔ重量％以下のものがよい。その理
由は接触するスラグの塩基度が変化しても上記の組成範
囲であれば、電融マグクロ粒の耐食性を高く維持できる
からである。
【００３４】（２) マグネシア粒：マグネシア含有量が
９８％以上のものであればよく、その理由はマグネシア
含有量が９８％未満であれば耐食性が低下するからであ
る。
９８％以上のものであればよく、その理由はマグネシア
含有量が９８％未満であれば耐食性が低下するからであ
る。
【００３５】（３) 酸化クロム： 酸化クロムの純度が
９８％以上のものであればよく、その理由はマグネシア
含有量が９８％未満であれば耐食性が低下するからであ
る。
９８％以上のものであればよく、その理由はマグネシア
含有量が９８％未満であれば耐食性が低下するからであ
る。
【００３６】本発明のマグクロレンガは以下の工程で製
造される。上記の所定粒度原料を所定割合に混合し、こ
れに結合剤を加えて混練し、混練したものを金型に充填
して成形する。成形はプレスを用いた成形が望ましく、
オイルプレス、フリクションプレス、真空フリクション
プレス等の使用が可能である。成形圧力は５００以上２
０００Ｋｇ／ｃｍ2 未満が望ましい。これは５００Ｋｇ
／ｃｍ2 未満だと成形体の充填密度が低すぎ焼成時に充
分に焼結せず、２０００Ｋｇ／ｃｍ2 以上だと成形時に
原料粒、特に粗粒原料が破壊するためである。成形体は
電気炉、ガス炉、トンネルキルン等を用いて焼成する。
この時の雰囲気は大気雰囲気で良い。また焼成温度は１
８００℃以上が望ましい。これは複合スピネルによる結
合は高温であるほど発達し易いためであり、これ以下の
温度であると不純物から生成した液相による結合が生じ
るためである。
造される。上記の所定粒度原料を所定割合に混合し、こ
れに結合剤を加えて混練し、混練したものを金型に充填
して成形する。成形はプレスを用いた成形が望ましく、
オイルプレス、フリクションプレス、真空フリクション
プレス等の使用が可能である。成形圧力は５００以上２
０００Ｋｇ／ｃｍ2 未満が望ましい。これは５００Ｋｇ
／ｃｍ2 未満だと成形体の充填密度が低すぎ焼成時に充
分に焼結せず、２０００Ｋｇ／ｃｍ2 以上だと成形時に
原料粒、特に粗粒原料が破壊するためである。成形体は
電気炉、ガス炉、トンネルキルン等を用いて焼成する。
この時の雰囲気は大気雰囲気で良い。また焼成温度は１
８００℃以上が望ましい。これは複合スピネルによる結
合は高温であるほど発達し易いためであり、これ以下の
温度であると不純物から生成した液相による結合が生じ
るためである。
【００３７】
【実施例】表２に示した化学組成の電融マグクロ粒、マ
グネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 を原料に以下に示す本発明例お
よび比較例のマグクロレンガを試作した。
グネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 を原料に以下に示す本発明例お
よび比較例のマグクロレンガを試作した。
【００３８】
【表２】
【００３９】（本発明例１）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、酸化クロム粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表３にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、酸化クロム粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表３にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００４０】
【表３】
【００４１】（本発明例２）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表４にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表４にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００４２】
【表４】
【００４３】（本発明例３）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表５にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表５にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００４４】
【表５】
【００４５】（比較例１）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表６にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表６にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００４６】
【表６】
【００４７】（比較例２）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表７にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表７にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００４８】
【表７】
【００４９】（比較例３）表２に示した電融マグクロ
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表８にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
粒、マグネシア粒、Ｃｒ2 Ｏ3 粒を原料としてマグクロ
レンガを試作した。表８にそれぞれの配合割合と使用粒
度を示す。
【００５０】
【表８】
【００５１】以上に示した配合割合で苦汁２％（外掛
け）を結合剤として加えて混練した後、金型に混練物を
充填して１０００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成形した。この
後、１１０℃で２４時間乾燥した後、電気炉にて１８５
０℃で１０時間焼成した。なお試作マグクロレンガのサ
イズは並型（２３０ｍｍ×１１４ｍｍ×６５ｍｍ）であ
る。
け）を結合剤として加えて混練した後、金型に混練物を
充填して１０００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成形した。この
後、１１０℃で２４時間乾燥した後、電気炉にて１８５
０℃で１０時間焼成した。なお試作マグクロレンガのサ
イズは並型（２３０ｍｍ×１１４ｍｍ×６５ｍｍ）であ
る。
【００５２】これら作製した６種のマグクロレンガにつ
いて下記の( １) 〜( ４) の項目につい て測定または
テストを行った。
いて下記の( １) 〜( ４) の項目につい て測定または
テストを行った。
【００５３】（１) 見掛気孔率 ：ＪＩＳ−Ｒ２２０５
に準拠、 （２) 嵩比重測定 ：ＪＩＳ−Ｒ２２０５に準拠、 （３) 曲げ強度 ：サンプルサイズ２５ｍｍ×５ｍｍ
×１５０ｍｍの３点曲げ試験。
に準拠、 （２) 嵩比重測定 ：ＪＩＳ−Ｒ２２０５に準拠、 （３) 曲げ強度 ：サンプルサイズ２５ｍｍ×５ｍｍ
×１５０ｍｍの３点曲げ試験。
【００５４】（４) 耐熱衝撃性試験：５０ｍｍ×５０ｍ
ｍ×５０ｍｍのサンプルに対して加熱・空冷を繰り返し
行うことで耐熱衝撃性を評価した。電気炉中で１４００
℃×１５分加熱後炉外に取り出し、１５分間空冷した。
これを１サイクルとしてサンプルからレンガの剥落が生
ずるまでのサイクル数で評価した。値の大きいものほど
耐熱衝撃性に優れていることを示している。
ｍ×５０ｍｍのサンプルに対して加熱・空冷を繰り返し
行うことで耐熱衝撃性を評価した。電気炉中で１４００
℃×１５分加熱後炉外に取り出し、１５分間空冷した。
これを１サイクルとしてサンプルからレンガの剥落が生
ずるまでのサイクル数で評価した。値の大きいものほど
耐熱衝撃性に優れていることを示している。
【００５５】（５) スラグの浸透性および耐食性評価：
高周波誘導炉に各レンガを張り分けし、マグクロレンガ
の残存量を比較して耐食性を評価した。溶鋼温度は１６
００℃、試験時間は３０分でこれにＣａＯ／ＳｉＯ2 比
１．３のスラグを加えて試験した。比較例３の値を１０
０とし、これに対する比で表しており、値の大きなもの
ほど耐食性に優れていることを示している。
高周波誘導炉に各レンガを張り分けし、マグクロレンガ
の残存量を比較して耐食性を評価した。溶鋼温度は１６
００℃、試験時間は３０分でこれにＣａＯ／ＳｉＯ2 比
１．３のスラグを加えて試験した。比較例３の値を１０
０とし、これに対する比で表しており、値の大きなもの
ほど耐食性に優れていることを示している。
【００５６】スラグの浸透深さは、試験後のレンガを切
断し、スラグの浸透深さを比較した。これは比較例３を
１００とし、値が小さいものほど浸透深さが浅いことを
示している。
断し、スラグの浸透深さを比較した。これは比較例３を
１００とし、値が小さいものほど浸透深さが浅いことを
示している。
【００５７】表９に各評価結果を示す。同表に示すよう
に、本発明のマグクロレンガでは耐食性が比較例よりも
向上し、耐熱衝撃性も比較例以上の特性を示した。
に、本発明のマグクロレンガでは耐食性が比較例よりも
向上し、耐熱衝撃性も比較例以上の特性を示した。
【００５８】
【表９】
Claims (1)
- 【請求項１】 粒径が３００μｍ以上５ｍｍ未満の粗粒
と、５０μｍ以上３００μｍ未満の中粒と、５０μｍ未
満の微粒から構成された定形耐火物であって、前記粗粒
および中粒に電解溶融マグクロ粒を、微粒にマグネシア
粒および／またはＣｒ2 Ｏ3 粒を使用し、前記粗粒、中
粒、微粒の配合割合が重量％でそれぞれ１５〜４０％で
あり、構成全重量の内、前記微粒のマグネシア粒および
／またはＣｒ2 Ｏ3 粒の５重量％以上１０重量％未満が
粒径１μｍ未満の粒径の原料を使用して成形、焼成する
ことを特徴とするマグネシア・クロム定形耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37052298A JP3622545B2 (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | マグネシア・クロム定形耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37052298A JP3622545B2 (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | マグネシア・クロム定形耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000191364A true JP2000191364A (ja) | 2000-07-11 |
| JP3622545B2 JP3622545B2 (ja) | 2005-02-23 |
Family
ID=18497136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37052298A Expired - Fee Related JP3622545B2 (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | マグネシア・クロム定形耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3622545B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011179793A (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-15 | Mitsubishi Materials Corp | マグネシア−クロム質耐火物及び銅製錬炉並びに連続製銅炉 |
| WO2013133222A1 (ja) * | 2012-03-05 | 2013-09-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 定形耐火物およびその製造方法 |
| JP2015048293A (ja) * | 2013-09-04 | 2015-03-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 定形耐火物およびその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598666A (ja) * | 1982-07-06 | 1984-01-17 | ノ−トン・カンパニ− | クロミア・マグネシア耐火物 |
| JPH03146454A (ja) * | 1989-10-30 | 1991-06-21 | Kurosaki Refract Co Ltd | セラミック微粉末及び耐火物の製造方法 |
-
1998
- 1998-12-25 JP JP37052298A patent/JP3622545B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598666A (ja) * | 1982-07-06 | 1984-01-17 | ノ−トン・カンパニ− | クロミア・マグネシア耐火物 |
| JPH03146454A (ja) * | 1989-10-30 | 1991-06-21 | Kurosaki Refract Co Ltd | セラミック微粉末及び耐火物の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011179793A (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-15 | Mitsubishi Materials Corp | マグネシア−クロム質耐火物及び銅製錬炉並びに連続製銅炉 |
| WO2013133222A1 (ja) * | 2012-03-05 | 2013-09-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 定形耐火物およびその製造方法 |
| JP2015048293A (ja) * | 2013-09-04 | 2015-03-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 定形耐火物およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3622545B2 (ja) | 2005-02-23 |
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