JP2000071364A - 床材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 防音性能に優れていると共に、歩行感も良い
床材を生産性良く得ることのできる床材の製造方法を提
供すること。 【解決手段】 硬質板状体１５に実加工を施した後に、
上記硬質板状体及び熱可塑性樹脂発泡体１を積層する床
材の製造方法であり、前記熱可塑性樹脂発泡体が、熱可
塑性樹脂よりなる連続発泡層１ａと、該連続発泡層の少
なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる
高発泡部１ｄとを備えた熱可塑性樹脂発泡体からなる板
状体であって、上記複数の高発泡部の前記連続発泡層で
覆われていない側の面が、高発泡部が凸、高発泡部間が
凹となるように凹凸面が形成されている床材１７の製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、防音性を有し、歩
行時に沈み込みが少ない床材を生産性良く得ることので
きる床材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、合板の裏面に例えば防音のた
めの樹脂発泡体製緩衝層を積層一体化したものが防音床
材として知られている。具体的には、実公平３−２１３
９５号公報には、木質板に、緩衝層として倍率の異なる
２種類の発泡体を積層することにより防音性能を向上さ
せた木質床材が開示されている。しかしながら、公報記
載の方法では、防音性能は向上できても床材の上を人が
歩いたとき「ふかふかする」いわゆる「船酔い現象」が
おこり、歩行感が悪くなるという問題点があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この問題点は、衝撃を
受けた際に緩衝層が変形して衝撃固有周波数を低下さ
せ、衝撃による音の伝搬を低減させて防音性を向上させ
るところ、高い防音性を発現するには緩衝層を厚くする
必要があることに由来することが判明した。実際、上記
公報には２種の発泡体の合計厚さが８〜１０ｍｍの例が
開示されており、そのために、人の荷重が加わった際
に、「船酔い現象」がおこり、歩行感が悪くなるのであ
る。

【０００４】また、床材は、実際に床スラブ上に敷き詰
める現場作業を考慮すると、予め実加工を施しておくの
が便利であるが、防音性が高く且つ歩行感が良好な床材
について具体的に実加工を施す手順に迄言及した文献は
現在のところ知られていないのが実情である。本発明の
目的は、上述した従来技術の諸欠点を解消し、防音性能
に優れていると共に、歩行感も良い床材を生産性良く得
ることのできる床材の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【０００５】請求項１に記載の発明は、硬質板状体と熱
可塑性樹脂発泡体の少なくとも何れか一方に実加工を施
した後に、上記硬質板状体及び上記熱可塑性樹脂発泡体
を積層する床材の製造方法であり、前記熱可塑性樹脂発
泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、該連続発
泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂
よりなる高発泡部とを備えた熱可塑性樹脂発泡体からな
る板状体であって、上記複数の高発泡部の前記連続発泡
層で覆われていない側の面が、高発泡部が凸、高発泡部
間が凹となるように凹凸面が形成されていることを特徴
とする床材の製造方法である。

【０００６】また、請求項２に記載の発明は、硬質板状
体と熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも何れか一方に実加
工を施した後に、上記硬質板状体及び上記熱可塑性樹脂
発泡体を積層する床材の製造方法であり、前記熱可塑性
樹脂発泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、該
連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑
性樹脂よりなる高発泡部とを備えた熱可塑性樹脂発泡体
からなる板状体であって、上記複数の高発泡部の前記連
続発泡層で覆われていない側の面が、高発泡部が凸、高
発泡部間が凹となるように凹凸面が形成されており、前
記連続発泡層で被覆されている側の面に少なくとも、各
複数の高発泡部が位置する部分に相当する部分において
凹状とされた複数の連続発泡層側凹部が形成されている
ことを特徴とする床材の製造方法である。

【０００７】また、請求項３に記載に発明は、前記高発
泡部が格子状に配置されていることを特徴とする請求項
１または２に記載の床材の製造方法である。

【０００８】また、請求項４に記載の発明は、前記高発
泡部が千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項
１または２に記載の床材の製造方法である。

【０００９】また、請求項５に記載の発明は、高発泡部
の凸状に形成された部分の高さが連続面に対して１ｍｍ
以上であることを特徴とする請求項１〜４何れか１項に
記載の床材の製造方法である。

【００１０】また、請求項６に記載の発明は、熱可塑性
樹脂発泡体の体積が、熱可塑性樹脂発泡体を外接しうる
最小の直方体の体積に対して５０〜９０％であることを
特徴とする請求項１〜５何れか１項に記載の床材の製造
方法である。

【００１１】また、請求項７に記載の発明は、前記複数
の高発泡部が互いに熱融着されていることを特徴とする
請求項１〜６何れか１項に記載の床材の製造方法であ
る。

【００１２】以下、本発明を更に詳細に説明する。 （硬質板状体）床材の表面材として固く、荷重を受けて
も容易に割れたり傷ついたりしない材料であることが必
要で、例えば、 (1)単板、 (2)合板、 (3)樹脂板、 (4)
繊維強化合成樹脂板（ＦＲＰ板）などが挙げられる。 (1) 単板（通常、むく板と呼ばれる一枚板）の場合はニ
スや油を塗るだけで木質感に優れる化粧面になる。 (2) 合板の場合、ＭＤＦ（Medium Density Fiberboad
：中密度繊維板）、ＨＤＦ（High Density Fiberboad
：高密度繊維板）、パーティクルボード、ハードボー
ド、平行合板などの合成板が好ましく用いられる。 (3) 樹脂板としては、ポリプロピレン板、ポリエチレン
板、特に超高分子量ポリエチレン板、塩化ビニル板など
のいわゆる硬質樹脂からなる板が好ましく用いられる。 (4) ＦＲＰ板としては、ガラス繊維で補強された熱硬化
性ポリエステル樹脂板やエポキシ樹脂板、必要に応じて
発泡させた硬質ウレタン樹脂板などを用いることができ
る。

【００１３】上記硬質板状体には、必要に応じて、突き
板、合成樹脂または合成樹脂発泡シート、化粧紙、合成
樹脂含浸シートなどの表面化粧材を接着、積層しても良
い。さらに意匠性、木質感、耐傷性などを付与するため
に、印刷、塗装、着色、コーティング、溝切加工等を行
っても良い。また、表面に「突き板」を接着する場合、
裏面に「捨て貼り」と呼ばれる板を接着して硬質板状体
の反りを防止することが好ましい。

【００１４】上記硬質板状体には、熱可塑性樹脂発泡体
との積層面に任意方向に延長する凹溝が設けられてもよ
く、これにより硬質板状体の曲げ剛性をさらに低下さ
せ、防音性をより向上させることが可能である。凹溝の
形状は通常Ｕ字状、Ｖ字状、コの字状に形成され、その
溝幅は１〜５ｍｍ程度である。

【００１５】上記硬質板状体の厚みは、薄すぎると強度
が不足し、厚すぎると音が響いて防音性能が低下するた
め、２〜１２ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜６ｍ
ｍである。

【００１６】（熱可塑性樹脂発泡体）本発明において用
いられる熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂よりなる
連続発泡層と、前記連続発泡層の少なくとも片面上に複
数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡部とを備え、
前記複数の高発泡部の前記連続発泡層で覆われていない
側の面が、高発泡部が凸、高発泡部間が凹となるように
凹凸面が形成されているものが用いられる。

【００１７】熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑性
樹脂 上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発泡層及び高発
泡体に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定され
るものではない。このような熱可塑性樹脂としては、例
えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖
状低密度ポリエチレン（以下、「ポリエチレン」とは、
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密
度ポリエチレン、またはこれらの混合物をいう。）、ラ
ンダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック
状ポリプロピレン（以下、「ポリプロピレン」とは、ラ
ンダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック
状ポリプロピレン、またはこれらの混合物をいう。）等
のオレフィン系樹脂及びこれらの共重合体；ポリエチレ
ンビニルアセテート、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化
ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネー
ト、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポフェニレン
サルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及
びこれらの共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用
いられても、併用されてもよい。

【００１８】上記熱可塑性樹脂の中でも、耐久性、実加
工の切削容易性等が良好で又、上述の凹凸面を形成し易
い等の点で、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフ
ィン系樹脂またはこれらの混合物が好ましく、高い圧縮
強度を発現できる高密度ポリエチレン、ホモポリプロピ
レンまたはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に
好ましい。

【００１９】上記連続発泡層及び高発泡部に用いられる
熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はないが、
同種の樹脂を用いると熱可塑性樹脂発泡体の融着力が高
く、圧縮荷重付与時の破壊が起こりにくい事から、同種
の樹脂を用いることが好ましい。

【００２０】上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可
塑性樹脂は、必要に応じて、架橋されたものであっても
よく、架橋されたものを用いることは、熱可塑性樹脂発
泡体の発泡倍率が増加し、緩衝性・軽量性が向上するた
め好適である。

【００２１】上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可
塑性樹脂が、後述する互いに殆ど相溶性を有しない、高
架橋熱可塑性樹脂と低架橋叉は無架橋熱可塑性樹脂の混
合物である場合、発泡時に低架橋樹脂組成が流動でき、
低発泡膜を介した高発泡体同士の熱融着性が高くなり、
得られた熱可塑性樹脂発泡体に荷重付与時、破壊を起こ
しにくくなり、好適である。

【００２２】上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可
塑性樹脂は、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度の向上のた
め、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短繊維、ポリエ
ステル短繊維等の補強剤；炭酸カルシウム、水酸化アル
ミニウム、ガラスパウダー等の充填剤等を添加してもよ
い。

【００２３】熱可塑性樹脂発泡体の形状 熱可塑性樹脂発泡体の形状について図１の熱可塑性樹脂
発泡体を例にとり以下に説明する。熱可塑性樹脂発泡体
１は、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層１ａの片面上
に、発泡倍率の高い熱可塑性樹脂よりなり連続発泡層１
ａで覆われていない側の面が凸状に形成された高発泡部
１ｂが複数配置されており、隣接する高発泡部１ｂ同士
は熱融着されている。

【００２４】すなわち、凸状に形成された複数の高発泡
部１ｂはその側面の一部で、隣接する高発泡部１ｂと接
合され、接合されていない部分が空隙となることにより
凸状を形成している構造であり、熱可塑性樹脂発泡体１
全体としては板状体を形成している。

【００２５】熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、低いと
軽量性を損ない、高いと圧縮強度が低下するので、２〜
３０倍が好ましく、３〜２０倍がさらに好ましく、５〜
１０倍が特に好ましい。熱可塑性樹脂発泡体の厚みは、
３〜５０ｍｍが好ましく、３〜３０ｍｍがさらに好まし
く、５〜２０ｍｍが特に好ましい。

【００２６】高発泡部の発泡倍率は、低いと、軽量化が
困難となり、又、高いと、高い圧縮強度を有する熱可塑
性樹脂発泡体が得られないので、２〜１００倍が好まし
く、５〜５０倍がさらに好ましく、１０〜３５倍が特に
好ましい。

【００２７】高発泡部の大きさは、大きいと、得られる
熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度が低下し、又、小さい
と、軽量化が困難となるので、３〜５０ｍｍが好まし
く、５〜３０ｍｍが特に好ましい。なお、高発泡部の大
きさは、均一である必要はなく、不均一であってもよ
い。ここで、高発泡部の大きさとは、横断面方向の大き
さの最大値をいう。

【００２８】連続発泡層の発泡倍率は、低いと、軽量化
が困難となり、又高いと、融着力が低下し、高い圧縮強
度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１．
１〜１０倍がこのましく、２〜８倍がさらに好ましく、
２〜７倍が特に好ましい。

【００２９】連続発泡層の厚みは、厚いと熱可塑性樹脂
発泡体の軽量化が図れず、又、薄いと、高い圧縮強度を
有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１００μ
ｍ〜５ｍｍがこのましく、３００μｍ〜３ｍｍがさらに
好ましく、５００μｍ〜２ｍｍが特に好ましい。なお、
連続発泡層の厚みは、均一である必要はなく、不均一で
あっても良い。ここで、連続発泡層の厚みとは、熱可塑
性樹脂発泡体の縦断面方向の連続発泡層平均厚さをい
う。

【００３０】上記凸状部の高さは、低すぎると高い緩衝
性を得られないため、１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以
上がさらに好ましく、３ｍｍ以上が最も好ましい。

【００３１】また、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の充填
率は、小さすぎると高い圧縮強度を示す事ができず、大
きすぎると緩衝性が低下することから、３０〜９５％が
好ましく、５０〜９０％が特に好ましい。なお、本発明
における充填率とは、平板状に熱可塑性樹脂発泡体を置
いた際の最大高さから求められる体積（嵩体積）におけ
る、熱可塑性樹脂発泡体の重量を密度で割ることで求め
られる体積（真体積）の比である。

【００３２】請求項２記載の発明において用いられる熱
可塑性樹脂発泡体は、図２に示す様に、高発泡部１ｂが
複数配置されており、高発泡部１ｂの前記連続発泡層１
ａで覆われていない側の面は、高発泡部が凸、高発泡部
間が凹となるように凹凸面が形成されている点は上述の
発泡体と同様であるが、更に、連続発泡層１ａが被覆し
ている面の各高発泡部１ｂが位置する部分に相当する部
分において凹状とされて、複数の連続発泡層側凹部１ｃ
が形成されている。また、図２に示す熱可塑性樹脂発泡
体は、高発泡部が互いに熱融着されているので、請求項
７記載の発明において用いられる発泡体を例示するもの
でもある。

【００３３】この様に一方の表面は凸状に形成され、他
方の表面が凹状に形成されている凹凸状熱可塑性樹脂発
泡体は、高い圧縮強度を有すると共に、緩衝性が更に向
上する点で特に好ましい。この凹凸状熱可塑性樹脂発泡
体の凹部１ｃの深さは、大きすぎると高い圧縮強度を発
現することが困難となり、低すぎると緩衝性の向上の効
果が得られないため、１〜５ｍｍが好ましく１〜３ｍｍ
が特に好ましい。

【００３４】熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度
の向上及び圧縮強度のバラツキの低減の為には、複数の
高発泡部が発泡体横断面方向において平面的に略均一に
配置されることが必要である。もっとも、複数の高発泡
体を平面的に略均一に配置する態様としては、特に限定
されるものではなく、図３に示したように格子状に配置
されていてもよく、図４に示すように千鳥状に配置され
ていてもよい。

【００３５】複数高発泡体が格子状に配置されている場
合には、個々の高発泡部が四角柱の形状となり、熱可塑
性樹脂発泡体の表面平滑性が良好となり、かつ圧縮強度
も十分な値とされるため、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は
格子状に配置されることが好ましい。

【００３６】また、複数の高発泡部が、千鳥配置されて
いる場合、複数の六角柱状の高発泡部１ｂと、隣接する
高発泡部同士の壁面が熱融着時に低発泡壁１ｃとを有す
る構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発
泡体が得られることになり、表面平滑性が向上し、圧縮
強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となるため特に好
ましい。尚、図１、図２においては、便宜上連続発泡層
１ａと各高発泡部１ｂのみを表示したが、通常、高発泡
部の表面は極薄い低発泡壁１ｄが、その境界は必ずしも
明瞭ではないが、形成されている。請求項７において、
複数の高発泡部が互いに熱融着されているとは、かかる
低発泡壁を介して互いに熱融着されている場合も含むも
のである。

【００３７】熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度の向上のた
めに、必要に応じて、ガラスペーパー、チョップドスト
ランドマット等の無機繊維の織布あるいは不織布；ポリ
プロピレン、ポリエステル等の有機繊維の織布あるいは
不織布；熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂からなるシ
ート；繊維強化熱可塑性樹脂シート；金属からなるシー
トを積層してもよい。

【００３８】熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 本発明において用いられる熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法としては、特に限定されるものではなく、例えば、発
泡剤を含有した発泡性熱可塑性樹脂ペレットを発泡させ
熱可塑性樹脂よりなる複数の高発泡体を成形し、これを
互いに熱融着した後、別工程で成形した熱可塑性樹脂よ
りなる連続発泡層を熱融着させた後、熱プレス等で成形
する方法等が挙げられるが、後述する、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が平面的に略均一に配置されており、該発泡
性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介し
て一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させた後、
発泡により得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚み以上の隙
間を有する冷却装置で冷却する方法がもっとも好まし
い。

【００３９】発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させ
ると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分が発泡するが、
このとき、隣接する発泡性熱可塑性樹脂粒状体の壁面同
士が発泡圧力により低発泡壁を有する構造となる。この
結果、粒状体の内部の高い発泡倍率の高発泡体同士を低
発泡壁が熱融着した状態となる。また発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹
脂薄膜は、連続発泡層となり、この連続発泡層の上に高
発泡体が複数配置された状態となる。なお、連続発泡層
も厚みが薄く、気泡保持が困難になるため低発泡にな
る。そして、発泡後冷却する冷却装置の隙間を、発泡膨
張する熱可塑性樹脂シート状体が完全充填される以上に
設定する事で融着が一部分のみ進行し、完全充填できな
い請求項１〜７に記載の熱可塑性樹脂発泡体が得られ
る。

【００４０】発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用いられ
る熱可塑性樹脂 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱
可塑性樹脂粒状体および発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用い
られる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂
であれば、特に限定されるものではなく、このような熱
可塑性樹脂としては、例えば上述の、熱可塑性樹脂発泡
体に用いられる熱可塑性樹脂として例示したものが挙げ
られる。

【００４１】その中でも、耐久性、実加工の切削容易性
等が良好で又、上述の凹凸面を形成し易い等の点で、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂また
はこれらの混合物が好ましく、熱可塑性樹脂発泡体を得
た場合に高い圧縮強度を発現できる高密度ポリエチレ
ン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくとも一方
を含む混合物が特に好ましい。

【００４２】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００４３】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋されていてもよ
い。架橋された熱可塑性樹脂を用いることにより、発泡
倍率の向上及び得られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を
図り得るため、架橋されたものを用いることが好まし
い。架橋方法としては、特に限定されず、例えば、１）
シラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水
処理を行い、架橋する方法、２）熱可塑性樹脂に過酸化
物を該過酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、
過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋する方法、３）
放射線を照射して架橋する方法等が挙げられる。

【００４４】上記発泡性熱可塑性樹脂は、上述したよう
に特に限定されないが、発泡剤と、互いにほとんど相溶
性を有しない高架橋熱可塑性樹脂と低架橋もしくは無架
橋熱可塑性樹脂との混合物よりなる場合、発泡時には低
架橋もしくは無架橋樹脂が流動し易いので、得られる熱
可塑性樹脂発泡体の凹凸部が形成しやすいので特に好ま
しい。

【００４５】高架橋樹脂組成と低架橋または無架橋重量
樹脂組成における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度
の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架
橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋
樹脂組成（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂
（Ｂ）というものとする。

【００４６】上記互いにほとんど相溶性を有しない上記
２種の熱可塑性樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋
前）としては、上述した熱可塑性樹脂のうち２種類（以
下、樹脂そのものの架橋性能に拘わらず、高架橋熱可塑
性樹脂を形成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋ある
いは無架橋熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架
橋性樹脂」という）を適宜選択して用いることができる
が、上記高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂が互いに相溶せずに均一微細に分散するた
めには、高架橋性樹脂と低（無）架橋性樹脂の熱可塑性
樹脂の溶解度パラメーターの差が０．１〜２．０である
ことが好ましく、０．２〜１．５であることがさらに好
ましい。

【００４７】溶解度パラメーターの差が２．０を超える
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂が非常に粗く分散するため、
得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下す
る。他方、溶解性パラメーターの差が０．１より小さい
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下する。

【００４８】上記溶解性パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ
／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密
度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉ
は、モノマーの構成グループのモル吸引数である。

【００４９】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低
下し、小さくなると、架橋して得られる高架橋熱可塑性
樹脂と低架橋あるいは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高
くなり、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の凹凸を形
成することが困難になることがあるため、高架橋熱可塑
性樹脂と、低架橋あるいは無架橋熱可塑性樹脂とが互い
に相溶せずに均一微細に分散し、かつ高発泡倍率の熱可
塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１
０分が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。

【００５０】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あるいは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：６
〜６：４がより好ましい。

【００５１】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発
泡体の発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセ
ルが破泡し、均一なセルが得られないことがあるので、
架橋度の指標となるゲル分率で５〜４０重量％が好まし
く、１０〜３０重量％がより好ましい。

【００５２】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発
泡体の流動性が低下し、凹凸を形成しにくくなることが
あるので、架橋度の指標となるゲル分率で５重量％以下
が好ましく、３重量％以下がより好ましい。

【００５３】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００５４】互いにほとんど相溶性を有しない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の混
合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性樹
脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することにより
達成される。

【００５５】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、（１）高架橋性樹脂のみを、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
架橋剤を用いて架橋する方法、（２）第１段階で、架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂と
を混合して架橋して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた
後、第２段階で、これを無架橋性樹脂と混合する方法等
が挙げられる。

【００５６】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
あるいは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂を
高架橋性樹脂及び低架橋性樹脂と共に混合した後、架橋
させる方法が最も好ましい。

【００５７】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００５８】架橋性樹脂の具体的な例としては、マレイ
ン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００５９】高架橋性樹脂と架橋性樹脂のメルトインデ
ックスの差が、大きいと高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋するこ
とが困難になるため、上記メルトインデックスの差は２
ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／１０分以下がさらに
好ましい。上記架橋性官能基を有する架橋性樹脂を架橋
する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方法、イ
ソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用いて架
橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水架橋す
る方法等が挙げられ、混合後の架橋が容易なことから、
反応性官能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好
ましい。

【００６０】発泡剤 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解
型発泡剤が用いられる。

【００６１】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐートルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分解温
度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛生上
優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。

【００６２】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００６３】その他添加し得る成分 発泡体の強度を高めるために、上記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる上記熱
可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短
繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等
を添加してもよい。

【００６４】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１０〜１００重量部が好ましく、３０〜５０重量
部が特に好ましい。

【００６５】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状につ
いて図５の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を例にとり以
下に示す。発泡性熱可塑性樹脂シート状体 本発明において用いられる熱可塑性樹脂発泡体の製造に
好適な発泡性熱可塑性樹脂シート状体について、適宜図
面を参照しながら説明する。

【００６６】図５（ａ）、（ｂ）において、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体３が発泡性熱可塑性樹脂薄膜４により一
体的に連結されて発泡性熱可塑性樹脂シート状体２が構
成されている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性
樹脂シート状体２は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体３で構
成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜４の一
方の面から突出するように形成されている形状を有す
る。もっとも、発泡性熱可塑性樹脂粒状体３は、図５に
示した例では、その一端すなわち下端側において発泡性
熱可塑性樹脂薄膜７により連結されているが、発泡性熱
可塑性樹脂粒状体３の高さ方向のほぼ中心部において発
泡性熱可塑性樹脂薄膜４により連結されていてもよい。

【００６７】また、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体
２では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体３は、図５（ａ）に
平面図で示すように格子状に略均一に配置されている。
上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状は、特に限定され
ず、例えば、六方体状、円柱状、球状体などが挙げられ
るが、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡
を均一に行わせるには、図５及び図６に示すように円柱
状の形状が最も好ましい。

【００６８】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍
率や厚さ等によっても異なるため特に限定されるもので
はないが、大きすぎると発泡速度が低下し、小さすぎる
と発泡時の加熱で円柱が溶融・変形し、変形しやすく１
次発泡性を発現できなくなり、厚み精度、重量精度のバ
ラツキが大きくなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が円柱の場合、その径は、１ｍｍ〜３０ｍｍが好まし
く、２ｍｍ〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００６９】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする熱可塑性樹脂発泡体の発泡
倍率や厚さ等によっても異なるため特に限定されるもの
ではないが、高すぎると発泡速度が低下し、低すぎると
発泡性熱可塑性樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向
及び長手方向において大きく膨張することになる。従っ
て、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは、発泡
性熱可塑性樹脂薄膜の厚さを含まない数値として、１ｍ
ｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好ま
しい。

【００７０】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率や厚さ等によっ
ても異なるため、特に限定されるものではないが、上記
距離が長すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した
時に充填不足が大きく発生する可能性があり、短すぎる
と完全充填してしまう。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体間の中心間距離は、２ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、
３ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。

【００７１】最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡体の厚
み精度、重量精度を向上し、形状と発泡倍率を均一化す
るには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡性熱可
塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配置され
ることが必要である。熱可塑性樹脂粒状体を平面的に略
均一に配置する態様としては、特に限定されるものでは
なく、図５（ａ）に示したように格子状に配置されてい
てもよく、図６に示すような千鳥状に配置されていても
よい。

【００７２】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置
されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が発泡して得られる高発泡部が四角柱の形状となり、凹
凸状熱可塑性樹脂発泡体の緩衝性が均一となり、かつ圧
縮強度も十分な値とされるため、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体は格子状に配置されることが好ましい。

【００７３】また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状
に配置されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡して得られる高発泡部が六角柱の形状とな
るため、擬似的なハニカム構造を構成することになる。
そのため、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の緩衝性
が均一となり、圧縮強度も十分なものとなる。従って、
より好ましくは、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、千鳥状
に配置される。

【００７４】発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目的と
する熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率や厚み等によっても
異なるため、特に限定されるものではないが、厚くなり
すぎると、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体の相互の
位置を不測に変化させ、幅方向及び長手方向における膨
張が大きくなり、薄すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体
を保持できなくなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
の厚みは、０．０５〜３ｍｍが好ましく、０．１〜２ｍ
ｍが特に好ましい。

【００７５】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法として
は、特に限定されるものではなく、例えば、発泡性熱可
塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤など
を射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より
低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形
状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する方法
も勿論可能である。しかし、発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が、金
型費用、生産性等の総合的観点からもっとも好ましい。

【００７６】後者の方法をさらに詳しく説明する。先
ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００７７】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００７８】賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得ら
れる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精
度の向上の為、略均一的に配置されることが好ましい。
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面
全体で均一的にあれば特に限定されないが、より均一で
あることから、格子または千鳥に配設されていることが
最も好ましい。

【００７９】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形しやすい点、冷却後の離型が行い易
い点から円柱が最も好ましい。

【００８０】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００８１】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると１次元発泡をおこ
なえる発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないた
め、１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが
特に好ましい。

【００８２】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、１次元発泡をおこなえ
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、
薄すぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が
破れ易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．
１ｍｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００８３】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部へ圧入する方法は、１対の賦形ロールのクリ
アランスを変化させないことにより、軟化状態のシート
状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与さ
れて成し遂げられる。

【００８４】即ち、例えば図７において、押出機５に接
続されたＴダイ６からシート状に押し出された発泡性熱
可塑性樹脂組成物を、所定のクリアランスを有するよう
に対向配置された一対の冷却賦形ロール７の間に供給す
る。該ロール７は表面平滑賦形ロール７ａと上記発泡性
熱可塑性樹脂粒状体３の形状に対応した多数の凹部８が
外周面に設けられたロール７ｂとからなり、該ロール７
に供給されたシート状発泡性熱可塑性樹脂組成物は、ロ
ール７の凹部８に一部が圧入されて、発泡性熱可塑性樹
脂薄膜４により一体的に連結された発泡性熱可塑性樹脂
粒状体３を形成し、発泡性熱可塑性樹脂シート状体２を
得ることとなる。

【００８５】ここで、軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を凹部へ圧入するには、１対の賦形ロール
のクリアランスを変化させないことにより、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が
付与されて成し遂げられる。一部を圧入された賦形され
た軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法
は、発泡性熱可塑性樹脂の融点以下に下げることができ
れば、特に限定されず、例えば賦形ロール内部に冷却水
を流すなどの方法がある。

【００８６】凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温
度以上に加熱して発泡させた後、発泡膨張する熱可塑性
樹脂シート状体が完全充填される以上の隙間を有する冷
却装置により冷却する。この様に「熱可塑性樹脂シート
状体が完全充填される以上の隙間」を保持した状態で発
泡膨張体を冷却することにより、請求項１又は２におい
て用いられる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体が得られること
となる。

【００８７】この場合、加熱により発泡させる工程につ
いては、発泡性熱可塑性樹脂粒状体に含有されている熱
分解型発泡剤の分解温度以上に発泡性熱可塑性樹脂シー
トを加熱し得る適宜の方法を用いることができ、例え
ば、電気ヒーター、遠赤外線ヒーター、加熱された油や
空気等の加熱媒体を循環させてなる加熱装置などを用い
て加熱する方法を挙げることができる。

【００８８】熱可塑性樹脂発泡体の冷却装置について
も、発泡膨張する熱可塑性樹脂シート状体が完全充填さ
れる以上の隙間を有していれば特に限定されず、発泡体
を構成する樹脂の軟化点以下の温度に冷却し得る適宜の
方法を採用することができ、例えば、冷却された水や空
気などの冷却媒体を循環させる形式の冷却装置などを用
いて冷却する方法を採用することができる。

【００８９】発泡膨張する熱可塑性樹脂シート状体が完
全充填される以上の隙間は、発泡性熱可塑性樹脂シート
状体の発泡倍率、重量等から計算される大きさである
が、隙間が大きすぎると熱可塑性樹脂発泡体全体が大き
く波打つため、発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡倍
率、重量等から計算される完全充填の隙間より１０ｍｍ
以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることがよ
り好ましく、３ｍｍ以下であることが最も好ましい。

【００９０】（床材）本発明の床材の製造方法は、上述
の熱可塑性樹脂発泡体と硬質板状体を積層するものであ
る。

【００９１】床材の積層構成 本発明の方法により得られる床材は、前述の硬質板状体
と熱可塑性樹脂発泡体との積層構成を有するが、硬質板
状体の厚みと熱可塑性樹脂発泡体の厚みとの比は、硬質
板状体の厚みを１とした場合、好ましくは、１〜１０
倍、更に好ましくは１〜５倍、最も好ましくは１〜３倍
である。、硬質板状体の厚みと熱可塑性樹脂発泡体の厚
みとの比が１倍以下であると床材の曲げ剛性が増加し、
防音性が低下し、また１０倍以上であると歩行時の沈み
込みが大きくなる。

【００９２】床材の厚みは、特に限定されないが、厚す
ぎると部屋の天井が低くなり、且つ歩行時の沈み込みも
大きくなるため、６５ｍｍ以下であることが好ましい。

【００９３】本発明の床材の製造方法においては、前述
の硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体との他に、緩衝性、
制振性、遮音性、不陸改善性等の向上のために、硬質板
状体と熱可塑性樹脂発泡体の間、あるいは熱可塑性樹脂
発泡体の裏面に、更に軟質発泡体を積層する場合が多
い。積層順序としては、予め硬質板状体又は熱可塑性樹
脂発泡体に接着一体化しておいても良く、硬質板状体と
熱可塑性樹脂発泡体の積層時に同時に行ってもよい。

【００９４】（軟質発泡体）緩衝性、制振性、遮音性、
不陸改善性等の向上のために積層される軟質発泡体とし
ては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンビ
ニルアセテート、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステ
ル、ウレタン等の樹脂及びこれらの共重合体の発泡シー
トが挙げられる。

【００９５】本発明に用いられる軟質発泡体は、上記熱
可塑性樹脂発泡体と相対的に圧縮弾性率の小さなもので
あれば特に限定されず、例えば、発泡倍率２０〜５０倍
のポリエチレン発泡体、軟質ポリウレタン発泡体等が挙
げられる。連続気泡発泡体を用いる場合は、施工時に接
着剤が気泡中に含浸される場合があるため、フィルムや
目の細かい不織布等を積層するのが好ましい。

【００９６】上記軟質発泡体は、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音
性、不陸改善性の効果が発現できないため、３００μｍ
〜１０ｍｍが好ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好
ましく、１ｍｍ〜３ｍｍが最も好ましい。

【００９７】また、緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善
性等の向上のために、軟質発泡体以外に、更に樹脂シー
ト、織布あるいは不織布、発泡シートを単体であるいは
複数積層しても良い。

【００９８】緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の
向上のために積層される樹脂シートとしては、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテー
ト、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂及びこれらの共重
合体の樹脂シート：不飽和ポリエステル、ウレタン、エ
ポキシ等の熱硬化性樹脂の樹脂シート、イソプレゴム
ン、ブタジエンゴム、スチレンーブタジエンゴム、ブチ
ルゴム、ニトリルゴム、エチレンープロピレンゴム等の
加硫、非加硫ゴムの樹脂シート等が挙げられる。また、
上記樹脂シートは、上記樹脂に無機、有機あるいは金属
材料を充填した複合樹脂シートも含まれる。

【００９９】上記樹脂シートは、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音
性、不陸改善性の効果が発現できないため、３０μｍ〜
１０ｍｍが好ましく、５０μｍ〜５ｍｍがさらに好まし
く、１００μ〜３ｍｍが最も好ましい。

【０１００】緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の
向上のために積層される織布あるいは、不織布として
は、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維の織布あるい
は、不織布：ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロ
ン、アラミド等の有機繊維の織布あるいは、不織布が挙
げられる。

【０１０１】上記織布あるいは、不織布は、 上記樹脂
シートは、厚すぎると複合床材の沈み込みが大きくな
り、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性の
効果が発現できないため、３０ｇ／ｍ2 〜１０００ｇ／
ｍ2 が好ましく、５０ｇ／ｍ2〜８００ｇ／ｍ2 がさら
に好ましく、８０ｇ／ｍ2 〜５００ｇ／ｍ2 が最も好ま
しい。

【０１０２】（実）本発明においては、硬質板状体と熱
可塑性樹脂発泡体とを積層する前に、予め少なくとも何
れか一方に実加工を施す。両者の積層後の実加工は生産
性が悪いからである。

【０１０３】実加工の施工方法等については特に限定さ
れるものではないが、テノーナー等により硬質板状体の
みに実加工を施してもよいし、熱可塑性樹脂発泡体のみ
に施してもよいし、また、硬質板状体の一部及び熱可塑
性樹脂発泡体の一部に実加工を施し、両者を積層した状
態で初めて実が形成される様にしてもよい。

【０１０４】実の種類、形状については特に限定される
ものではないが、本実、雇い実あるいは相欠り（図９に
おける１５ｃ）とするのが、好ましい。相欠りの場合
は、硬質板状体及び熱可塑性樹脂発泡体の何れか一方に
さえ加工を施せば、図９に示す如く、他方との積層によ
り雇い実（雌実）が形成されることとなるので好都合で
ある。実の寸法は雄実の長さは長すぎると施工性が悪
く、短すぎると雄実と雌実のかみ合わせが不十分となる
ので２〜６ｍｍが好ましい。また、雄実の高さは床材の
厚みにもよるが、高すぎると雌実を構成する部分の強度
が弱くなり、低すぎると雄実を構成する部分の強度が弱
くなるため、１〜３ｍｍ程度が好ましい。

【０１０５】本発明では、防音性能を上げようとすると
硬質板状体が薄くなり、硬質板状体のみで実を形成する
ことは困難であるが、硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体
を積層する前に、少なくともどちらか一方に実加工を施
しているため、硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体を積層
するだけで実を形成することが可能となる。また、実を
加工する刃物も硬質板状体及び熱可塑性樹脂発泡体専用
の刃物を使用することができるため、精度よく実を加工
することができる。

【０１０６】（床材の製造方法等）予め少なくとも一方
に実加工を施した硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体との
積層方法としては、接着剤や粘着剤を用いた積層方法が
好ましく挙げられる。使用される接着剤としては、酢酸
ビニル系やビニルエステル系接着剤、クロロプレン系接
着剤等が挙げられ、粘着材としては、アクリル系粘着剤
が挙げられる。また、接着性、粘着性の向上のため、熱
可塑性樹脂発泡体の少なくとも片面をコロナ処理、ある
いはプライマー処理を行うことが好ましい。

【０１０７】接着剤や粘着材の塗布の方法については特
に限定されるものではないが、ロールコーターにより硬
質板状体に一定量の接着剤や粘着材を均一に塗布する方
法が挙げられる。接着剤あるいは粘着材塗布後、硬質板
状体と熱可塑性樹脂発泡体を重ね合わせ一定時間圧締、
養生する。

【０１０８】本発明の方法により製造された床材は、コ
ンクリート等の版板に直接接着または、粘着施工する方
法以外に、根太または支柱上に敷設された合板、パーテ
ィクルボード等の上面に接着、または粘着材で施工して
もよい。

【０１０９】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例及び比較例
を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。

【０１１０】〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造〕実施例１〜１０及び比較例３ 表１に示した割合（重量部）の熱可塑性樹脂、シラン架
橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部、
及び熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（大
塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）
４重量部を含有する組成物を、図７に示した径４４ｍｍ
の２軸押出機５に供給し、上記組成物を１８０℃で溶融
混練し、面長５００ｍｍのＴダイ６により軟化状態のシ
ート状発泡性熱可塑樹脂を押し出した。

【０１１１】さらに、表１に示した配置の凹部を有する
径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍの賦形ロール７ａ、７
ｂ間で該シート状発泡性熱可塑樹脂を賦形しつつ冷却
し、さらに発泡性熱可塑性シート状体を９８℃の水中に
２時間浸漬した後乾燥することにより、表１に示した形
態の発泡性熱可塑性樹脂シート状体２を得た。

【０１１２】実施例１〜１０及び比較例３の発泡性熱可
塑性樹脂シート状体の形状等 上記のようにして得た実施例１〜１０及び比較例３の発
泡性熱可塑性樹脂シート状体２では、上記賦形ロール７
ｂの凹部８に対応する部分において発泡性熱可塑性樹脂
粒状体３が構成されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜４により連結されて、全体
として発泡性熱可塑性樹脂シート状体が構成されてい
た。

【０１１３】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状、
配置、高さ、径及び粒状体間の中心間間隔、並びに発泡
性熱可塑性樹脂薄膜の厚みを下記の表１に示す。なお、
上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さとは、発泡性熱可
塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向一
端に連結されている場合には、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
の厚みを含ない発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向寸
法をいうものとする。

【０１１４】比較例１ 表２に示した割合（重量部）の熱可塑性樹脂、シラン架
橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部、
及び各実施例で用いたのと同じアゾジカルボンアミド４
重量部を含有する組成物を、各実施例と同様にしてシー
ト状に押し出した。

【０１１５】次に、Ｔダイ６から押し出されたシート
を、表面に凹部を有しない径２５０ｍｍ及び面長５００
ｍｍのロール間を通して冷却し、冷却されたシートを９
８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥し、厚み０．９ｍｍ
の平坦な発泡性熱可塑性樹脂シートを得た。

【０１１６】比較例２ 表２に示した割合（重量部）の熱可塑性樹脂、シラン架
橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部、
及び各実施例で用いたのと同じアゾジカルボンアミド４
重量部を含有する組成物を、各実施例と同様にしてシー
ト状に押し出した。さらに、押し出されたシートを、表
面に凹部を有しない直径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍ
のロール間を通して冷却した後、ペレット化し、これを
９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥した。このように
して、５×５ｍｍ×厚み１．５ｍｍの発泡性熱可塑性樹
脂ペレットを得た。

【０１１７】〔熱可塑性樹脂発泡体の製造〕実施例１〜１０ 実施例１〜１０では、図８に示すように、上記のように
して得た発泡性熱可塑性樹脂シート状体２を、フッ化エ
チレン樹脂製シート９上に、表１に示した重量となるよ
うに配置し、さらに上方にフッ化エチレン樹脂シート１
０を重ね、温度２１０℃のハンドプレス１１，１２を用
い１０分間加熱し発泡させた後、表１に示した隙間を有
する３０℃の冷却プレスに移し、１０分間冷却し、熱可
塑性樹脂発泡体を得た。

【０１１８】得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚み、厚み
バラツキ、発泡倍率を以下のようにして測定し、その結
果を表１に示した。

【０１１９】（発泡体厚み）ノギスを用い、得られた熱
可塑性樹脂発泡体の厚さを測定した。 （厚みバラツキ） ノギスを用いｎ＝２０の発泡体の厚さを測定し、最大値
と最小値の差を求めた。 （発泡倍率）熱可塑性樹脂発泡体を水中置換法により発
泡倍率を測定した。

【０１２０】比較例１ 比較例１においては上記発泡性熱可塑性樹脂シートを、
フッ化エチレン樹脂製シート９上に表１に示した重量
（目付量）で配置し、その他は各実施例と同様にして、
熱可塑性樹脂発泡体を得て、得られた熱可塑性樹脂発泡
体の厚さ、発泡倍率等を測定した。結果を表２に示し
た。

【０１２１】比較例２ 他方、比較例２においては、上記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体に代えて、上記発泡性熱可塑性樹脂ペレットを
フッ化エチレン樹脂製シート９上に９００ｇ／ｍ2 の割
合となるように分散させて散布し、その他は各実施例と
同様にして、熱可塑性樹脂発泡体を得て、得られた熱可
塑性樹脂発泡体の厚さ、厚みバラツキ、発泡倍率等を測
定した。結果を表２に示した。上記と同様にして熱可塑
性樹脂発泡体を得た。

【０１２２】比較例３ 比較例３では、実施例と同様ように、上記のようにして
得た発泡性熱可塑性樹脂シート状体２を、フッ化エチレ
ン樹脂製シート９上に、表１に示した重量となるように
配置し、さらに上方にフッ化エチレン樹脂シート１０を
重ね、２１０℃のハンドプレス１１，１２を用い１０分
間加熱し発泡させた後、表１に示した隙間を有する３０
℃の冷却プレスに移し、１０分間冷却し、凹凸の形成さ
れていない熱可塑性樹脂発泡体を得た。

【０１２３】これは、シート状体２の目付量に対して冷
却装置の間隙が狭いため、その空間が発泡体により完全
に充填され、凹凸が形成されず平板状になったのであ
る。得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さ、厚みバラツ
キ、発泡倍率を各実施例と同様にして測定した。結果を
表２に示した。

【０１２４】〔熱可塑性樹脂発泡体評価サンプルの製
作〕以下の通り、所定のサンプルには必要により切削等
の前処理を施した。実施例１、３、５、７、９ 得られた、熱可塑性樹脂発泡体の凹部面を表１に示した
厚みになるようにプレーナーにて切削した。

【０１２５】実施例２、４、６、８、１０ 得られた、熱可塑性樹脂発泡体をそのまま評価に使用し
た。得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さ、発泡倍率及び
凹部のの有無凸状部高さ、充填率を以下のようにして測
定した。結果を表１に示した。

【０１２６】（発泡体厚み）ノギスを用い、得られた熱
可塑性樹脂発泡体の厚さを測定した。 （凹部の有無）深さ１mm以上の凹部の有無を目視にて評
価した。 （凸状部高さ）熱可塑性樹脂発泡体の立て断面方向に切
断し、融着していない低発泡薄膜で外表面を被覆された
高発泡体の中で、融着していない部分の厚さ方向の最大
値をノギスにて測定した。

【０１２７】（充填率）平板状に熱可塑性樹脂発泡体を
置いた際の最大高さから求められる体積（嵩体積）にお
ける、熱可塑性樹脂発泡体の重量を密度で割ることで求
められる体積（真体積）の比を求めた。

【０１２８】比較例１、２ 得られた熱可塑性樹脂発泡体を、一方の面に深さ３mm、
直径１０mm、中心間距離１０．１mm、千鳥配置の孔を多
数有する大きさ２００×２００×５mmの閉じた型に８０
０g/m2充填し、温度１７０℃、圧力０．５kgf/cm2 の条
件で加熱賦型を行い、表２に示す評価サンプルを成形し
た。

【０１２９】得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さ、発泡
倍率及び凹部のの有無凸状部高さ、充填率等を実施例と
同様にして測定した。結果を表２に示した。

【０１３０】比較例３ 得られた、熱可塑性樹脂発泡体をそのまま評価に使用し
た。得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さ、発泡倍率及び
凹部のの有無凸状部高さ、充填率を実施例と同様にして
測定した。結果を表２に示した。

【０１３１】得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さバラツ
キ、圧縮変形量バラツキ、最大衝撃力を以下のようにし
て測定した。結果を下記の表２に示した。

【０１３２】（圧縮変形量）カットにより、２００ｍｍ
×２００ｍｍの発泡体を切り出し、発泡体の凸状面の反
対面に厚さ３ｍｍの合板を接着したのち、φ５０ｍｍ円
柱圧子、押さえ速度２ｍ／分で圧縮試験を行い、８０ｋ
ｇｆ荷重時の圧縮変形量を沈み込み量とした。 （圧縮変形量バラツキ） ｎ＝２０の発泡体の圧縮変形量を測定し、最大値と最小
値の差を求めた。

【０１３３】（最大衝撃力）カットにより、２００ｍｍ
×２００ｍｍの発泡体を切り出し、発泡体の凸状面の反
対面に厚さ３ｍｍの合板を接着したのち、４０ｍｍの高
さからＪＩＳ Ａ１４１８で定義されるハンマーを落下
させた際の最大衝撃力を加速度センサーにて測定した。

【０１３４】〔床材評価サンプルの製作〕実施例１〜１０、比較例１〜３ 図９に示すように、ラワン合板１５ａに、厚み０．２ｍ
ｍの突き板１５ｂ（北三社製、商品名：ホワイトオー
ク）を水性ビニルウレタン系樹脂（光陽産業社製、商品
名：ＫＲ１２０）で接着し、乾燥後、テノーナーにて実
加工１５ｃ（高さ２ｍｍ、深さ５ｍｍ）を施し、厚み
３．０ｍｍの硬質板状体１５を得た。

【０１３５】そして、熱可塑性樹脂発泡体１の両面にコ
ロナ処理を施し、さらに、ポリ酢酸ビニルエマルジョン
系接着剤（積水化学工業社製、商品名：エスダイン＃５
６６０）を用いて、硬質板状体１５と熱可塑性樹脂発泡
体１、及び、熱可塑性樹脂発泡体１と軟質発泡体１６
（ブリジストン社製軟質ウレタン発泡体、発泡倍率：３
０倍、厚み：２．５ｍｍ）を接着積層し、図９に示した
床材１７（厚み：１２ｍｍ）を得た。

【０１３６】比較例４ ラワン合板１５ａに厚み０．２ｍｍの突き板１５ｂを水
性ビニルウレタン系樹脂で接着し、乾燥後、テノーナー
にて実加工１５ｃを施し、厚み：９．５ｍｍの硬質板状
体１５を得た。さらに、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系
接着剤を用いて得られた硬質板状体１５と軟質発泡体１
６を接着積層し、床材１７（厚み：１２ｍｍ）を得たこ
と以外は実施例１に同様にして床材を得た。

【０１３７】比較例５ 実施例１の床材評価サンプルの製作において、突き板１
５ｂを接着したラワン合板１５ａに実加工を施さない以
外は全て同様にして一旦床材を作成した。その後ラワン
合板１５ａにテノーナーにより実加工（高さ２ｍｍ、深
さ５ｍｍ）を行って、最終的な床材評価サンプルとし
た。

【０１３８】得られた床材の全体厚み、沈み込み量、防
音性能等を以下のようにして測定した。実施例の結果を
下記の表１に、比較例の結果を下記の表２に示す。

【０１３９】（床材の全体厚み）ノギスを用い、得られ
た複合床材の厚さを測定した。 （沈み込み量）カットにより、２００ｍｍ×２００ｍｍ
の床材を成形し、複合床材の硬質板状体側に、φ５０ｍ
ｍ円柱圧子、押さえ速度２ｍ／ｍｉｎでで圧縮試験を行
い、８０ｋｇｆ荷重時の圧縮変形量を沈み込み量とし
た。

【０１４０】（防音性能）ＪＩＳ Ａ １４１８に準拠
して床衝撃音レベルを測定した。 （生産性）床材の外観、寸法精度、良品歩留り等の点か
ら評価を行い、○，、×で表示した

【０１４１】

【表１】

【０１４２】

【表２】

【０１４３】表１、２において、ＰＰは、ポリプロピレ
ン（日本ポリケム社製、商品名：ＭＡ３、メルトインデ
ックス（ＭＩ）＝１１ｇ／１０分）を、シラン変成ＰＰ
は、架橋性シラン変成ポリプロピレン（日本ポリケム社
製、商品名：ＸＰＭ８００Ｈ、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、
架橋後のゲル分率８０重量％）を、ＨＤＰＥは、高密度
ポリエチレン（日本ポリケム社製、商品名：ＨＹ３４
０、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）を示す。

【０１４４】表２から明らかなように、比較例１で得ら
れた熱可塑性樹脂発泡体は、発泡倍率が８倍であった
が、熱可塑性樹脂発泡体が波打ち、厚みバラツキが非常
に悪く、加えて熱可塑性樹脂発泡体が均質なため圧縮強
度低く、沈み込み量が３．６０ｍｍと非常に大きな値と
なる。

【０１４５】また、比較例２では、発泡体の厚さが発泡
性熱可塑性樹脂ペレットの散布精度に依存するため、厚
みのバラツキが大きく、圧縮変形量が１．７５ｍｍ、床
材の沈み込み量が３．２０ｍｍであり、かつ圧縮変形量
バラツキが０．３５ｍｍと非常に大きな値となってい
る。

【０１４６】また、比較例３では、発泡性熱可塑性樹脂
シート状体を用いて発泡倍率８倍の３次元的に均等な熱
可塑性樹脂発泡体を得ている。熱可塑性樹脂発泡体が３
次元的に均等であるため、圧縮変形量が１．１０ｍｍと
小さく、かつバラツキも小さいが、充填率が１００％と
平板状の熱可塑性樹脂発泡体であるため、最大衝撃力が
大きく十分な緩衝性を発現できないため、防音性能がＬ
Ｌ−４７と低い防音性能となっている。

【０１４７】比較例４では硬質板状体（厚み：９．５ｍ
ｍ）と軟質発泡体（厚み：２．５ｍｍ）のみの構成とな
っているため、防音性能がＬＬ−６５と低い防音性能と
なっている。比較例５では、ラワン合板と発泡体との積
層後に実加工を行ったので、ラワン合板単独物を実加工
する場合に比して、発泡体を押さえつけて、床全体の位
置決めをしなければならず、又、傷を付けて外観不良と
なる割合が高かった。更に、上記積層後の実加工のた
め、合板と発泡体とを同一刃物で加工することとなるた
め、加工精度、仕上外観が悪く、生産性が悪かった。

【０１４８】これに対して、実施例１〜７で用いた熱可
塑性樹脂発泡体では、低発泡壁が形成されるため、圧縮
変形量が１．４ｍｍ以下と小さく、かつバラツキも小さ
いため、圧縮強度の高い熱可塑性樹脂発泡体であること
もわかる。また、防音性能も圧縮強度の小さな比較例１
と同等以上の性能を示していることから耐圧縮性と防音
性とを兼ね備えた床材と言える。

【０１４９】また、実施例１、２または、３、４また
は、５、６間の比較から、凹状部が形成された熱可塑性
樹脂発泡体は、最大衝撃力が低減し、緩衝性に優れてい
るため、高い防音性能が得られることが分かる。

【０１５０】また、実施例１、３、５間の比較、実施例
２、４、６間の比較から、アトランダムに略均一に発泡
性熱可塑性樹脂粒状体を配置した場合に比べて、格子状
に配置した場合の方が圧縮強度、防音性能ともに優れた
床材を得ることができ、さらに、千鳥状に配置した場合
に最も圧縮強度に優れた床材を得られることがわかる。

【０１５１】また、実施例５〜１０との比較から、凸状
部の高さが、３ｍｍ以上で特に高い防音性能が発現でき
る事がわかり、また、充填率が５０〜９０％で圧縮強度
と防音性能が両立出来ることもわかる。

【０１５２】

【発明の効果】請求項１に記載の発明では、硬質板状体
と熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも何れか一方に実加工
を施した後に、上記硬質板状体及び上記熱可塑性樹脂発
泡体を積層する床材の製造方法であり、前記熱可塑性樹
脂発泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、該連
続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性
樹脂よりなる高発泡部とを備えた熱可塑性樹脂発泡体か
らなる板状体であって、上記複数の高発泡部の前記連続
発泡層で覆われていない側の面が、高発泡部が凸、高発
泡部間が凹となるように凹凸面が形成されていることか
ら、曲げ弾性率が小さく高い圧縮強度が発現できるもの
であるから、硬質板状体との積層構成からなり、防音性
能に優れ、且つ歩行時の沈み込みが小さい、即ち「船酔
い現象」を生じない歩行感の良い床材を、生産性良く製
造することができるのである。

【０１５３】請求項２に記載の発明では、硬質板状体と
熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも何れか一方に実加工を
施した後に、上記硬質板状体及び上記熱可塑性樹脂発泡
体を積層する床材の製造方法であり、前記熱可塑性樹脂
発泡体が熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、該連続発
泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂
よりなる高発泡部とを備えた熱可塑性樹脂発泡体からな
る板状体であって、上記複数の高発泡部の前記連続発泡
層で覆われていない側の面が、高発泡部が凸、高発泡部
間が凹となるように凹凸面が形成されており、前記連続
発泡層で被覆されている側の面に少なくとも、各複数の
高発泡部が位置する部分に相当する部分において凹状と
された複数の連続発泡層側凹部が形成されているので、
請求項１に記載の発明に比して更に形成された連続発泡
層側凹部により、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度がより
向上する結果、防音性能及び歩行感がより向上した床材
を、生産性良く製造することができる。

【０１５４】請求項３に記載の発明では、請求項１また
は２に記載の発明において、高発泡部が格子状に配置さ
れていることから、個々の高発泡部が四角柱の形状とな
り、品質ばらつきが少なく、圧縮強度、防音性能の優れ
た床材を製造することができる。

【０１５５】請求項４に記載の発明では、請求項１また
は２に記載の発明において、高発泡部が千鳥状に配置さ
れていることから、個々の高発泡部が六角柱の形状とな
りハニカム構造となるため、圧縮強度が特に優れた床材
を製造することができる。

【０１５６】請求項５に記載の発明では、請求項１〜４
に記載の発明において、高発泡部の凸状に形成された部
分の高さが連続面に対して１ｍｍ以上であるため、高発
泡部の変形量が増えるため、防音性能が優れた床材を製
造することができる。

【０１５７】請求項６に記載の発明では、請求項１〜５
に記載の発明において、熱可塑性樹脂発泡体の体積が、
熱可塑性樹脂発泡体を外接しうる最小の直方体の体積に
対して５０〜９０％であることから、圧縮強度に優れ、
且つ防音性能の高い床材を製造することができる。

【０１５８】請求項７に記載の発明では、請求項１〜５
に記載の発明において、複数の高発泡部が互いに熱融着
されていることから、圧縮荷重付与時に低発泡壁間の融
着界面で剥離・破壊することがない。

【０１５９】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の一例を説明する
ための部分切欠断面図。

【図２】本発明の熱可塑性樹脂発泡体における凹状部が
設けられた状態を説明するための部分切欠断面図。

【図３】本発明の熱可塑性樹脂発泡体における高発泡体
が格子状に配置されている状態を説明するための断面平
面図。

【図４】本発明の熱可塑性樹脂発泡体において高発泡体
が千鳥状に配置されている形態を説明するための断面平
面図。

【図５】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例
を説明するためのもので、（ａ）は発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が格子状に配置されている状態を説明するための
平面図、（ｂ）はその側面図。

【図６】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体におい
て発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置されている
状態を説明するための平面図。

【図７】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造
する工程を説明するための略図的側面図。

【図８】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡
させて発泡体を得る工程を説明するための模式的側面。

【図９】本発明の床材の一例を説明するための斜視図。

【符号の説明】

１ … 熱可塑性樹脂発泡体 １ａ … 連続発泡層 １ｂ … 高発泡部 １ｃ … 連続発泡層側凹部 １ｄ … 低発泡壁 ２ … 発泡性熱可塑性樹脂シート状体 ３ … 発泡性熱可塑性樹脂粒状体 ４ … 発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ５ … 二軸押出機 ６ … Ｔダイ ７ … 賦型ロール ９ … シート １０ … シート １５ … 硬質板状体 １５ａ … ラワン合板 １５ｂ … 突き板 １５ｃ … 雌実 １６ … 軟質発泡体 １７ … 床材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体の少な
   くとも何れか一方に実加工を施した後に、上記硬質板状
   体及び上記熱可塑性樹脂発泡体を積層する床材の製造方
   法であり、前記熱可塑性樹脂発泡体が、熱可塑性樹脂よ
   りなる連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも片面上
   に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡部とを備
   えた熱可塑性樹脂発泡体からなる板状体であって、上記
   複数の高発泡部の前記連続発泡層で覆われていない側の
   面が、高発泡部が凸、高発泡部間が凹となるように凹凸
   面が形成されていることを特徴とする床材の製造方法。
2. 【請求項２】 硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体の少な
   くとも何れか一方に実加工を施した後に、上記硬質板状
   体及び上記熱可塑性樹脂発泡体を積層する床材の製造方
   法であり、前記熱可塑性樹脂発泡体が、熱可塑性樹脂よ
   りなる連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも片面上
   に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡部とを備
   えた熱可塑性樹脂発泡体からなる板状体であって、上記
   複数の高発泡部の前記連続発泡層で覆われていない側の
   面が、高発泡部が凸、高発泡部間が凹となるように凹凸
   面が形成されており、前記連続発泡層で被覆されている
   側の面に少なくとも、各複数の高発泡部が位置する部分
   に相当する部分において凹状とされた複数の連続発泡層
   側凹部が形成されていることを特徴とする床材の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記高発泡部が格子状に配置されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の床材の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記高発泡部が千鳥状に配置されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の床材の製造
   方法。
5. 【請求項５】 高発泡部の凸状に形成された部分の高さ
   が連続面に対して１ｍｍ以上であることを特徴とする請
   求項１〜４何れか１項に記載の床材の製造方法。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂発泡体の体積が、熱可塑性
   樹脂発泡体を外接しうる最小の直方体の体積に対して５
   ０〜９０％であることを特徴とする請求項１〜５何れか
   １項に記載の床材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記複数の高発泡部が互いに熱融着され
   ていることを特徴とする請求項１〜６何れか１項に記載
   の床材の製造方法。