IT8148274A1 - Procedimento ed apparecchio per separare piombo da un concentrato di solfuro - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "PROCEDIMENTO ED APPARECCHIO PER SEPARARE PIOMBO DA UN CONCENTRATO DI SOLFURO"

RIASSUNTO

Piombo viene separato da un concentrato di solfuro alimentando un concentrato finemente suddiviso, un agente formante scoria ad elevato tenore in silicato ed aria,oppure aria arricchita di ossigeno,alla zona superiore di un tino di reazione in sospensione di un forno flash-smelting -per formare una s? spensione ed ossidare il piombo ad ossido di piombo, eliminando i gas tramite un tubo -montante del forno e scaricando la massa fusa da una camera inferiore del forno flash-smelting per l'ulteriore trattamento. L'agente formante scorie viene alimentato ad un regime tale che sostanzialmente tutta la massa fusa ? del tipo scoria e tutta la massa fusa prelevata dalla camera inferiore del forno viene indirizzata ad uno stadio di riduzione per ridurre il silicato di piombo e separarlo come piombo,grezzo.

La sezione trasversale della [camera inferiore del forno ? di preferenza sostanzialmente circolare.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la separazione di piombo da un concentrato di solfuro alimentando un concentrato finemente suddiviso, un agente formante scorie ricco di silicato e aria.oppure aria arricchita di ossigeno; alla parte superiore di una zona -di reazione ih sospensione per formare una sospensione e per ossidare il piombo ad ossido di piombo,scaricando il gas attraverso la zona di flusso ascendente e scaricando massa fusa dalla camera inferiore del forno per l'ulteriore trattamento. L'invenzione si riferisce anche ad un forno a "flash-smelting" destinato alla esecuzione del procedimento.

La maggior parte del piombo impiegato nel mondo viene prodotta da concentrati di solfuro mediante il procedimento con forno a tino di sinterizzazione. Nella macchina di sinterizzazione, il concentrato viene ossidato per eliminare lo zolfo e viene ridotto ad una grandezza di particelle adatta per la riduzione in forno a tino.

Il maggior inconveniente del procedimento ? dato dalle grandi quantit? di gas di scarico che vengono prod?tte sia dalla sinterizzazione che dal procedimento con fojrno a tino. E* stato valutato che gas di procedimento e ventilazione, che contengono biossido di zolfo e polvere, vengono prodotti ad un regime di circa 6?0Bnoli (15-000 m N) per tonnellata di concentrato. La depurazione deigas di scarico per soddisfare i requisiti coerenti di protezione dell?ambiento produce un aumento notevole nei co sti della produzione di piombo.

Lo scopo del recente lavoro di ricerca ? svilup pare un procedimento in cui biossido di zolfo venga ottenuto in una forma concentrata e venga resa minima la quantit? di gas di scarico portante polvere. In linea di principio, un procedimento a stadio singolo ? possibile per concentrati puri che con tengano quantit? molto piccole <$i quarzo. Un concen trato di solfuro di piombo viene ossidato direttamente a metallo in un procedimento a stadio singolo. Come sotto-reazione, il solfuro di piombo si ossida dapprima ad ossido secondo la seguente reazione:

PbS 1/20? = PbO SOp

Poi?;il solfuro di piombo in eccesso riduce lo ossido a forma metallica secondo la seguente reazione:

<2PbO PbS * ?Pb S02

Se la temperatura di esecuzione del procedimen-

; to ? al di sotto di circa 13759?? invece di ossido di piombo vengono prodotti dalle reazioni solfati e ossisolfati di piombo. Piombo metallico viene prodotto quando questi composti reagiscono con solfuro di piombo.

Il procedimento di produzione di piombo a stadio singolo ? adatto per concentrati puri. A causa della elevata affinit? reciproca dell*ossido di piom bo e silice, la concentrazione di piombo nella scoria aumenta e la resa di piombo metallico diminuisce quando aumenta la concentrazione di quarzo nel concentrato. La messa in libert? di piombo dal Bilicai to richiede una pressione cos? bassa di ossigeno che., in presenza di biossido di zolfo, si ottiene solfuro di piombo invece di pio-nbo metallico.

A queste temperature e pressioni di ossigeno che vengono usate nella produzione diretta di piombo, lo zinco presente nel concentrato si ossida e passa nella scoria. Per mantenere il punto di fusto ne della scoria sufficientemente basso, la scoria dje ve venire fusa ci? che da parte sua aumenta le perdite di piombo nella scoria.

Procedimepti a pi? stadi spno stati pertanto applicati al trattamento dei concentrati impuri sopra nominati. E? stato possibile eliminare gli inconvenienti del processo di sinterizzazione, cio?

un gas biossido di zolfo diluito, passaggio di polvere di ossido di piombo nellrambiente, formazione di solfati e difficolt? della regolazione della tem peratura mediante passaggio a reattori chiusi il

cui prodotto ? ??? massa fusa contenente ossido di piombo. Questo ? ad esempio il processo Kiycet (domanda di brevetto finlandese esposta 56028).

La pressione di vapore di solfuro di piombo

in particolare, ma anche di ossido di piombo, ? elevata alle temperature di esecuzione nei procedimenti di produzione di piombo. Questa ? la ragione del- : le grandi quantit? di pulviscolo che sono tipiche : del procedimento e molto dannose. Sia in un procedimento a pi? stadi che in un procedimento a stadio singolo si verifica volatilizzazione sia -del solfuro di piombo che dell?ossido di piombo. Il punto di ebollizio-, ne del solfuro di piombo ? circa 1610 ?K e quello dell?ossido di piombo ? circa 1810?K per cui il gas. pu? contenere grandi quantit? dei detti composti alle temperature di procedimento. I composti di piombo volatilizzati lasciano l'apparecchio di trattamento insieme con il gas che contiene biossido di zolfo.

A seconda della pressione del biossido di zolfo soltanto il splfuro, solfato e vari ossisolfati

di piombo sono stabili al di sotto di 1050-1150?K. Per questa ragione, la polvere separata dal gas raffreddato, la quantit? della polvere rappresentando possibilmente una proporzione mo^to elevata della quantit? di piombo alimentata al procedimento, consiste principalmente in questi composti. La quantit? dell'ossido di piombo ? minore. I?!alimentazione del pulviscolo allo stadio di riduzione di ossido non ? possibile a causa dello zolfo presente in esso. Durante lo stadio di riduzione lo zolfo s? ridurrebbe ed andrebbe via insieme con il gas sotto forma di solfuro di piombo. Parimenti, la eoncentrazio n? di zolfo nello?zolfo prodotto sarebbe elevata. Il metodo pi? comune di trattamento ideila polvere consiste nell'alimentaria, insieme cqn concentrato fresco, di nupvo allo stadio di ossidazione. Tuttavia, vi ? ? inconveniente della quantit? di energia richiesta dalle reazioni di decomposizione endotermiche deisolfati e della aumentata quantit? di gas nel procedimento prodotta dal regime elevato di riciclo della polvere.

Uno* degli scopi principali dello sviluppo del procedimento di piombo ? quello di diminuire le quan tit? di polvere. Un metodo per ottenere ci? consiste nel raffreddare il gas nella parte in uscita del reattore di ossidazione in maniera tale che composti di piombo si condensino e ricadano entro la massa fusa molto calda. Questo procedimento.viene usato nel pr? cesso Kivcet quando il concentrato di piombo viene ossidato. Il ritorno della polvere raffreddata, che contiene possibilmente solfati, provoca, tuttavia, un consumo addizionale di calore., poich? la quantit? di polvere ? elevata, 25~40?.

Un altro metodo impiegato in parecchi procedimenti per diminuire la quantit? di polvere consiste nell 'iniettare concentrato di solfuro sulla superficie o al di sotto della superficie della massa fusa nel forno. In tal modo il solfuro viene fatto sciogliere rapidamente nel piombo fuso oppure reagire con l'ossido di piombo presente nella scoria cosi che l'attivit? del solfuro di piombo diminuisce ed aumenta la volatilizzazione.

Il brevetto finlandese n? 54-14-7 riferisce un procedimento per la fusione in sospensione di minerali solforici complessi e.oppure,misti o concentrati alimentando un materiale grezzo finemente suddiviso, aria od aria arricchita di ossigeno ed eventualmente combustibile alla parte superiore della zona di reazione per formare una sospensione per cui il materiale grezzq in sospensione viene esposto ad un trattamento di ossidazione ad una temperatura elevata nella parte superiore della zona di reazione e ad un trattamento di riduzione o trasformazione in solfuro nella parte inferiore della zona di reazione per far s? che i minerali di impurezza non volatili oppure metalli d? impurezza passino di nuovo nella fase gassosa prima che il solido in sospensione si separi ed urti sulla superficie della massa fu^ sa al di sotto della zona di reazione.

In questo brevetto si mette in rilievo che spesso non ? possibile eliminare piombo quantitativamente dai prodotti della fusione sepza un efficace riduzione- trasformazione in solfuro poich? l'ossido di piombo prodotto durante la ossidazione reagisce facilmente nel tino con il concentrato o l'acido si licico degli additivi alimentati..Si nota che a causa delle condizioni svantaggiose di attivit?, ? difficile ridurre il piombo e separarlo come solfuro da silicati fusi.

Nessuno dei procedimenti sopra descritti ? capace di ridurre decisamente il problema della polvere nel processo di produzione di piombo. Una gran parte del contenuto,di piombo del concentrato continua a separarsi insieme con il gas e viene trasformato in solfato oppure in solfuro durante il raffreddamento del gas.

E' scopo della presente invenzione eliminare sostanzialmente i problemi di polvere che si verifichino nei procedimenti precedentemente noti sopra nominati e fornire un procedimento per la separazione di piombo da un concentrato di solfuro, le caratteristiche principali del procedimento essendo riassunte nella rivendicazione 1 annessa.

Un altro scopo della presente.:invenzione ? fornire un forno di "'flash-smelting^ destinato all'uso in questo nuovo procedimento, un forno in cui la trattenuta della massa fusa non ? necessaria ed in cui la quantit? di polvere portata dal gas in uscita ? nettamente inferiore che negli apparecchi corrispondenti. preced?ntemente noti.

La presente invenzione ? basata sul concetto che lo scopo sia <j|i ridurre ih scorie tutto il piombo presente nel concentrato di solfuro e per assicurare ci?, viene aggiunto un agente:,formante scorie ad elevato tenore in silicato ad un'regime tale che nel forno si produce sostanzialmente soltanto una massa fusa del tipo scorie e, mediante riduzione di questa massa fusa, si ottengono piombo grezzo e sco rie, la scoria essendo vantaggiosamente impiegabile come detto agente formante scopie ad elevato tenore in silicato.

L'agente formante scoria pu? venire alimentato non soltanto ad tino di reazione ma anche alla camera inferiore del forno e, oppure zona di flusso ascendente e vantaggiosamente questa quantit? addizionale viene alimentata ad un punto tale in cui pre vale una forte turbolenza di gas* per esempio entro la parte inferiore della zona di flusso ascendente.

L'agente formante scoria usato pu? essere vantaggiosamente una sabbia di quarzo finemente suddivisa ma pu? venire impiegato anqhe un silicato di piombo a basso tenore in piombo e, oppure, elevato tenore in silicato, un cosiddetto vetro di piombo, per esempio la scoria a basso tenone in piombo ed elevato tenore in silicato ottenuta dalla separazione di piombo grezzo, e viene alimentata allo stato fuso o come solido finemente suddiviso.

Poich? lo scopo ? di ottenere tutta la massa fusa come massa fusa del tipo sqor?a, non si richiede separazione di fasi e pertanto non ? necessaria trattenuta di massa fusa. Possono cos? venire usate nella camera inferiore del forno velocit? di gas molto elevate per cui, secondo esperienza, la quan tit? di polvere meccanica diminuisce e la camera inferiore del forno pu? venire dimensionata piuttosto piccola, preferibilmente costituita da una camera avente la forma di un cilindro orizzontale con diametro di circa 3-5 pi per esempio 4 m.

Lo scopo ? mantenere una temperatura e pressione di ossigeno cos? elevate nel forno che tutto il piombo presente nel concentrato d? solfuro si ossidi ad ossido di piombo che si combina con l'agente formante scorie per formare una sostanza solida o fusa che cade entro la massa fusa sul pavimento del forno, la temperatura della sospensione viene regolata a 1373?K ? 1? pressione di ossigeno ad un vaiore pi? elevato di 5?1?? atm e laitemperatura viene,, regolata al massimo a 1873?K ad up& pressione di os-r sigeno che ? superiore a 6.10?"^ atm.

Pertanto, nella presente invenzione, viene fatto uso dell'osservazione che, regolando la temperatura, mescolamento e pressione di ossigeno della sospensione, il piombo pu? venire ossidato ad ossido di piombo e pu? contemporaneamente venire efficacemente legato per -mezzo di agenti cosiddetti leganti o agenti formanti scorie ? silicati di piombo fusi o solidi che ricadono sul pavimento del forno e formano in esso una massa fusa di tipo scorie. In tal modo vengono evitati la formazione di composti di piombo gassosi e la formazione di polvere di solfato quando i gas vengono raffreddati in una caldaia collocata al di l? del forno.

La presente invenzione ? descritta in appresso in maggior dettaglio con riferimento alle figure del disegno annesso? in cui:

la figura X ? una elevazione laterale in sezione trasversale di ina.apparecchio,di forno destinato all'uso con il procedimento secando la presente invenzione; e

la figura 2 ? una sezione lungo la linea A-? della figura 1.

Il concentrato di piombo e gli agenti leganti formanti scorie sopra menzionati vengono alimentati attraverso la volta del tino 1 <$i reazione del forno flash-rsmelting? cio? forno di fusione in sospensione, mediante speciali disperditori 5, in cui ossigeno od aria arricchita di ossigeno viene usato come mezzo per formare ima buona sospensione. Inoltre, altro ossigeno e oppure ar?a arricchita di ossigeno e combustibili addizionaci (liquidi o solidi, contenenti carbonio e, oppure idrogeno) vengono alimentati per regolare l'ossidazione e l'equilibrio termico. I concentrati ed il detto agente legante vengono alimentati in proporzioni tali da mantenere condizioni di sospensione fisiciie che si raggiungono un*ossidazione quasi completa del piombo ad ossidi ed una reazione quasi completa di questi ossidi a silicati di piomb? fusi o solidi. Quando la direzione della sosp?nsione di silicato (Si piombo nel forno a flash-smeiting venga cambiata,di 90?, l? magr... gior parte della massa fusa/solidp della sospensi?ne si separa dal gas e sedimenta sul pavimento della camera 2 inferiore del forno dalla quale viene scaricata attraverso un'apertura ? entro il forno elettrico 5 in cui il silicato di piombo viene ridotto, ad esempio mediante coke e, oppure ferro, a piombo grezzo 9 che si separa dalla scoria 10 di silicato a basso tenore in piombo che viene granulata in 8.

Il gas contenente biossido di zolfo separato dalla sospensione nella camera inferiore.?? contiene polvere meccanica ed una certa quantit? di ossidi di piombo gassosi. Hella parte posteriore della camera inferiore del,forno, il flusso di g$s ? vorticoso (velocit? 40-100 m/second?) ed agenti leganti vengono anche aggiunti a questo flusso turbolento, al quale momento l'ossido di piomb? gassosq.presente nel gas si combina ancora per formare silicati di piombo fusi/solidi & contemporaneamente il gas si raffredda per cui la possibile piccola quantit? di ossid? di piombo gassoso si condensa formando una massa fusa di ossido di piombo. Poi i gas contengono praticamente solo polvere meccanica (fusa oppure solida), che si separa ? da questo punto polvere meccanica fluisce verso il pavimento della camera inferiore del forno 2 e si lega cos? alla parte principale deJL la scoria di silicato di piombo, che viene scaricata in 6 dalla camera inferiore del forno 2 verso la riduzione nel forno elettrico 3 in cui viene prodotto piombo grezzo-9.

La temperatura del gas che lascia il tubo monetante 4 attraverso il tubo 7 di uscita ? circa 1000-1100PC e contiene polvere in quantit? di solo circa 2-lf>% calcolata in base all'aiimentazione. Il gas in uscita e la polvere vengono diretti ad una caldaia ip.cui il gas viene raffreddato fino a circa 300-350? mediante produzione .di vapore a ppeasio ne elevata (60-100 atm)? In tal modo le polveri vengono trasformate in solfato e vengono separate, da sotto, dalla caldaia e dal filtro elettrico situato oltre la caldaia e trasferite pneumaticamente ad un silo per polvere dal quale la polvere viene nuovamente alimentata al tino 1 di reazione del forno a flash-smel ting.

A causa della natura del procedimento, non ? necessario tempo di trattenuta p?r la sedimentazione della scoria di silicato di piombo nella camera inferiore del forno 2 come ? richiesto, ad esempio, nel flash-smelting di rame e nickel poich? i metalli' pregevoli e il piombo sono in questo caso nella scoria e non deve venire cos? effettuiate la separazione per sedimentazione dei metalli pregevoli dalla e

scoria entro la metallina/oppure fase metallo. E* anche dovuto alla natura del procedimento che l? reazioni e la combinazione di ossidi di piombo per formare silicati di piombo siano sufficientemente rapide. Inoltre, considerazioni di protezione dell'ambiente richiedono che la struttura'?del forno sia tale che non possano verificarsi fughe di gas.

Gli ultimi tpe punti di vista rendono possibile usare un.a dimensione di forno piccola in proporzione alla sua capacit?. Sulla base di esperimenti in impianta pilota si pu? valutare,che per.una capacit? di 200.CX30-500.000 tonnellate:di concentrato di piombo/anno Una grandezza di forno adatta ? una in cui il diametro del tino di reazione ? circa 5 metri e l'alt?zza circa 5 metri, il diametro della camera inferiore del forno ? circa 4 metri e la lunghezza circa 10 metri, e il diametro del tubo montante ? circa 5 ?etri e l'altezza circa 5 metri. Si deve notare che ? vantaggioso usare un forno a flash-smelting in cui la sezione trasversale della camera inferiore del forno ? circolare, contrariamente ad un normale forno a flash-smelting in cui la sezione trasversale ? rettangolare. Una struttura di camera inferiore di fornp cilindrica piccola orizzontale pu? venire usata poich? non ? richiesta trattenuta di massa fusa e la velocit? di flusso del gas pu? venire mantenuta elevata, a 10-20 m/secondo. Secondo la esperienza? viene cosi diminuita la quantit? di polvere meccanica.

La presente,invenzione ? descritta appresso in maggior dettaglio con l'aiuto d?,esempi.

Esempio 1

L'analisi del concentrato di piombo ?

Pb 4-3,0%

.Cu 1,5%

Pe ?,0%

Zn -3.9%

S 12,3%

Sb .0,2%

S?O2.: 16,9%

CaO 3,2%

MgO 6,1%

L'alimentazione al tino di reazione del forno ?:

.- concentrato 3000 kg/ora

v butano 9l "

- ossigeno 612 m normali/ora

- pulviscolo 18?8 kg/ora

e. inoltre, fondante (calcare)

. La temperatura del tino ? 1600 ?K.

Gas si.formane nel tino in quantit? di 821 m N/ora ~ SOp 47,5%

- COp 17,1%

-H O 21.4%

2

- N;) 0.4?%

- PbO 13.6%

Nella camera inferiore del forno? butano viene bruciato a 51 kg/pra per compensar? le perdite di temperatura e pertanto la velocit? di gas nel tino

3

montante ? 997 m 8/ora.

- SO- 39,1%

CO, 21,9%

Ho 27,4%

^ N, 0,4?%

-PbO 11,2%

Quando i gas si raffreddano ^ia PbO gassoso che il PbO portato dal flusso di gas ^polvere meccanica) reagiscono con lo SO-j formando in tal modo solfato e solfuro (1)

(1) 4Pb0 4S02 - y 3PbS04 PbS

La maggior parte delle polveri (1818 kg/ora) viene cos? formata tramite la fase gassosa. Ad una temperatura di 1600 ?K, la fase gassosa pu? contenere al massimo 14,3% di FbO (Barin & Knocke: ??ermochemical properties of inorganic substances). Le polveri raffreddate contengono:

PbSG^ 77,9%

PbS 20,5%

che vengono fatte tornare al forno.

Esempio 2

Viene usato il concentrato dell'esempio 1.

Alimentazioni al tino di reazione:

- concentrato 30OQ kg/ora

- butano 35 kg/ora

- ossigeno 472 m? /ora

- pulviscolo 271 kg/ora

calcare

La temperatura del tino ? 1600 ?K

3 Gas si formano nel tino in quantit? di 460 m /ora - S02 58,5%

- C02 11,9%

- H20 14,8%

- IT2 o,%

- FbO 14,3%

Nella camera Inferiore del forno viene bruciato butano a 51 kg/ora per compensare le perdite di calore e viene usato un agente ^Legante (1) in quantit? di 17? kg/ora per combinare ossido di piombo gassoso per formare FbO . Si0o. La pressione di vapore nell?ossido di piombo sopra il FbO . SiOg a 1600?K ? 0,050 atra. Dopo che si ? verificata la reazione. la fase gassosa nel tubo montante ? 1600?K i costituita dai gas, in quantit? di 588 m N/ora:

- S0o ^5,7%

- C0o 22,6%

. - Hp0 28,2%

- 0,5%

- PbO 3.0%

polvere di FbO 11,8 kg/ora

Nel separatore, il FbO che ? legato nel silica-r to fluisce di nuovo entro il forno in uno stato fuso. Come nell'esempio .1, il FbO che ? passato;nel separatore (in gas 3% nello stato fuso 11*8 kg/ ora) forma, quando si raffredda., solfati e solfuri che vengono fatti tornare al tino di reazione come pulviscolo. .

Esempio 3

Viene usato il concentrato dell'esempio Ir Alimentazipn al tino di reazione:

concentrato 5000 kg/ora

- butano 2l kg/ora

3

- ossigeno 436 m^N/ora

- pulviscolo . 61 kg/ora

calcare

La temperatura del tino ? f600eK.

3 Gas si forgiano nel tino in quantit? di 382 m N/oras - S0? 65,9%

- C02 8,5%

- H2O 10,7%

- N2 0,6%

- PbO 14,3%

Nella camera inferiore del forno viene bruciato butano in quantit? di 51 kg/pra e viene impiegato un agente legante (1) in quantit? di 177 kg/ora per combinare l?ossido di piombo gassoso per formare PbO.SlOg? I gas vengono raffreddati a 140Q?K alla quale temperatura la pressione di vapore dello ossido di piombp sopra PbO.SiOg ? 0,0023 atm..Dopo che si ? verificata la reazione, la fase gassosa nel tino montante contiene gas in quantit? di 50* ? N/ora? 49,9%

21,9%

27,4%

0,6%

- pop 0,23%

polvere ?i FbO 12,5 kg/ora

Nel separatore conico, il PbO legato nel silicato rifluisce entro il forno in uno stato fuso- Come nell'esempio 1, il PbO che ? passato al separatore

(in gas 0,2j% 12,5% in uno stato fuso) forma, quando si raffreddi, solfati e solfuri che vengono

fatti tornare al tino di reazione come pulviscolo.

Pressione di vapore di ossido di piombo sopra i silicati di piombo _ _ _

(pulviscolo)

Le reazipni

(1) PbO, , Si0o, , PbO ? SiO .\.

(q) 2{s) 2(1}

(2?) 2PbO SiO_, , 2PbO ? SiOn,,

(y) 2(s} 2'(-l?}?

vengono osservate a 1600, 1500 e 1400?K.

La pressione delle particelle di PbO^^ sopra fil silicato pu? venire calcolata con l'aiuto di AG

dalle equazioni di reazione (1) e (2)

(1) kp. PbO ? SiO,

s?o2 - PbO

?2) ? kp2 = ^^PbO - Si02

a^i?2 ' P^PbO

Ponendo che SiO^ non si sciolga nel vetro al

piombo ,

Claims (10)

RIVENDICAZIONI

1. Procedimento per la separazione di piombo da un concentrato di solfuro mediante alimentazione (in 5) di un concentrato finemente suddiviso, un agente formante scoria ad elevato tenore in silicato ed aria , oppure aria arricchita di ossigeno alla parte superiore di una zona di reazione in sospensione (1) per formare una sospensione e per ossidare il piombo ad ossido di piombo, mediante allontanamento (in 7) dei gas attraverso la zona di flusso ascendete (in 4) e mediante scarico (in 6) di massa fusa dalla camera inferiore del forno (in 2) per l'ulteriore trattamento (in 3)i il quale procedimento ? caratterizzato da ci? che l'agente formante scorie viene alimentato ad un regime tale che sostanzialmente tutta la massa fusa del tipo scorie e tutta la massa fusa (in 6) prelevata dalla camera inferiore del forno (2) viene indirizzata allo stadio?di riduzione (3) per ridurre il silicato di piombo e per separarlo come piombo grezzo (9).

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato da ci? che l'agente formante scorie viene alimentato anche alla camera inferiore del forno (2) e.oppure alla zona di flusso ascendente (4) e vantaggiosamente ad un punto in cui prevale una forte turbolenza di gas.

3- Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato da ci? che l'agente formante scorie viene alimentato alla parte inferiore della zona di flusso ascendente (4).

4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, 2 o 3? caratterizzato da ci? che l'agente formante scorie usato ? la scoria (10) ad elevato tenore in silicato e basso tenore in piombo ottenuta dalla riduzio ne del silicato di piombo e dalla?separazione (3) del piombo grezzo (in 9) e viene alimentato allo sta 5

to fuso oppure come solido finemente suddiviso.

5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, 2 oppure 5? caratterizzato da ci? ctye l'agente formante scorie usato ? una sabbia di quarzo finemente suddivisa.

6. Procedimento secondo qualsiasi delle rivendicazioni precedenti,caratterizzato da ci? che l?alimentazione (5) viene regolata in maniera tale che la velocit? di flusso del gas nella Camera inferiore del forno (2) siarelativamente elevata, preferibilmente al minimo circa 10-20 m/secondo.

7. Procedimento, secondo qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che la temperatura della sospensione ? al minimo 1273?K e la sua pressione di ossigeno ? sup0riore a 5*10-10 atm e preferibilmente la temperatura della sospensione ? al massimo 1875?K ad una pressione di ossigeno che ? superiore a 6 . 10~ atm.

8. Porno di flash-smelting destinato all'uso in relazione con il procedimento secqndo la rivendicazio ne 1, il forno avendo una camera inferiore di forno (2) con un tino di reazione (1) collegato ad essa ed un tubo montante (4), la parte superiore del tino di reazione (1) avendo un dispositivo (5) per ali mentare un concentrato di piombo finemente suddiviso, un agente formante scorie ad elevato tenore in sili c?to ed aria,oppure aria arricchita di ossigeno,al tino di reazione (l) per formare una sospensione, un dispositivo (7) per allontanare il gas attraverso il tubo montante (4) ed un dispositivo (6) per scaricare la massa fusa dalla camera inferiore del forno(2), il forno essendo caratterizzato da ci? che la sezione trasversale della canera inferiore del forno (2) ? sostanzialmente circolare.

9. Forno a "flash-smelting" secondo la rivendicazione 8, caratterizzato da ci? che il dispositivo per prelevare la massa fusa dalla camera inferiore del forno consiste in una uscita singola (6) per tutta la quantit? fusa.

10. Forno a flash-smelting secondo la rivendicazione 8 oppure 9, caratterizzato da ci? che il diametro della camera inferiore del forno (2) ? circa 3-5 metri.