IT201900005600A1 - SYSTEM FOR THE FORMING OF GLASS VIALS - Google Patents
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Description
Descrizione della domanda di brevetto per Invenzione Industriale dal titolo: Description of the patent application for Industrial Invention entitled:
“SISTEMA PER LA FORMATURA DI FIALE DI VETRO” "SYSTEM FOR THE FORMING OF GLASS VIALS"
DESCRIZIONE DESCRIPTION
La presente invenzione si riferisce ad un sistema per la formatura di fiale di vetro, secondo il preambolo della rivendicazione 1. In particolare, il sistema per la formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione comprende un elemento di supporto atto a sostenere un tubo di vetro, un elemento bruciatore operante secondo uno o più parametri operativi, una unità di misurazione atta ad eseguire la misura di un parametro di qualità della fiala di vetro ed una giostra rotante comprendente, al suo perimetro, detto elemento di supporto. Il sistema oggetto della presente invenzione è ugualmente utilizzabile per la formatura di flaconi di vetro o, più generalmente, per la formatura di contenitori di vetro. The present invention relates to a system for forming glass vials, according to the preamble of claim 1. In particular, the system for forming glass vials of the present invention comprises a support element suitable for supporting a tube of glass, a burner element operating according to one or more operating parameters, a measurement unit suitable for measuring a quality parameter of the glass vial and a rotating carousel comprising, at its perimeter, said support element. The system object of the present invention can also be used for forming glass bottles or, more generally, for forming glass containers.
Gli elementi principali e il funzionamento di un generico sistema per la formatura di fiale di vetro sono noti allo stato dell’arte. Per esempio, le domande di brevetto US5300134A e IT2002MI001195A, descrivono due sistemi per la formatura di fiale di vetro in continua, entrambi comprendenti gli elementi del preambolo della rivendicazione 1. The main elements and operation of a generic system for forming glass vials are known in the state of the art. For example, patent applications US5300134A and IT2002MI001195A describe two systems for the continuous forming of glass vials, both comprising the elements of the preamble of claim 1.
In generale, i sistemi per la formatura di fiale di vetro comprendono almeno un elemento di supporto configurato per ricevere almeno un tubo di vetro destinato alla formatura di una o più fiale di vetro; secondo tecniche note allo stato dell’arte, la fiala di vetro può essere inizialmente formata a partire dall’estremità di un tubo di vetro e, successivamente, separata dal tubo di vetro al termine o durante il processo di formatura. L’elemento di supporto è tale da esercitare sul tubo di vetro un’azione di formatura come, per esempio, una trazione, una compressione, o una torsione; al fine di rendere possibile la formatura del tubo di vetro, il sistema comprende almeno un elemento bruciatore in grado di scaldare e mantenere il tubo di vetro a temperature conformi al processo di formatura. Oltre all’elemento di supporto, il sistema può comprendere altri elementi atti ad esercitare un’ulteriore azione di sagomatura e formatura sul tubo di vetro. Il sistema di formatura oggetto della presente invenzione comprende inoltre un elemento bruciatore ed una unità di misurazione i quali, convenientemente, possono essere disposti su una struttura fissa all’esterno del perimetro della giostra rotante. La giostra rotante può essere configurata per eseguire delle rotazioni complete al fine di portare l’elemento di supporto in corrispondenza dell’elemento bruciatore e, successivamente, in corrispondenza dell’unità di misurazione. In general, systems for forming glass vials comprise at least one support element configured to receive at least one glass tube intended for forming one or more glass vials; according to techniques known in the state of the art, the glass vial can be initially formed starting from the end of a glass tube and, subsequently, separated from the glass tube at the end or during the forming process. The support element is such as to exert a forming action on the glass tube such as, for example, a traction, a compression, or a torsion; in order to make it possible to form the glass tube, the system comprises at least one burner element capable of heating and maintaining the glass tube at temperatures in accordance with the forming process. In addition to the support element, the system may include other elements capable of exerting a further shaping and forming action on the glass tube. The forming system object of the present invention also comprises a burner element and a measuring unit which, conveniently, can be arranged on a fixed structure outside the perimeter of the rotating carousel. The rotating carousel can be configured to perform complete rotations in order to bring the support element in correspondence with the burner element and, subsequently, in correspondence with the measurement unit.
Durante un primo intervallo di tempo predeterminato, l’elemento di supporto, insieme al tubo di vetro da esso supportato, viene posizionato in corrispondenza dell’elemento bruciatore; il calore sprigionato dall’elemento bruciatore coniugato con l’azione di formatura esercitata dall’elemento di supporto, sono tali da causare la formatura, almeno parziale, della fiala di vetro a partire dal tubo di vetro. Durante un secondo intervallo di tempo, l’elemento di supporto, unitamente alla fiala di vetro da esso supportata, è posizionato in corrispondenza dell’unità di misurazione. Tale unità di misurazione è configurata per eseguire una o più misurazioni relative ad uno o più parametri di qualità della fiala di vetro; detta misurazione dei parametri di qualità può comprendere, per esempio, la misurazione delle dimensioni della fiala di vetro. During a first predetermined time interval, the support element, together with the glass tube supported by it, is positioned at the burner element; the heat given off by the burner element conjugated with the forming action exerted by the support element, are such as to cause the forming, at least partially, of the glass vial starting from the glass tube. During a second time interval, the support element, together with the glass vial supported by it, is positioned in correspondence with the measurement unit. This measurement unit is configured to perform one or more measurements relating to one or more quality parameters of the glass vial; said measurement of the quality parameters can comprise, for example, the measurement of the dimensions of the glass vial.
In accordo a varie metodologie note allo stato dell’arte, dopo aver effettuato la misurazione di detti uno o più parametri di qualità, la fiala di vetro viene estratta dall’elemento di supporto; tale estrazione può avvenire per mezzo di un elemento estrattore o, più semplicemente, per caduta controllata a seguito del rilascio della fiala di vetro da parte dell’elemento di supporto. A seconda del valore misurato di detti uno o più parametri di qualità della fiala di vetro, la fiala di vetro viene scartata oppure conservata. Per esempio, se lo scostamento tra il valore di almeno uno dei parametri di qualità della fiala di vetro e il valore desiderato di tale parametro di qualità della fiala di vetro è al di sopra di una soglia predeterminata, la fiala di vetro viene scartata. Al contrario se lo scostamento tra il valore misurato di almeno uno dei parametri di qualità della fiala di vetro e il valore ideale desiderato di tale parametro di qualità della fiala di vetro è al di sotto, o almeno uguale, di una soglia predeterminata, la fiala di vetro viene conservata e disposta, per esempio, su una linea di confezionamento. Il sistema di formatura oggetto della presente invenzione è configurato per ripetere ciclicamente le operazioni descritte sopra; la giostra rotante può essere quindi configurata in maniera tale da posizionare periodicamente l’elemento di supporto in corrispondenza dell’elemento bruciatore e, successivamente, in corrispondenza dell’unità di misurazione. Nel corso della presente descrizione, la locuzione “ciclo di lavorazione” verrà utilizzata per fare riferimento ad un ciclo completo di lavorazione comprendente un primo intervallo di tempo in cui l’elemento di supporto è posizionato in corrispondenza dell’elemento bruciatore, ed almeno un secondo intervallo di tempo in cui l’elemento di supporto è posizionato in corrispondenza dell’unità di misurazione. Al termine di ogni ciclo di lavorazione, la fiala di vetro viene disposta, per esempio, su una linea di confezionamento oppure scartata. In accordance with various methods known to the state of the art, after measuring one or more quality parameters, the glass vial is extracted from the support element; this extraction can take place by means of an extractor element or, more simply, by controlled fall following the release of the glass vial by the support element. Depending on the measured value of said one or more quality parameters of the glass vial, the glass vial is discarded or stored. For example, if the deviation between the value of at least one of the quality parameters of the glass vial and the desired value of that quality parameter of the glass vial is above a predetermined threshold, the glass vial is discarded. Conversely, if the deviation between the measured value of at least one of the quality parameters of the glass vial and the ideal desired value of that quality parameter of the glass vial is below, or at least equal to, a predetermined threshold, the vial glass is stored and placed, for example, on a packaging line. The forming system object of the present invention is configured to repeat cyclically the operations described above; the rotating carousel can therefore be configured in such a way as to periodically position the support element at the burner element and, subsequently, at the measurement unit. In the course of the present description, the term "processing cycle" will be used to refer to a complete processing cycle comprising a first time interval in which the support element is positioned in correspondence with the burner element, and at least a second time interval in which the support element is positioned at the measurement unit. At the end of each processing cycle, the glass vial is placed, for example, on a packaging line or discarded.
Gli scostamenti del parametro di qualità della fiala di vetro rispetto al valore desiderato possono essere causati da una molteplicità di fattori di errore non facilmente controllabili. Per esempio, la temperatura dell’ambiente in cui il sistema lavora influisce direttamente sul processo di formatura della fiala di vetro; fluttuazioni improvvise della temperatura possono quindi causare errori di formatura con conseguente aumento degli scarti di produzione. Un’ulteriore fonte di difetti di formatura è rappresentata dall’elemento di supporto; in particolare, l’azione di formatura esercitata dall’elemento di supporto sul tubo di vetro può variare nel tempo in maniera non prevedibile. Tale fenomeno può essere causato, per esempio, dall’usura a cui l’elemento di supporto è soggetto a causa di periodi di lavorazione molto prolungati. Un ulteriore fattore che può causare uno scostamento del parametro di qualità della fiala di vetro rispetto al valore desiderato è dovuto all’elemento bruciatore. Anche in questo caso, l’usura dovuta al funzionamento prolungato dell’elemento bruciatore può rendere instabile il suo funzionamento; per esempio la quantità di calore emessa dall’elemento bruciatore può variare nel tempo in maniera inaspettata. Ulteriori errori di formatura possono essere causati dalla non perfetta uniformità della materia prima (vale a dire, i tubi di vetro) dalla quale vengono formate le fiale; in particolare, poiché il sistema per la formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione è solitamente usato per la formatura di grandi quantità di fiale di vetro, le partite di tubi di vetro usate durante più di un ciclo di formatura possono differire qualitativamente tra loro. The deviations of the quality parameter of the glass vial with respect to the desired value can be caused by a multiplicity of error factors that are not easily controlled. For example, the temperature of the environment in which the system works directly affects the process of forming the glass vial; Sudden temperature fluctuations can therefore cause forming errors with a consequent increase in production waste. A further source of forming defects is represented by the support element; in particular, the forming action exerted by the support element on the glass tube may vary over time in an unpredictable manner. This phenomenon can be caused, for example, by the wear to which the support element is subjected due to very prolonged processing periods. A further factor that can cause a deviation of the quality parameter of the glass vial with respect to the desired value is due to the burner element. Also in this case, wear due to prolonged operation of the burner element can make its operation unstable; for example, the amount of heat emitted by the burner element can vary over time in an unexpected way. Further forming errors can be caused by the imperfect uniformity of the raw material (ie, the glass tubes) from which the vials are formed; in particular, since the system for forming glass vials object of the present invention is usually used for forming large quantities of glass vials, the batches of glass tubes used during more than one forming cycle can differ qualitatively from each other. .
Nel campo di applicazione dei sistemi per la formatura di fiale di vetro, per esempio nel campo farmaceutico, i parametri di qualità del prodotto formato devono solitamente sottostare a requisiti di precisione molto stringenti. A causa della fluttuazione non sempre controllabile dei fattori di errore sopra descritti, i sistemi di formatura di fiale di vetro noti allo stato dell’arte sono caratterizzati da una produzione di scarti molto alta; ciò comporta ovviamente uno spreco di materiale ed una diminuzione della capacità massima del sistema (vale a dire, diminuzione del numero di fiale di vetro prodotte nell’unità di tempo). Scopo della presente invenzione è quello di indicare un sistema ed un metodo per la formatura di fiale di vetro, di cui la produzione di scarti nel processo di formatura dei contenitori di vetro è limitata. In the field of application of systems for forming glass vials, for example in the pharmaceutical field, the quality parameters of the shaped product usually have to undergo very stringent precision requirements. Due to the not always controllable fluctuation of the error factors described above, the glass vial forming systems known in the state of the art are characterized by a very high production of waste; this obviously involves a waste of material and a decrease in the maximum capacity of the system (ie, a decrease in the number of glass vials produced per unit of time). The object of the present invention is to indicate a system and a method for forming glass vials, of which the production of waste in the forming process of glass containers is limited.
Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di aumentare la qualità media delle fiale vetro formati; in particolare, uno degli scopi della presente invenzione è quello di mantenere i valori dei parametri di qualità dei contenitori di vetro, formati nel corso di cicli di produzione consecutivi, all’interno di un intervallo di tolleranza desiderato. A further object of the present invention is to increase the average quality of the formed glass vials; in particular, one of the purposes of the present invention is to maintain the values of the quality parameters of the glass containers, formed during consecutive production cycles, within a desired tolerance range.
Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di fornire un sistema ed un metodo per la formatura di fiale di vetro caratterizzato da una capacità produttiva elevata (vale a dire, in grado di produrre grandi quantità di contenitori di vetro in tempi ridotti). A further object of the present invention is to provide a system and a method for forming glass vials characterized by a high production capacity (ie capable of producing large quantities of glass containers in a short time).
La presente invenzione parte dalla considerazione che ciascun elemento bruciatore è solitamente alimentato da una miscela di gas combustibili i quali, opportunamente dosati, garantiscono un’emissione di calore controllata. La somministrazione del calore al tubo di vetro può essere quindi opportunamente controllata attraverso dei parametri operativi dell’elemento bruciatore; tali parametri operativi possono essere, per esempio, la pressione e la quantità dei gas combustibili introdotti nell’elemento bruciatore, oppure, la composizione percentuale dei gas della miscela. Il funzionamento dell’elemento di supporto è inoltre configurabile secondo uno o più parametri operativi che influiscono direttamente sul modo in cui la fiala di vetro viene formata (vale a dire, sui parametri di qualità della fiala); tali parametri operativi dell’elemento di supporto possono essere per esempio, l’intensità e/o l’escursione della trazione esercitata dall’elemento di supporto o, per esempio, l’angolo della torsione esercitata dall’elemento di supporto sul tubo di vetro. The present invention starts from the consideration that each burner element is usually fed by a mixture of combustible gases which, appropriately dosed, guarantee a controlled heat emission. The administration of heat to the glass tube can therefore be suitably controlled through the operating parameters of the burner element; these operating parameters can be, for example, the pressure and quantity of combustible gases introduced into the burner element, or the percentage composition of the gases in the mixture. The operation of the support element can also be configured according to one or more operating parameters that directly affect the way in which the glass vial is formed (ie, the quality parameters of the vial); these operating parameters of the support element can be, for example, the intensity and / or the excursion of the traction exerted by the support element or, for example, the angle of the torsion exerted by the support element on the glass tube .
Secondo tecniche note allo stato dell’arte, tanto i parametri di configurazione dell’elemento di supporto quanto quelli dell’elemento bruciatore sono solitamente messi a punto all’inizio del periodo di lavorazione e mantenuti costanti tra un ciclo di lavorazione e quello successivo. La Richiedente della presente invenzione si è resa conto che il controllo dei parametri operativi, tanto dell’elemento di supporto quanto dell’elemento bruciatore, può convenientemente essere realizzato in tempo reale tra cicli di produzione consecutivi. According to techniques known to the state of the art, both the configuration parameters of the support element and those of the burner element are usually set up at the beginning of the processing period and kept constant between one processing cycle and the next. The Applicant of the present invention has realized that the control of the operating parameters, both of the support element and of the burner element, can conveniently be carried out in real time between consecutive production cycles.
A tal fine, il sistema di formatura per fiale o flaconi di vetro oggetto della presente invenzione comprende una unità di controllo accoppiata operativamente con l’elemento bruciatore e con l’unità di misurazione. Alternativamente o in aggiunta, l’unità di controllo può essere accoppiata operativamente anche con l’elemento di supporto. Tale unità di controllo è configurata per ricevere dall’unità di misurazione i valori dei parametri di qualità relativi alla fiala di vetro formata durante un primo ciclo di lavorazione; l’unità di controllo è ulteriormente configurata per calcolare lo scostamento (anche detto errore) del valore misurato dei parametri di qualità della fiala di vetro rispetto al valore desiderato. Alternativamente, l’unità di controllo può ricevere direttamente (per esempio, dall’unità di misurazione) lo scostamento del valore misurato dei parametri di qualità rispetto al valore desiderato. In funzione di tale scostamento, o, più in generale, in funzione del valore misurato dei parametri di qualità della fiala di vetro, l’unità di controllo è configurata per correggere, per esempio, i parametri operativi dell’elemento bruciatore al fine di minimizzare o annullare l’errore delle fiale di vetro formate in un secondo ciclo di lavorazione. Alternativamente, o in aggiunta, al fine di minimizzare l’errore della fiala prodotta, l’unità di controllo può agire direttamente sui parametri operativi dell’elemento di supporto. To this end, the forming system for glass vials or bottles object of the present invention comprises a control unit operatively coupled with the burner element and with the measuring unit. Alternatively or in addition, the control unit can also be operatively coupled with the support element. This control unit is configured to receive from the measurement unit the values of the quality parameters relating to the glass vial formed during a first processing cycle; the control unit is further configured to calculate the deviation (also called error) of the measured value of the quality parameters of the glass vial compared to the desired value. Alternatively, the control unit can directly receive (for example, from the measurement unit) the deviation of the measured value of the quality parameters with respect to the desired value. Depending on this deviation, or, more generally, on the measured value of the quality parameters of the glass vial, the control unit is configured to correct, for example, the operating parameters of the burner element in order to minimize or cancel the error of the glass vials formed in a second processing cycle. Alternatively, or in addition, in order to minimize the error of the vial produced, the control unit can act directly on the operating parameters of the support element.
Ripetendo tale operazione di misura dei parametri di qualità della fiala di vetro e di correzione dei parametri operativi del bruciatore o dell’elemento di supporto ad ogni ciclo di lavorazione, il sistema di formatura oggetto della presente invenzione è in grado di mantenere il più possibile costante il valore dei parametri di qualità della fiala di vetro formata all’interno di un intervallo di tolleranza; infatti, i fattori di errore come, per esempio, la variazione della temperatura dell’ambiente di lavoro o l’usura dell’elemento di supporto, possono essere compensati dall’unità di controllo alla fine di ogni ciclo di lavorazione. By repeating this operation of measuring the quality parameters of the glass vial and correcting the operating parameters of the burner or of the support element at each processing cycle, the forming system object of the present invention is able to keep as constant as possible the value of the quality parameters of the glass vial formed within a tolerance range; in fact, the error factors such as, for example, the variation in the temperature of the working environment or the wear of the support element, can be compensated by the control unit at the end of each processing cycle.
Secondo un ulteriore aspetto della presente invenzione, l’unità di controllo è tale da eseguire la configurazione dei parametri operativi dell’elemento bruciatore prima o durante l’intervallo di tempo predeterminato durante il quale l’elemento di supporto è posizionato in corrispondenza dell’elemento bruciatore. Tale caratteristica assicura che la configurazione dei parametri operativi calcolati in funzione dei parametri di qualità misurati alla fine del primo ciclo di lavorazione, sia sincronizzata con la movimentazione dell’elemento di supporto eseguita dalla giostra rotante durante i cicli di lavorazione successivi. In tal modo, lo scostamento rispetto ai parametri di qualità desiderati registrato durante un primo ciclo di lavorazione, può essere corretto durante un secondo ciclo di lavorazione successivo al primo. Al fine di garantire una perfetta sincronizzazione tra l’unità di controllo e la giostra rotante, il sistema di formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione può comprendere ulteriormente una unità di rilevamento della posizione dell’elemento di supporto. Tale unità di rilevamento è, per esempio, un sensore di presenza in grado di rilevare il passaggio dell’elemento di supporto in corrispondenza di un punto di riferimento. L’unità di rilevamento può essere quindi configurata per inviare all’unità di controllo la posizione dell’elemento di supporto; in tal modo, l’unità di controllo è in grado di eseguire, in funzione di tale posizione, la configurazione dei parametri operativi del bruciatore e/o dell’elemento di supporto prima o durante l’intervallo di tempo predeterminato durante il quale l’elemento di supporto è posizionato in corrispondenza dell’elemento bruciatore. L’elemento bruciatore può essere inoltre disposto su una struttura fissa all’esterno del perimetro di detta giostra rotante. In tal modo, l’elemento di supporto può essere posizionato in corrispondenza dell’elemento bruciatore attraverso una semplice rotazione della giostra rotante. According to a further aspect of the present invention, the control unit is such as to perform the configuration of the operating parameters of the burner element before or during the predetermined time interval during which the support element is positioned in correspondence with the element burner. This feature ensures that the configuration of the operating parameters calculated according to the quality parameters measured at the end of the first processing cycle, is synchronized with the movement of the support element performed by the rotating carousel during the subsequent processing cycles. In this way, the deviation from the desired quality parameters recorded during a first processing cycle can be corrected during a second processing cycle following the first. In order to ensure perfect synchronization between the control unit and the rotating carousel, the glass vial forming system object of the present invention can further comprise a unit for detecting the position of the support element. This detection unit is, for example, a presence sensor capable of detecting the passage of the support element at a reference point. The detection unit can then be configured to send the position of the support element to the control unit; in this way, the control unit is able to perform, according to this position, the configuration of the operating parameters of the burner and / or of the support element before or during the predetermined time interval during which the support element is positioned in correspondence with the burner element. The burner element can also be arranged on a fixed structure outside the perimeter of said rotating carousel. In this way, the support element can be positioned at the burner element through a simple rotation of the rotating carousel.
Secondo un ulteriore aspetto della presente invenzione, il sistema per la formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione comprende una pluralità di elementi di fissaggio ed una pluralità di elementi bruciatori. Detta pluralità di elementi di fissaggio può essere convenientemente disposta in circolo sul perimetro della giostra rotante; in aggiunta, ciascuno degli elementi bruciatori, può essere disposto all’esterno della giostra rotante in corrispondenza del suo perimetro. In questo modo, ad ogni movimento rotatorio della giostra rotante corrisponde un cambiamento di posizione di ciascuno degli elementi di supporto rispetto a ciascuno degli elementi bruciatori. According to a further aspect of the present invention, the system for forming glass vials of the present invention comprises a plurality of fastening elements and a plurality of burner elements. Said plurality of fastening elements can be conveniently arranged in a circle around the perimeter of the rotating carousel; in addition, each of the burner elements can be arranged outside the rotating carousel at its perimeter. In this way, each rotary movement of the rotating carousel corresponds to a change in position of each of the support elements with respect to each of the burner elements.
Convenientemente, gli elementi bruciatori e gli elementi di supporto possono essere disposti in maniera tale da formare una linea sequenziale di lavorazione in cui ogni elemento di supporto, durante la rotazione della giostra rotante, passa da un elemento bruciatore ad un altro elemento bruciatore in maniera sequenziale. Gli elementi di supporto e gli elementi bruciatori possono essere disposti in maniera tale da garantire, in almeno una fase della rotazione della giostra, una corrispondenza simultanea di almeno un sottoinsieme di bruciatori con almeno un sottoinsieme di elementi di supporto. In tal modo, l’azione di riscaldamento di tale sottoinsieme di bruciatori viene erogata simultaneamente ed in parallelo a tutti gli elementi di supporto di detto sottoinsieme. Inoltre, secondo tale configurazione, una semirotazione della giostra consente di scalare di una o più posizioni il sottoinsieme di elementi di supporto rispetto al sottoinsieme di elementi bruciatori. In questo caso l’unità di controllo è in grado di configurare i parametri di uno o più bruciatori in funzione degli elementi di supporto che, ad ogni semi-rotazione, si trovano in corrispondenza di detti elementi bruciatori. In particolare, ad ogni singolo elemento bruciatore viene presentato un elemento di supporto distinto ad ogni semi-rotazione; secondo un aspetto della presente invenzione l’unità di controllo è in grado di riconfigurare, ad ogni semi-rotazione, i parametri operativi del singolo elemento bruciatore in funzione dell’elemento di supporto ad esso presentato. I parametri operativi dell’elemento bruciatore possono comprendere per esempio, intensità della fiamma, quantità di gas erogata dall’elemento bruciatore, quantità di ossigeno contenuta nella miscela di gas erogata dall’elemento bruciatore, tempo di esposizione alla fiamma del tubo di vetro, angolo di esposizione alla fiamma del tubo di vetro. Secondo un ulteriore aspetto della presente invenzione, l’unità di misurazione comprende un sistema di misurazione senza contatto come per esempio un sistema di visione per il controllo dimensionale. Detto sistema di visione può essere disposto su una struttura fissa in corrispondenza del perimetro della giostra rotante; in tal modo, ciascun elemento di supporto può essere facilmente posizionato in corrispondenza del sistema di visione in seguito ad una rotazione della giostra rotante. Il sistema di visione per il controllo dimensionale è configurato per acquisire una o più immagini, solitamente digitali, della fiala di vetro; tali una o più immagini vengono successivamente processate ed usate per il calcolo dei parametri di qualità della fiala di vetro. Conveniently, the burner elements and the support elements can be arranged in such a way as to form a sequential processing line in which each support element, during the rotation of the rotating carousel, passes from one burner element to another burner element in a sequential manner. . The support elements and the burner elements can be arranged in such a way as to ensure, in at least one phase of the rotation of the carousel, a simultaneous correspondence of at least one subset of burners with at least one subset of support elements. In this way, the heating action of this subset of burners is delivered simultaneously and in parallel to all the support elements of said subset. Furthermore, according to this configuration, a semi-rotation of the carousel allows the subset of support elements to be scaled by one or more positions with respect to the subset of burner elements. In this case, the control unit is able to configure the parameters of one or more burners according to the support elements which, at each semi-rotation, are located in correspondence with said burner elements. In particular, each single burner element is presented with a distinct support element at each half-rotation; according to an aspect of the present invention, the control unit is able to reconfigure, at each semi-rotation, the operating parameters of the single burner element according to the support element presented to it. The operating parameters of the burner element may include, for example, flame intensity, quantity of gas delivered by the burner element, quantity of oxygen contained in the gas mixture delivered by the burner element, flame exposure time of the glass tube, angle flame exposure of the glass tube. According to a further aspect of the present invention, the measurement unit comprises a non-contact measurement system such as a vision system for dimensional control. Said vision system can be arranged on a fixed structure in correspondence with the perimeter of the rotating carousel; in this way, each support element can be easily positioned in correspondence with the vision system following a rotation of the rotating carousel. The dimensional control vision system is configured to acquire one or more images, usually digital, of the glass vial; such one or more images are subsequently processed and used for the calculation of the quality parameters of the glass vial.
La presente invenzione comprende ulteriormente un metodo per la formatura di fiale di vetro mediante un sistema per la formatura di fiale di vetro comprendente un elemento di supporto, un elemento bruciatore, una unità di misurazione, una giostra rotante, e una unità di controllo. Tale metodo comprende una rotazione iniziale della giostra rotante in modo tale da posizionare per un primo intervallo di tempo predeterminato detto elemento di supporto in corrispondenza di detto elemento bruciatore allo scopo di formare, almeno parzialmente, detta fiala di vetro; nel caso in cui il sistema comprenda una pluralità di elementi di supporto ed una pluralità di elementi bruciatori, il metodo può essere tale da ruotare la giostra rotante in modo tale da posizionare contemporaneamente almeno un sottoinsieme degli elementi di supporto in corrispondenza di almeno un sottoinsieme di elementi bruciatori. In tal modo, i tubi di vetro trattenuti dagli elementi di supporto in corrispondenza degli elementi bruciatori possono essere formati contemporaneamente ed in parallelo. Secondo tecniche note allo stato dell’arte, la formatura della fiala di vetro può avvenire in maniera graduale grazie all’effetto combinato di ciascuno degli elementi bruciatori appartenenti a detto sottoinsieme; a tal scopo ciascun elemento di supporto viene posizionato sequenzialmente in corrispondenza di ciascuno degli elementi bruciatori di detto sottoinsieme. Al termine della formatura, almeno parziale, della fiala di vetro, il metodo comprende una ulteriore rotazione della giostra rotante in modo tale da posizionare l’elemento di supporto in corrispondenza dell’elemento di misurazione al fine di effettuare la misurazione del valore di uno o più parametri di qualità della fiala di vetro. Secondo tecniche note allo stato dell’arte la rotazione della giostra rotante può avvenire con velocità angolare costante. Il metodo comprende inoltre la configurazione di uno o più parametri operativi di uno o più elementi bruciatori in funzione di detti uno o più parametri di qualità. In questo modo, il metodo per la formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione è in grado di limitare, ad ogni ciclo di lavorazione, gli scostamenti dei parametri di qualità delle fiale di vetro formate. Nel caso in cui il sistema per la formatura di fiale di vetro comprenda una pluralità di elementi di supporto, il metodo è tale da configurare i parametri operativi dell’elemento bruciatore relativamente a ciascun elemento di supporto. In altre parole, la configurazione dei parametri operativi dell’elemento bruciatore può avvenire prima o durante l’intervallo di tempo in cui lo specifico elemento di supporto viene presentato all’elemento bruciatore. Per esempio, poiché l’azione di formatura esercitata sul tubo di vetro da ciascuno degli elementi di supporto varia in funzione dell’usura di ciascuno degli elementi di supporto, è verosimile che sia necessario riconfigurare i parametri operativi dell’elemento bruciatore ad ogni rotazione della giostra rotante (vale a dire, ogni volta che l’elemento bruciatore si trova in corrispondenza con un elemento di supporto differente). La configurazione dei parametri operativi può quindi avvenire in maniera ritardata rispetto alla misurazione dei parametri di qualità della fiala di vetro supportata da uno specifico elemento di supporto. Tale configurazione deve comunque avvenire prima o durante l’intervallo di tempo predeterminato in cui detto specifico elemento di supporto viene posto in corrispondenza dell’elemento bruciatore. Nel caso in cui il sistema per la formatura di vetro comprenda una pluralità di elementi bruciatori, il metodo per la formatura di fiale di vetro oggetto della presente invenzione può essere eseguito contemporaneamente in parallelo per due o più elementi bruciatori. The present invention further encompasses a method for forming glass vials by a system for forming glass vials comprising a support element, a burner element, a measuring unit, a rotating carousel, and a control unit. This method comprises an initial rotation of the rotating carousel in such a way as to position said support element for a first predetermined time interval in correspondence with said burner element in order to form, at least partially, said glass vial; if the system includes a plurality of support elements and a plurality of burner elements, the method can be such as to rotate the rotating carousel in such a way as to simultaneously position at least a subset of the support elements in correspondence with at least a subset of burner elements. In this way, the glass tubes retained by the support elements at the burner elements can be formed simultaneously and in parallel. According to techniques known in the state of the art, the shaping of the glass vial can take place gradually thanks to the combined effect of each of the burner elements belonging to said subset; for this purpose, each support element is positioned sequentially in correspondence with each of the burner elements of said sub-assembly. At the end of the forming, at least partially, of the glass vial, the method comprises a further rotation of the rotating carousel in such a way as to position the support element in correspondence with the measuring element in order to measure the value of one or more more quality parameters of the glass vial. According to techniques known in the state of the art, the rotation of the rotating carousel can take place with constant angular speed. The method further comprises the configuration of one or more operating parameters of one or more burner elements as a function of said one or more quality parameters. In this way, the method for forming glass vials object of the present invention is able to limit, at each processing cycle, the deviations of the quality parameters of the formed glass vials. In the event that the system for forming glass vials includes a plurality of support elements, the method is such as to configure the operating parameters of the burner element in relation to each support element. In other words, the configuration of the operating parameters of the burner element can take place before or during the time interval in which the specific support element is presented to the burner element. For example, since the forming action exerted on the glass tube by each of the support elements varies according to the wear of each of the support elements, it is likely that it is necessary to reconfigure the operating parameters of the burner element at each rotation of the rotating carousel (i.e. each time the burner element is in correspondence with a different support element). The configuration of the operating parameters can therefore take place in a delayed manner with respect to the measurement of the quality parameters of the glass vial supported by a specific support element. This configuration must in any case take place before or during the predetermined time interval in which said specific support element is placed in correspondence with the burner element. If the glass forming system comprises a plurality of burner elements, the method for forming glass vials object of the present invention can be carried out simultaneously in parallel for two or more burner elements.
La presente invenzione comprende ulteriormente un programma per elaboratore atto al controllo di un almeno un elemento bruciatore del sistema per la formatura di una fiala di vetro descritto sopra. Detto programma per elaboratore può essere convenientemente installato sull’unità di controllo e può essere configurato per eseguire i seguenti passi: The present invention further comprises a computer program adapted to control at least one burner element of the system for forming a glass vial described above. Said computer program can be conveniently installed on the control unit and can be configured to perform the following steps:
- ricevere una misurazione del parametro di qualità della fiala di vetro; - receive a measurement of the quality parameter of the glass vial;
- calcolare un valore del parametro operativo dell’elemento bruciatore in funzione del parametro di qualità della fiala di vetro; - calculate a value of the operating parameter of the burner element as a function of the quality parameter of the glass vial;
- eseguire la configurazione dell’elemento bruciatore secondo il valore del parametro operativo. - perform the configuration of the burner element according to the value of the operating parameter.
Questi ed altri scopi della presente invenzione sono ottenuti con un sistema ed un metodo per la formatura di fiale di vetro come rivendicati nelle unite rivendicazioni che costituiscono parte integrante della presente invenzione. These and other objects of the present invention are achieved with a system and a method for forming glass vials as claimed in the attached claims which form an integral part of the present invention.
Ulteriori scopi, caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue e dai disegni annessi, forniti a puro titolo esplicativo e non limitativo, in cui: Further objects, characteristics and advantages of the present invention will become clear from the detailed description that follows and from the attached drawings, provided purely by way of non-limiting explanation, in which:
nelle figure 1a, 1b, 1c, e 1d sono rappresentate schematicamente quattro tipologie di fiale di vetro; in figures 1a, 1b, 1c, and 1d four types of glass vials are schematically represented;
nella figura 2 è rappresentato schematicamente un sistema per la formatura di fiale di vetro secondo la presente invenzione visto in pianta dall’alto; Figure 2 schematically represents a system for forming glass vials according to the present invention seen in plan from above;
nella figura 3 è rappresentato uno schema a blocchi per il controllo automatico del sistema di figura 2; Figure 3 shows a block diagram for the automatic control of the system of Figure 2;
nella figura 4 è rappresentato uno schema a blocchi del metodo per la formatura di fiale di vetro secondo la presente invenzione; Figure 4 shows a block diagram of the method for forming glass vials according to the present invention;
nelle figure 5 e 6 è rappresentato un esempio di interfaccia utente del programma di controllo di uno o più elementi bruciatori secondo la presente invenzione. Figures 5 and 6 show an example of a user interface of the control program of one or more burner elements according to the present invention.
Nelle figure 1a, 1b, e 1c sono rappresentati tre esempi di fiale di vetro corrispondenti alle forme B (100 nella figura 1a), C (120 nella figura 1b), e D (140 nella figura 1c) di fiale di vetro come definite nello standard ISO 9187-1:2010; nella figura 1d è rappresentata una quarta fiala di vetro 160 corrispondente ad una quarta forma di fiala di vetro non compresa nello standard ISO 9187-1:2010, nota allo stato della arte, come forma E o come forma “Marzocchi”. Il sistema di formatura oggetto della presente invenzione è particolarmente utile per la formatura di fiale di vetro corrispondenti a ciascuna delle quattro forme di fiale di vetro (vale a dire, 100, 120, 140, e 160) rappresentate nelle figure 1a, 1b, 1c, e 1d. Secondo la terminologia comunemente nota al tecnico esperto del ramo, le fiale 100, 120, 140, e 160, secondo ciascuna delle quattro forme B, C, D, ed E comprendono un cannello 108, una bolla 109, una strozzatura 104, un punto di saldatura 105, un corpo 110, ed una base 111. Le fiale di vetro rappresentate nelle figure 1a e 1b (vale a dire, di forma B e C rispettivamente) comprendono inoltre un calicino 107; la fiala di vetro rappresentata in figura 1d (vale a dire, di forma E) comprende inoltre un punto di taglio 112. Figures 1a, 1b, and 1c show three examples of glass vials corresponding to forms B (100 in Figure 1a), C (120 in Figure 1b), and D (140 in Figure 1c) of glass vials as defined in ISO 9187-1: 2010 standard; Figure 1d shows a fourth glass vial 160 corresponding to a fourth form of glass vial not included in the ISO 9187-1: 2010 standard, known in the state of the art, as form E or as “Marzocchi” form. The forming system object of the present invention is particularly useful for forming glass vials corresponding to each of the four shapes of glass vials (i.e., 100, 120, 140, and 160) represented in figures 1a, 1b, 1c , and 1d. According to the terminology commonly known to those skilled in the art, the vials 100, 120, 140, and 160, according to each of the four forms B, C, D, and E comprise a torch 108, a bubble 109, a constriction 104, a point seal 105, a body 110, and a base 111. The glass vials shown in Figures 1a and 1b (that is, of shapes B and C respectively) further comprise a cup 107; the glass vial shown in Figure 1d (i.e., of shape E) further comprises a cut point 112.
Nella figura 2 è rappresentato schematicamente un sistema 200 per la formatura di fiale di vetro secondo la presente invenzione visto in pianta dall’alto. Il sistema 200 comprende una struttura portante ad albero 201 sulla quale è disposta una giostra rotante 202. La giostra rotante 202 comprende, in corrispondenza del suo perimetro, una pluralità di elementi di supporto 203 atti a sostenere uno o più tubi di vetro; detti elementi di supporto 203 possono essere equidistanti l’uno dall’altro. Per esempio, la giostra rotante può comprendere trenta o trentasei elementi di supporto 203. Ciascun elemento di supporto 203 può comprendere una coppia di pinze atte a sostenere la porzione terminale di un tubo di vetro; detti elementi di supporto 203 sono inoltre configurati per esercitare un’azione di formatura sul tubo di vetro come per esempio, una trazione, una compressione, o una torsione. Ciascun elemento di supporto 203 comprende inoltre un caricatore atto a rifornire in maniera continua l’elemento di supporto 203 con uno o più tubi di vetro. All’inizio del ciclo di lavorazione, uno spezzone del tubo di vetro viene introdotto nell’elemento di supporto 203 e, successivamente, separato dal resto del tubo di vetro durante o al termine della formatura della fiala di vetro. Al termine del ciclo di lavorazione, la fiala di vetro viene estratta dall’elemento di supporto 203 il quale riceve dal caricatore la parte terminale del tubo di vetro da formare nel successivo ciclo di lavorazione; durante queste operazioni, il caricatore garantisce una fornitura continua di tubi di vetro all’elemento di supporto 203. Figure 2 schematically represents a system 200 for forming glass vials according to the present invention seen in plan from above. The system 200 comprises a shaft bearing structure 201 on which a rotating carousel 202 is arranged. The rotating carousel 202 comprises, at its perimeter, a plurality of support elements 203 adapted to support one or more glass tubes; said support elements 203 can be equidistant from each other. For example, the rotating carousel can comprise thirty or thirty-six support elements 203. Each support element 203 can comprise a pair of grippers adapted to support the end portion of a glass tube; said support elements 203 are also configured to exert a forming action on the glass tube such as, for example, a traction, a compression, or a torsion. Each support element 203 also comprises a loader adapted to continuously supply the support element 203 with one or more glass tubes. At the beginning of the processing cycle, a piece of the glass tube is introduced into the support element 203 and, subsequently, separated from the rest of the glass tube during or at the end of the forming of the glass vial. At the end of the processing cycle, the glass vial is extracted from the support element 203 which receives from the loader the terminal part of the glass tube to be formed in the subsequent processing cycle; during these operations, the loader ensures a continuous supply of glass tubes to the support element 203.
Il sistema 200 comprende inoltre una struttura fissa in corrispondenza del perimetro della giostra rotante 202 in cui sono disposti una pluralità di elementi bruciatori 204; detti elementi bruciatori 204 possono essere disposti in maniera equidistante tra loro in modo tale da essere corrispondenti agli elementi di supporto 203 della giostra rotante 202. Tali elementi bruciatori 204 costituiscono dunque delle stazioni di riscaldamento in corrispondenza delle quali ciascun elemento di supporto 203 viene posizionato per un periodo di tempo predeterminato, detto anche periodo di stazionamento; per mezzo di una rotazione completa della giostra rotante 202, ciascun elemento di supporto 203 viene presentato in maniera alternata a ciascuna delle stazioni di riscaldamento. Con riferimento al sistema 200 mostrato in figura 2, la locuzione “processo di formatura” si riferisce al processo completo di formatura in cui il tubo di vetro viene riscaldato a turno da ciascuna delle stazioni di riscaldamento (vale a dire, da uno o più degli elementi bruciatori 204). Il processo di formatura è parte del ciclo di lavorazione. La rotazione della giostra rotante 202 può essere eseguita a velocità costante; la formatura della fiala di vetro può avvenire per passi o semi-rotazioni. Ad ogni passo, o semi-rotazione della giostra rotante 202, la posizione degli elementi di supporto 203 viene scalata rispetto alla posizione degli elementi bruciatori 204. In tal modo, ciascun elemento di supporto 203 può essere presentato a ciascun elemento bruciatore 204 per un periodo di tempo predeterminato al termine del quale, attraverso una semi-rotazione della giostra rotante 202, l’elemento di supporto 203 viene presentato all’elemento bruciatore 204 successivo. Il processo di formatura si svolge essenzialmente per fasi di formatura; ogni fase può comprendere uno o più periodi di stazionamento dell’elemento di supporto 203 in corrispondenza di uno o più elementi bruciatori 204. Per esempio, il sistema 200 può essere configurato per comprendere una fase di formatura atta alla formatura del cannello della fiala di vetro; durante tale fase di formatura, l’elemento di supporto 203 può essere configurato per esercitare sul tubo di vetro un’azione di formatura tale da favorire la formatura del cannello della fiala di vetro. Come ulteriore esempio, durante un’altra fase del processo di formatura, il sistema 200 può essere configurato per eseguire la sagomatura della strozzatura e del calicino della fiala. Ognuna delle fasi di formatura è solitamente eseguita in corrispondenza di una o più stazioni di riscaldamento; per questo motivo, ciascun elemento bruciatore 204 può esercitare sull’elemento di supporto 203 un’azione di riscaldamento dedicata in funzione della specifica azione di formatura a cui la stazione di riscaldamento è preposta. The system 200 further comprises a fixed structure at the perimeter of the rotating carousel 202 in which a plurality of burner elements 204 are arranged; said burner elements 204 can be arranged equidistant from each other so as to correspond to the support elements 203 of the rotating carousel 202. These burner elements 204 therefore constitute heating stations in correspondence with which each support element 203 is positioned to a predetermined period of time, also called a parking period; by means of a complete rotation of the rotating carousel 202, each support element 203 is presented alternately to each of the heating stations. With reference to the system 200 shown in Figure 2, the term "forming process" refers to the complete forming process in which the glass tube is heated in turn by each of the heating stations (i.e., by one or more of the burner elements 204). The forming process is part of the manufacturing cycle. The rotation of the rotating carousel 202 can be performed at a constant speed; the forming of the glass vial can take place in steps or semi-rotations. At each step, or semi-rotation of the rotating carousel 202, the position of the support elements 203 is scaled with respect to the position of the burner elements 204. In this way, each support element 203 can be presented to each burner element 204 for a period of predetermined time at the end of which, through a semi-rotation of the rotating carousel 202, the support element 203 is presented to the subsequent burner element 204. The forming process essentially takes place in forming phases; each phase can comprise one or more periods of stationing of the support element 203 in correspondence with one or more burner elements 204. For example, the system 200 can be configured to comprise a forming step suitable for forming the torch of the glass vial ; during this forming phase, the support element 203 can be configured to exert a forming action on the glass tube to favor the forming of the glass vial torch. As a further example, during another phase of the forming process, the system 200 can be configured to perform the shaping of the narrowing and the calicum of the vial. Each of the forming steps is usually performed at one or more heating stations; for this reason, each burner element 204 can exercise on the support element 203 a dedicated heating action according to the specific forming action to which the heating station is responsible.
Ciascun elemento bruciatore 204 è alimentato da una miscela di gas combustibili come per esempio, una miscela comprendente aria, ossigeno e gas naturale; la fiamma emessa da ciascun elemento bruciatore 204 può essere tarata in funzione della specifica stazione di riscaldamento di cui l’elemento bruciatore 204 fa parte. A tal fine, uno o più elementi bruciatori 204 del sistema 200 possono essere configurati attraverso dei parametri operativi; tali parametri operativi possono essere per esempio la composizione della miscela dei gas combustibili. Per esempio, la quantità di ossigeno presente nella miscela di gas può essere opportunamente tarata per controllare la quantità di calore emessa dalla fiamma; a tal fine gli elementi bruciatori 204 possono comprendere delle elettrovalvole per la taratura dell’erogazione della miscela di gas. Alternativamente o in aggiunta, l’elemento bruciatore 204 può essere configurato per rivolgere la fiamma verso il tubo di vetro per un periodo di tempo predeterminato, per esempio, minore rispetto al periodo di stazionamento dell’elemento di supporto 203 in corrispondenza della stazione di riscaldamento. Il sistema 200 comprende inoltre una unità di misurazione 205 collocata in corrispondenza del perimetro della giostra rotante 202, per esempio, tra due elementi bruciatori 204. Ciascun elemento di supporto 203, viene presentato, al termine di ogni processo di formatura, all’unità di misurazione 205 per eseguire delle misure di uno o più parametri di qualità della fiala di vetro formata. L’unità di misurazione può essere implementata tramite un calibro meccanico; alternativamente o in aggiunta, l’unità di misurazione può essere un sistema di visione per il controllo dimensionale come per esempio una telecamera. I parametri di qualità della fiala di vetro misurati dal sistema di visione, o più in generale dall’unità di misurazione 205, possono comprendere uno o più delle seguenti quantità: Each burner element 204 is fed by a mixture of combustible gases such as, for example, a mixture comprising air, oxygen and natural gas; the flame emitted by each burner element 204 can be calibrated according to the specific heating station of which the burner element 204 is part. To this end, one or more burner elements 204 of the system 200 can be configured through operating parameters; such operating parameters can be, for example, the composition of the mixture of combustible gases. For example, the quantity of oxygen present in the gas mixture can be suitably calibrated to control the quantity of heat emitted by the flame; for this purpose the burner elements 204 may include solenoid valves for calibrating the delivery of the gas mixture. Alternatively or in addition, the burner element 204 can be configured to direct the flame towards the glass tube for a predetermined period of time, for example, shorter than the period of parking of the support element 203 at the heating station. . The system 200 further comprises a measuring unit 205 located at the perimeter of the rotating carousel 202, for example, between two burner elements 204. Each support element 203 is presented, at the end of each forming process, to the measurement 205 to perform measurements of one or more quality parameters of the formed glass vial. The measurement unit can be implemented through a mechanical gauge; alternatively or in addition, the measurement unit can be a vision system for dimensional control such as a camera. The quality parameters of the glass vial measured by the vision system, or more generally by the measurement unit 205, may include one or more of the following quantities:
- altezza totale 101 della fiala di vetro 100, 120, 140, 160; - total height 101 of the glass vial 100, 120, 140, 160;
- altezza 102 del punto di saldatura 105; - height 102 of the welding point 105;
- altezza 113 del punto di taglio 112; - height 113 of the cutting point 112;
- diametro 103 del corpo 110; - diameter 103 of the body 110;
- diametro della strozzatura 104; - diameter of the throat 104;
- diametro del punto di saldatura 105; - diameter of the welding point 105;
- eccentricità del cannello 108; - eccentricity of the torch 108;
- diametro del cannello 108; - diameter of the torch 108;
- diametro della bolla 109; - diameter of the bubble 109;
- diametro del calicino 107; - diameter of the cup 107;
- distanza tra la bolla 109 e il calicino 107; - distance between the bubble 109 and the calicino 107;
- distanza tra la bolla 109 e la strozzatura 104; - distance between the bubble 109 and the constriction 104;
- distanza tra la strozzatura 104 e il calicino 107; - distance between the throat 104 and the calicum 107;
- cilindricità del cannello tra il punto di taglio 112 e il punto di saldatura 105. Il parametro di qualità relativo alla cilindricità del cannello 108 può comprendere la misura del diametro del cannello 108 in due o più punti compresi tra il punto di taglio 112 e il punto di saldatura 105. Nel caso in cui i parametri di qualità misurati dall’unità di misurazione 205 siano conformi ai parametri di qualità desiderati, la fiala di vetro formata può essere estratta dall’elemento di supporto 203 e convogliata verso una linea di confezionamento; al contrario, nel caso in cui lo scostamento del valore misurato dei parametri di qualità della fiala di vetro rispetto al valore dei parametri di qualità desiderati sia oltre una soglia predeterminata, la fiala di vetro viene convogliata verso un contenitore di scarti. A tal proposito, in corrispondenza dell’unità di misurazione 205, il sistema 200 comprende inoltre una stazione di estrazione, non illustrata, per estrarre la fiala di vetro dall’elemento di supporto 203; con riferimento al verso di rotazione della giostra rotante 202, tale stazione di estrazione è posizionata a monte dell’unità di misurazione 205. La stazione di estrazione della fiala di vetro può essere realizzata attraverso una pinza meccanica configurata per estrarre la fiala di vetro dall’elemento di supporto 203; alternativamente, la stazione di estrazione può essere realizzata con uno scivolo atto a convogliare la fiala di vetro rilasciata dall’elemento di supporto 203, su una linea di confezionamento o nel contenitore di scarti. - cylindricity of the torch between the cutting point 112 and the welding point 105. The quality parameter relating to the cylindricity of the torch 108 may include the measurement of the diameter of the torch 108 in two or more points comprised between the cutting point 112 and the welding point 105. In the event that the quality parameters measured by the measuring unit 205 conform to the desired quality parameters, the formed glass vial can be extracted from the support element 203 and conveyed to a packaging line; on the contrary, in the case in which the deviation of the measured value of the quality parameters of the glass vial with respect to the value of the desired quality parameters is beyond a predetermined threshold, the glass vial is conveyed towards a waste container. In this regard, at the measurement unit 205, the system 200 also includes an extraction station, not shown, to extract the glass vial from the support element 203; with reference to the direction of rotation of the rotating carousel 202, this extraction station is positioned upstream of the measuring unit 205. The glass vial extraction station can be realized through a mechanical gripper configured to extract the glass vial from the support element 203; alternatively, the extraction station can be made with a slide designed to convey the glass vial released from the support element 203, onto a packaging line or into the waste container.
Il sistema 200 comprende inoltre una unità di controllo 206 operativamente accoppiata con l’unità di misurazione 205 e con uno o più elementi bruciatori 204; tale unità di controllo 206 è configurata per ricevere i valori dei parametri di qualità delle fiale di vetro relative a ciascun elemento di supporto 203, misurati alla fine di un ciclo di lavorazione. Alternativamente, l’unità di controllo 206 può essere configurata per ricevere direttamente dall’unità di misurazione 205 il valore dello scostamento dei parametri di qualità misurati rispetto al valore dei parametri di qualità desiderati. In entrambi i casi, in funzione di tale scostamento, o più in generale, in funzione del valore misurato dei parametri di qualità della fiala di vetro, l’unità di controllo 206 è in grado di riconfigurare i parametri operativi di uno o più elementi bruciatori 204 in modo tale da correggere lo scostamento dei parametri di qualità delle fiale di vetro nei cicli di lavorazione successivi. Per esempio, l’unità di controllo può essere configurata per riconfigurare i parametri operativi di tre elementi bruciatori 204. Secondo tecniche note allo stato dell’arte, l’unità di controllo 206 può essere convenientemente implementata con un Controllore Logico Programmabile, anche detto “Programmable Logic Controller” (PLC). In generale, l’unità di controllo 206 può comprendere una unità di elaborazione centrale (vale a dire, una CPU), una unità di memoria, per esempio, del tipo RAM, ROM, EPROM o EEPROM, ed una serie di entrate ed uscite analogiche e/o digitali. Tramite dette entrate ed uscite analogiche e/o digitali, l’unità di controllo 206 è in grado di comunicare ed eventualmente controllare uno o più apparati esterni. Per esempio, l’unità di controllo 206 può essere accoppiata operativamente con l’unità di misurazione 205 in modo tale da richiedere ed ottenere dall’unità di misurazione 205 l’esecuzione di una o più misurazione dei parametri di qualità della fiala di vetro. The system 200 also comprises a control unit 206 operatively coupled with the measuring unit 205 and with one or more burner elements 204; this control unit 206 is configured to receive the values of the quality parameters of the glass vials relating to each support element 203, measured at the end of a working cycle. Alternatively, the control unit 206 can be configured to receive directly from the measurement unit 205 the value of the deviation of the quality parameters measured with respect to the value of the desired quality parameters. In both cases, according to this deviation, or more generally, according to the measured value of the quality parameters of the glass vial, the control unit 206 is able to reconfigure the operating parameters of one or more burner elements. 204 in such a way as to correct the deviation of the quality parameters of the glass vials in subsequent processing cycles. For example, the control unit can be configured to reconfigure the operating parameters of three burner elements 204. According to techniques known in the state of the art, the control unit 206 can be conveniently implemented with a Programmable Logic Controller, also called " Programmable Logic Controller ”(PLC). In general, the control unit 206 may comprise a central processing unit (i.e., a CPU), a memory unit, for example, of the type RAM, ROM, EPROM or EEPROM, and a series of inputs and outputs analog and / or digital. Through these analog and / or digital inputs and outputs, the control unit 206 is able to communicate and possibly control one or more external devices. For example, the control unit 206 can be operatively coupled with the measurement unit 205 in such a way as to request and obtain from the measurement unit 205 the execution of one or more measurements of the quality parameters of the glass vial.
Come ulteriore esempio, l’unità di controllo 206 può essere accoppiata operativamente con una elettrovalvola associata ad un elemento bruciatore 204; in tale modo, l’unità di controllo 206, può regolare direttamente l’erogazione del gas e/o della quantità di ossigeno da parte dell’elemento bruciatore 204. As a further example, the control unit 206 can be operatively coupled with a solenoid valve associated with a burner element 204; in this way, the control unit 206 can directly regulate the supply of gas and / or the amount of oxygen by the burner element 204.
La riconfigurazione dei parametri operativi di ciascun elemento bruciatore 204 può avvenire prima o durante il passaggio dell’elemento di supporto 203 in corrispondenza dell’elemento bruciatore 204. Per garantire tale sincronismo, il sistema 200 comprende inoltre un sensore di rilevamento della posizione 207, accoppiato operativamente con l’unità di controllo 206, in grado di tracciare la posizione di ciascun elemento di supporto 203; l’unità di controllo 206 è quindi in grado di conoscere in ogni momento la posizione di almeno un elemento di supporto 203 relativamente alla posizione degli elementi bruciatori 204. In questo modo ad ogni passo della giostra rotante 202, almeno un elemento bruciatore 204 può essere riconfigurato in funzione dell’elemento di supporto 203 ad esso presentato; i parametri operativi per la riconfigurazione dell’elemento bruciatore 204, calcolati dall’unità di controllo 206 in funzione dei parametri di qualità della fiala di vetro, possono infatti variare da un elemento di supporto 203 ad un altro. Ogni elemento di supporto 203 può infatti rappresentare, esso stesso, un fattore di errore; per esempio, lo stato di usura dell’elemento di supporto 203 può differire, anche in maniera consistente, tra un elemento di supporto 203 ed un altro. Lo scostamento dei parametri di qualità della fiala di vetro può quindi variare tra un elemento di supporto 203 ed un altro; per questo motivo, la riconfigurazione di ciascun elemento bruciatore 204 può convenientemente essere eseguita ad ogni passo della giostra rotante 202 ed in funzione dell’elemento di supporto 203 ad esso presentato. A tal fine, l’unità di controllo 206, tramite detto sensore di rilevamento della posizione 207, esegue un monitoraggio della posizione di ciascun elemento di supporto 203 rispetto agli elementi bruciatori 204; ciascun elemento di supporto 203 può essere caratterizzato da un identificativo univoco riconoscibile dal sensore di rilevamento della posizione 207 al fine di permettere all’unità di controllo 206 di eseguire una mappatura in tempo reale della posizione di ciascun elemento di supporto 203 rispetto a ciascun elemento bruciatore 204. The reconfiguration of the operating parameters of each burner element 204 can take place before or during the passage of the support element 203 in correspondence with the burner element 204. To ensure this synchronism, the system 200 also comprises a sensor for detecting the position 207, coupled operatively with the control unit 206, capable of tracking the position of each support element 203; the control unit 206 is therefore able to know at any time the position of at least one support element 203 relative to the position of the burner elements 204. In this way, at each step of the rotating carousel 202, at least one burner element 204 can be reconfigured according to the support element 203 presented to it; the operating parameters for the reconfiguration of the burner element 204, calculated by the control unit 206 according to the quality parameters of the glass vial, can in fact vary from one support element 203 to another. Each support element 203 can in fact itself represent an error factor; for example, the state of wear of the support element 203 may differ, even in a consistent manner, between one support element 203 and another. The deviation of the quality parameters of the glass vial can therefore vary between one support element 203 and another; for this reason, the reconfiguration of each burner element 204 can conveniently be performed at each step of the rotating carousel 202 and as a function of the support element 203 presented to it. To this end, the control unit 206, through said position detection sensor 207, monitors the position of each support element 203 with respect to the burner elements 204; each support element 203 can be characterized by a unique identifier recognizable by the position detection sensor 207 in order to allow the control unit 206 to perform a real-time mapping of the position of each support element 203 with respect to each burner element 204.
La presente invenzione risulta particolarmente utile per la regolazione e il controllo del diametro del cannello della fiala di vetro. La fase del ciclo di lavorazione atta alla formatura del cannello della fiala di vetro può avvenire in corrispondenza di una o più stazioni di riscaldamento; uno tra i fattori che influiscono maggiormente sulla dimensione del diametro del cannello è la quantità di calore emessa dagli elementi bruciatori 204 che costituiscono dette una o più stazioni di riscaldamento. In questo caso, l’unità di controllo 206 può intervenire sui parametri operativi degli elementi bruciatori 204 per mantenere il diametro del cannello della fiala di vetro all’interno di un intervallo di tolleranza desiderato. Per esempio, la quantità di calore emessa da ciascun elemento bruciatore 204 può essere convenientemente regolata agendo sulla quantità di ossigeno erogata dagli elementi bruciatori 204; a tal fine, l’unità di controllo 206 può essere operativamente accoppiata con una o più elettrovalvole per il controllo della quantità di ossigeno erogata da ciascun elemento bruciatore 204. Il valore della quantità di ossigeno necessario per correggere lo scostamento del diametro misurato da quello desiderato viene calcolato dall’unità di controllo 206 secondo modelli matematici noti allo stato dell’arte. L’effettiva riconfigurazione degli elementi bruciatori 204, eseguita dall’unità di controllo 206, può comprendere due modalità operative. In una prima modalità operativa, il valore della quantità di ossigeno On+1(n, k, z) calcolato dall’unità di controllo 206 alla fine dell’n-esimo ciclo di lavorazione dell’elemento di supporto k, 203, secondo detti modelli matematici non viene applicato direttamente all’elemento bruciatore z, 204; al contrario, tale valore può essere mediato rispetto al valore della quantità di ossigeno erogata durante uno o più cicli di lavorazione precedenti prima di essere applicato all’elemento bruciatore 204. Per esempio, la quantità di ossigeno applicata effettivamente all’elemento bruciatore z, 204, durante il ciclo di lavorazione n+1 in <relazione all’elemento di supporto k, 203, può essere, per esempio, la seguente:>The present invention is particularly useful for adjusting and controlling the diameter of the glass vial torch. The phase of the working cycle suitable for forming the torch of the glass vial can take place at one or more heating stations; one of the factors which have a greater influence on the size of the diameter of the torch is the quantity of heat emitted by the burner elements 204 which constitute said one or more heating stations. In this case, the control unit 206 can intervene on the operating parameters of the burner elements 204 to keep the diameter of the glass vial torch within a desired tolerance range. For example, the amount of heat emitted by each burner element 204 can be conveniently adjusted by acting on the amount of oxygen delivered by the burner elements 204; for this purpose, the control unit 206 can be operatively coupled with one or more solenoid valves for controlling the quantity of oxygen delivered by each burner element 204. The value of the quantity of oxygen necessary to correct the deviation of the measured diameter from the desired one it is calculated by the control unit 206 according to mathematical models known in the state of the art. The actual reconfiguration of the burner elements 204, performed by the control unit 206, can include two operating modes. In a first operating mode, the value of the oxygen quantity On + 1 (n, k, z) calculated by the control unit 206 at the end of the n-th working cycle of the support element k, 203, according to said mathematical models is not applied directly to the burner element z, 204; on the contrary, this value can be averaged with respect to the value of the quantity of oxygen delivered during one or more previous processing cycles before being applied to the burner element 204. For example, the quantity of oxygen actually applied to the burner element z, 204 , during the machining cycle n + 1 in <relation to the support element k, 203, it can be, for example, the following:>
dove m indica il numero di cicli di lavorazione su cui mediare. where m indicates the number of machining cycles on which to average.
Detta prima modalità operativa è in generale utile per correggere scostamenti di piccola entità (per esempio, per scostamenti all’interno dell’intervallo di tolleranza) del parametro di qualità rispetto al valore desiderato; in particolare, l’uso del valore medio del parametro operativo rispetto a uno o più cicli precedenti limita le oscillazioni incontrollate del sistema. This first operating mode is generally useful for correcting small deviations (for example, for deviations within the tolerance range) of the quality parameter compared to the desired value; in particular, the use of the average value of the operating parameter with respect to one or more previous cycles limits the uncontrolled oscillations of the system.
In una seconda modalità operativa, il valore della quantità di ossigeno necessario per correggere lo scostamento del diametro misurato da quello desiderato viene applicato in maniera diretta agli elementi bruciatori 204. Tale seconda modalità operativa è utile nel caso in cui i parametri di qualità della fiala di vetro sono al di fuori dell’intervallo di tolleranza; in questa situazione, per limitare al massimo gli scarti e per riportare rapidamente la fiala di vetro formata all’interno dei parametri di tolleranza, l’unità di controllo 206 non esegue alcuna media sul valore della quantità di ossigeno calcolata dall’unità di controllo 206 secondo detti modelli matematici, per correggere lo scostamento del diametro del cannello. In a second operating mode, the value of the quantity of oxygen necessary to correct the deviation of the diameter measured from the desired one is applied directly to the burner elements 204. This second operating mode is useful when the quality parameters of the vial of glass are outside the tolerance range; in this situation, in order to limit the waste as much as possible and to quickly bring the glass vial formed within the tolerance parameters, the control unit 206 does not carry out any average on the value of the quantity of oxygen calculated by the control unit 206 according to said mathematical models, to correct the deviation of the diameter of the torch.
La presente invenzione risulta inoltre particolarmente utile per la regolazione ed il controllo del diametro della strozzatura e del calicino della fiala di vetro. A tal fine, l’unità di controllo 206 può essere configurata per eseguire una o più operazioni del tutto simili a quelle descritte per il controllo del diametro del cannello. The present invention is also particularly useful for adjusting and controlling the diameter of the narrowing and the calicum of the glass vial. To this end, the control unit 206 can be configured to perform one or more operations completely similar to those described for controlling the diameter of the torch.
Nella figura 3 è rappresentato uno schema funzionale a blocchi per il controllo automatico del sistema della formatura di fiale di vetro 200 secondo un aspetto della presente invenzione. L’unità di controllo 206 è accoppiata operativamente con un sincronizzatore di sistema 208 (detto anche “encoder”) ed un sensore di rilevamento posizione 207. Secondo tecniche note allo stato dell’arte, tale sincronizzatore di sistema 208 è configurato per sincronizzare la movimentazione e, in generale, il funzionamento di base degli elementi del sistema 200 (per esempio, la rotazione della giostra rotante 202); secondo un aspetto della presente invenzione, l’elemento sincronizzatore di sistema 208 è configurato ulteriormente per inviare periodicamente all’unità di controllo 206 un insieme di informazioni relative allo stato di funzionamento degli elementi del sistema 200. Il sensore di rilevamento della posizione 207 è configurato per monitorare, e per comunicare all’unità di controllo 206, il passaggio degli elementi di supporto 203 in corrispondenza di un punto di riferimento all’esterno del perimetro della giostra rotante 202. In generale, le informazioni inviate dal sincronizzatore di sistema 208 e dal sensore di rilevamento della posizione 207 all’unità di controllo 206 sono tali da permettere all’unità di controllo 206 di ottenere una mappatura in tempo reale della posizione degli elementi di supporto 203 rispetto agli elementi bruciatori 204. A tal fine, ciascun elemento di supporto 203 può essere caratterizzato da un identificativo univoco riconoscibile dal sensore di rilevamento della posizione 207. Grazie a tale mappatura in tempo reale, l’unità di controllo 206 è in grado di eseguire le operazioni di controllo in maniera sincronizzata con il resto del sistema. Figure 3 shows a functional block diagram for the automatic control of the system of forming glass vials 200 according to an aspect of the present invention. The control unit 206 is operatively coupled with a system synchronizer 208 (also called "encoder") and a position detection sensor 207. According to techniques known in the state of the art, this system synchronizer 208 is configured to synchronize the movement and, in general, the basic operation of the elements of the system 200 (for example, the rotation of the rotating carousel 202); according to an aspect of the present invention, the system synchronizer element 208 is further configured to periodically send to the control unit 206 a set of information relating to the operating status of the elements of the system 200. The position detection sensor 207 is configured to monitor, and to communicate to the control unit 206, the passage of the support elements 203 at a reference point outside the perimeter of the rotating carousel 202. In general, the information sent by the system synchronizer 208 and by the position detection sensor 207 to the control unit 206 are such as to allow the control unit 206 to obtain a real-time mapping of the position of the support elements 203 with respect to the burner elements 204. To this end, each support element 203 can be characterized by a unique identifier recognizable by the detection sensor dell at position 207. Thanks to this mapping in real time, the control unit 206 is able to perform the control operations in a synchronized manner with the rest of the system.
L’unità di controllo 206 è inoltre accoppiata operativamente con un sistema di visione per il controllo dimensionale 205. Tale sistema di visione per il controllo dimensionale 205 è configurato per ricevere dall’unità di controllo 206 un comando di avvio della misurazione della fiala di vetro. In particolare, grazie alla mappatura in tempo reale, l’unità di controllo 206 è in grado di inviare tale messaggio di comando di avvio della misurazione concordemente con il passaggio di cui ciascun elemento di supporto 203 in corrispondenza del sistema di visione per il controllo dimensionale 206. Al termine delle operazioni di misura eseguite sulla fiala di vetro, il sistema di visione per il controllo dimensionale 206 è configurato per inviare il valore dei parametri di qualità della fiala di vetro all’unità di controllo 206. Alternativamente, o in aggiunta, il sistema di visione per il controllo dimensionale 206 può essere configurato per inviare direttamente all’unità di controllo 206 lo scostamento del valore misurato dei parametri di qualità rispetto al valore desiderato dei parametri di qualità. L’unità di controllo 206 è configurata per calcolare il valore dei parametri operativi di uno o più elementi bruciatori 204 in modo tale da correggere lo scostamento dei parametri di qualità della fiala di vetro prodotta nel ciclo di lavorazione successivo. Tali valori dei parametri operativi possono essere memorizzati all’interno di una memoria compresa, per esempio, nell’unità di controllo 206; grazie a tale memoria e alla mappatura in tempo reale, la configurazione dei parametri operativi dell’elemento bruciatore 204 può essere sincronizzata con il passaggio dello specifico elemento di supporto 203 in corrispondenza dell’elemento bruciatore 204. The control unit 206 is also operatively coupled with a vision system for dimensional control 205. This vision system for dimensional control 205 is configured to receive from the control unit 206 a command to start the measurement of the glass vial . In particular, thanks to the real-time mapping, the control unit 206 is able to send this measurement start command message in accordance with the passage of which each support element 203 at the vision system for dimensional control 206. At the end of the measurement operations performed on the glass vial, the vision system for dimensional control 206 is configured to send the value of the quality parameters of the glass vial to the control unit 206. Alternatively, or in addition, the dimensional control vision system 206 can be configured to send directly to the control unit 206 the deviation of the measured value of the quality parameters with respect to the desired value of the quality parameters. The control unit 206 is configured to calculate the value of the operating parameters of one or more burner elements 204 in order to correct the deviation of the quality parameters of the glass vial produced in the next processing cycle. These operating parameter values can be stored in a memory included, for example, in the control unit 206; thanks to this memory and real-time mapping, the configuration of the operating parameters of the burner element 204 can be synchronized with the passage of the specific support element 203 in correspondence with the burner element 204.
L’unità di controllo 206 è inoltre accoppiata operativamente con uno o più regolatori di fiamma 209; convenientemente, un regolatore di fiamma 209 può essere una elettrovalvola. Come ampiamente spiegato nel corso della descrizione, l’unità di controllo 206 può essere configurata per controllare, attraverso detto regolatore di fiamma 209, la quantità di gas, per esempio ossigeno, erogata da ciascun elemento bruciatore 204. The control unit 206 is also operatively coupled with one or more flame regulators 209; conveniently, a flame regulator 209 can be a solenoid valve. As widely explained in the course of the description, the control unit 206 can be configured to control, through said flame regulator 209, the amount of gas, for example oxygen, delivered by each burner element 204.
L’unità di controllo 206 e il sistema di visione per il controllo dimensionale 206 possono essere operativamente accoppiati con un database remoto 210 nel quale possono essere memorizzati i dati per l’esecuzione del controllo automatico del sistema 200. Tali dati possono includere, per esempio, il valore desiderato dei parametri di qualità della fiala di vetro; in aggiunta, il database remoto 210 può contenere i parametri di configurazione del sistema di visione per il controllo dimensionale 206. The control unit 206 and the vision system for dimensional control 206 can be operatively coupled with a remote database 210 in which the data for carrying out the automatic control of the system 200 can be stored. Such data can include, for example , the desired value of the quality parameters of the glass vial; in addition, the remote database 210 can contain the configuration parameters of the vision system for dimensional control 206.
Nella figura 4 è rappresentato uno schema a blocchi del metodo per la formatura di fiale di vetro secondo un aspetto della presente invenzione. Il metodo comprende un primo passo 401 in cui un elemento di supporto 203 viene posizionato in corrispondenza di un elemento bruciatore 204. Con riferimento al sistema per la formatura delle fiale di vetro 200 mostrato in figura 2, il posizionamento dell’elemento di supporto 203 può avvenire tramite una rotazione della giostra rotante 202 a velocità costante; la giostra rotante 202 può essere configurata per eseguire dei passi, o semi-rotazioni, in maniera tale da scalare, ad ogni passo, la posizione degli elementi di supporto 203 rispetto alla posizione degli elementi bruciatori 204. Il metodo secondo la presente invenzione comprende inoltre un secondo passo 402 in cui il tubo di vetro viene riscaldato dall’elemento bruciatore e formato e/o sagomato grazie all’azione di formatura dell’elemento di supporto 203. In alternativa o in aggiunta, la formatura o la sagomatura della fiala di vetro può essere eseguita da elementi di sagomatura aggiuntivi all’elemento di supporto 203. Il passo 402 può essere eseguito da una pluralità di elementi bruciatori 204; con riferimento al sistema 200 per la formatura delle fiale di vetro, il passo 402 comprende il posizionamento dell’elemento di supporto 203 in corrispondenza di ciascun elemento bruciatore 204. In questo modo, il tubo di vetro sostenuto dall’elemento di supporto 203 riceve l’azione di riscaldamento e di formatura da ciascun elemento bruciatore 204. Nel passo 403, al termine del processo di formatura, l’elemento di supporto 203 viene posizionato, tramite una rotazione della giostra rotante 202, in corrispondenza dell’unità di misurazione 205; nel passo 404, una o più misurazioni del parametro di qualità della fiala di vetro vengono effettuate dall’unità di misurazione 205. Infine, nel passo 405, l’unità di controllo 206 esegue la riconfigurazione dell’elemento bruciatore 204 in funzione del valore misurato del parametro di qualità della fiala di vetro. Figure 4 shows a block diagram of the method for forming glass vials according to an aspect of the present invention. The method comprises a first step 401 in which a support element 203 is positioned in correspondence with a burner element 204. With reference to the system for forming the glass vials 200 shown in figure 2, the positioning of the support element 203 can take place through a rotation of the rotating carousel 202 at a constant speed; the rotating carousel 202 can be configured to perform steps, or semi-rotations, in such a way as to scale, at each step, the position of the support elements 203 with respect to the position of the burner elements 204. The method according to the present invention further comprises a second step 402 in which the glass tube is heated by the burner element and formed and / or shaped thanks to the forming action of the support element 203. Alternatively or in addition, the forming or shaping of the glass vial it can be performed by additional shaping elements to the support element 203. The step 402 can be performed by a plurality of burner elements 204; with reference to the system 200 for forming the glass vials, the step 402 comprises the positioning of the support element 203 in correspondence with each burner element 204. In this way, the glass tube supported by the support element 203 receives the heating and forming action by each burner element 204. In step 403, at the end of the forming process, the support element 203 is positioned, by means of a rotation of the rotating carousel 202, at the measuring unit 205; in step 404, one or more measurements of the quality parameter of the glass vial are made by the measuring unit 205. Finally, in step 405, the control unit 206 performs the reconfiguration of the burner element 204 as a function of the measured value the quality parameter of the glass vial.
Nella figura 5 è rappresentato un esempio di una prima interfaccia utente 500 del programma per il controllo di uno o più elementi bruciatori secondo la presente invenzione; l’interfaccia utente 500 può essere visualizzata, per esempio, su un monitor. Il riquadro 501 mostra l’immagine della fiala di vetro catturata dal sistema di visione per il controllo dimensionale dell’unità di misurazione 205. I riquadri 502, 503, 504, 505, e 506 mostrano le misurazioni in tempo reale dei parametri di qualità della fiala di vetro al termine del processo di formatura. Figure 5 shows an example of a first user interface 500 of the program for controlling one or more burner elements according to the present invention; the 500 user interface can be displayed, for example, on a monitor. Box 501 shows the image of the glass vial captured by the vision system for dimensional control of measurement unit 205. Boxes 502, 503, 504, 505, and 506 show real-time measurements of the quality parameters of the glass vial at the end of the forming process.
Nella figura 6 è rappresentato un esempio di una seconda interfaccia utente 600 del programma per il controllo di uno o più elementi bruciatori secondo la presente invenzione. Ciascuno dei riquadri, 601-609, mostra l’evoluzione della misura di uno o più parametri di qualità delle fiale di vetro per tutti gli elementi di supporto del sistema relativamente ad uno o più cicli di formatura; nell’esempio di figura 6, il sistema per la formatura di fiale di vetro comprende 36 elementi di supporto. In particolare, il riquadro 601 mostra il valore misurato del diametro del cannello 108, il riquadro 602 mostra il valore misurato dell’altezza totale 101 della fiala di vetro, il riquadro 603 mostra il valore misurato della distanza tra la strozzatura 104 e il calicino 107, il riquadro 604 mostra il valore misurato dell’eccentricità del cannello 108, il riquadro 605 mostra il valore misurato del diametro del corpo 110 (anche detto diametro del tubo ), il riquadro 606 monstra il valore misurato dell’altezza della strozzatura 104, il riquadro 607 mostra il valore misurato della distanza tra la bolla 109 e la strozzatura 104, il riquadro 608 mostra il valore misurato del diametro della bolla 109, il riquadro 608 mostra il valore misurato del diametro del calicino 107. Figure 6 shows an example of a second user interface 600 of the program for controlling one or more burner elements according to the present invention. Each of the boxes, 601-609, shows the evolution of the measurement of one or more quality parameters of the glass vials for all the support elements of the system in relation to one or more forming cycles; in the example of figure 6, the system for forming glass vials includes 36 support elements. In particular, box 601 shows the measured value of the diameter of the torch 108, box 602 shows the measured value of the total height 101 of the glass vial, box 603 shows the measured value of the distance between the choke 104 and the cup 107 , box 604 shows the measured value of the eccentricity of the torch 108, the box 605 shows the measured value of the diameter of the body 110 (also called the diameter of the pipe), the box 606 shows the measured value of the height of the choke 104, the box 607 shows the measured value of the distance between the bubble 109 and the choke 104, box 608 shows the measured value of the diameter of the bubble 109, box 608 shows the measured value of the diameter of the cup 107.
Naturalmente, fermo restando il principio dell’invenzione, le forme di attuazione ed i particolari di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto è stato descritto ed illustrato a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione definito dalle rivendicazioni allegate. Naturally, the principle of the invention remaining the same, the embodiments and construction details may be widely varied with respect to what has been described and illustrated purely by way of non-limiting example, without thereby departing from the scope of protection of the present document. invention defined by the appended claims.
Claims (10)
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| IT102019000005600A IT201900005600A1 (en) | 2019-04-11 | 2019-04-11 | SYSTEM FOR THE FORMING OF GLASS VIALS |
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