IT201800006785A1 - Sistema automatizzato per la piegatura di indumenti - Google Patents

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: “SISTEMA AUTOMATIZZATO PER LA PIEGATURA DI INDUMENTI”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un sistema automatizzato per la piegatura di indumenti.

Con riferimento al settore della produzione industriale di capi di abbigliamento, è noto l’impiego lungo le linee di produzione di appositi sistemi automatici per la piegatura degli indumenti.

Tali sistemi, in particolare, sono disposti alla fine di una linea di produzione di una specifica tipologia di indumento e, pertanto, sono predisposti a livello hardware e software esclusivamente per la piegatura di tale specifica tipologia di indumento.

Pertanto, i sistemi di piegatura di tipo noto, essendo dedicati ad una specifica tipologia di indumento, risultano poco versatili e possono essere applicati a differenti tipologie di indumenti solo in seguito a importanti modifiche hardware e software. Risultano, quindi, difficilmente applicabili in situazioni che si discostano dall’applicazione su di una linea di produzione.

In particolare, con riferimento al settore della vendita on-line di abbigliamento, è nota e sentita l’esigenza di effettuare in tempi rapidi il confezionamento e la spedizione degli ordini.

Ciascun ordine, infatti, è in genere costituito da più indumenti di differente tipologia (camicie, maglie, pantaloni, biancheria intima o altro) e ciascun indumento deve essere necessariamente piegato e confezionato all’interno di un apposito contenitore.

Vista l’estrema variabilità delle tipologie di prodotti che costituiscono un ordine, la piegatura è in genere effettuata manualmente da operatori dedicati, che effettuano la piegatura di ciascun indumento e lo ripongono all’interno del contenitore.

Naturalmente, tale operazione di piegatura risulta onerosa in termini di tempo impiegato e in termini di costi complessivi totali. Infatti, al fine di mantenere bassi i tempi complessivi di piegatura, condizione necessaria per evadere gli ordini in tempi brevi, risulta spesso necessario l’utilizzo di un numero considerevole di operatori impiegati a tempo pieno.

Inoltre, anche l’impiego di sistemi automatizzati di piegatura di tipo noto risulterebbe considerevolmente oneroso.

Infatti, questo comporterebbe l’impiego di più macchine predisposte per ciascuna specifica tipologia di indumento, con conseguenti costi elevati e con la conseguente necessità di organizzare l’utilizzo efficiente di tali macchine da parte di uno o più operatori.

Il compito principale della presente invenzione è quello di escogitare un sistema automatizzato per la piegatura di indumenti che consenta di manipolare differenti tipologie di capi di abbigliamento senza dover sostituire/modificare/riattrezzare il sistema di piega stesso o il relativo software, e senza dover regolare alcun parametro.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente sistema automatizzato per la piegatura di indumenti secondo la rivendicazione 1.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un sistema automatizzato per la piegatura di indumenti, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 è una vista schematica e in pianta di un possibile sistema secondo il trovato;

la figura 2 è una vista laterale di una postazione di piegatura del sistema secondo il trovato;

la figura 3 è una vista in pianta della postazione di piegatura di figura 2; la figura 4 è una vista in assonometria di un organo di presa impiegabile su un braccio robotico del sistema secondo il trovato;

la figura 5 è una vista in esploso delle palette dell’organo di presa di figura 4;

le figure dalla 6 alla 13 illustrano un esempio di funzionamento del sistema secondo il trovato.

Con particolare riferimento a tali figure, si è indicato globalmente con 1 un sistema automatizzato per la piegatura di indumenti.

Nello specifico, il sistema 1 secondo il trovato è in grado di effettuare la piegatura di qualunque tipologia di indumento V (camicie, pantaloni, intimo, magliette, maglioni, cappotti, giacche, vestiti femminili lunghi e corti, gonne, top od altro) mediante un’unica apparecchiatura.

Inoltre, indumenti V di qualunque tipologia possono essere alimentati in qualsiasi ordine ed in modo casuale, alternando indumenti di tipologia differente, senza la necessità di sostituire, modificare o riattrezzare il sistema 1 di piegatura stesso o il relativo software, e senza dover regolare manualmente alcun parametro.

Pertanto, il sistema 1 secondo il trovato è in grado di automatizzare in modo semplice ed immediato la logistica di distribuzione di tutte quelle società che effettuano il confezionamento dei capi di abbigliamento in funzione degli ordini ricevuti, quali ad esempio società strutturate per la vendita on-line di capi di abbigliamento.

Il sistema 1 è inoltre in grado di lavorare a stretto contatto con uno o più operatori senza la necessità di segregazione.

Il sistema 1 comprende un sistema di visione artificiale 2, 3, 4 dedicato, realizzato mediante un apparato hardware/software, atto all’individuazione di punti di presa P (o punti notevoli o, ancora, punti di interesse) dello specifico indumento V da piegare.

In particolare, il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 comprende mezzi di acquisizione 2 di almeno un’immagine di un indumento V da piegare.

Preferibilmente, i mezzi di acquisizione 2 sono costituiti da almeno una telecamera opportunamente disposta.

In particolare, secondo una preferita forma di attuazione, la telecamera 2 utilizzata è una telecamera sensibile allo spettro di frequenze vicine all’infrarosso (NIR – near infrared).

Inoltre, sempre secondo tale preferita forma di attuazione, il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 comprende almeno un dispositivo di illuminazione alogena per l’illuminazione dell’indumento V da piegare.

L’utilizzo di una telecamera 2 operante nel vicino infrarosso, unitamente all’illuminazione alogena, consente una corretta acquisizione delle immagini indipendentemente dal colore, dal disegno e dal tipo di tessuto dell’indumento V da piegare.

In particolare, la luce infrarossa garantisce l’acquisizione di immagini ad elevato contrasto indipendentemente dal colore e dal tipo di tessuto.

Inoltre, il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 comprende almeno un’unità di elaborazione 3 operativamente collegata ai mezzi di acquisizione 2.

Vantaggiosamente, l’unità di elaborazione 3 comprende mezzi di determinazione 4, implementati mediante una procedura software, configurati per elaborare la almeno un’immagine acquisita I e per determinare:

- almeno un punto di presa P di almeno un lembo dell’indumento V da piegare;

- almeno un punto di deposito D del lembo prelevato dell’indumento V, in una posizione piegata.

Vantaggiosamente, i mezzi di determinazione 4 sono configurati anche per determinare almeno un punto intermedio M tra il punto di presa P e il punto di deposito D, in corrispondenza del quale deve passare il lembo prelevato per effettuare la piega di almeno una porzione dell’indumento V.

Inoltre, secondo una preferita forma di attuazione del sistema 1, i mezzi di determinazione 4 sono configurati per determinare almeno una traiettoria di movimentazione del lembo prelevato tra il punto di presa P e il punto di deposito D.

In particolare, i mezzi di determinazione 4 comprendono mezzi di individuazione 5 configurati per individuare il contorno C dell’indumento V da piegare a partire dall’immagine acquisita I.

I mezzi di individuazione 5 del contorno C sono implementati mediante un’apposita procedura software.

Nello specifico, secondo una preferita forma di attuazione, tali mezzi di individuazione 5 del contorno C sono implementati mediante un algoritmo software di rilevamento di macchie a contorno chiuso.

Per estrarre il contorno C di un indumento V a partire da un’immagine acquisita I occorre settare opportunamente i parametri dell’algoritmo e, soprattutto, occorre avere una condizione di contrasto netto che permetta all’algoritmo stesso di funzionare correttamente.

Il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 ottiene tale contrasto acquisendo le immagini I mediante una o più telecamere 2 in grado di operare nel campo del vicino infrarosso (NIR). Poiché tale lunghezza d’onda permette di visualizzare qualsiasi tessuto come fosse bianco (di qualunque colore d’origine esso sia) e, allo stesso tempo, di cancellare qualsiasi disegno (fiori, righe, etc.), un indumento di qualsiasi colore e disegno grafico viene rilevato come bianco su sfondo scuro.

In particolare, secondo una preferita forma di attuazione, i mezzi 5 di riconoscimento del contorno C sono configurati per eseguire almeno i seguenti passi:

- a partire dall’immagine acquisita I, determinare una serie di punti definenti il contorno C dell’indumento;

- raggruppare la serie di punti determinata in più segmenti differenti; - classificare ciascun segmento a definire differenti tratti (o classi) del contorno dell’indumento V.

Preferibilmente, differenti tratti (o classi) del contorno C sono individuati quando, considerando due segmenti tra loro successivi, l’angolo tra un segmento e l’altro supera un valore angolare predefinito.

Inoltre, i mezzi di determinazione 4 comprendono mezzi di calcolo 6 configurati per calcolare almeno un punto di presa P, almeno un punto di deposito D ed almeno un punto intermedio M.

In particolare, per ciascun tratto (o classe) del contorno C appartenente ad una specifica classe, viene definito un punto di interesse (o punto notevole) che corrisponde a un possibile punto di presa P.

I mezzi di calcolo 6 sono configurati per selezionare il punto di presa P ottimale tra tutti i punti di interesse determinati in funzione dello specifico indumento V da piegare ed in funzione del tipo di piegatura da effettuare. Ad esempio, tali punti di presa P possono essere localizzati in corrispondenza del contorno dei polsini, della spalla e dei lati della vita in una camicia, oppure delle caviglie e dei lati della vita in un pantalone.

L’individuazione dei punti di presa P può essere effettuata qualunque sia il colore, il disegno, il tessuto, la taglia, la forma (a frange, frastagliata, a buchi, etc.) dell’indumento V in esame, rendendo il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 flessibile a universale.

Il sistema 1 comprende, inoltre, almeno un braccio robotico 7 provvisto di almeno un organo di presa 8 e operativamente collegato all’unità di elaborazione 3.

Vantaggiosamente, il sistema 1 comprende mezzi di pilotaggio 9 del braccio robotico 7, configurati per pilotare l’organo di presa 8 in funzione dell’almeno un punto di presa P, dell’almeno un punto di deposito D e dell’almeno un punto intermedio M determinati, fino ad ottenere la piegatura completa dell’indumento V.

In particolare, i mezzi di pilotaggio 9 devono pilotare l’organo di presa 8 del braccio robotico 7 dal punto di presa P al punto di deposito D, passando per il punto intermedio M.

Al punto intermedio M corrisponde anche una predeterminata altezza.

L’organo di presa 8, passando per tale punto intermedio M, a tale predefinita altezza, per poi dirigersi successivamente verso il punto di deposito D, effettua una piegatura predefinita dell’indumento V.

I mezzi di pilotaggio 9 possono essere implementati mediante una opportuna procedura software. Ad esempio, tale procedura software può essere eseguita dall’unità di elaborazione 3.

Nello specifico, i mezzi di pilotaggio 9 sono configurati per pilotare l’organo di presa 8 per eseguire almeno i seguenti passi:

- afferrare un lembo dell’indumento V in corrispondenza di un punto di presa P;

- movimentare detto lembo prelevato tra il punto di presa P ed un punto di deposito D seguendo una traiettoria di movimentazione predeterminata in funzione di un punto intermedio M;

- depositare il lembo prelevato in corrispondenza del punto di deposito D.

In particolare, nel caso in cui l’indumento V richieda più operazioni di piegatura, i suddetti passi di afferrare, movimentare e depositare sono ripetuti iterativamente per differenti punti di presa P, punti di deposito D e punti intermedi M determinati, fino ad ottenere la piegatura dell’indumento V.

Come evidenziato sopra, i punti di presa P sono punti utilizzati dai bracci robotici 7 per afferrare e piegare un indumento V.

Per ciascun indumento V, i bracci robotici 7 possono effettuare più passi di piegatura e, durante ciascun passo, ciascuno dei bracci robotici 7 deve conoscere i punti di presa P per completare la piegatura.

Secondo una forma preferita di attuazione, il sistema 1 comprende quattro bracci robotici 6.

In tal caso, due dei bracci robotici 7 possono conoscere due distinti punti di presa P al fine di afferrare e trattenere l’indumento V durante la piegatura, mentre uno o entrambi i restanti due bracci robotici 7 devono conoscere tre punti differenti: un punto di presa P di partenza, in corrispondenza del quale deve essere afferrato l’indumento V, un punto intermedio M, in corrispondenza del quale deve essere portato l’organo di presa 8 per una corretta piegatura, ed un punto di deposito D, in corrispondenza del quale deve essere depositata la porzione dell’indumento V afferrata.

Utilmente, il sistema 1 comprende almeno un piano di appoggio 10 dell’indumento V da piegare.

I mezzi di acquisizione 2 sono configurati per acquisire almeno un’immagine dell’indumento posizionato (e preliminarmente disteso) su tale piano di appoggio 10.

Preferibilmente, il sistema 1 comprende mezzi di identificazione 11 della tipologia dell’indumento V da piegare (camicie, pantaloni, intimo, magliette, maglioni, cappotti, giacche, vestiti femminili lunghi e corti, gonne, top o altro).

In particolare, i mezzi di identificazione 11 comprendono almeno un dispositivo lettore configurato per leggere un codice identificativo sull’indumento atto ad identificare la tipologia dello specifico indumento. Gli stessi mezzi di identificazione 11 o differenti mezzi di identificazione possono essere utilizzati, inoltre, per la lettura di un codice identificativo su di un contenitore B per l’imballaggio dell’indumento V, una volta piegato. In seguito alla lettura di tale codice identificativo del contenitore B, il sistema 1 è in grado di identificare la tipologia e le specifiche dimensioni del contenitore B utilizzato.

Ad esempio, i mezzi di identificazione 11 possono essere costituiti da uno scanner per la lettura di codice a barre o da un lettore RFID. Non si esclude, tuttavia, l’impiego di differenti tipologie di mezzi di identificazione 11, così come l’inserimento manuale della tipologia di indumento V e/o di contenitore B da parte di un operatore e mediante un apposito terminale del sistema 1.

A causa dell’elevata variabilità, anche dimensionale, degli indumenti V da piegare, il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 effettua una parametrizzazione dei movimenti di ciascun braccio robotico 7, in modo da adattarli alle diverse taglie e forme.

Per ogni fase di piega (ad esempio prima la manica sinistra, poi la destra e così via), il braccio robotico 7 verrà automaticamente e istantaneamente informato sul punto di presa P del lembo dell’indumento V, sulla traiettoria di movimentazione aerea da eseguire per stirarlo e tenderlo a sufficienza, sul punto di deposito D del lembo stesso in posizione piegata.

E’ importante notare come il sistema 1 sia in grado di funzionare anche a fronte di variazioni notevoli nella posizione relativa delle parti dell’indumento V in ingresso, quali traslazioni, rotazioni, maniche più aperte o più chiuse, maniche con il gomito ripiegato su sé stesso o meno o altro.

Per il corretto funzionamento del sistema 1, in particolare del sistema di visione artificiale 2, 3, 4, è infatti sufficiente effettuare una stesura preliminare, anche se grossolana, dell’indumento V in una posizione più o meno distesa. I mezzi di pilotaggio 9 di ciascun braccio robotico 7 vengono successivamente parametrizzati in base alle informazioni ricevute dal sistema di visione artificiale 2, 3, 4.

Ciascun braccio robotico 7 possiede quindi in memoria un programma base di piegatura di ogni famiglia, che viene di volta in volta scalato, ruotato, riadattato a seconda delle condizioni locali dell’indumento V attuale, in base alle informazioni ricevute dal sistema di visione artificiale 2, 3, 4 stesso.

Inoltre, le fasi di piegatura possono essere in numero inferiore o superiore in base alle dimensioni del contenitore B in cui l’indumento V sarà riposto e anche questo è un dato che l’operatore può fornire in ingresso mediante i mezzi di identificazione 11. Il braccio robotico 7 provvederà ad esempio a ripiegare l’indumento V su sé stesso più volte se il contenitore B ha dimensioni molto ridotte.

Come illustrato a titolo esemplificativo in figura 1, secondo una preferita forma di attuazione il sistema 1 prevede l’impiego di tre differenti stazioni operative S1, S2, S3.

Nello specifico, il sistema 1 comprende una prima stazione di settaggio S1 provvista dei mezzi di identificazione 11.

In tale stazione di settaggio S1, un operatore effettua la lettura mediante i mezzi di identificazione 11 dei codici identificativi degli indumenti V da piegare, identificando quindi la specifica tipologia di ciascun specifico indumento V da piegare.

Sempre in tale stazione di settaggio S1, l’operatore può effettuare la lettura dei codici identificativi di ciascuno dei contenitori B utilizzati per l’imballaggio degli indumenti V piegati, identificando quindi la specifica tipologia e le dimensioni di ciascun specifico contenitore B utilizzato.

Il sistema 1 comprende, inoltre, almeno una stazione di piegatura S2 provvista del piano di appoggio 10, dei mezzi di acquisizione 2 e dell’almeno un braccio robotico 7.

Preferibilmente, la stazione di piegatura S2 comprende una pluralità di bracci robotici 7 disposti tra loro distanziati in prossimità del piano di appoggio 10 e configurati per collaborare tra loro per la piegatura di ciascun indumento V.

In particolare, secondo una preferita forma di attuazione, illustrata nelle figure 1, 2 e 3, la stazione di piegatura S2 comprende due coppie di detti bracci robotici 7 disposte in prossimità di lati opposti del piano di appoggio 10.

Vantaggiosamente, l’utilizzo di più bracci robotici 7 consente di superare i limiti dovuti alla raggiungibilità, ovverosia consente di ottenere una più ampia area di lavoro atta alla piegatura di indumenti di notevole taglia e dimensione.

Utilmente, il piano di appoggio 10 della stazione di piegatura S2 può essere costituito da una linea di alimentazione degli indumenti da piegare. Un operatore può quindi posizionare e distendere gli indumenti V da piegare su tale linea di alimentazione 10.

Ad esempio, tale linea di alimentazione 10 può essere costituita da un nastro trasportatore.

In alternativa, il piano di appoggio 10 della stazione di piegatura S2 può essere costituito da un tavolo atto ad accogliere in appoggio e distesi gli indumenti V da piegare.

Sempre secondo la possibile forma di attuazione illustrata in figura 1, il sistema 1 comprende una stazione di confezionamento S3 dell’indumento V. In corrispondenza di tale stazione di confezionamento S3, gli indumenti V piegati vengono inseriti dall’operatore all’interno di appositi contenitori B.

Vantaggiosamente, come illustrato nel dettaglio nelle figure 4 e 5, l’organo di presa 8 utilizzato dai bracci robotici 7 è un organo di presa a paletta e comprende:

- una prima paletta 12 provvista di una superficie liscia 13 atta ad infilarsi e scivolare sotto l’indumento I senza arricciarlo o danneggiarlo; e

- una seconda paletta 14, contrapposta alla prima paletta 12, e provvista di una superficie zigrinata 15 atta ad afferrare correttamente il capo al fine di ultimare la piega.

Preferibilmente, la superficie zigrinata 15 della seconda paletta 14 è del tipo di una superficie con sagomatura a denti di sega.

Preferibilmente, la prima paletta 12 e la seconda paletta 14 sono realizzate in materiale plastico.

Pertanto, il sistema 1 prevede l’utilizzo di organi di presa 8 a paletta in materiale plastico, che possano infilarsi e scivolare sotto ciascun indumento V senza arricciarlo o danneggiarlo grazie alla superficie liscia 13.

Al contempo, gli organi di presa 8 utilizzati possono afferrare correttamente l’indumento V al fine di ultimare la piega, grazie alla superficie zigrinata 15 con sagomatura a denti di sega.

In particolare, la presenza nell’organo di presa 8 di una superficie zigrinata 15 permette di incrementare notevolmente il grip in fase di manipolazione dell’indumento V, in particolare per indumenti in tessuti pesanti, e garantire quindi una presa salda durante l’intero processo di piega.

Utilmente, l’organo di presa 8 utilizzato sui bracci robotici 7 comprende almeno un sensore di rilevamento 16, 17 atto a rilevare la presenza dell’indumento V tra la prima paletta 12 e la seconda paletta 14.

In particolare, secondo una preferita forma di attuazione, almeno una tra la prima paletta 12 e la seconda paletta 14 comprende almeno una sede di alloggiamento 18, 19 di tale almeno un sensore di rilevamento 16, 17, realizzata in corrispondenza di una porzione della superficie liscia 13 o della superficie zigrinata 15.

Con riferimento alla specifica e preferita forma di attuazione illustrata nelle figure 4 e 5, sia la superficie liscia 13 sia la superficie zigrinata 15 sono provviste di rispettive sedi di alloggiamento 17 e 18, all’interno delle quali sono alloggiati rispettivi sensori di rilevamento 16 e 17.

Tali sensori di rilevamento 16, 17 permettono di verificare la presenza del tessuto dell’indumento I all’interno dell’organo di presa 8, con lo scopo di verificare la correttezza delle coordinate restituite dal sistema di visione artificiale 2, 3, 4 ed eventualmente di effettuare delle opportune correzioni di presa locali.

Di seguito è riportato un esempio del metodo di piegatura effettuato mediante il sistema 1 di piegatura e con riferimento specifico ad una camicia S.

Si precisa che passi analoghi a quelli descritti di seguito sono applicabili ad indumenti di differente tipologia.

Per prima cosa, in corrispondenza della postazione di settaggio S1, un operatore effettua mediante i mezzi di identificazione 11 la lettura di un codice a barre presente sulla camicia S. In tal modo, il sistema 1 classifica il generico indumento V come camicia.

Successivamente, l’operatore dispone la camicia S sul piano di appoggio 10 della stazione di piegatura S2.

Una volta disposta e opportunamente posizionata all’interno del campo di visione della telecamera 2, il sistema di visione artificiale 2, 3, 4 acquisisce un’immagine I della camicia S. Tale acquisizione è effettuata nel campo del vicino infrarosso in modo da aumentare il contrasto tra la camicia S e lo sfondo (costituito dal piano di appoggio 10).

Tale immagine I acquisita è illustrata in figura 6.

Una volta acquisita l’immagine I, il sistema 1 determina il contorno C della camicia S mediante i mezzi di individuazione 5 che, nello specifico, effettuano i seguenti passi:

- determinare una serie di punti definenti il contorno della camicia S; - raggruppare la serie di punti in più segmenti differenti;

- classificare i segmenti a definire differenti tratti (o classi) della camicia S.

Di seguito, come illustrato nelle figure 7 e 8, il sistema 1 effettua la piegatura del lato destro della camicia S mediante i bracci robotici 7.

Per una corretta piegatura, è necessario afferrare la camicia S in due punti distinti, la spalla ed il corpo della camicia, per poi effettuare la piegatura verso il lato sinistro.

Come illustrato in figura 7, i mezzi di determinazione 4 determinano un primo punto di presa P1 in corrispondenza della spalla ed un secondo punto di presa P2 in corrispondenza della parte inferiore del corpo della camicia S.

Inoltre, i mezzi di determinazione 4 determinano un primo punto di deposito D1, in corrispondenza del quale deve essere depositato il lembo della spalla prelevato, ed un secondo punto di deposito D2, in corrispondenza del quale deve essere depositato il lembo del corpo della camicia S prelevato.

I mezzi di determinazione 4 determinano inoltre un primo punto intermedio M1, disposto tra il primo punto presa P1 ed il primo punto di deposito D1, ed un secondo punto intermedio M2, disposto tra il secondo punto di presa P2 ed il secondo punto di deposito D2. Il primo e il secondo punto intermedio M1, M2 corrispondono ai punti in cui deve essere effettuata la piega e servono per garantire la corretta dimensione della piega stessa.

In particolare, i punti P1 e P2 del corpo della camicia C sono determinati considerando i punti notevoli (o punti di interesse) dei tratti (o classi) corretti del contorno C. In questo modo è possibile tracciare una linea retta ed individuare i punti P1 e P2 calcolando l'intersezione tra la retta e tali tratti del contorno C.

I punti di deposito D1 e D2 sono calcolati sfruttando la distanza tra l'asse longitudinale della camicia C e ciascun punto di prelievo P1 e P2. Quindi, considerando solo i due terzi della distanza, viene stabilito il punto di arrivo della prima piegatura. Secondo questo processo, qualsiasi tipo di camicia C può essere parametrizzato.

I due punti di deposito D1 e D2 si trovano su una linea parallela all'asse longitudinale. L'obiettivo è ottenere la stessa larghezza nella parte superiore e inferiore della camicia C.

Ogni punto intermedio M1 e M2 è posizionato a metà tra il punto finale corrispondente e il punto iniziale.

In una successiva fase, illustrata in figura 8, sono nuovamente calcolati punti di presa P1, P2 sulla spalla e sul corpo della camicia S.

Inoltre, un ulteriore punto di presa P3 è determinato in corrispondenza del contorno del polsino della manica della camicia S.

Il punto intermedio M3 e il punto di deposito D3 sono determinati in modo da consentire il corretto posizionamento della manica della camicia C, mediante la movimentazione del polsino afferrato in corrispondenza del punto di presa P3.

La camicia S viene afferrata da due rispettivi bracci robotici 7 in corrispondenza dei punti di presa P1 e P2 al fine di tenerla in posizione durante la piegatura della manica.

In tal caso, per il polsino della manica vengono determinati i punti estremi e quindi viene calcolata una linea retta che interseca il punto medio del polsino. Il punto intermedio M3 è calcolato come l'intersezione tra l'asse longitudinale e la linea che passa attraverso il punto medio del polsino. Il punto di deposito D3 è posizionato sull'asse verticale della spalla. Per evitare che il punto finale sia troppo basso, viene presa in considerazione la lunghezza della manica.

Successivamente, il sistema 1 esegue la piegatura del lato sinistro della camicia S in modo analogo a quanto descritto sopra per il lato destro. Il risultato di tali operazioni è illustrato nelle figure 9 e 12.

Preliminarmente all’ultima fase di piegatura, viene effettuato un confronto tra la lunghezza della camicia S ed il contenitore B all’interno del quale la camicia deve essere confezionata.

Differenti piegature sono illustrate nelle figure 9, 10, 11, 12 e 13, in funzione di differenti dimensioni del contenitore B.

In particolare, la lunghezza della camicia S è calcolata come la distanza tra il punto superiore e il punto inferiore.

Se la dimensione del contenitore B è inferiore alla metà del lato lungo, allora sono necessarie due operazioni di piegatura. Tale situazione è illustrata nelle figure 9, 10 e 11.

Se, invece, la dimensione del contenitore è superiore o uguale alla metà del lato lungo, allora può essere effettuata un’unica operazione di piegatura. Tale situazione è illustrata nelle figure 12 e 13.

I vari punti di interesse sono elaborati dai mezzi di determinazione 4 analogamente alle fasi precedenti.

In particolare, se il numero delle pieghe finali è uno, i punti intermedi vengono calcolati come l'intersezione tra l'asse longitudinale e il segmento del contorno, altrimenti un nuovo asse intermedio deve essere calcolato. In particolare, se la lunghezza della camicia può essere divisa in tre parti, l'asse intermedio è parallelo rispetto all'asse longitudinale ma spostato di un sesto verso il basso.

Si è in pratica constatato come il trovato descritto raggiunga gli scopi proposti.

In particolare, si sottolinea il fatto che il sistema automatizzato secondo il trovato consente di manipolare differenti tipologie di capi di abbigliamento senza dover sostituire, modificare o riattrezzare il sistema di piega stesso o il relativo software, e senza dover regolare alcun parametro.

In pratica, quindi, la possibilità di utilizzare il sistema secondo il trovato anche in caso di una alimentazione completamente randomizzata degli indumenti da piegare, supera i limiti delle attuali macchine di piegatura, generalmente dedicate a una specifica famiglia di indumenti.

Claims (20)

1. RIVENDICAZIONI 1) Sistema (1) automatizzato per la piegatura di indumenti, caratterizzato dal fatto che comprende: - mezzi di acquisizione (2) di almeno un’immagine (I) di un indumento (V) da piegare; - almeno un’unità di elaborazione (3) operativamente collegata a detti mezzi di acquisizione (2) e comprendente mezzi di determinazione (2, 3, 4) configurati per elaborare detta almeno un’immagine (I) acquisita e per determinare almeno un punto di presa (P) di almeno un lembo di detto indumento (V) ed almeno un punto di deposito (D) di detto lembo prelevato in una posizione piegata; - almeno un braccio robotico (7) provvisto di almeno un organo di presa (8) e operativamente collegato a detta unità di elaborazione (3); - mezzi di pilotaggio (9) di detto braccio robotico (7) configurati per pilotare detto organo di presa (8) in funzione di detto almeno un punto di presa (P) e di detto almeno un punto di deposito (D).
2. 2) Sistema (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di determinazione (2, 3, 4) sono configurati per determinare almeno un punto intermedio (M) tra detto punto di presa (P) e detto punto di deposito (D).
3. 3) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di determinazione (2, 3, 4) sono configurati per determinare almeno una traiettoria di movimentazione di detto lembo prelevato, detti mezzi di pilotaggio (9) essendo configurati per pilotare detto organo di presa (8) tra detto almeno un punto di presa (P) e detto almeno un punto di deposito (D) seguendo detta traiettoria di movimentazione.
4. 4) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di determinazione (2, 3, 4) comprendono mezzi di individuazione (5) del contorno (C) di detto indumento (V) a partire da detta almeno un’immagine (I) acquisita.
5. 5) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pilotaggio (9) sono configurati per eseguire almeno i seguenti passi: - afferrare un lembo di detto indumento (V) in corrispondenza di detto punto di presa (P); - movimentare detto lembo afferrato passando per detto punto intermedio (M); - depositare detto lembo in corrispondenza di detto punto di deposito (D).
6. 6) Sistema (1) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti passi di afferrare, movimentare e depositare sono ripetuti iterativamente per differenti punti di presa (P), punti intermedi (M) e punti di deposito (D), fino ad ottenere la piegatura di detto indumento (V).
7. 7) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un piano di appoggio (10) di detto indumento (V) da piegare, detti mezzi di acquisizione (2) essendo configurati per acquisire almeno un’immagine (I) di detto indumento (V) posizionato su detto piano di appoggio (10).
8. 8) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di acquisizione (2) di almeno un’immagine (I) comprendono almeno una telecamera (2).
9. 9) Sistema (1) secondo la rivendicazione X, caratterizzato dal fatto che detta almeno una telecamera (2) è una telecamera sensibile allo spettro di frequenze vicine all’infrarosso.
10. 10) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di acquisizione (2) comprendono almeno un dispositivo di illuminazione alogena per l’illuminazione di detto indumento (V).
11. 11) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di identificazione (11) della tipologia di detto indumento (V) da piegare e/o della tipologia di un contenitore (B) per il confezionamento di detto indumento (V).
12. 12) Sistema (1) secondo la rivendicazione X, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di identificazione (11) comprendono almeno un dispositivo lettore configurato per leggere un codice identificativo su detto indumento (V) e/o un codice identificativo su detto contenitore (B).
13. 13) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una stazione di settaggio (S1) provvista di detti mezzi di identificazione (11).
14. 14) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende almeno una stazione di piegatura (S2) provvista di detto piano di appoggio (10), detti mezzi di acquisizione (2) e detto almeno un braccio robotico (7).
15. 15) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta stazione di piegatura (S2) comprende una pluralità di bracci robotici (7) disposti tra loro distanziati in prossimità di detto piano di appoggio (10) e configurati per collaborare tra loro per la piegatura di detto indumento (V).
16. 16) Sistema (1) secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detta stazione di piegatura (S2) comprende due coppie di detti bracci robotici (7) disposte in prossimità di lati opposti di detto piano di appoggio (10).
17. 17) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una stazione di confezionamento (S3) di detto indumento (V) piegato.
18. 18) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto organo di presa (8) è un organo di presa (8) a paletta e comprende una prima paletta (12) provvista di una superficie liscia (13) atta ad infilarsi e scivolare sotto l’indumento (V) senza arricciarlo o danneggiarlo, e una seconda paletta (14), contrapposta a detta prima paletta (12), e provvista di una superficie zigrinata (15).
19. 19) Sistema (1) secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che detta prima paletta (12) e detta seconda paletta (14) sono realizzate in materiale plastico.
20. 20) Sistema (1) secondo una o più delle rivendicazioni 18 e 19, caratterizzato dal fatto che detto organo di presa (8) comprende almeno un sensore di rilevamento (16, 17) della presenza di detto indumento (V) tra detta prima paletta (12) e detta seconda paletta (14) disposto in corrispondenza di una porzione di detta superficie liscia (13) o di detta