FR3013508A1

FR3013508A1 - PHOTOVOLTAIC MODULE, AND METHOD OF MOUNTING AND REPAIRING

Info

Publication number: FR3013508A1
Application number: FR1361487A
Authority: FR
Inventors: Julien Gaume; Jean-Marc Boutillier; Manuel Hidalgo; Paul Messaoudi; Dominique Thil
Original assignee: Commissariat a lEnergie Atomique CEA; Arkema France SA; Commissariat a lEnergie Atomique et aux Energies Alternatives CEA
Current assignee: Arkema France SA; Commissariat a lEnergie Atomique et aux Energies Alternatives CEA
Priority date: 2013-11-21
Filing date: 2013-11-21
Publication date: 2015-05-22

Abstract

Un module photovoltaïque est composé d'un élément de base photovoltaïque (1) flexible, où des feuilles de polymère encapsulent des cellules photovoltaïques, et d'une coque rigide (2) de protection dans laquelle l'élément de base (1) est contenu tout en restant amovible, ce qui permet des démontages et des remplacements ou des réparations faciles. La coque peut être construite plus légère que la vitre de protection classique assemblée aux cellules solaires.A photovoltaic module is composed of a flexible photovoltaic base element (1), where polymer sheets encapsulate photovoltaic cells, and a rigid protective shell (2) in which the base element (1) is contained while remaining removable, allowing easy disassembly and replacement or repair. The hull can be built lighter than the conventional glass pane assembled with solar cells.

Description

MODULE PHOTOVOLTA1QUE, ET SON PROCEDE DE MONTAGE ET DE REPARAT1ON DESCRIPTION Le domaine technique de l'invention est celui des modules photovoltaïques (PV)«et concerne plus particulièrement un procédé de montage et de réparation de tels modules. Les panneaux solaires sont aujourd'hui principalement réalisés à partir d'une couche de cellules cristallines laminées entre des feuilles de polymère de nature élastomérique, couvertes en face avant d'une plaque de verre, et en face arrière d'un matériau de fond (« backsheet »), celui-ci étant un polymère de nature non élastomérique. La plaque de verre en face avant présente classiquement une épaisseur d'environ 3 mm (millimètre). Ces différentes couches sont mises en oeuvre dans un procédé de lamination à chaud (environ 150° C) sous vide pour produire un ensemble unitaire. Cette structure aujourd'hui habituelle présente quelques insuffisances. D'un point de vue mécanique, cet assemblage traditionnel solidarise des matériaux qui ont des coefficients de dilatation thermiques (CTE) respectifs très différents. Par exemple, en ppm/K (partie par million par kelvin) et entre 0° C et 100° C, le CTE du verre est de l'ordre de 9 alors que celui du silicium est de l'ordre de 4, et celui du cuivre des cellules photovoltaïques, de l'ordre de 16. L'une des fonctions du polymère encapsulant des cellules est de compenser par sa faible rigidité, comparée à celle du verre et des métaux, la différence de dilatation thermique entre ces composants (verre et métaux) rigides. Par contre, ce polymère encapsulant, tel que l'EVA (copolymère d'éthylène et acétate de vinyle) réticulé (le plus couramment utilisé) possède également un coefficient de dilatation thermique très différent de ceux des autres matériaux du module (autour de 400 ppm/K). Comme le module peut être exposé à des températures pouvant varier entre -40° C et +90° C par exemple, soit une variation de 130°, il en découle des contraintes très importantes à l'interface entre ses matériaux, avec comme conséquence la plus fréquente une perte d'adhésion et une délamination. La délamination est une cause majeure de défaillance des panneaux photovoltaïques; elle favorise en particulier la pénétration d'humidité, qui peut engendrer de la corrosion ou une dégradation accélérée de la transparence du polymère, avec un effet direct sur la performance du module. Un autre problème lié à ces dilatations différentielles est le risque d'arrachement de la sérigraphie (grille) métallique des cellules-pftotamment sur les parties les plus fines appelées doigts (« fingers »). Par ailleurs, les modules PV classiques ne peuvent pas être réparés lorsque ces dégâts apparaissent pendant leur vie utile, et leur performance diminue peu à peu. Sachant cela, l'homme de l'art s'efforce de résoudre au mieux ces difficultés de manière à faire en sorte que ces modules PV irréparables puissent durer le plus longtemps possible tout en gardant un maximum de performances, en acceptant une perte graduelle (mais pas soudaine) des performances électriques. C'est ce que les fabricants de modules appellent la garantie linéaire, considérée comme la meilleure situation possible aujourd'hui : ils garantissent que leurs modules ne perdront pas plus de puissance que ce que l'on peut attendre d'une diminution linéaire de celle-ci entre la puissance initiale et celle à un âge donné. Cette garantie admet typiquement une perte de puissance de l'ordre de 20 % au bout des 20 ou 25 ans classiques de durée de vie utile. Ensuite, une défaillance soudaine et catastrophique des modules photovoltaïques peut survenir à tout moment. D'un point de vue du poids, dans la configuration classique, le poids par unité de surface du module est supérieur à 12 kg/m2 (kilo par mètre carré). Ce poids est lié principalement à la présence de la vitre en face avant. En effet la densité du verre est de l'ordre de 2,5 kg/m2/mm d'épaisseur. Pour résister aux contraintes lors de la fabrication et pour des raisons de sécurité (risque de coupure), ce verre doit être trempé. L'infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour du verre d'une épaisseur minimale autour de 3 mm. De plus, le choix de l'épaisseur du verre à 3 mm est aussi lié à une résistance mécanique à une pression normée (telle que 5,4 kPa : kiloPascal). Il serait donc malaisé de diminuer cette épaisseur. Si toutefois on emploie du verre plus fin ou des matériaux plus souples, il faudra renforcer la face arrière des modules pour préserver cette résistance dans le cas de leur utilisation sur toiture. Le poids du module est un critère important dans la toiture de bâtiments existants mais aussi dans de nouvelles applications comme la mobilité solaire (voiture, bus...) ou le mobilier urbain (panneaux d'affichage, abribus...). Pour s'affranchir de ce problème de poids, l'homme de l'art a essayé de remplacer le verre par des matériaux polymères plus légers et pouvant être plus minces également. Cette approche pose néanmoins deux grandes difficultés : le verre présente une bien meilleure barrière aux gaz (vapeur d'eau, oxygène, etc.) que le meilleur des polymères à cet égard ; la substitution du verre dégrade donc inévitablement les propriétés de barrière aux gaz des modules, pouvant avoir une incidence sur la durée de vie de ceux-ci, et plus particulièrement s'il s'agit de modules non réparables ; et le remplacement du verre par des matériaux polymères plus minces et plus légers pose des problèmes de différences de dilatation, entraînant les effets indésirables de fléchissements et de délaminations des genres déjà mentionnés. La plupart des panneaux solaires connus ont des dimensions d'environ 1,6 m2 et sont plans, ce qui pose problème pour leur intégration sur des surfaces courbées. La meilleure solution actuelle, lorsqu'il s'agit d'intégrer des modules PV non plats dans un bâtiment par exemple, consiste à utiliser des modules PV à base de couches minces (CIGS, CdTe, a-Si, OPV...) dont le rendement (entre 2 et 13 %) est bien moins bon que celui des modules PV rigides et plats à base de silicium cristallin (entre 11 et 20 %). D'un point de vue de gestion électrique, un module PV classique dispose d'une boîte de jonction qui intègre des diodes de protection (dites « anti-retour ») dans le cas où tout ou une partie du module se trouve en mode récepteur électrique (et non plus générateur) à cause d'un ombrage causé par exemple par un nuage ou une salissure. Ces composants électroniques n'ont pas du tout la même longévité que les cellules PV et peuvent rapidement défaillir si les diodes sont trop souvent sollicitées. Le risque d'une défaillance des diodes sera que la protection contre les points chauds ne sera plus assurée et l'on verra un vieillissement prématuré du module PV. Bien que la plupart de ces diodes ne soient pas intégrées directement dans le module mais plutôt placées sur une boîte externe, la configuration de fabrication et de maintenance des modules PV interdit la réparation de ces boîtes : elles sont collées à la face arrière du module et toute tentative de réparation peut endommager le matériau de fond (« backsheet »). C'est ainsi que le risque de défaillance de la boîte de jonction limite la durée de vie des modules PV eux-mêmes. De façon générale, l'homme de l'art évite d'intégrer des composants électroniques qui pourraient apporter une fonction supplémentaire et de la valeur ajoutée (capteur de température, vibration, antivol, etc.) car leur longévité est bien plus faible que celle du module PV.The technical field of the invention is that of photovoltaic modules (PV) "and more particularly relates to a method of mounting and repairing such modules. Solar panels are today mainly made from a layer of crystalline cells laminated between sheets of polymer of elastomeric nature, covered on the front face of a glass plate, and on the back side of a bottom material ( "Backsheet"), the latter being a non-elastomeric polymer. The glass plate on the front face conventionally has a thickness of about 3 mm (millimeter). These different layers are used in a hot lamination process (about 150 ° C) under vacuum to produce a unitary unit. This usual structure today has some shortcomings. From a mechanical point of view, this traditional assembly solidarises materials that have very different thermal expansion coefficients (CTE). For example, in ppm / K (parts per million per kelvin) and between 0 ° C and 100 ° C, the CTE of glass is of the order of 9 while that of silicon is of the order of 4, and that copper of photovoltaic cells, of the order of 16. One of the functions of the polymer encapsulating cells is to compensate by its low rigidity, compared to that of glass and metals, the difference in thermal expansion between these components (glass and metals) rigid. On the other hand, this encapsulating polymer, such as the cross-linked EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer) (the one most commonly used) also has a coefficient of thermal expansion very different from those of the other materials of the module (around 400 ppm / K). As the module can be exposed to temperatures that can vary between -40 ° C and + 90 ° C, for example, a variation of 130 °, it results in very significant constraints at the interface between its materials, with the result that more frequent loss of adhesion and delamination. Delamination is a major cause of failure of photovoltaic panels; in particular, it promotes the penetration of moisture, which can cause corrosion or accelerated degradation of the transparency of the polymer, with a direct effect on the performance of the module. Another problem related to these differential expansions is the risk of tearing the metallic screen (grid) cells-pftotamment on the finest parts called fingers ("fingers"). Moreover, conventional PV modules can not be repaired when these damages appear during their useful life, and their performance decreases little by little. Knowing this, those skilled in the art strive to best solve these difficulties so as to ensure that these irreparable PV modules can last as long as possible while maintaining maximum performance, accepting a gradual loss ( but not sudden) electrical performance. This is what the module manufacturers call the linear guarantee, considered the best possible situation today: they guarantee that their modules will not lose more power than one would expect from a linear decrease of between the initial power and that at a given age. This guarantee typically allows a loss of power of about 20% after 20 or 25 years of conventional service life. Then, a sudden and catastrophic failure of photovoltaic modules can occur at any time. From a weight point of view, in the conventional configuration, the unit weight per unit area is greater than 12 kg / m2 (kilogram per square meter). This weight is mainly related to the presence of the glass on the front face. Indeed, the density of the glass is of the order of 2.5 kg / m 2 / mm of thickness. To resist the constraints during the manufacture and for security reasons (risk of cut), this glass must be tempered. The industrial infrastructure of thermal quenching is configured for glass with a minimum thickness of around 3 mm. In addition, the choice of the thickness of the glass at 3 mm is also related to a mechanical strength at a normalized pressure (such as 5.4 kPa: kiloPascal). It would therefore be difficult to reduce this thickness. However, if thinner glass or softer materials are used, the back of the modules must be reinforced to maintain this resistance when used on the roof. The weight of the module is an important criterion in the roofing of existing buildings but also in new applications such as solar mobility (car, bus ...) or street furniture (billboards, bus shelters ...). To overcome this problem of weight, one skilled in the art has tried to replace the glass with lighter polymer materials and can be thinner also. This approach nevertheless poses two major difficulties: glass has a much better barrier to gases (water vapor, oxygen, etc.) than the best of the polymers in this respect; the substitution of the glass therefore inevitably degrades the gas barrier properties of the modules, which may have an impact on the lifetime of the latter, and more particularly if they are non-repairable modules; and the replacement of glass with thinner and lighter polymeric materials raises problems of expansion differences, resulting in the undesirable effects of sagging and delaminations of the kinds already mentioned. Most known solar panels have dimensions of about 1.6 m2 and are flat, which poses a problem for their integration on curved surfaces. The best solution today, when integrating non-flat PV modules in a building for example, is to use thin-film PV modules (CIGS, CdTe, a-Si, OPV ...) whose efficiency (between 2 and 13%) is much worse than that of rigid and flat PV modules based on crystalline silicon (between 11 and 20%). From an electrical management point of view, a conventional PV module has a junction box that integrates protection diodes (called "anti-return") in the case where all or part of the module is in receiver mode electric (and not generator) because of shading caused for example by a cloud or dirt. These electronic components have not at all the same longevity as PV cells and can quickly fail if the diodes are too often solicited. The risk of a diode failure will be that the protection against hot spots will no longer be ensured and we will see a premature aging of the PV module. Although most of these diodes are not integrated directly into the module but rather placed on an external box, the manufacturing and maintenance configuration of the PV modules prohibits the repair of these boxes: they are glued to the back of the module and any attempt to repair may damage the backsheet. Thus, the risk of failure of the junction box limits the life of the PV modules themselves. In general, those skilled in the art avoid integrating electronic components that could provide additional function and added value (temperature sensor, vibration, antitheft, etc.) because their longevity is much lower than that of the PV module.

Le principe de l'invention consiste à réaliser un module photovoltaïque qui obvie à ces différents inconvénients. Le module photovoltaïque de l'invention comprend : - une couche de protection avant transparente, - des cellules photovoltaïques encapsulées dans au moins un polymère, - une couche de protection arrière. Il est caractérisé en ce que les couches de protection avant et arrière sont reliées entre elles de manière à former une coque rigide et en ce que les cellules photovoltaïques encapsulées dans au moins un polymère forment un élément de base photovoltaïque, flexible, contenu dans la coque et amovible. La flexibilité de l'élément de base est définie par la propriété selon laquelle l'élément de base peut être aisément courbé sans se rompre et sans fissurer les cellules photovoltaïques. La valeur de flèche (déformation en flexion de l'élément, sans rupture, dans la direction de son épaisseur) pourrait être supérieure ou égale à 1% par rapport à la dimension la plus grande de l'élément de base. La rigidité de la coque est caractérisée par le module mécanique en flexion du matériau mesuré selon la norme 150 178. Le module mécanique en flexion de la coque est en particulier compris entre 800 MPa et 4 000 MPa et, de préférence, entre 1 500 MPa et 2 500 MPa.The principle of the invention consists in producing a photovoltaic module which obviates these various disadvantages. The photovoltaic module of the invention comprises: a transparent front protection layer, photovoltaic cells encapsulated in at least one polymer, and a rear protective layer. It is characterized in that the front and rear protection layers are interconnected so as to form a rigid shell and in that the photovoltaic cells encapsulated in at least one polymer form a photovoltaic base element, flexible, contained in the shell and removable. The flexibility of the base element is defined by the property that the base element can be easily bent without breaking and without cracking the photovoltaic cells. The deflection value (bending deformation of the element, without breaking, in the direction of its thickness) could be greater than or equal to 1% with respect to the largest dimension of the base element. The rigidity of the shell is characterized by the mechanical flexural modulus of the material measured according to the standard 150 178. The mechanical flexural module of the shell is in particular between 800 MPa and 4000 MPa and preferably between 1500 MPa and 2500 MPa.

Le caractère amovible de l'élément de base photovoltaïque correspond à la possibilité de pouvoir introduire et sortir l'élément de base de la coque sans le détériorer, lors de la réalisation initiale du module photovoltaïque, mais aussi ultérieurement lors du démontage du module. Ceci permet alors d'autoriser un nouveau montage du module.The removable nature of the photovoltaic base element corresponds to the possibility of being able to introduce and remove the base element from the shell without damaging it, during the initial production of the photovoltaic module, but also subsequently during the dismantling of the module. This then allows to allow a new assembly of the module.

Une fois le module photovoltaïque monté, l'élément de base photovoltaïque est, en particulier, non lié mécaniquement aux couches de protection avant et arrière. De préférence, il est aussi non lié (ou fixé) mécaniquement à rélément reliant les deux couc-hes de protection pour former la coque rigide. Ainsi, de manière avantageuse, une fois le montage effectué, l'élément de base photovoltaïque est libre dans la coque : il est donc capable d'être retiré de la coque sans être détérioré. Cette association de coque rigide et d'élément de Imse photovoltaïque amovible présente de nombreux avantages. Elle est tout d'abord modulaire, c'est-à-dire que, comme l'élément-Cie base photovoltaïque flexible est amovible, on peut le démonter sans difficulté et remplacer soit la coque rigide, soit l'élément contenant les cellules. Cela peut être accompli pour une réparation consécutive à une panne, un dommage ou une dégradation quelconque, avec l'avantage que la partie intacte peut être conservée. Cela peut encore être accompli pour remplacer une des deux parties par une autre mieux adaptée à l'utilisation recherchée, si par exemple une coque de forme ou de courbure particulière doit être employée, si l'élément de base photovoltaïque voit ses performances baisser, ou si le progrès technique permet d'envisager de le remplacer par un élément solaire aux performances supérieures. Il est en particulier inutile d'offrir une garantie complexe de perte de rendement linéaire puisqu'il devient facile de remplacer l'élément de base photovoltaïque dès que nécessaire : une garantie portant sur une performance unique de l'installation pourra être proposée, et sur une durée qu'il sera possible de choisir plus longue que la durée de vie attendue des cellules à cause de la facilité de réparation des modules PV de l'invention.Once the photovoltaic module is mounted, the photovoltaic base element is, in particular, not mechanically bonded to the front and rear protection layers. Preferably, it is also mechanically unbound (or fixed) with a connection between the two protective layers to form the rigid shell. Thus, advantageously, once the assembly is carried out, the photovoltaic base element is free in the shell: it is therefore able to be removed from the shell without being damaged. This combination of rigid shell and removable photovoltaic Imse element has many advantages. It is first of all modular, that is to say that since the element-Cie flexible photovoltaic base is removable, it can be dismounted without difficulty and replace either the rigid shell or the element containing the cells. This can be accomplished for repair following a failure, damage or degradation of any kind, with the advantage that the intact part can be retained. This can still be done to replace one of the two parts by another better adapted to the desired use, if for example a shell of particular shape or curvature must be used, if the photovoltaic base element sees its performance decline, or if technical progress makes it possible to consider replacing it with a solar element with superior performance. In particular, it is useless to offer a complex guarantee of loss of linear efficiency since it becomes easy to replace the photovoltaic base element as soon as necessary: a guarantee relating to a single performance of the installation can be proposed, and on a time that it will be possible to choose longer than the expected life of the cells because of the ease of repair of PV modules of the invention.

Le délicat problème des dilatations thermiques lors de la mise en oeuvre et en cours d'utilisation n'est plus présent. Une fois l'élément de base photovoltaïque inséré dans la coque rigide, la structure complète s'affranchit des problèmes de dilatation thermique pouvant entraîner de la délannination tout au long de son cycle de vie puisque les deux parties sont indépendantes et que la marge nécessaire en termes de dimensions est laissée entre les deux parties indépendantes pour tenir compte des dilatations thermiques différentes de la partie flexible et de la coque. Dans tous les modules actuels, qu'ils soient rigides ou semi-rigides, l'association de toutes les couches entre elles par collage fait que ces modules sont une même structure, soumise à des différences de dilatation thermique entre ses couches. Si de plus l'élément de base photovoltaïque de l'invention a une structure symétrique d'empilement des couches, les contraintes thermiques qui apparaissent en lui sont équilibrées, ce qui garantit le maintien de sa forme contre tout gondolage. De manière avantageuse, l'invention permet d'obtenir un gain de poids important dû à la possibilité d'utiliser des matériaux polymères en remplacement du 10 verre : la densité du verre est de l'ordre de 2,5 kg/m2/mm d'épaisseur, alors que celle des matériaux polymères est en moyenne au moins deux fois plus faible. L'utilisation d'une coque transparente en polymère donne intrinsèquement l'avantage de la plus faible densité des polymères par rapport au verre, mais aussi celui de la plus grande liberté en termes d'épaisseurs qui peuvent être adaptées à l'application visée. 15 Elle permet d'obtenir des modules aux formes adaptées au besoin grâce à la flexibilité de l'élément solaire et à la liberté de mise en forme de la coque rigide. La coque peut ainsi être formée (par exemple thermoformée) au préalable et la partie flexible peut venir s'insérer dans une telle coque non plane. Cette approche laisse une plus grande liberté en termes de conceptions possibles, notamment pour toutes les 20 applications en intégration. Elle permet d'envisager une recyclabilité nettement simplifiée, par rapport aux modules actuels où le principal problème de la recyclabilité consiste en la séparation des matériaux des modules laminés. La structure de l'invention, de par ses deux parties indépendantes, supprime la nécessité de séparer le verre du reste des 25 matériaux du module, comme c'est le cas à l'heure actuelle. De plus, chacune des parties (élément flexible et coque) de la structure peut être plus facilement valorisée par recyclage que ce qui se fait en matière de modules PV à l'heure actuelle. Certains documents de l'art antérieur méritent ici un commentaire particulier. JP-A 2009-010127-A décrit une rangée de capteurs solaires placés sous un toit 30 transparent de véhicule et dans un compartiment étanche. Les capteurs solaires sont montés sur une base rigide coulissant dans des glissières latérales du compartiment, et des mécanismes à câble de traction tirent la base en avant et en arrière, afin de déplacer les capteurs dans le compartiment pour les placer à la meilleure orientation. On ne peut pas dire que l'élément photovoltaïque, comprenant ici la base rigide de jonction des capteurs solaires, soit contenu libre dans le compartiment, et on ne retrouve pas de module photovoltaïque flexible composé de feuilles de polymère encapsulant les cellules solaires. L'antériorité est donc d'une nature différente et ne permet pas la réparation ou la modification facile d'un module photovoltaïque par un démontage simple et le remplacement immédiat d'un de ses constituants.The delicate problem of thermal expansion during implementation and in use is no longer present. Once the photovoltaic base element is inserted into the rigid shell, the complete structure eliminates the thermal expansion problems that can lead to delamination throughout its life cycle since the two parts are independent and the necessary margin in terms of dimensions is left between the two independent parts to account for different thermal expansions of the flexible part and the hull. In all the current modules, whether rigid or semi-rigid, the combination of all the layers together by bonding means that these modules are the same structure, subject to differences in thermal expansion between its layers. If in addition the photovoltaic base element of the invention has a symmetrical stacking structure of the layers, the thermal stresses that appear in it are balanced, which ensures the maintenance of its shape against any curl. Advantageously, the invention makes it possible to obtain a considerable weight gain due to the possibility of using polymer materials in place of glass: the density of the glass is of the order of 2.5 kg / m 2 / mm thickness, whereas that of polymer materials is on average at least twice as low. The use of a transparent polymer shell intrinsically gives the advantage of the lower density of polymers relative to glass, but also that of greater freedom in terms of thicknesses that can be adapted to the intended application. It makes it possible to obtain modules with shapes adapted to the needs thanks to the flexibility of the solar element and the freedom of shaping of the rigid shell. The shell can thus be formed (for example thermoformed) beforehand and the flexible part can be inserted in such a non-planar shell. This approach leaves greater freedom in terms of possible designs, especially for all integration applications. It allows for much simpler recycling compared to current modules where the main problem of recyclability is the separation of materials from laminated modules. The structure of the invention, by its two independent parts, eliminates the need to separate the glass from the rest of the module materials, as is the case at present. In addition, each of the parts (flexible element and shell) of the structure can be more easily recycled than what PV modules are currently doing. Certain documents of the prior art deserve a particular comment here. JP-A 2009-010127-A discloses a row of solar collectors placed under a transparent vehicle roof and in a sealed compartment. The solar collectors are mounted on a rigid base sliding in compartment side rails, and pull cable mechanisms pull the base forward and backward to move the sensors into the compartment to position them in the best orientation. It can not be said that the photovoltaic element, here comprising the rigid junction base of the solar collectors, is free in the compartment, and there is no flexible photovoltaic module composed of polymer sheets encapsulating the solar cells. The prior art is therefore of a different nature and does not allow repair or easy modification of a photovoltaic module by simple disassembly and immediate replacement of one of its components.

DE-37 33 751-A décrit un module solaire composé d'un réseau de capteurs qu'un couvercle mobile peut couvrir ou dégager selon les circonstances. Ici non plus, l'élément photovoltaïque n'est pas contenu libre dans une coque qui le protège, tout en permettant son démontage et son remplacement sans difficulté. L'élément reliant les couches de protection avant et arrière de sorte à former une coque est avantageusement une paroi latérale prolongeant les couches de protection avant et arrière. Ces trois éléments peuvent avantageusement être constitués une coque d'un seul tenant. Avantageusement, la coque peut ainsi comporter une fente latérale par laquelle l'élément solaire photovoltaïque est introduit et sorti dans la coque ; la fente d'insertion peut ensuite être colmatée par un joint pour étanchéifier le système, et permettre la réouverture à façon. Les connexions électriques et autres passent par la fente sans contrainte de conception. Plusieurs matériaux polymères peuvent être envisagés pour la construction de l'élément photovoltaïque flexible dès lors qu'ils sont résistants au vieillissement en extérieur et d et dotés d'une certaine souplesse permettant la flexibilité de l'élément ainsi que de bonnes propriétés de transparence. La coque est avantageusement réalisée dans un matériau résistant aux chocs. Elle peut avantageusement être en polycarbonate ou en un polymère (méth)acrylique, en particulier un homo- ou copolymère à base de méthacrylate de méthyle tel que le polyméthylméthacrylate (PMMA).DE-37 33 751-A discloses a solar module composed of a sensor array that a movable cover can cover or disengage depending on the circumstances. Here too, the photovoltaic element is not free content in a shell that protects it, while allowing its disassembly and replacement without difficulty. The element connecting the front and rear protective layers so as to form a shell is advantageously a side wall extending the front and rear protection layers. These three elements can advantageously consist of a shell in one piece. Advantageously, the shell may thus include a lateral slot through which the photovoltaic solar element is introduced and released into the shell; the insertion slot can then be sealed by a seal to seal the system, and allow the reopening to way. Electrical and other connections go through the slot without constraint of design. Several polymeric materials can be envisaged for the construction of the flexible photovoltaic element as long as they are resistant to aging outside and d and provided with a certain flexibility allowing the flexibility of the element as well as good transparency properties. The shell is advantageously made of a shock-resistant material. It may advantageously be polycarbonate or a (meth) acrylic polymer, in particular a homopolymer or copolymer based on methyl methacrylate such as polymethyl methacrylate (PMMA).

Plus particulièrement, la coque peut être formée par un polymère (méth)acrylique de type PMMA résistant au chocs et nanostructuré, tel que décrit dans les brevets WO 2003/062293, WO 2006/061523 et W02012/085487. En particulier, le polymère peut faire partie des copolymères à blocs acryliques ou d'une composition comprenant au moins un copolymère à blocs acryliques ayant une formule générale : (A)B dans laquelle : - n est un nombre entier supérieur ou égal à 1, - A est un homo- ou copolymère acrylique ou méthacrylique ayant 10 une température de transition vitreuse, Tg, supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 80°C, ou du polystyrène, ou un copolymère acrylique-styrène ou méthacrylique-styrène. Préférentiellement, A est du poly méthacrylate de méthyle, du poly méthacrylate de phényle, du poly méthacrylate de benzyle ou du poly méthacrylate d'isobornyle ou un copolymère à base de deux ou plus des monomères méthacrylate de 15 méthyle, méthacrylate de phényle, méthacrylate de benzyle, méthacrylate d'isobornyle. Préférentiellement, le bloc A est du poly méthacrylate de méthyle, PMMA, ou du PMMA modifié avec des comonomères acryliques ou méthacryliques; - B est un homo- ou copolymère acrylique ou méthacrylique ayant une Tg inférieure à 20°C, préférentiellement composé d'acrylate de méthyle, acrylate 20 d'éthyle, acrylate de butyle, acrylate d'éthylhexyl, méthacrylate de butyle, plus préférentiellement acrylate de butyle. Par ailleurs les blocs A et/ou B peuvent contenir d'autres comonomères styréniques tel que le styrène, acryliques ou méthacryliques porteurs de fonctions chimiques diverses connues de l'homme de l'art, par exemple des fonctions acide, amide, 25 amine, hydroxy, époxy ou alcoxy. Le bloc B peut, de manière préférée, incorporer des comonomères tels que le styrène pour améliorer la transparence et/ou le bloc A peut incorporer de l'acide méthacrylique afin d'en augmenter la tenue thermique. L'invention permet d'intégrer des capteurs électroniques de 30 température, de vibrations, de protection contre les échauffements, les ombrages ou les arcs électriques tout en garantissant le fait que la faible longévité de ces composants électroniques n'obligera pas au remplacement complet du module. L'intelligence apportée par les composants électroniques permet aussi d'ajouter de la valeur au module et autorise la montée en gamme qui pourrait être proposée à l'utilisateur final sous forme de catalogue. L'absence avantageuse de contact entre la face avant de la coque, par laquelle le rayonnement solaire entre dans le module, et l'élément photovoltaïque produit une discontinuité optique, puisque l'indice de réfraction de l'air est de 1, alors que, d'une part celui du verre est en moyenne de 1,5 et que celui de la coque en polymère est compris entre 1.4 et 1.6 et d'autre part la surface des cellules photovoltaïques comporte, en général, comme dans l'art antérieur, une couche antireflet dont l'indice de réfraction est d'environ 2,3 (une fois couvertes par les couches polymère d'encapsulant de l'élément de base flexible, la surface en contact avec l'air peut avoir un indice de réfraction compris aussi entre 1.4 et 1.6, mais cela n'enlève rien à la discontinuité optique créée par la présence d'air entre la surface de l'élément flexible et la face interne de la coque). Les calculs et essais entrepris ont montré qu'une perte du courant délivré par le module photovoltaïque et donc de sa puissance pouvait être d'environ 10 %. Certaines dispositions de perfectionnement de l'invention peuvent toutefois être proposées pour réduire sensiblement cette perte. La coque peut ainsi être microtexturée à sa face externe de la paroi avant, tournée vers le rayonnement solaire, ou bien munie d'une couche antireflet à la face interne de cette paroi avant ; ou munie d'une couche réfléchissante à la face interne de sa paroi arrière, afin de favoriser les réflexions de lumière en retour vers les cellules ; la texturation de la face externe de la coque, plus facile à réaliser sur une coque en polymère transparent, que sur du verre, est particulièrement préférée ; il est enfin possible que la coque contenant l'élément de base photovoltaïque soit emplie d'un liquide ayant un indice de réfraction voisin soit de celui de la face avant de la coque soit de la face en regard (appartenant à une des feuilles de polymère) de l'élément de base photovoltaïque, afin de supprimer la discontinuité optique due à l'air.More particularly, the shell may be formed by a shock-resistant and nanostructured PMMA (meth) acrylic polymer, as described in WO 2003/062293, WO 2006/061523 and WO2012 / 085487. In particular, the polymer may be part of acrylic block copolymers or of a composition comprising at least one acrylic block copolymer having a general formula: (A) B in which: n is an integer greater than or equal to 1, A is an acrylic or methacrylic homo- or copolymer having a glass transition temperature, Tg, greater than 50 ° C, preferably greater than 80 ° C, or polystyrene, or an acrylic-styrene or methacrylic-styrene copolymer. Preferably, A is poly methyl methacrylate, polyphenyl methacrylate, polybenzyl methacrylate or isobornyl poly methacrylate or a copolymer based on two or more of the monomers methyl methacrylate, phenyl methacrylate, methacrylate of benzyl, isobornyl methacrylate. Preferably, the block A is poly methyl methacrylate, PMMA, or PMMA modified with acrylic or methacrylic comonomers; B is an acrylic or methacrylic homo- or copolymer having a Tg lower than 20 ° C, preferably composed of methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, ethylhexyl acrylate, butyl methacrylate, more preferably acrylate; butyl. Furthermore, the blocks A and / or B may contain other styrenic comonomers such as styrene, acrylic or methacrylic bearing various chemical functions known to those skilled in the art, for example acid, amide, amine, hydroxy, epoxy or alkoxy. Block B may, preferably, incorporate comonomers such as styrene to improve transparency and / or block A may incorporate methacrylic acid to increase its thermal resistance. The invention makes it possible to integrate electronic temperature, vibration, protection against overheating, shading or arcing sensors while guaranteeing that the low life of these electronic components will not require the complete replacement of the module. The intelligence provided by the electronic components also makes it possible to add value to the module and allows the upscaling that could be offered to the end user in the form of a catalog. The advantageous absence of contact between the front face of the shell, through which solar radiation enters the module, and the photovoltaic element produces an optical discontinuity, since the refractive index of the air is 1, whereas , on the one hand that of the glass is on average 1.5 and that of the polymer shell is between 1.4 and 1.6 and on the other hand the surface of the photovoltaic cells comprises, in general, as in the prior art an antireflection layer having a refractive index of about 2.3 (when covered by the encapsulant polymer layers of the flexible base member, the surface in contact with the air may have a refractive index also between 1.4 and 1.6, but this does not detract from the optical discontinuity created by the presence of air between the surface of the flexible element and the inner face of the shell). The calculations and tests undertaken have shown that a loss of the current delivered by the photovoltaic module and therefore its power could be about 10%. Certain improvement provisions of the invention may, however, be proposed to substantially reduce this loss. The shell may thus be microtextured on its outer face of the front wall, facing the solar radiation, or provided with an antireflection layer on the inner face of this front wall; or provided with a reflective layer on the inner face of its rear wall, to promote light reflections back to the cells; the texturing of the outer face of the shell, easier to make on a transparent polymer shell, than on glass, is particularly preferred; it is finally possible for the shell containing the photovoltaic base element to be filled with a liquid having a refractive index close to that of the front face of the shell or of the facing face (belonging to one of the sheets of polymer ) of the photovoltaic base element, in order to suppress the optical discontinuity due to the air.

Un autre aspect de l'invention est un procédé de montage d'un tel module photovoltaïque, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer séparément l'élément de base et la coque, en laissant toutefois une fente à une face latérale de la coque, puis à introduire l'élément de base dans la coque en le faisant glisser à travers la fente, et à colmater ensuite la fente par un joint. Un autre aspect encore est un procédé de réparation d'un tel module ainsi assemblé, caractérisé en ce qu'il consiste à enlever le joint, à extraire l'élément de base 1 hors de la coque 2, à replacer soit l'élément de base soit la coque, et à appliquer ensuite à nouveau le procédé selon l'invention, à savoir un procédé de montage d'un module photovoltaïque selon ce qui précède, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer séparément l'élément de base et la coque, en laissant toutefois une fente à une face latérale de la coque, puis à introduire l'élément de base dans la coque en le faisant glisser à travers la fente, et à colmater ensuite la fente par un joint. L'invention sera maintenant décrite en liaison aux Figures suivantes, qui en illustrent un mode de réalisation possible : - la Figure 1 illustre le module photovoltaïque à un état partiellement démonté ; - la Figure 2 illustre l'empilement des couches de l'élément de base photovoltaïque flexible; - et la Figure 3 est une coupe du module photovoltaïque à l'état de service. La Figure 1 illustre schématiquement le module photovoltaïque, qui comprend un élément de base- 1 flexible, en forme de feuille, ici rectangulaire, et une coque 2 rigide, comprenant une face avant 3 principale, exposée au rayonnement solaire, une face arrière 4 opposée à la principale, trois faces d'épaisseur 5 reliant les précédentes et une fente 6, disposée également entre les faces 3 et 4 et par laquelle l'élément de base 1 peut être introduit dans une feuillure 7 de la coque 2, comme il peut en être retiré ultérieurement, par une simple opération de glissement. La fente 6 est ensuite colmatée par un joint. Les connexions électriques et en général les moyens de communication de l'élément de base 1 avec l'extérieur passent par la fente 6. La feuillure 7 peut encore comprendre des capteurs 8 (représentés à lâ Figure 3) (des genres mentionnés plus haut : température, vibration, antivol, etc.), qui sont encore introduits par la fente 6, que leurs fils de connexion traversent aussi. La coque 2 est transparente, au moins à la face avant 3. Elle est en polymère d'épaisseur comprise typiquement entre 5001..tm (micromètre) et 3 mm à chaque face et peut être construite en polycarbonate (PC) en polyméthylméthacrylate (PMMA) ou autre. Lorsqu'il s'agit de PMMA, on utilisera de manière préféré un PMMA nanostructuré tel que décrit dans les brevets WO 2003/062293, WO 2006/061523 et WO 2012/085487, Les PMMA nanostructurés présentent l'avantage par rapport aux autres PMMA de présenter une bonne résistance aux chocs tout en gardant une excellente transparence et transmission lumineuse dans une très grande plage de température. La coque transparente peut être fabriquée par injection-moulage de résines, ou à partir de plaques extrudées ou coextrudées ou laminées ou coulées qui peuvent être éventuellement thermoformées pour accéder à des formes autres que planes. Par exemple, on pourra utiliser comme PMMA nanostructuré, les copolymères à bloc acryliques NanostrengthTM commercialisés par Arkema, purs ou en mélange avec du PMMA standard, ou la plaque Altuglas ShieldUpTM commercialisée par Altuglas® International. La coque peut être plane ou courbe, en arc de cercle par exemple, et l'élément de base 1 solaire s'adapte à sa forme interne. D'autres caractéristiques qu'on pourra rechercher pour la construction de la coque 2 seront une résistance à la traction élevée, une stabilité à la chaleur et aux ultraviolets sur la plage thermique d'utilisation et une grande transparence. La coque 2 a de préférence une superficie assez importante pour que l'élément photovoltaïque y soit contenu avec du jeu tout autour de lui, donc sans déformation. Il n'est fixé par aucun moyen dans la coque 2 et y reste donc libre. L'élément de base 1 photovoltaïque flexible est représenté à la Figure 2. Il comprend une couche centrale 9 de cellules solaires 10 juxtaposées, deux feuilles encapsulantes 11 de polymère elastomérique des deux côtés de la couche centrale 9, et deux faces 12 ou feuilles externes de polymère elastomérique ou non, sur des faces externes des feuilles 11 précédentes. Avantageusement, les feuilles externes sont en polymère non élastomérique, facilitant l'opération de glissement de l'élément de base dans la coque et apportant une épaisseur supplémentaire de protection mécanique et physico-chimique (barrière à l'eau, l'oxygène) des cellules 10. Toutes ces couches et feuilles sont liées entre elles et peuvent être fabriquées par lamination à chaud à des températures comprises entre 85° et 200°C, et de préférence entre 1000 et 170°C, sous vide. L'empilement est avantageusement symétrique pour que les dilatations thermiques différentielles ne produisent pas de courbure. Les cellules solaires peuvent être en nombre quelconque. Dans un mode de réalisation, on utilise quatre cellules solaires 10 monofaciales en silicium multicristallin. Dans Lin autre mode de réalisation, on utilise 60 cellules solaires connectées en série par «enchaînements)> (« strings ») de 10 cellules, soit six enchaînements de 10 cellules en tout, interconnectées de telle façon que des diodes anti-retour puissent être utilisés pour permettre le fonctionnement de un tiers ou deux tiers des cellules lorsqu'il y a des problèmes d'ombrage sur le ou les tiers restants. Des cellules bifaciales peuvent aussi être envisagées si on se préoccupe de récupérer le rayonnement solaire provenant de réflexions par le dessous. Tous les genres de jonctions électriques peuvent être envisagés. Les feuilles encapsulantes 11 peuvent avoir une épaisseur comprise entre 100 et 1 000 pm, et être construites en élastomère réticulé EVA, élastomère thermoplastique tel que polyoléfine, silicone, polyuréthane thermoplastique, polyvinyle butyral, ionomères à bloc acryliques ou autre. Dans lesdits modes de réalisation, des couches d'EVA de 300 à 400 pm sont utilisées. Les faces 12 ont pour fonction de renforcer l'élément solaire, tout en permettant son introduction et extraction facile de la coque, du fait d'une plus grande rigidité de l'ensemble et de l'absence d'effet d'accrochage, souvent associé aux polymères élastomériques, et peuvent être construites en polymères d'épaisseur inférieure à 500 p.m tels que polyéthylène téréphtalate, PET, PMMA, PMMA résistant aux chocs, polycarbonate PC, polymères fluorés tels que les homo- et copolymères fluorés, ou même en verre très fin, quoique la souplesse soit alors fortement diminuée. Parmi les homo- ou copolymères fluorés, on peut choisir par exemple parmi ceux comprenant au moins 50% molaire, et avantageusement constitués, de monomères de formule {I) : CFX=CFIX' (I) où X et X' désignent indépendamment un atome d'hydrogène ou d'halogène (en particulier du fluor ou un radical alkyle perhalogéné (en particulier perfluoré), tels que : - le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), de préférence sous forme a, - les copolymères de fluorure de vinylidène avec par exemple l'hexafluoropropylène (HFP), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le trifluoroéthylène (VF3) ou le tétrafluoroéthylène (TFE), - les homo- et copolymères de trifluoroéthylène (VF3), 10 - les copolymères fluoroéthylène / propylène (FEP), - les copolymères d'éthylène avec le fluoroéthylène/propylène (FEP), le tétrafluoroéthylène (TFE), le perfluorométhylvinyl éther (PMVE), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) ou l'hexafluoropropylène (HFP), et - leurs mélanges, 15 certains de ces polymères étant notamment commercialisés par la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Kynar®. Dans lesdits modes de réalisation, les faces 12 ont 200 iim d'épaisseur en PMMA résistant aux chocs.Another aspect of the invention is a method of mounting such a photovoltaic module, characterized in that it consists in separately manufacturing the base element and the shell, leaving however a slot to a side face of the shell and then inserting the base member into the shell by sliding it through the slot, and then sealing the slot with a seal. Yet another aspect is a method of repairing such a module thus assembled, characterized in that it consists in removing the seal, in extracting the base element 1 out of the shell 2, in replacing either the element of base or the shell, and then to apply again the method according to the invention, namely a method of mounting a photovoltaic module according to the above, characterized in that it consists in separately manufacturing the base element and the hull, leaving however a slot to a side face of the shell, then to introduce the base member into the shell by sliding it through the slot, and then to seal the slot by a seal. The invention will now be described with reference to the following figures, which illustrate a possible embodiment thereof: FIG. 1 illustrates the photovoltaic module in a partially disassembled state; FIG. 2 illustrates the stacking of the layers of the flexible photovoltaic base element; - and Figure 3 is a section of the photovoltaic module in the service state. Figure 1 schematically illustrates the photovoltaic module, which comprises a base element 1 flexible, shaped sheet, here rectangular, and a rigid shell 2, comprising a main front 3, exposed to solar radiation, an opposite rear face 4 to the main one, three faces of thickness 5 connecting the preceding ones and a slot 6, also arranged between the faces 3 and 4 and by which the base element 1 can be introduced into a rabbet 7 of the shell 2, as it can to be removed later, by a simple sliding operation. The slot 6 is then sealed by a seal. The electrical connections and in general the means of communication of the base element 1 with the outside pass through the slot 6. The rabbet 7 may further include sensors 8 (shown in Figure 3) (of the kinds mentioned above: temperature, vibration, antitheft, etc.), which are further introduced by the slot 6, that their connecting wires also pass through. The shell 2 is transparent, at least on the front face 3. It is made of a polymer of thickness typically between 5001..tm (micrometer) and 3 mm on each side and can be constructed of polycarbonate (PC) polymethyl methacrylate (PMMA) ) Or other. In the case of PMMA, a nanostructured PMMA will preferably be used as described in the patents WO 2003/062293, WO 2006/061523 and WO 2012/085487. The nanostructured PMMAs have the advantage over the other PMMAs. to present a good resistance to shocks while maintaining excellent transparency and light transmission in a very wide temperature range. The transparent shell may be manufactured by injection-molding resins, or from extruded or coextruded or rolled or cast plates which may be optionally thermoformed to access forms other than planar. For example, nanostructured PMMA can be used as the acrylic block copolymers NanostrengthTM marketed by Arkema, pure or mixed with standard PMMA, or the Altuglas ShieldUpTM plate marketed by Altuglas® International. The shell may be flat or curved, in an arc, for example, and the solar base element 1 adapts to its internal shape. Other characteristics that can be sought for the construction of the shell 2 will be high tensile strength, heat and ultraviolet stability over the thermal range of use and high transparency. The shell 2 preferably has a large enough area for the photovoltaic element to be contained with play around it, so without deformation. It is fixed by any means in the hull 2 and remains there free. The flexible photovoltaic base element 1 is shown in FIG. 2. It comprises a central layer 9 of juxtaposed solar cells 10, two encapsulating sheets 11 of elastomeric polymer on both sides of the central layer 9, and two outer faces 12 or sheets. of elastomeric polymer or not, on the outer faces of the previous sheets 11. Advantageously, the outer sheets are made of non-elastomeric polymer, facilitating the sliding operation of the base element in the shell and providing an additional thickness of mechanical and physicochemical protection (water barrier, oxygen) of the 10. All these layers and sheets are bonded together and can be made by hot lamination at temperatures between 85 ° and 200 ° C, and preferably between 1000 and 170 ° C, under vacuum. The stack is advantageously symmetrical so that the differential thermal expansion does not produce curvature. The solar cells can be in any number. In one embodiment, four monofacial solar cells 10 made of multicrystalline silicon are used. In the other embodiment, 60 solar cells connected in series are used with 10 cell "strings", ie six interconnections of 10 cells in all, interconnected in such a way that anti-return diodes can be connected. used to allow the operation of one-third or two-thirds of cells when there are shading problems on the remaining third party (s). Bifacial cells can also be considered if one is concerned with recovering solar radiation from reflections from below. All kinds of electrical junctions can be envisaged. The encapsulating sheets 11 may have a thickness of between 100 and 1000 μm, and may be made of EVA crosslinked elastomer, thermoplastic elastomer such as polyolefin, silicone, thermoplastic polyurethane, polyvinyl butyral, acrylic block ionomer or other. In said embodiments, EVA layers of 300 to 400 μm are used. The faces 12 have the function of reinforcing the solar element, while allowing its easy introduction and extraction of the shell, because of a greater rigidity of the assembly and the absence of a hooking effect, often associated with the elastomeric polymers, and can be constructed of polymers with a thickness of less than 500 μm such as polyethylene terephthalate, PET, PMMA, impact-resistant PMMA, PC polycarbonate, fluorinated polymers such as fluorinated homo- and copolymers, or even glass very fine, although the flexibility is then greatly diminished. Among the fluorinated homo- or copolymers, it is possible to choose, for example from among those comprising at least 50 mol%, and advantageously constituted by monomers of formula (I): CFX = CFIX '(I) where X and X' independently denote an atom of hydrogen or halogen (in particular fluorine or a perhalogenated alkyl radical (in particular perfluorinated), such as: polyvinylidene fluoride (PVDF), preferably in the form a, - fluoride copolymers of vinylidene with, for example, hexafluoropropylene (HFP), chlorotrifluoroethylene (CTFE), hexafluoropropylene (HFP), trifluoroethylene (VF3) or tetrafluoroethylene (TFE), - homo- and copolymers of trifluoroethylene (VF3), - fluoroethylene / propylene copolymers (FEP), copolymers of ethylene with fluoroethylene / propylene (FEP), tetrafluoroethylene (TFE), perfluoromethylvinyl ether (PMVE), chlorotrifluoroethylene (CTFE) or hexafluoropropylene (HFP), e their mixtures, some of these polymers being in particular marketed by ARKEMA under the trade name Kynar®. In said embodiments, the faces 12 are 200 μm thick in impact-resistant PMMA.

Un exemple complet d'intégration est représenté à la Figure 3. On a mentionné que le jeu existant dans la feuillure 7, entre la face avant 3 exposée aux rayonnements solaires et l'élément de base 1 était dommageable, en accroissant les pertes par dispersions du rayonnement, dues aux discontinuités d'indice de réfraction.A complete example of integration is shown in FIG. 3. It has been mentioned that the clearance existing in the rebate 7 between the front face 3 exposed to solar radiation and the base element 1 was damaging, increasing the losses by dispersions. radiation, due to discontinuities of refractive index.

Plusieurs mesures peuvent être adoptées pour atténuer cet inconvénient, et elles sont simultanément représentées ici, quoiqu'elles puissent être adoptées indépendamment et que leur adoption simultanée ne soit pas nécessairement avantageuse. La feuillure 7 peut d'abord être remplie d'un liquide, ayant un indice de réfraction voisin de celui de la paroi avant 3. La face externe de la paroi avant 3 peut être munie d'une microtexture 13 en relief et peut permettre de gagner environ 2 % de rendement. Sa face interne peut être munie d'une couche antireflet 14. Une autre des faces de la paroi arrière 4 peut être munie d'une couche réfléchissante 15 pour renvoyer une partie du rayonnement vers les cellules 10, surtout dans les situations où les cellules 10 sont écartées les unes des autres et où le rayonnement franchissant la couche centrale 9 est important. Ainsi qu'on l'a mentionné, des cellules 10 bifaciales peuvent être préconisées alors. On a encore représenté le joint 16 colmatant la fente 6 pendant l'utilisation et un fil de connexion 17 traversant le joint 16 et s'étendant vers l'extérieur. Le module selon l'invention peut être utilisé dans des vitrages tels que vitres de véhicules, notamment vitres et toits panoramiques de caravane ou camping, des murs anti-bruits, des toitures ou vitres de bâtiments, la coque à double paroi permettant d'apporter des propriétés isolantes (bruit, chaleur, froid...). Le module selon l'invention peut comporter ou non un cadre métallique additionnel. Le module selon l'invention peut comporter dans l'élément photovoltaïque, des cellules photovoltaïques mono ou bifaciales, correspondant aux technologies de cellules photovoltaïques fonctionnant selon un captage de lumière permettant l'effet photovoltaïque par une ou les deux faces de la cellule. Les capteurs 8 peuvent être introduits dans la coque 2, à côté de l'élément de base let séparés dudit élément.Several measures can be adopted to alleviate this disadvantage, and they are simultaneously represented here, although they may be adopted independently and their simultaneous adoption may not necessarily be advantageous. The rabbet 7 may first be filled with a liquid, having a refractive index close to that of the front wall 3. The outer face of the front wall 3 may be provided with a microtexture 13 in relief and may allow earn around 2% yield. Its inner face may be provided with an antireflection layer 14. Another of the faces of the rear wall 4 may be provided with a reflective layer 15 to return a portion of the radiation to the cells 10, especially in situations where the cells 10 are spaced from each other and where the radiation passing through the central layer 9 is important. As mentioned, bifacial cells can be recommended then. The gasket 16 clogging the slot 6 during use and the connection wire 17 passing through the gasket 16 and extending outwardly is also shown. The module according to the invention can be used in windows such as windows of vehicles, including panes and panoramic caravan or camping roofs, noise-proof walls, roofs or panes of buildings, the double-walled shell to bring insulating properties (noise, heat, cold ...). The module according to the invention may or may not comprise an additional metal frame. The module according to the invention may comprise in the photovoltaic element, photovoltaic cells mono or bifacial, corresponding to photovoltaic cell technologies operating according to a light capture allowing the photovoltaic effect by one or both sides of the cell. The sensors 8 can be introduced into the shell 2, next to the base element let separated from said element.

La coque 2 peut être non plane.The shell 2 may be non-planar.

Claims

CLAIMS1) Photovoltaic module comprising: - a transparent front protective layer, - photovoltaic cells (10) encapsulated in at least one polymer, - a rear protective layer, characterized in that the front and rear protection layers are interconnected so as to form a rigid shell (2) and in that the photovoltaic cells encapsulated in at least one polymer form a photovoltaic base element (1), flexible, contained in the shell and removable.

2) Photovoltaic module according to claim 1, characterized in that the shell (2) has a slot (6) side by which the photovoltaic base element is introduced into the shell and / or out of the shell.

3) Photovoltaic module according to one of claims 1 and 2, characterized in that the photovoltaic base element contained in the shell is not mechanically bonded to the front and rear protective layers.

4) Photovoltaic module according to claim 1, characterized in that the shell is polycarbonate.

5) Photovoltaic module according to claim 1, characterized in that the shell is polymethylmethacrylate.

6) Photovoltaic module according to claim 5, characterized in that the shell is of nanostructured impact-resistant polymethyl methacrylate.

7) Photovoltaic module according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the shell is non-planar.

8) Photovoltaic module according to any one of claims 1 to 7, characterized in that it comprises sensors (8) introduced into the shell next to the base member and separated from said element.

9) Photovoltaic module according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the shell (2) containing the base element (1) is filled with a liquid having a refractive index close to that of the shell of that of an outer sheet among the sheets of the polymer.

10) Method for mounting a photovoltaic module according to any one of the preceding claims, characterized in that it consists in separately manufacturing the base element (1) and the shell (2), leaving however a slot ( 6) to a side face of the shell (2), then to introduce the base member (1) in the shell (2) by sliding it through the slot (6), and then to seal the slot (6). ) by a seal (16).

11) A method of repairing a photovoltaic module having been mounted by the method of claim 10, characterized in that it consists in removing the seal, in extracting the base member (1) out of the shell (2) replacing either the base member or the shell, then inserting the base member (1) into the shell (2) by sliding it through the slot (6), and then sealing the slot (6). ) by a seal (16).