FR3072322A1 - Piece en materiau composite avec insert metallique - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une piÚce composite (1) qui comprend les étapes suivantes à savoir la mise en place d'une piÚce (3) en matériau composite comprenant des fibres et une résine thermoplastique sur une matrice ; le déplacement d'un presseur vers la matrice afin de thermo-estamper la piÚce (3); et la réalisation d'au moins un orifice (5) dans la piÚce (3) par déplacement d'au moins un poinçon au travers de la piÚce et d'au moins un compacteur repoussant la matiÚre de la piÚce (3) déplacée par le poinçon et formant un épaulement (7) autour de l'orifice (5) ou d'un des orifices (5). Ce procédé comprend en outre une étape de mise en place d'un insert métallique (9) sur l'épaulement (7) du ou d'au moins un des orifices (5).

Description

PIECE EN MATERIAU COMPOSITE AVEC INSERT METALLIQUE

L’invention a trait au domaine des pièces en matériaux composites, utilisées notamment dans l’industrie automobile, et destinées à être assemblées sur une structure métallique. Plus particulièrement, l’invention concerne la réalisation de pièces structurelles en matériaux composites renforcés par des fibres courtes ou continues maintenues dans une résine ayant des propriétés thermoplastiques.

De nouvelles normes imposent aux concepteurs automobiles d’ici l’horizon 2020 une réduction des émissions de CO2. Or, l’allègement des véhicules automobiles s’avère être le second levier le plus efficace pour améliorer l’efficacité énergétique des véhicules, après le premier levier qui consiste à augmenter le rendement de la motorisation.

En ce sens la technologie des matériaux composites, en constante évolution, est de plus en plus utilisée dans l’industrie automobile pour produire des structures multimatériaux, plus légères, mais aussi plus résistantes, qui permettent de réduire jusqu’à 40% le poids des composants du véhicule. C’est notamment le cas des matériaux thermoplastiques renforcés à fibres courtes actuellement présents dans de nombreuses pièces de véhicules automobiles, comme par exemple, les faces avant, les pièces techniques sous le capot, les hayons, et les planchers arrière. Il en est de même pour les matériaux thermoplastiques à fibres continues qui sont eux utilisés pour fabriquer des pièces structurelles telles que, et entre autres, des renforts de porte, des structures de siège ou d’autres renforts de caisse en blanc. Dans les deux cas, ces pièces peuvent être réalisées par différents procédés de fabrication à partir de plaques ou de préformes en matériaux composites. Toutefois, parmi ces procédés il est fréquent, vu la nature et la composition du matériau de la matrice, d’utiliser un procédé de thermoformage ou thermo estampage.

Concernant plus particulièrement l’assemblage des pièces structurelles composites aux structures métalliques ou autres organes qu’elles sont destinées à venir consolider, cet assemblage se fait par l’intermédiaire d’ouvertures ou d’orifices réalisés à travers les pièces proprement dites, et qui permettent le passage de système de fixation traversant du type vis ou rivet. Ce type de fixation implique également a fortiori que des orifices soient également réalisés sur les structures métalliques support des pièces structurelles, or il peut s’avérer, en fonction de la forme propre des pièces considérées, que la mise en place de ces systèmes de fixation traversant soit difficile et complexe. Ceci ayant pour conséquence au final d’augmenter le temps de montage de la pièce ainsi que le coût de celui-ci.

La formation des ouvertures dans les pièces structurelles est le plus souvent réalisée après le procédé de thermoformage de la pièce lors d’une étape dite de reprise. Ces ouvertures sont généralement réalisées par découpage, en particulier par jet d’eau haute pression, laser, poinçonnage ou perçage. Les opérations de découpage, en plus d’être longues et délicates à réaliser du fait notamment de la nature abrasive des matériaux composites, présente aussi l’inconvénient de couper les fibres continues qui donnent la résistance aux pièces structurelles. Il résulte donc une fragilisation de la résistance mécanique des pièces structurelles au niveau de leurs orifices de fixation, en plus de la difficulté de leur montage sur les structures métalliques.

Pour résoudre ce problème, le document brevet publié FR 2 926 745 A1 décrit un procédé de réalisation d’un orifice dans une pièce en matériau composite thermoplastique renforcé. La pièce en l’occurrence est chauffée localement et les fibres du matériau composite sont écartées progressivement en même temps que la matrice à l’état plastique est repoussée radialement pour former d’abord un avant trou qui est ensuite élargi aux dimensions voulues. Lorsque le trou est réalisé, une opération de calibrage de l’épaisseur de la pièce dans la zone du trou est effectuée et ce sans enlèvement de matière en raison de la matière excédentaire repoussée du trou. Ce dispositif présente donc l’avantage de permettre la réalisation d’orifices dans des pièces en matériau composite sans endommagement des fibres. Il est également possible de parfaire la consolidation de l’orifice en intégrant au cours du perçage de la pièce un anneau métallique autour de l’orifice.

De son côté le document brevet publié FR 3 033 521 A1 décrit un dispositif et un procédé de thermo-estampage d’une plaque composite en matériau polymérique avec des fibres de renfort. Le dispositif est constitué d’une matrice et d’un poinçon destiné à coopérer avec la matrice et un outil de perforation monté mobile en translation à travers le poinçon. Au cours du procédé de thermo-estampage la plaque composite est enserrée entre le poinçon et la matrice, tandis que l’outil de perforation est entraîné en translation pour venir traverser la plaque composite, préalablement chauffée. En traversant la plaque composite, l’outil de perforation écarte les fibres de renfort sans les rompre et vient ménager un orifice traversant tout en portant simultanément le matériau composite repoussé en saillie sur l’autre face de la plaque autour de l’orifice. La matrice comporte également un organe tubulaire mobile dans lequel l’outil de perforation vient s’engager de manière à conformer par pression le matériau polymérique repoussé en saillie et former un rebord qui a l’avantage de consolider le contour de l’orifice. Bien que la région autour des orifices de fixation des pièces structurelles, ainsi que les orifices eux-mêmes, puisse être renforcée par des excroissances de matière repoussées et ainsi rendre plus fiable la fixation des pièces, il n’en reste pas moins que la mise en place des systèmes de fixation n’est pas pour autant simplifiée et que le montage des pièces en matériau composite prend donc tout autant de temps.

La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de l’art susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de rendre plus simple et rapide la fixation de pièces en matériau composite renforcé par des fibres, sur des structures métalliques, en l’occurrence des véhicules automobiles, et de réduire ainsi également le temps et le coût du montage de ces pièces.

A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce composite, comprenant les étapes suivantes : mise en place d’une pièce en matériau composite comprenant des fibres et une résine thermoplastique sur une matrice ; déplacement d’un presseur vers la matrice afin de thermo-estamper la pièce ; réalisation d’au moins un orifice dans la pièce par déplacement d’au moins un poinçon au travers de la pièce et d’au moins un compacteur repoussant la matière de la pièce déplacée par le poinçon et formant un épaulement autour de l’orifice ou d’un des orifices ; remarquable en ce que le procédé comprend, en outre, l’étape suivante : mise en place d’un insert métallique sur l’épaulement du ou d’au moins un des orifices.

Avantageusement, la pièce en matériau composite est un préformé.

Préférentiellement, la pièce en matériau composite est préalablement chauffée avant la réalisation de l’estampage et d’au moins un orifice dans la pièce.

Avantageusement, la matière de la pièce repoussée est repoussée à l’aide d’un compacteur complexe et muni de pièces mobiles.

Selon un mode avantageux de l’invention, l’épaulement autour de l’orifice ou d’au moins un des orifices forme un anneau fermé ou plusieurs segments distants les uns de autres, l’insert correspondant étant en serrage mécanique dans ledit anneau ou lesdits segments, respectivement.

Selon un mode avantageux de l’invention, à l’étape de mise en place du ou des inserts métalliques, le ou chacun des inserts est déplacé exclusivement vers l’épaulement correspondant suivant un mouvement d’insertion.

Selon un mode avantageux de l’invention, pour le ou au moins un des orifices, l’épaulement forme des segments distants les uns des autres et comportant des encoches radiales, l’insert correspondant présentant un bord périphérique avec des créneaux correspondant auxdits segments, et l’étape de mise en place de l’insert métallique comprenant un mouvement d’insertion dudit insert dans lesdits segments suivi d’un mouvement de rotation dudit insert de manière à engager le bord périphérique dudit insert dans les encoches.

Selon un mode avantageux de l’invention, l’insert ou chacun des inserts est une plaque avec, à la périphérie, un ressaut en contact avec l’épaulement correspondant, la face dudit insert opposée au ressaut étant alignée avec la face de la pièce opposée audit épaulement.

Avantageusement, le diamètre de l’orifice ou d’au moins un des orifices est supérieur à 10mm et/ou inférieur à 30 mm, et préférentiellement de l’ordre de 20 mm.

Avantageusement le diamètre externe de l’épaulement est supérieur à 30 et/ou inférieur à 40 mm, et préférentiellement de 33 mm.

Avantageusement, l’épaisseur de l’épaulement est comprise entre au moins 1.5 fois et 2 fois l’épaisseur de la plaque composite. Le diamètre interne de l’épaulement peut être compris entre 25 et 35 mm, et préférentiellement de l’ordre de 30 mm.

Selon un mode avantageux de l’invention, l’opération de mise en place du ou des inserts métalliques est réalisée alors que la pièce présente une température moyenne supérieure à 80° et/ou inférieure à 120°. Préférentiellement la température est de l’ordre de 100°C.

L’invention a aussi pour objet une pièce composite comprenant : un corps thermoestampé en matériau composite comprenant des fibres et une résine thermoplastique, avec au moins un orifice de fixation ; remarquable en ce que ladite pièce comprend, en outre : un insert logé sur le ou au moins un des orifices de fixation, le corps comprenant autour dudit orifice un épaulement avec une face d’appui de l’insert, dans le plan moyen de la pièce au niveau de l’orifice, et une ou plusieurs faces de positionnement dudit insert, perpendiculaire à la face d’appui.

La pièce composite est avantageusement obtenue par le procédé selon l’invention.

Selon un mode avantageux de l’invention, la ou les faces de positionnement de l’épaulement ou de chacun des épaulements forment un anneau fermé ou plusieurs segments distants les uns des autres, serrant un bord périphérique dudit insert.

Selon un mode avantageux de l’invention, les faces de positionnement de l’épaulement ou de chacun des épaulements forment des segments distants les uns des autres avec des encoches radiales engageant avec un bord périphérique dudit insert.

L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant une structure métallique et au moins une pièce composite fixée à ladite structure métallique ; remarquable en ce que la pièce composite est conforme à l’invention, le ou chacun des inserts étant fixé à la structure métallique.

Avantageusement, la fixation de la pièce composite sur la structure métallique est réalisée par soudure de l’insert ou des inserts. Préférentiellement, la soudure est réalisée par points électriques.

Avantageusement, la structure métallique est une porte de véhicule automobile, préférentiellement une doublure de porte, et la pièce composite est une poutre de renfort s’étendant le long de la porte, en l’occurrence le long d’une face de la doublure dirigée vers l’extérieur du véhicule.

Les mesures de l’invention sont intéressantes en ce que celles-ci permettent de fixer aisément et rapidement des pièces structurelles de véhicules automobiles, telles que des pièces de renfort, sur des éléments métalliques que ces pièces doivent généralement venir consolider. Cette invention est intéressante car la fixation des pièces par soudure d’insert métalliques montés serrés à l’intérieur des orifices de fixation permet de s’affranchir de tout système de fixation traversant de type vis, boulon ou rivet qui, en plus d’être volumineux, nécessitent de percer des trous supplémentaires qui altèrent le visuel du véhicule. La mise en place d’inserts métalliques concomitamment à l’étape de fabrication par thermo-estampage d’une pièce structurelle, en particulier de la réalisation d’une ouverture dans la pièce, permet également une meilleure association insert-pièce et contribue par conséquent à davantage renforcer le contour de l’orifice mais aussi l’orifice lui-même. Cette invention est d’autant plus intéressante qu’elle peut s’étendre à d’autres pièces mécaniques du véhicule.

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l’aide de la description et des dessins parmi lesquels :

- La figure 1 est une vue schématique en coupe d’une portion d’une pièce composite selon un premier mode de réalisation de l’invention.

- Les figures 2 et 3 montrent respectivement, une vue en coupe transversale et de dessus, et une vue en perspective de la pièce composite de la figure 1.

- Les figures 4 et 5 illustrent une pièce composite selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.

- Les figures 6, 7 et 8 illustrent une pièce composite selon un troisième mode de réalisation de l’invention.

- La figure 9 est une vue schématique en coupe de la pièce composite de la figure 8.

- Les figures 10 et 11 montrent, respectivement un renfort de porte de véhicule automobile réalisé en matériau composite thermoplastique renforcé par des fibres et selon l’invention, et le même renfort une fois assemblé sur la porte d’un véhicule.

La figure 1 est une vue schématique en coupe d’une portion d’une pièce composite 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Cette pièce composite 1 est en particulier fabriquée par thermo-estampage. Ce procédé consiste dans un premier temps à mettre en place dans un moule (non représenté) une pièce 3, préférentiellement un préimprégné, en matériau composite qui comprend des fibres et une résine thermoplastique sur une matrice. Un presseur (non représenté) se déplace ensuite vers la matrice afin de thermo-estamper la pièce 3, puis à l’aide d’un poinçon mobile (non représenté), un ou plusieurs orifices 5 sont réalisés dans cette pièce 3. Après que le poinçon ait traversé la pièce 3, au moins un compacteur (non représenté) intervient pour repousser la matière déplacée par le poinçon, ce compactage ayant pour effet de former un épaulement 7, équivalent à une surépaisseur locale, autour du ou des orifices 5 formés. Ces étapes de thermoestampage sont en soi bien connues de l’homme de métier.

Bien qu’étant une vue en coupe, la figure 1 montre que dans le premier mode de réalisation de la pièce 1 selon l’invention, l’épaulement 7 formé autour du ou d’au moins un des orifices 5 constitue en réalité un anneau fermé dans lequel l’insert 9 est en serrage mécanique. L’épaulement 7 comprend notamment une face d’appui 11 sur laquelle l’insert 9 va pouvoir s’adosser, ainsi qu’une face de positionnement 13, celleci assurant en particulier le serrage de l’insert 9.

Concernant l’insert métallique 9 proprement dit, il est constitué d’une plaque métallique dont la forme correspond à la géométrie du ou d’au moins un orifice 5. Ainsi, lors de la dernière étape du procédé de fabrication de la pièce composite 1, qui consiste en la mise en place du ou de chacun des inserts 9 sur un épaulement 7 du ou d’au moins un orifice 5, chaque insert 9 est déplacé exclusivement vers l’épaulement 7 correspondant suivant un mouvement d’insertion. Ce dernier consiste en fait en un mouvement de pression dans une direction perpendiculaire au plan moyen de la pièce au niveau de l’orifice, qui permet de monter serrer le ou les inserts 9 dans l’épaulement 7 correspondant. Comme illustré dans la figure 1, l’insert métallique 9 est formé d’un ressaut 15, qui est en contact avec l’épaulement 7 de la pièce composite 3 concernée, alors que la face 17 de cet insert 9 qui est opposée à ce ressaut 15 est alignée avec la face 18 de la pièce 3 opposée à l’épaulement 7.

Les figures 2 et 3 montrent respectivement, une vue en coupe transversale et de dessus, et une vue en perspective de la pièce composite 1 de la figure 1. L’absence de représentation volontaire de l’insert 9 sur ces figures, permet ici d’observer très clairement la forme en anneau 12 fermé de la face de positionnement 13 de l’épaulement 7, présent autour de l’orifice 5 de la pièce 3, ainsi que sa face d’appui 11.

Les figures 4 à 5, et 6 à 9 illustrent une pièce composite respectivement selon un deuxième mode de réalisation et un troisième mode de réalisation de l’invention. Les numéros de référence du premier mode de réalisation sont utilisés ici pour désigner les éléments identiques ou correspondants, ces numéros étant toutefois majorés de 100 pour le deuxième mode de réalisation, et de 200 pour le troisième mode de réalisation. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments dans le cadre du premier mode de réalisation. Des numéros de référence spécifiques, compris respectivement entre 100 et 200, et 200 et 300 sont quant-à-eux utilisés pour désigner les éléments spécifiques.

Le deuxième mode de réalisation, illustré dans les figures 4 et 5, se distingue du premier essentiellement en ce que la face de positionnement 113 de l’épaulement 107 dans le plan de l’orifice 105 forme plusieurs segments 108 distants les uns des autres, en l’occurrence sur ces figures, l’épaulement 107 comprend trois segments 108. Toutefois, comme pour le premier mode de réalisation, l’étape de mise en place de l’insert 109 sur l’épaulement 107 du ou des orifices 105 consiste à déplacer l’insert 109 selon une direction d’insertion perpendiculaire au plan moyen de la pièce au niveau de l’orifice, de façon à ce que le bord périphérique de l’insert 109 soit en serrage mécanique avec les segments 108. Avantageusement, dans ce deuxième mode de réalisation, le bord périphérique de la plaque métallique formant l’insert 109 présente une forme qui épouse spécifiquement la face d’appui 11 de l’épaulement concerné, de façon à faciliter le montage serré de l’insert 109.

Dans le troisième mode de réalisation représenté sur les figures 6 à 9, les faces de positionnement 213 de l’épaulement 207 ou de chacun des épaulements 207 concernés forment des segments 208 qui sont distants les uns des autres et présentent des encoches 206 radiales. L’insert 209 correspondant comprend quantà-lui un bord périphérique avec des créneaux 210 correspondants auxdits segments 208, lesquels créneaux 208 s’engagent dans les encoches 206 radiales des segments 208 concernés. En, l’occurrence, la figure 6 montre un insert 209 avec trois créneaux 210 et qui est positionné au-dessus d’un orifice 205 ayant un épaulement 207 muni de trois segments 208 avec une encoche 206 radiale orientée vers l’intérieur de l’orifice 205. L’étape de mise en place de l’insert 209 dans ce mode de réalisation comprend également un mouvement d’insertion, selon une direction perpendiculaire au plan moyen de la pièce au niveau de l’orifice, de l’insert 209 dans les segments

208 (figure 7) mais ce mouvement d’insertion est ensuite complété par un mouvement de rotation de l’insert 209 de façon à pouvoir engager le bord périphérique de l’insert

209 dans les encoches 206 des segments 208 (figure 8).

La figure 9 est une vue schématique en coupe de la pièce composite 201 de la figure

8. Elle montre en particulier le bord périphérique de l’insert 209 avec le ressaut 215 lorsqu’il est en contact avec l’épaulement 207 mais également lorsqu’il est engagé dans une encoche 206 d’un segment 208 d’un épaulement 207.

Le procédé de fabrication de pièces composites 1 ; 101 ; 201 selon l’invention, permet donc de réaliser des pièces structurelles légères et renforcées, qui sont destinées à être fixées, en particulier à un élément ou plusieurs éléments de structure d’un véhicule automobile. Ces pièces structurelles 1 ; 101 ;201 peuvent prendre différentes formes en fonction du moule (matrice et presseur) utilisé pour leur fabrication mais elles sont toujours constituées d’un corps thermo-estampé en matériau composite avec une résine et des fibres de préférence continues, et présentent par ailleurs au moins un orifice 5 ; 105 ; 205 de fixation sur lequel sera logé un insert métallique 9 ;109 ;209 qui va servir à les assembler, par exemple par soudure ou tout autre moyens de fixation connus de l’homme du métier, à la carrosserie ou à la caisse d’un véhicule automobile. Cet orifice 5 ; 105 ; 205 de fixation se caractérise en particulier par la présence d’un épaulement 7 ; 107 ; 207 autour de son contour. Cet épaulement 7 ; 107 ; 207 présente une face d’appui 11 ; 111 ; 211 ainsi qu’une ou plusieurs faces de positionnement 13 ; 113 ; 213. Dans le premier mode de réalisation de la pièce 1 (figures 1-3), la face de positionnement 13 de l’épaulement 7 forme un anneau 12 fermé et dans le deuxième mode de réalisation (figures 4 et 5), les faces de positionnement 113 de l’épaulement 107 forment des segments 108 distants les uns des autres. Toutefois dans ces deux modes de réalisation, l’anneau 12 fermé et les segments 108 ont pour fonction de serrer un bord périphérique de l’insert (9 ; 109) de manière à maintenir fixer l’insert (9; 109). Dans le troisième mode de réalisation (figures 6 à 9), les faces de positionnement 213 de l’épaulement 207 forme des segments 208 distants les uns des autres avec des encoches radiales 206, lesquelles après un mouvement de rotation de l’insert 209 s’engagent avec un bord périphérique de l’insert 209 pour le maintenir fixer sur l’orifice 205.

Avantageusement, la mise en place sur l’épaulement 7 ; 107 ; 207, du ou d’au moins un des orifices 5;105; 205, d’un insert métallique 9; 109; 209 est réalisée avantageusement lorsque la pièce 3 ; 103 ; 203 n’est pas encore refroidie, c’est-à-dire lorsque la pièce 3 ; 103 ; 203 présente une température moyenne de l’ordre de 100 °C, ce qui permet une meilleure fixation de l’insert métallique 9 ; 109 ; 209 sur l’orifice 5 ; 105 ; 205 de la pièce 3 ; 103 ; 203 correspondante.

La figure 10 montre un exemple de pièce composite 1 ; 101 ; 201 selon l’invention, en l’occurrence il s’agit d’un renfort de porte 21 de véhicule automobile. Cette pièce est fabriquée selon le procédé de fabrication de l’invention. Une fois les inserts métalliques 9 ; 109 ; 209 (non représentés sur la figure 10) mis en place serrés et bloqués dans les orifices 5; 105 ; 205 formés correspondants, la pièce de renfort 21 est ensuite fixée sur la porte du véhicule. La figure 11 illustre justement la pièce de renfort 21 de la figure 10 après assemblage par soudure sur une face dirigée vers l’extérieur du véhicule d’une doublure de porte 23 d’un véhicule.

De manière générale, cette invention permet de simplifier la fixation des pièces structurelles, réalisées en matériau composite thermoplastique et renforcées par des fibres longues et continues, sur les structures métalliques des véhicules automobiles et également de diminuer le temps de montage de ces pièces et donc le coût de celleci. Cette invention a un potentiel économique, car elle peut être reconduite sur toute forme de pièces composites thermoplastiques à fixées sur les structures métalliques d’un véhicule automobile, l’assemblage de ou des inserts métalliques des orifices étant réalisée par tout moyen d’assemblage, sans pour autant remettre en question le processus de ferrage.

Claims (10)

1. Revendications

   1. Procédé de fabrication d’une pièce composite (1 ; 101 ; 201), comprenant les étapes suivantes :

   - mise en place d’une pièce (3; 103; 203) en matériau composite comprenant des fibres et une résine thermoplastique sur une matrice ;

   - déplacement d’un presseur vers la matrice afin de thermo-estamper la pièce (3 ; 103 ; 203);

   - réalisation d’au moins un orifice (5 ; 105 ; 205) dans la pièce (3 ; 103 ; 203) par déplacement d’au moins un poinçon au travers de la pièce (3 ; 103 ; 203) et d’au moins un compacteur repoussant la matière de la pièce (3 ; 103 ; 203) déplacée par le poinçon et formant un épaulement (7 ; 107 ; 207) autour de l’orifice (5 ; 105 ; 205) ou d’un des orifices (5 ; 105 ; 205);

   caractérisé en ce que le procédé comprend, en outre, l’étape suivante :

   - mise en place d’un insert métallique (9 ; 109 ; 209) sur l’épaulement (7 ; 107 ; 207) du ou d’au moins un des orifices (5 ; 105 ; 205).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’épaulement (7 : 107) autour de l’orifice (5 ; 105) ou d’au moins un des orifices (5 ; 105) forme un anneau fermé (12) ou plusieurs segments (108) distants les uns de autres, l’insert (9 ; 109) correspondant étant en serrage mécanique dans ledit anneau (12) ou lesdits segments (108), respectivement.
3. 3. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu’à l’étape de mise en place du ou des inserts métalliques, le ou chacun desdits inserts (9 ; 109) est déplacé exclusivement vers l’épaulement (7 ; 107) correspondant suivant un mouvement d’insertion.
4. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour le ou au moins un des orifices (205), l’épaulement (207) forme des segments (208) distants les uns des autres et comportant des encoches (206) radiales, l’insert (209) correspondant présentant un bord périphérique avec des créneaux (210) correspondant auxdits segments (208), et l’étape de mise en place de l’insert métallique comprenant un mouvement d’insertion dudit insert (209) dans lesdits segments (208) suivi d’un mouvement de rotation dudit insert (209) de manière à engager le bord périphérique dudit insert (209) dans les encoches 206.
5. 5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’insert (9 ; 109 ; 209) ou chacun des inserts (9; 109 ; 209) est une plaque avec, à la périphérie, un ressaut (15 ; 115 ; 215) en contact avec l’épaulement (7 ; 107 ; 207) correspondant, la face (17 ; 117 ; 217) dudit insert (9 ; 109 ; 209) opposée au ressaut (15 ; 115 ; 215) étant alignée avec la face (18 ; 118 ; 218) de la pièce (3 ; 103 ; 203) opposée audit épaulement (7 ; 107 ; 207).
6. 6. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’opération de mise en place du ou des inserts métalliques (9 ; 109 ; 209) est réalisée alors que la pièce (3 ; 103 ; 203) présente une température moyenne supérieure à 80° et/ou inférieure à 120°C.
7. 7. Pièce composite (1 ; 101 ; 201) comprenant :

   - un corps thermo-estampé en matériau composite comprenant des fibres et une résine thermoplastique, avec au moins un orifice (5 ; 105 ; 205) de fixation ;

   caractérisé en ce que ladite pièce (1 ; 101 ; 201) comprend, en outre :

   - un insert métallique (9 ; 109 ; 209) logé sur le ou au moins un des orifices (5 ; 105 ; 205) de fixation, le corps comprenant autour dudit orifice (5 ; 105 ; 205) un épaulement (7 ; 107 ; 207) avec une face d’appui (11 ; 111 ; 211 ) de l’insert (9 ; 109 ; 209), dans le plan moyen de la pièce au niveau de l’orifice (5 ; 105 ; 205), et une ou plusieurs faces de positionnement (13 ; 113 ; 213) dudit insert (9 ; 109 ; 209), perpendiculaires à la face d’appui (11 ; 111 ; 211).
8. 8. Pièce composite (1 ; 101 ) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la ou les faces de positionnement (13 ; 113) de l’épaulement (7 ; 107) ou de chacun des épaulements (7 ; 107) forment un anneau (12) fermé ou plusieurs segments (108) distants les uns des autres, serrant un bord périphérique dudit insert (9 ; 109).
9. 9. Pièce composite (201 ) selon la revendication 7, caractérisé en ce que les faces de positionnement (213) de l’épaulement (207) ou de chacun des épaulements (207) forment des segments (208) distants les uns des autres avec des encoches radiales (206) engageant avec un bord périphérique dudit insert (209).
10. 10. Véhicule automobile comprenant une structure métallique (23) et au moins une pièce composite (1 ; 101 ; 201) fixée à ladite structure métallique (23);

    5 caractérisé en ce que la pièce composite (1 ; 101 ; 201) est selon l’une des revendications 7 à 9, le ou chacun des inserts (9 ; 109 ; 209) étant fixé à la structure métallique (23).