FR3050439A1 - Procede de formation d'un emballage a partir d'un recipient, comprenant une mise sous pression du recipient par le vide - Google Patents

Abstract

Procédé de formation d'un emballage (1) à partir d'un récipient (2) incluant un corps (3), un col (4) ouvert qui s'étend à partir d'une extrémité supérieure du corps (3), et un fond (6) qui ferme le corps (3) à partir d'une extrémité inférieure de celui-ci, ce procédé comprenant une opération de remplissage du récipient (2) et une opération de bouchage du récipient (2) ainsi rempli, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à : - fournir un réceptacle (10) définissant une cavité (12) qui se termine par une ouverture (13) ayant un bord (14) ; - positionner le récipient (2) par rapport au réceptacle (10) de façon que l'ouverture ménagée dans le col (4) du récipient (2) débouche à l'extérieur du réceptacle (10) et qu'une zone externe du récipient (2), limitée par un pourtour, vienne refermer la cavité (12) par application de manière étanche du pourtour de la zone externe contre le bord (14) de l'ouverture (13) de la cavité (12) ; maintenir ouvert le récipient (2) ainsi positionné ; - créer une dépression dans la cavité (12) ; - remplir le récipient (2) s'il ne l'est pas déjà ; - boucher le récipient (2) ainsi rempli ; - restaurer la pression dans la cavité (12).

Description

Procédé de formation d’un emballage à partir d’un récipient. comprenant une mise sous pression du récipient par le vide L’invention a trait à la formation d’un emballage à partir d’un récipient (typiquement une bouteille) en matière plastique (tel que le polytéréphtalate d’éthylène ou PET) comprenant un corps, un col (ou goulot) ouvert qui s’étend à partir d’une extrémité supérieure du corps en étant parfois séparé du corps par une collerette, et un fond qui ferme le corps à partir d’une extrémité inférieure de celui-ci.

Classiquement, la formation d’un emballage comprend le remplissage du récipient après sa fabrication (par soufflage ou étirage soufflage à partir d’une ébauche), son bouchage puis son étiquetage. Le remplissage est généralement effectué tout juste après la fabrication en introduisant le contenu (liquide ou autre) par le col.

Ensuite, les récipients sont généralement groupés pour former des packs mis sous film, puis palettisés pour être transportés. L’empilement des récipients provoque leur mise sous compression verticale. Un récipient doit donc présenter une certaine résistance mécanique pour éviter une déformation trop importante (voire un effondrement) sous les efforts de compression verticale, qui mettraient en danger la bonne tenue de la palette.

Or, pour répondre aux nouvelles normes environnementales et pour, simultanément, réaliser des économies, les fabricants diminuent la quantité de matière disponible pour fabriquer chaque récipient. Il en résulte une diminution de l’épaisseur de matière, et par conséquent une baisse de la résistance mécanique des récipients, que les fabricants tentent de compenser notamment par des astuces de forme en munissant les récipients de renforts mécaniques (poutres, nervures, rainures).

On arrive cependant à un point des économies de matière (plus de 70% d’allègement en trente ans) où ces astuces de forme ne sont plus suffisantes pour compenser la perte de résistance mécanique.

Il a été proposé, pour remédier au problème de la perte de résistance mécanique, de mettre les récipients sous pression, y compris pour les produits liquides plats (c'est-à-dire non gazeux, par ex. l’eau plate ou les jus de fruits).

Une première technique, décrite dans la demande de brevet européen EP 2 676 919 (Sidel), consiste à injecter, lors du remplissage du récipient, une goutte d’azote liquide dans l’espace de tête du récipient avant de procéder au bouchage. La vaporisation de l’azote liquide met ainsi le récipient sous pression, au bénéfice de sa rigidité.

Cette technique est, certes, efficace (elle permet par ailleurs de lutter contre l’oxydation de certains produits). Mais elle nécessite de stocker et manipuler de l’azote liquide, ce qui requiert certaines précautions ainsi qu’une installation assez imposante.

Une deuxième technique, décrite dans le brevet européen EP 2 711 152 (Sidel Participations), consiste à former sur le récipient un fond muni d’une membrane déformable dont l’inversion, réalisée par des moyens mécaniques après que le remplissage et le bouchage du récipient ont été effectués, met son contenu sous pression.

Cette deuxième technique est pareillement efficace ; elle est cependant réservée aux récipients remplis à chaud et suppose qu’une forme particulière soit donnée au fond. Elle paraît donc difficilement généralisable à toutes les applications (notamment à l’eau plate).

Un objectif est donc de proposer une solution alternative pour mettre le contenu du récipient sous pression et ainsi favoriser la résistance mécanique de celui-ci en dépit d’une quantité de matière réduite. A cet effet, il est proposé un procédé de formation d’un emballage à partir d’un récipient incluant un corps, un col ouvert qui s’étend à partir d’une extrémité supérieure du corps, et un fond qui ferme le corps à partir d’une extrémité inférieure de celui-ci, ce procédé comprenant une opération de remplissage du récipient et une opération de bouchage du récipient ainsi rempli, ce procédé comprenant les opérations consistant à : fournir un réceptacle définissant une cavité qui se termine par une ouverture ayant un bord ; positionner le récipient par rapport au réceptacle de façon que l'ouverture ménagée dans le col du récipient débouche à l'extérieur du réceptacle et qu'une zone externe du récipient, limitée par un pourtour, vienne refermer la cavité par application de manière étanche dudit pourtour de la zone externe contre le bord de l’ouverture de la cavité ; maintenir ouvert le récipient ainsi positionné ; créer une dépression dans la cavité ; remplir le récipient s’il ne l’est pas déjà ; boucher le récipient ainsi rempli ; restaurer la pression dans la cavité. L'apparition de la dépression dans la cavité provoque une déformation élastique de la zone externe du récipient qui vient refermer la cavité, et cette zone subit une déformation par aspiration qui provoque une augmentation du volume interne du récipient en raison de la différence de pression entre l’intérieur du récipient (à la pression atmosphérique) et l'intérieur de la cavité fermée par cette zone externe du récipient (à pression inférieure).

Lorsque la pression dans la cavité est restaurée après que le récipient a été bouché, la matière du récipient a tendance, par élasticité, à retrouver sa forme initiale. Puisque le récipient est fermé, il en résulte une mise sous pression du contenu, et par voie de conséquence une augmentation de la rigidité (et donc de la résistance mécanique) du récipient.

Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : la zone externe est constituée par l'ensemble comprenant le corps et le fond du récipient, ledit ensemble est logé dans la cavité, et le pourtour est appliqué de manière étanche contre le bord de l’ouverture se situe entre le corps et le col. le col est séparé du corps par une collerette et le pourtour est appliqué de manière étanche contre le bord de l’ouverture est constituée par ladite collerette ; le réceptacle se présente sous forme d’une enceinte ayant une position ouverte et une position fermée, et le positionnement du récipient comprend l’introduction du corps dans l’enceinte en position ouverte, et la fermeture de l’enceinte autour du corps du récipient ; le fond du récipient est limité par une assise annulaire formée à la périphérie du fond, l'assise constitue ledit pourtour qui est appliqué de façon étanche contre le bord de l’ouverture et le fond constitue ladite zone externe du récipient qui vient refermer la cavité lorsque l'assise est appliquée de manière étanche contre le bord de l’ouverture ; la création de la dépression est effectuée par pompage de l’air présent dans la cavité à l’extérieur du récipient ; le remplissage du récipient est réalisé avant son positionnement par rapport au réceptacle ; le remplissage du récipient est réalisé après le positionnement du récipient par rapport au réceptacle, et avant la création de la dépression dans la cavité. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière de la description d’un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective montrant un réceptacle en position ouverte, dans lequel un récipient est en cours d’insertion ; la figure 2 est une vue similaire à la figure 1, montrant le réceptacle en position fermée ; la figure 3 est une vue en coupe selon le plan lll-lll de la figure 2, montrant le récipient en trait plein avant la création de la dépression dans la cavité, et en pointillés après la cette opération ; la figure 4 est une vue similaire à la figure 3, montrant le récipient en trait plein avant la restauration de la pression dans la cavité, et en pointillés après la restauration de la pression dans la cavité ; la figure 5 est une vue similaire à la figure 3, montrant un autre mode de réalisation.

Les figures 1 à 4 illustrent un procédé de formation d’un emballage 1 à partir d’un récipient 2 (en l’espèce une bouteille) dans une matière plastique, par ex. en polytéréphtalate d’éthylène (PET). Ce récipient 2 comprend un corps 3, un col 4 qui s’étend à partir d’une extrémité supérieure du corps 3 dont il est séparé par une collerette 5, et un fond 6 qui ferme le corps 3 à partir d’une extrémité inférieure de celui-ci.

Le récipient 2 est avantageusement formé par soufflage ou étirage soufflage à partir d’une ébauche, par ex. une préforme ou un récipient intermédiaire obtenu par au moins une opération préliminaire de soufflage ou d’étirage soufflage à partir d’une préforme et destiné à subir une ou plusieurs opérations supplémentaires pour devenir un récipient final. L’emballage 1 comprend, outre le récipient 2 : un produit 7 (par ex. un liquide, typiquement une boisson ; il peut notamment s’agir d’une boisson plate) destiné à être introduit dans le récipient 2 ; un bouchon 8 destiné à être rapporté sur le col 4 pour fermer, de manière étanche, le récipient 2 rempli ; - une étiquette (non représentée) destinée à être fixée (par ex. par collage) sur le corps 3.

Avant d’être bouché, le récipient 2 est soumis à un traitement destiné à améliorer sa résistance mécanique. Ce traitement consiste à soumettre l’extérieur du corps 3 à une dépression qui en déforme au moins localement la matière avant que le récipient 2 ne soit bouché.

Ce traitement est réalisé au moyen d’une unité 9 de traitement qui, comme illustré sur les figures, comprend, en premier lieu, un réceptacle 10 par rapport auquel le récipient 2 est destiné à être positionné.

Ce réceptacle 10 présente une paroi 11 définissant une cavité 12. La cavité 12 se termine par une ouverture 13 formée dans la paroi 11 et qui présente un bord 14 à contour fermé.

Le réceptacle 10 est avantageusement équipé d’un joint 15 d’étanchéité rapporté (ou surmoulé) qui s’étend sur le bord 14 en étant par ex. logé dans une rainure 16 pratiquée dans celui-ci.

Conformément à l'invention, le récipient 2 est positionné par rapport au réceptacle 10 de façon que l'ouverture ménagée dans le col 4 du récipient 2 débouche à l'extérieur du réceptacle 10 et qu'une zone externe du récipient 2, limitée par un pourtour, vienne refermer la cavité 12 par application de manière étanche du pourtour de la zone externe contre le bord 14 de l’ouverture 13.

Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, le réceptacle 10 se présente sous forme d’une enceinte dont la cavité 12 est dimensionnée pour accueillir l’ensemble comprenant le corps 3 et le fond 6 du récipient 2. A cet effet, la cavité 12 est de hauteur et de largeur supérieures, respectivement, à la hauteur et au diamètre du corps 3.

Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 4, l’enceinte constituant le réceptacle 10 comprend deux demi-enceintes 10A, 10B ayant chacune une face 17 interne et dans chacune desquelles est formée une demi-cavité 12A, 12B. Ces deux demi-enceintes 10A, 10B sont mobiles l’une par rapport à l’autre (en translation ou, comme dans l’exemple illustré, en rotation autour d’une charnière 18 commune), de sorte que l’enceinte constituant le réceptacle 10 peut adopter : une position ouverte (figure 1) dans laquelle les demi-enceintes 10A, 10B sont écartées l’une de l’autre pour permettre l’introduction du récipient 2 en vue de son traitement, ainsi que l’évacuation du récipient 2 traité, et une position fermée (figures 2, 3) dans laquelle les deux demi-enceintes 10A, 10B sont appliquées l’une contre l’autre pour former conjointement l’enceinte constituant le réceptacle 10 et refermer la cavité 12 autour du corps 3 du récipient 2.

En position fermée de l’enceinte constituant le réceptacle 10, les faces 17 internes des demi-enceintes 10A, 10B sont en contact mutuel pour former un plan 19 de joint. Afin de garantir l’étanchéité de la cavité 12 en position fermée, l’une au moins des demi-enceintes 10A, 10B est de préférence pourvue d’un joint 20 périphérique, rapporté ou surmoulé sur la face 17 interne, en étant par exemple logé dans une rainure 21 pratiquée dans celle-ci.

Dans ce premier mode de réalisation, le récipient 2 est destiné à être suspendu par sa collerette 5, qui est appliquée de manière étanche contre le bord 14 de l’ouverture 13. Dans l’exemple illustré, l’ouverture 13 (formée pour moitié dans chaque demi-enceinte 10A, 10B), est à contour circulaire et de diamètre supérieur au diamètre sous col du récipient 2, tout en étant de diamètre inférieur au diamètre externe de la collerette 5.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, la zone externe est constituée par le corps 3 et le fond 6 du récipient 2 et le pourtour de cette zone, qui est appliqué de manière étanche contre le bord 14 de l’ouverture 13 est constituée par la collerette 5.

Il convient toutefois de noter que l'étanchéité au lieu d'être réalisée par la collerette pourrait être réalisée par exemple en serrant le col 4 dans le joint 15 ou bien encore en enserrant la zone de jonction entre le corps 3 et le col 4.

Le joint 15 d’étanchéité est, dans l'exemple illustré formé par assemblage de deux-demi-joints 15A, 15B inclus chacun dans une demi-enceinte 10A, 10B de manière à venir, en position fermée de l’enceinte constituant le réceptacle 10, en contact étanche l’un contre l’autre dans le plan 19 de joint.

Comme illustré sur les figures 1 et 2, l’enceinte 10 est équipée d’un système 22 de verrouillage en position fermée. Ce système 22 de verrouillage comprend par exemple une gâche 23 portée par une demi-enceinte 10A et un pêne 24 porté par l’autre demi-enceinte 10B. Le pêne 24 est mobile entre une position déverrouillée (figure 1) dans laquelle il est dégagé de la gâche 23 pour permettre l’ouverture et la fermeture de l’enceinte constituant le réceptacle 10, et une position verrouillée dans laquelle, en position fermée de l’enceinte, il est engagé dans la gâche 23 pour maintenir celle-ci dans sa position fermée. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, la gâche 23 comme le pêne 24 peuvent comprendre plusieurs points d’attache sur la hauteur de chaque demi-enceinte 10A, 10B, de manière à répartir les efforts de maintien.

Selon un deuxième mode de réalisation, le réceptacle 10 se présente sensiblement sous forme d’un bol. Dans ce mode de réalisation, le réceptacle 10 est avantageusement monobloc. Le joint 15, fixé sur le bord 14, peut par conséquent être aussi monobloc et présenter un contour fermé. Le bord 14 (et donc le joint 15 qui en suit le profil) forme une contre-empreinte de la partie du récipient 2 (corps 3 et/ou fond 6) contre laquelle il est destiné à être appliqué (ou réciproquement). Dans l’exemple illustré, le bord 14 est de forme annulaire, et permet l’application étanche d’une assise 25 annulaire formée à la périphérie du fond 6 du récipient 2. Dans ce cas, c'est le fond 6 qui forme la zone externe et l'assise 25 qui forme le pourtour qui s'applique de manière étanche contre le joint 15.

Selon un autre mode de réalisation, non représenté, le réceptacle 10 se présente sensiblement sous forme d’un bol, dont le bord 14 et le joint 15 sont profilés de façon à épouser la forme d'une portion de paroi latérale du récipient, en d'autres termes une portion du corps 3. Selon ce mode, c'est la portion de paroi qui forme la zone externe et le pourtour de cette portion de paroi qui est appliqué de façon étanche contre le joint. Lorsque le vide est effectué, c'est la portion de paroi ainsi positionnée qui est déformée. L’unité 9 de traitement comprend, en deuxième lieu, un système 26 de distribution pneumatique conçu pour créer la dépression (et inversement restaurer la pression) dans la cavité 12.

Ce système 26, simplement schématisé sur les figures 3, 4 et 5, comprend une pompe 27 à vide, un circuit 28 de raccordement de la pompe 27 à la cavité 12, un distributeur 29 (par ex. une vanne trois voies) monté sur le circuit 28 de raccordement en étant interposé entre la pompe 27 et la cavité 12, ainsi qu’une unité 30 de contrôle (par ex. informatisée) propre à commander le distributeur 29. Le branchement du circuit 28 de raccordement sur le réceptacle 10 est par exemple réalisé au moyen d’un raccord 31 (notamment de type rapide) monté dans la paroi 11 du réceptacle 10 et communiquant avec la cavité 12 au travers d’un perçage 32 pratiqué dans celle-ci.

Le distributeur 29 est conçu pour adopter, sur commande de l’unité 30 de contrôle, au moins deux positions : une position de mise en dépression, illustrée sur les figures 3 et 5, dans laquelle la cavité 12 est mise en communication avec la pompe 27, et une position de remise en pression, illustrée sur la figure 4, dans laquelle la cavité 12 est mise en communication avec l’atmosphère. Pour former l’emballage 1 à partir du récipient 2, on procède comme suit.

Le récipient 2 est d’abord positionné par rapport au réceptacle 10 de façon que l'ouverture ménagée dans le col 4 du récipient 2 débouche à l'extérieur du réceptacle 10 et qu'une zone externe du récipient 2, limitée par un pourtour, vienne refermer la cavité 12 par application de manière étanche du pourtour de la zone externe contre le bord 14 de l’ouverture 13.

Dans le premier mode de réalisation, le corps 3 du récipient 2 est introduit, en position ouverte de l’enceinte constituant le réceptacle 10, dans la cavité 12. L’enceinte constituant le réceptacle 10 est refermée autour du corps 3 et verrouillée, le récipient 2 étant suspendu au bord 14 par sa collerette 5, avec son corps 3 logé dans la cavité 12 ainsi fermée. Ainsi, l'ouverture du col 4 reste à l'extérieur de la cavité 12. La fermeture de l’enceinte 10 avec l’écrasement du joint 20 périphérique, d’une part, et l’application de la collerette 5 contre le joint 15, d’autre part, assurent la fermeture étanche (à l’air) de de la cavité 12.

Dans le deuxième mode de réalisation, la périphérie du fond 6 du récipient 2 est appliquée contre le bord 14, et plus précisément contre le joint 15 d’étanchéité. Dans l’exemple de la figure 5, c’est l’assise 25 qui est appliquée contre le joint 15 annulaire et le fond est en regard de la cavité 12.

Dans l'autre mode mentionné, mais non représenté, une portion de la paroi 3 est en regard de la cavité 12, et c'est le pourtour de cette partie qui est appliqué contre le bord 14, et plus précisément contre le joint 15 d’étanchéité.

Le récipient 2 peut avoir été rempli préalablement à son positionnement par rapport au réceptacle 10. En variante, le récipient 2 peut être rempli après avoir été positionné par rapport au réceptacle 10.

Une fois le positionnement du récipient 2 achevé, une dépression est créée dans la cavité 12. Cette opération est conduite par mise en communication, sur commande de l’unité 30 de contrôle et via le distributeur 29, de la cavité 12 avec la pompe 27 à vide. Un vide au moins partiel (par ex. de quelques centaines de millibars, comptés négativement à partir de la pression atmosphérique, typiquement de 400 à 800 mbars) est ainsi réalisé dans la cavité 12 par pompage de l’air présent dans la cavité 12 à l’extérieur du récipient 2. La valeur du vide dépend de la forme du récipient et des caractéristiques mécaniques de la matière, notamment de sa limite élastique, de même que de la surface de paroi 3 contenue ou en regard de la cavité 12. On peut considérer que la plus grande valeur de vide est à privilégier, tant que le récipient ne se déforme pas de manière plastique (c'est-à-dire non réversible).

Ce vide partiel provoque, par différence de pression entre l’intérieur du récipient 2 (maintenu à la pression atmosphérique, éventuellement doublée de la pression hydrostatique du contenu) et l’extérieur du récipient 2 (maintenu à un vide au moins partiel), la déformation de celui-ci, qui subit une inflation, et donc un accroissement de son volume intérieur.

Dans le premier mode de réalisation (figure 3), la dépression dans la cavité 12 (à l’extérieur du récipient 2) provoque une inflation de l’ensemble du corps 3 et du fond 6 du récipient 2, comme illustré par les flèches noires, le récipient 2 adoptant une forme gonflée (en pointillés) dans laquelle son volume intérieur est supérieur à son volume intérieur initial (qui correspond à son volume intérieur normal en l’absence de contrainte externe).

Dans le deuxième mode de réalisation (figure 5), la dépression dans la cavité 12 (à l’extérieur du récipient 2) provoque une déformation localisée du fond 6 du récipient 2, qui tend à être aspiré vers l’intérieur de la cavité 12. Comme illustré sur la figure 5 par la flèche noire, le fond 6, initialement concave, adopte une forme plus aplatie (en pointillés) qui induit une augmentation du volume intérieur du récipient 2.

Dans le troisième mode mentionné, c'est une portion de paroi 3 qui serait déformée.

On observera que l'apparition de la dépression dans la cavité 12 provoque un resserrement du contact entre le récipient 2 et le joint 15 (et, dans le premier mode de réalisation, un resserrement du contact entre les deux demi-enceintes 10A, 10B, au niveau du joint 20 périphérique), au bénéfice de l’étanchéité de la cavité 12.

Le récipient 2 est alors rempli, à moins qu’il ne l’ait été avant d’avoir été positionné par rapport au réceptacle 10, ou après y avoir été positionné mais avant qu’il ne soit procédé à la restauration de la pression dans la cavité 12.

Si la cavité 12 est soumise à une dépression après le remplissage du récipient 2, l’augmentation du volume intérieur du récipient 2 provoque une baisse du niveau du produit 7, comme l’illustre le trait horizontal en pointillés en haut de la figure 3.

Quoi qu’il en soit, le remplissage du récipient 2 est réalisé de manière à laisser, au-dessus du produit 7, un volume 33 sous col, c'est-à-dire un volume d’air emprisonné entre la surface du produit 7 et le bouchon 8).

La dépression est réalisée à un niveau de pression et/ou pendant une durée telle que la déformation du récipient 2 demeure élastique, c'est-à-dire que le récipient 2 tend à retrouver sa forme initiale lorsque la dépression est stoppée et que la cavité 12 est remise à la pression atmosphérique.

La dépression dans la cavité 12 étant maintenue, le récipient 2 rempli est alors bouché de manière étanche au moyen d’un bouchon 8 rapporté (figure 4), monté (en étant par exemple vissé) sur le col 4.

Une fois achevé le bouchage du récipient 2 rempli, il est procédé à une restauration de la pression dans la cavité 12. Cette opération est conduite par mise en communication, sur commande de l’unité 30 de contrôle et via le distributeur 29, de la cavité 12 avec l’atmosphère.

Sous l’élasticité propre de la matière, et comme illustré par les flèches noires de la figure 4 (dans le premier mode de réalisation), le récipient 2 tend, à partir de sa forme gonflée (en trait plein sur la figure 4) à retrouver sa forme initiale (en pointillés sur la figure 4) - et donc son volume initial.

Il en résulte une mise sous pression du volume intérieur du récipient 2. Le produit 7 (par ex. un liquide) étant incompressible, c’est le volume 33 sous col qui est comprimé par la remontée du niveau du produit 7, comme illustré par le trait horizontal en pointillés sur la figure 4.

Cette mise sous pression du récipient 2 en accroît la rigidité, et donc la tenue mécanique, notamment en compression axiale. Il en résulte une meilleure résistance du récipient 2 lors de sa manipulation, notamment lors de son empilement au sein d’une palette. L’emballage 1 ainsi formé peut alors être dissocié du réceptacle 10 pour subir, hors de celui-ci, des opérations de finition (étiquetage, mise en pack et palettisation). L’unité 9 de traitement peut être montée sur un carrousel équipé d’une série de réceptacles 10 tous identiques, aptes chacun à accueillir un récipient 2 à traiter. Dans ce cas, la pompe 27 peut être commune à toutes les unités 9 de traitement, le distributeur 29 lui étant alors raccordé par l’intermédiaire d’un collecteur également commun.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de formation d’un emballage (1) à partir d’un récipient (2) incluant un corps (3), un col (4) ouvert qui s’étend à partir d’une extrémité supérieure du corps (3), et un fond (6) qui ferme le corps (3) à partir d’une extrémité inférieure de celui-ci, ce procédé comprenant une opération de remplissage du récipient (2) et une opération de bouchage du récipient (2) ainsi rempli, ce procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les opérations consistant à : fournir un réceptacle (10) définissant une cavité (12) qui se termine par une ouverture (13) ayant un bord (14) ; positionner le récipient (2) par rapport au réceptacle (10) de façon que l'ouverture ménagée dans le col (4) du récipient (2) débouche à l'extérieur du réceptacle (10) et qu'une zone externe du récipient (2), limitée par un pourtour, vienne refermer la cavité (12) par application de manière étanche dudit pourtour de la zone externe contre le bord (14) de l’ouverture (13) de la cavité (12) ; maintenir ouvert le récipient (2) ainsi positionné ; créer une dépression dans la cavité (12) ; remplir le récipient (2) s’il ne l’est pas déjà ; boucher le récipient (2) ainsi rempli ; restaurer la pression dans la cavité (12).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone externe est constituée par l'ensemble comprenant le corps (3) et le fond (6) du récipient (2), en ce que ledit ensemble est logé dans la cavité (12), et le pourtour appliqué de manière étanche contre le bord (14) de l’ouverture (13) se situe entre le corps (3) et l'ouverture du col (4).
3. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le col (4) est séparé du corps (3) par une collerette (5) et le pourtour appliqué de manière étanche contre le bord (14) de l’ouverture (13) est constituée par ladite collerette (5).
4. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que, le réceptacle (10) se présentant sous forme d’une enceinte ayant une position ouverte et une position fermée, le positionnement du récipient (2) comprend l’introduction du corps (3) dans l’enceinte en position ouverte, et la fermeture de l’enceinte autour du corps (3) du récipient (2).
5. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fond (6) du récipient est limité par une assise (25) annulaire formée à la périphérie du fond (6), l'assise (25) constitue ledit pourtour qui est appliqué de façon étanche contre le bord (14) de l’ouverture (13) et le fond (6) constitue ladite zone externe du récipient (2) qui vient refermer la cavité (12) lorsque l'assise est appliquée de manière étanche contre le bord (14) de l’ouverture (13).
6. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une portion de la paroi (3) du récipient (2) constitue la zone externe qui vient refermer la cavité (12) par application de manière étanche du pourtour de la portion de paroi (3) contre le bord (14) de l’ouverture (13) de la cavité (12
7. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la création de la dépression est effectuée par pompage de l’air présent dans la cavité (12) à l’extérieur du récipient (2).
8. 8. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le remplissage du récipient (2) est réalisé avant son positionnement par rapport au réceptacle (10).
9. 9. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le remplissage du récipient (2) est réalisé après le positionnement du récipient (2) par rapport au réceptacle (10), et avant la création de la dépression dans la cavité (12).